Imalatta Mükemmellik Yolu / Kiyoshi Suzaki / 2005 / kitap özeti

1. İMALATTA MÜKEMMELLİK YOLU
Yalın Enstitü yayınıdır, 2005.
IVECO sponsorluğunda basılmıştır.
Kiyoshi Suzaki
Mayıs 2007

2. Fireyi Ortadan Kaldırmak
 Fire; ürüne değer katmak için mutlaka
gerekli olan asgari miktardaki ekipman,
malzeme, mekan, işçilik saati dışındaki her
şeydir, Fujio cho / Toyota
 7 çeşit fire vardır:
 Fazla üretim
 Bekleme
 Taşıma
 İşleme
 Stok
 Hareket
 Kalitesizlik

3. Fazla üretim firesi
 Genellikle hızlı üretimin sonucudur.
 Yan ürünleri
 Fazladan stok
 Fazladan elden geçirme
 Fazladan mekan
 Fazladan faiz yükü
 Fazladan makine
 Fazladan kusurlu ürün
 Fazladan genel gider
 Fazladan insan
 Fazladan evrak işi

4. Bekleme firesi
 Göz önünde olmalıdır, “makineyi fazla
üretimle meşgul etmek yerine,
operatörler, gereken miktarda iş
yapıldığında DURMALIDIRLAR”
 Yöneticilerin sorunu fark edebilmesi
için önemlidir, üretim programına
uyulduğu sürece ‘ idare edilir ‘ ki,
yanlıştır.

5. Taşıma Firesi
 Fazladan yapılan kontroller
 Kötü planlanmış yerleşim
 Yanlış taşıma yöntemi (demet!)
 Operatörün kafasını karıştırır
 Nereye koyacağım?
 Şimdi hangisini alacağım?
 Nasıl yapmalıyım?

6. İşleme Firesi
 “Yapılmasa da olur” bir işi yapmak
 Ayarsız makineler
 Kılavuz, siper, işaret,… tarzı kolaylıklar
 Otomatik yükleme veya boşaltma

7. Stok Firesi
 Stok düzeyini azaltmak için;
 Kullanılmayan malzemeleri
ortadan kaldırın (bina bakımı /
işyeri organizasyonu)
 Bir sonraki süreçte
gerekmeyen parçaları
üretmeyin (hat dengesi)
 Malzemeyi büyük partiler
halinde satın almayın /
getirmeyin (hacmi azaltarak
sağlanan tasarruf, stok firesini
sıfırlamaktan daha fazla
olabilir)
 Ürünleri küçük partiler halinde
imal edin (hazırlık zamanı
azalır / başka işe geçişler
daha çok olur)
 Stoğun sakladığı problemler
 Kötü planlama / programla
 Makine arızaları
 Kalite problemleri
 Hat dengesizliği
 Uzun hazırlık zamanı
 Bina bakımı yetersizliği
 Uzun mesafede taşıma
 Tedarikçinin geç teslimi
 Devamsızlık
 İletişim problemleri

8. Hareket Firesi
 Hareket <> İş; elleri, ayakları ve vücudu
basitçe hareket ettirmek ürüne mutlaka
değer katmaz.
 10 dakika boyunca tornavida arayan
mekanik, meşguldür ama ürüne değer
katmaz.
 Seçme ve yerleştirme kolaylığı sağlanmalı
 Gereksiz yürümeler azaltılmalı

9. Kalitesizlik Firesi
 Sonraki istasyonun beklemesine
 Hatalı işlerin seçilip, tamir edilmesine
 Müşteriden dönerse oluşacak
reklamasyon riskine neden olur.
 Bant dengesini ve akışı bozar.
 Stoklara neden olur.

10. İyileştirme..
 Fireyle mücadelede
 Basitleştir, birleştir, ele
 Bina bakımı ve yerleşimde
 Her şey için bir yer, her şey yerli yerinde

11. Hızlı Kalıp Değiştirme
 Değişimin iki aşaması;
 İç değiştirme: makine duruyorken
 Dış değiştirme: makine çalışırken
 Daha çok dış değiştirme yapın
 İç değiştirmenin içeriğini azaltın
 Hem iç, hem de dış değiştirmenin
süresini azaltın

12. Sürekli Akışı Geliştirmek (1)
 Birer dakikalık 4 operasyondan oluşan bir
prosesi düşünün
 5 adetlik demetle demetin bitmesi 20 dakika
sürecektir, ilk ürün 16. dakikada gelir.
 Elden ele çalışırken aynı miktarda ürünün
bitmesi 8 dakika sürer, ilk ürün 5. dakikada
gelir.
 Günlük üretim her iki yöntemle de 135
adettir, ancak elden ele ile daha hızlı, daha
az stoklu çalışılır.

13. Sürekli Akışı Geliştirmek (2)
 Engel olabilecek haller;
 Süreç eksenli yerleşim
 Hat dengesizliği
 Uzun kalıp değiştirme zamanı
 Makine arızaları
 Kalite problemleri
 devamsızlık

14. Esneklik İçin Becerileri Geliştirmek
 İş rotasyonu programlı olarak yapılmalıdır.
 Çok işlevlilik özendirilmelidir.
 Grup Liderleri iki haftalığına karşılıklı yer
değiştirebilir.
 Operatörlerin öğrendikleri yeni beceriler
görünür yerde ilan edilebilir.
 Operatörler her periyotta yer değiştirebilir.

15. Süreç İyileştirme
1. İşyerini organize edin
2. Hazırlığı hızlandırın
3. Taşıma kayıplarını yok edin
4. Hareket firesini yok edin
5. Birden çok süreç idaresini yerleştirin
6. Süreçleri senkronize edin
7. Elden ele üretime geçin
8. Jidoka kavramına geçin
9. Poka-Yoke kavramına geçin, İPK başlayın
10. Makine arızalarının önüne geçin
11. Çevrim zamanını belirleyin
12. İş prosedürlerini standartlaştırın.

16. Sinirlerimizi ve Kaslarımızı Güçlendirmek
 Jidoka: hata oluşunca makinayı durduran otomatik
sistem
 Hattı durdurmak: probleme herkesin ilgisini, hemen
çekmek
 Andon: Tabela gibi, durumu herkes için görünür
yapan ışıklı uyarı sistemi
 Poka-Yoke: Hata yaptırmayacak şekilde
sınırlandırılmış, düzenlenmiş çalışma ortam ve
yöntemi
 Üretim kontrol tahtası: periyotta beklenen
ulaşılamadıysa nedeni, çözümü için yapılanlar,..

17. Makine Arızaları..
 Makine arızasının 5 temel nedeni:
 Bakım, yağlama, temizlik eksikliği
 Doğru işletim durumunu korumama
(sıcaklık, basınç, titreşim,..)
 Beceri eksikliği (operatörün kullanım
hatası, mekaniğin bakım hatası)
 Doğal aşınma ve eskime
 Tasarım kusurları (malzeme, boyut,..)

18. Kanban Kuralları
 Malzemeler kart karşılığında yer değiştirir.
 Üretim kart karşılığında yapılır.
 Kanban kartı yoksa malzeme taşınmaz, üretim
yapılmaz.
 Kullanılmayan kartlar ilk çıkış noktasında saklanır.
 %100 kaliteli olmayan bir malzeme / ürün kart
karşılığı olarak teslim edilemez.
 Zaman içinde kart sayısı kademeli olarak azaltılır.
 Kart yerine SUPERMARKET tarzı da olabilir,
barkod veya dijital ortamda izleme de olabilir.

19. Bizim için öneri..
 Seçilen bir bantta montajdan başlayarak 2-3 gruba bölmek
ve araya supermarket koyarak yerleşimi değiştirmek
 Bu gruplarda elden eleye geçebilmek üzere hat dengesini
düzenlemek, gereği halinde operatöre yeni işi öğreterek bu
sisteme hazırlamak, grup sonlarına verim saati vermek
 Ara kontrolculara bu grupların sonunda kontrol yaptırmak
 Kademeli olarak supermarket stok kapasitesini düşürmek,
kritik makine için YEDEK koymak
 Barkod uygulamasını geçici olarak Teknik Ofisten idare
etmek, sonuca göre barkod basım yapısını değiştirmek
 Performansı; stok seviyesi, üretim adedi, bant sonu dönüş%,
arıza sayı ve süresi, eksik çalışma – tam çalışma halleri,
kullanılan alan açısından değerlendirmek