Dây chuyền sản xuất tinh bột sắn tại nhà máy fococev thừa thiên huế

1. PHẦN 1. ĐẶT VẤN ĐÈ
Từ cây lương thực “chống đói”, cây sắn Việt Nam đã có khối lượng xuất
khẩu đứng hàng thứ 2 Thế giới và trở thành cây xóa đói giảm nghèo cho bà
con nông dân.
Nhờ áp dụng nhiều giống mới có năng xuất cao và có hàm lượng bột lớn
như giống KM60, KM94, ... Năng xuất sắn bình quân cả nước từ 79,9 tạ/ha
năm 1999 đã tăng lên 106,4 tạ/ha năm 2001 và tăng thêm 20 tạ cho mỗi ha
vào năm 2002, năm 2006 năng suất đạt 162,5 tạ/ha. Diện tích trồng sắn cũng
không ngừng mở rộng, từ 220.000 ha năm 1999 lên 263.900 ha năm 2001 và
đến tháng 9 năm 2002 đã có 270.000 ha, diện tích năm 2006 là 474.800 ha.
Hiện nay, khối lượng xuất khẩu sắn của Việt Nam đạt khoảng 200.000 tấn
năm, đứng hàng thứ 2 Thế giới, chỉ sau Thái Lan.
Nhu cầu của Thế giới đối với tinh bột sắn ngày càng tăng, nhất là tại các
thị trường Trung Quốc, Đài Loan, Hàn Quốc và Nhật Bản. Bên cạnh các thị
trường tiêu thụ sắn khô truyền thống là EƯ và Mỹ. Trong đó, sắn khô chủ yếu
làm lương thực (59%) và thức ăn gia súc (28%). Tinh bột sắn nhiều công
dụng hơn, ngoài việc làm thực phấm trục tiếp còn là nguyên liệu không thế
thiếu trong nhiều ngành công nghiệp lớn như đế làm hồ in, định hình và hoàn
tất trong công nghiệp dệt. Đồng thời tinh bột sắn còn dùng trong sản xuất cồn,
bột nêm, mì chính,...
Nhận rõ hiệu quả vấn đề do cây sắn đem lại, một sổ tỉnh ở miền núi phía
Bắc đã xây dựng nhà máy chế biến, cùng một số tỉnh miền Trung như Thanh
Hoá, Nghệ An, Quảng Trị, Thừa Thiên Huế.
Các thiết bị trong dây chuyền sản xuất tinh bột sắn hiện nay của chúng ta
chủ yếu nhập khẩu tù' Thái Lan, Trung Quốc. Đặc biệt, hiện nay ở Việt Nam
Viện nghiên cún thiết kế chế tạo máy nông nghiệp RIAM đã thiết kế, chế tạo
thành công dây chuyền thiết bị sản xuất tinh bột sắn và đang áp dụng ở Phú
Thọ, Thái Nguyên.
1

2. Do đó, việc nắm vũng cấu tạo, nguyên tắc hoạt động, cũng như xác định
được nguyên nhân gây hư hỏng đế có biện pháp khắc phục, là rất cần thiết với
mỗi nhà máy đế đảm bảo hoạt động sản xuất.
Vì thế, dưới sự hướng dẫn của ThS.Võ Văn Quốc Bảo, tôi thực hiện đề
tài: “Tìm hiếu cấu tạo, nguyên tấc hoạt động, các dạng hư hỏng và đề xuất
các biện pháp khắc phục của một sổ thiết bị chính trong dây chuyền sản
xuất tinh bột sắn tại nhà máy FOCOCEV Thừa Thiên Huế”.
2

3. PHẦN 2. GIỚI THIỆU VÈ NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN
FOCOCEV THỪA THIÊN HƯÉ
2.1. Hoàn cảnh ra đời của nhà máy
Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế đóng tại Km 802,
quốc lộ 1A, xã Phong An, huyện Phong Điền, tỉnh Thừa Thiên Huế, diện
tích mặt bằng sản xuất 2592m2. Được thành lập theo quyết định số 520/CT-
HC ngày 30/04/2004 của tông giám đốc công ty Thực phấm và Đầu tư
Công nghệ.
Máy móc thiết bị của nhà máy được trang bị hiện đại, dây chuyền
được nhập từ Thái Lan. Công suất thiết kế giai đoạn một của nhà máy là 60
tấn sản phẩm tinh bột /ngày. Đội ngũ cán bộ, công nhân có trình độ cao,
trong đó 30% là trình độ đại học, 60% là trình độ cao đẳng-trung cấp và
10% là lao phổ thông.
Những năm đầu thành lập, nhà máy đã chú trọng xây dựng và quy
hoạch vùng nguyên liệu trên 7 huyện (Nam Đông, Phú Lộc, Hương Trà,
Phong Điền, Hương thuỷ, A Lưới, Phú Vang) với diện tích hàng nghìn
hecta. Hiện nay, với việc nâng cấp công suất nhà máy giai đoạn hai với
công suất 120 tấn tinh bột/ngày, vùng nguyên liệu ngày càng được mở rộng
trên các địa bàng trong tỉnh và các vùng lân cận.
Ngoài ra, nhà máy cũng tiếp nhận một phần nguyên liệu nhập từ các
tỉnh như Quảng Trị, Quảng Bình...
Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn tỉnh
Thừa Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội. Nhà
máy cũng đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp phần vào sự
chuyến đổi cơ cấu cây trồng trên những vùng đất khô hạn.
2.2. Vùng nguyên liệu của nhà máy
Hiện nay, vùng nguyên liệu chủ yếu của nhà máy là từ nguồn cung cấp ở
các huyện trong tỉnh. Đặc biệt, các huyện có sản lượng sắn cao nhất là Phong
Điền, Hương Trà, A Lưới. Và ngoài ra, nhà máy còn nhập nguyên liệu từ các
tỉnh khác như Quảng Trị, Quảng Bình với số lượng không nhiều.
3

4. Bảng 1. Lưọng sắn nhập cho nhà máy của các huyện trong tỉnh
Năm 2006 2007 2008
Đơn vị
Diện
tích (ha)
Sản
lượng
(tấn)
Diện
tích (ha)
Sản
lượng
(tấn)
Diện
tích (ha)
Sản
lượng
(tấn)
Phong Điền 942,3 12.250 1.130,7 14.700 1.346,2 17.500
Hương Trà 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000
Phú Lộc 269,2 3.500 323,1 4.200 384,6 5.000
Nam Đông 269,2 3500 323,1 4200 384,6 5000
A Lưới 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000
Phú vang,
HươngThủy,
Quảng Điền
134,6 1.750 161,5 2.100 192,3 2.500
Tổng cộng 2.692 35.000 3.231 42.000 3.846 50.000
(Nguồn thống kê của nhà mảy)
Tuỳ giống, điều kiện trồng trọt, đất đai, khí hậu... mà hàm lượng tinh bột
của nguyên liệu ở các vùng có sự khác nhau.
Bảng 2. Hàm lượng tinh bột của các vùng nguyên liệu trong tỉnh
STT ĐƠN VỊ HÀM LƯỢNG TINH BỘT( %)
1 Phú Lộc 25-27
2 Nam Đông 26-30
3 Hương Thuỷ 24-27
4 Phú Vang 23-25
5 Hương Trà 24-28
6 A Lưới 25-27
7 Phong Điền 25-28
(Nguồn thổng kê của nhà mảy)
4

5. Trong những năm qua nhà máy không ngừng cải tiến kỹ thuật và cung
cấp các giống sắn mới như KM 95, KM 95-3... có sản lượng và hàm lượng
tinh bột cao đế tăng năng suất nhà máy. Hiệu suất thu hồi cao, tỷ lệ giữa
nguyên liệu tươi và thành phâm là 4:1.
2.3. Cơ cấu tổ chức nhà máy
Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV là một thành viên của Tống công ty
thực phẩm và đầu tư công nghệ. Điều hành nhà máy là giám đốc với sự giúp
đỡ của một phó giám đốc.
Nhà máy gồm 4 phòng:
- Phòng tổng hợp.
- Phòng tài chính- kế toán.
- Phòng sản xuất kỹ thuật.
- Phòng quản lý chất lượng - môi trường.
Mỗi phòng có chức năng và nhiệm vụ cụ thế, chịu sự chỉ đạo trục tiếp
của giám đốc. Giữa các phòng có sự tương tác qua lại với nhau đế đảm bảo
cho quá trình sản xuất được nhanh chóng và thuận lợi.
Đe dễ dàng hình dung tô chức hoạt động của nhà máy, tôi xin trình bày
dưới dạng sơ đồ sau.
5

7. PHẦN 3. TÓNG QUAN NGHIÊN c ứ u
3.1. Tổng quan về cây sắn
3. /. /. Nguồn gốc cây sắn
Cây sắn thuộc chi Manihot loài Manihot Esculenta, còn có tên khác:
khoai mì, cassava, tapioca, singkong... là cây lương thực ăn củ, thuộc họ thầu
dầu Euphrbiaceae.
Cây sắn có nguồn gốc tù' vùng nhiệt đới của châu Mỹ La tinh và được
trồng cách đây khoảng 5.000 năm. Trung tâm phát sinh cây sắn được giả thiết
tại vùng đông bắc Braxin, thuộc lưu vực sông Amazon, nơi có nhiều chủng
loại sắn trồng và hoang dại.
Hiện nay, sắn được trồng trên 100 nước ở vùng nhiệt đới và cận nhiệt
đới, tập trung nhiều ở châu Phi, châu Á và Nam Mỹ.
Cây sắn du nhập vào Việt Nam khoảng giữa thế kỉ XVIII. sắn được canh
tác ở hầu hết ở các tỉnh của nước ta từ Bắc đến Nam.
3.1.2. Một số giống sắn được trồng tại Việt Nam
Giong san KM-60: Có tên gốc là Rayong - 60, được nhập tù’Thái Lan.
Giống sắn này có thân xanh, tán gọn, phân nhánh hẹp. Thời gian thu
hoạch ở các tỉnh phía Nam là 6-9 tháng và năng suất 27,5 tấn/ha, ở các tỉnh
phía Bắc là 9-10 tháng và năng suất thấp hơn khoảng 35 tấn/ha.
Giống sắn KM 94: Có tên gốc là MKUC 28-77-3, được nhập từ trung
tâm cây có củ của Thái Lan.
Giống có thân cây màu xanh, hơi cong, không phân nhánh. Ngọn cây có
màu tím. Năng suất củ tươi ở các tỉnh phía Nam khoảng 40,6 tấn/ha, các tỉnh
phía Bắc khoảng 25-43 tấn/ha. Hàm lượng chất khô là 38,6%. Hàm lượng tinh
bột khá cao 27,4%.
Giống sắn KM 95: Tên gốc là OMR 33-17-15.
Giống có thân cây thẳng, màu xám vàng, phân nhánh đến cấp 3. Năng
suất củ tươi 40 tấn/ha. Tỉ lệ chất khô 36,3%. Hàm lượng tinh bột 25,5%. Thời
gian thu hoạch 5-7 tháng.
Giong sắn SM 937-26: Giống được nhập từ Thái Lan.
7

8. Giống có thân cây màu đỏ, thắng, gọn, không phân nhánh. Năng suất
củ tươi đạt 40,5 tấn/ha, hàm lượng tinh bột là 27,1%. Thời gian thu hoạch
6-10 tháng.
Giong HL-23: Giống được tạo tù' Trung tâm nghiên cún nông nghiệp
Hưng Lộc (Đồng Nai).
Giống có thân cây cao 2,0-2,4m, không phân nhánh, tán gọn. Thân non
có màu xanh vàng, già có màu trắng mốc. Củ thuôn, màu vỏ ngoài nâu nhạt,
thịt củ trắng. Thời gian thu hoạch 7-9 tháng, năng suất khoảng 18-20 tấn/ha.
Giong KM 95-3: Tên gốc là SM-1157-3. Giống do Trung tâm cây có củ
viện khoa học nông nghiệp Việt Nam chọn lọc.
Giống có thời gian tù' trồng đến thu hoạch là 8-10 tháng. Cây cao vừa
phải, khỏe, không phân cành. Lf loại sắn ngọt, hàm lượng tinh bột 22%, năng
suất 25-43 tấn/ha.
3.1.3. Cấu tạo giải phân của củ sắn
Sắn là loại củ có lõi (tim củ) nối từ thân cây chạy dọc theo củ đến đuôi
củ. Cấu tạo: Vở gỗ, vỏ cùi, thịt sắn và lõi sắn.
Hình 1: Củ sắn
- Vỏ gổ:
Chiếm 0,5 - 3% khối lượng củ. Gồm các tế bào cấu tạo từ cellulose và
hemicellulose, hầu như không có tinh bột.
Vỏ gỗ là lớp ngoài cùng, sần sùi, màu nâu thẫm, chưa các sắn tố đặc
trưng. Có tác dụng giữ cho củ rất bền, không bị tác động cơ học bên ngoài. So
với các loại củ khác thì vỏ củ sắn thuộc loại dễ phân biệt và dễ tách nhất.

9. - vỏ củi:
Dày hơn vỏ gồ, chiếm khoảng 8 - 20% trọng lượng củ. Gồm các tế bào
được cấu tạo bởi cellulose và tinh bột (5 - 8%).
Giữa các lóp vỏ là mạng lưới ống dẫn nhựa củ, trong mủ có nhiều tanin,
enzyme và sắc tố.
- Thịt san:
Là thành phần chiếm chủ yếu của củ sắn, bao gồm các tế bào có cấu tạo
tù’ cellulose và pentozan, bên trong là các hạt tinh bột và nguyên sinh chất.
Hàm lượng tinh bột trong ruột sắn không đều. Kích thước hạt tinh bột sắn
khoảng 15 - 80 ỊẦm. sắn đế càng già càng có nhiều xơ.
- Lõi sắn:
Thường nằm ở trung tâm dọc theo thân củ. Lõi chiếm tù’0,3 - 1% khối
lượng củ. Thành phần cấu tạo chính là cellulose và hemicellulose.
3.1.4. Thành phần hoá học của củ sắn
Thành phần hoá học Hàm lượng %
Nước 70,25
Tinh bột 21,45
Đường 5,14
Protein 1,12
Lipit 0,40
Cellulose 1,10
Tro 0,54
9

10. 3.2. Tình hình sản xuất và tiêu thụ sắn trên Thế giói
Năm 2006 toàn Thế giới có 100 nước trồng san (FAO 2008) với tổng diện
tích 18,61 triệu ha, năng suất 12,16 tấn/ha, sản lượng 226,33 triệu tấn. sắn
được trồng nhiều nhất tại Châu Phi 11,82 triệu ha (57% diện tích toàn cầu), kế
đến là châu Á 3,78 triệu ha (25%), và châu Mỹ La Tinh 2,7 triệu ha (18%).
Nước có sản lượng sắn nhiều nhất Thế giới là Nigieria (45,72 triệu tấn), kế đến
là Indonesia (19,92 triệu tấn) và Thái Lan (22,58 triệu tấn). Nước có năng suất
sắn cao nhất hiện nay là Ấn Độ (31,43 tấn/ha), Thái Lan (21,09 tấn/ha), so với
năng suất sắn bình quân của Thế giới là 12,16 tan/ha (FAO 2008).
Mức tiêu thụ sắn bình quân toàn Thế giới khoảng 18 kg/người/năm. Sản
lượng sắn của Thế giới được tiêu dùng trong nước khoảng 85% (lương thực 58%,
thức ăn gia súc 28%, chế biến công nghiệp 3%, hao hụt 11%), còn lại 15% (gần
30 triệu tấn) được xuất khấu dưới dạng sắn lát khô, sắn viên và tinh bột.
Buôn bán sắn trên Thế giới năm 2006 ước đạt 6,9 triệu tấn sản phấm,
tăng 11% so với năm 2005 (6,2 triệu tấn). Trong đó, tinh bột sắn và bột sắn
chiếm khoảng 3,5 triệu tấn, sắn lát và sắn viên 3,4 triệu tấn.
Trung Quốc hiện là nước nhập khấu sắn nhiều nhất Thế giới đế làm cồn
sinh học, tinh bột biến tính, thức ăn gia súc và dùng trong công nghiệp thực
phẩm dược liệu. Năm 2006 Trung Quốc nhập khẩu 1,15 triệu tấn tinh bột, bột
sắn và 3,40 triệu tấn sắn lát và sắn viên.
Thái Lan là nước suất khấu sắn lớn nhất Thế giới, chiếm koảng 85%
lượng suất khẩu toàn cầu, kế đến là Indonesia và Việt Nam. Thị trường xuất
khẩu chủ yếu của Thái Lan là Trung Quốc, Đài Loan, Nhật Bản và cộng đồng
châu Âu với tỷ trọng xuất khẩu sắn khoảng 40% bột và tinh bột sắn, 25% là
sắn lát và sắn viên (TTTA 2006, FAO 2007 ).
Viện Nghiên cứu Chính sách lương thực Thế giới (IFRRI) đâ tính toán và
dự báo tình hình sản xuất và tiêu thụ sắn toàn cầu với tầm nhìn đến năm 2020,
thì sản lượng sắn toàn cầu ước đạt 275,10 triệu tấn, trong đó chủ yếu sản xuất ở
các nước đang phát triển là 274,7 triệu tấn, các nước đã phát triển 0,04 triệu
tấn. Mức tiêu thụ sắn ở các nước đang phát triển dự báo đạt 254,60 triệu tấn so
với các nước đã phát triển 20,5 triệu tấn. Và châu Phi được dự báo vẫn là khu
vực dẫn đầu sản lượng sắn toàn cầu, năm 2020 sẽ đạt 168,6 triệu tấn.
10

11. 3.3. Tình hình sản xuất và tiêu thụ sắn trong nưóc
Những năm gần đây, Việt Nam đứng thứ 10 trên Thế giới về sản
lượng sắn (7,71 triệu tấn), là nước xuất khấu tinh bột sắn đứng thứ 2 trên
Thế giới sau Thái Lan. Điều này chứng tỏ cây sắn đang chuyến đối nhanh
chóng từ vai trò là cây lương thực truyền thống sang cây công nghiệp. Sự
hội nhập đang mở rộng thị trường sắn, tạo nên những cơ hội chế biến tinh
bột, tinh bột biến tính, sản xuất sắn lát, sắn viên đế xuất khẩu, góp phần
vào sự phát triến của đất nước.
Trong những năm qua, cùng với sự phát trien của công nghệ sản xuất tinh
bột thì cây sắn được trồng ngày càng nhiều, đặc biệt là các tỉnh ở Đông Nam
Bộ, Duyên Hải Nam Trung Bộ, Bắc Trung Bộ... làm nguyên liệu cho các nhà
máy chế biến, thức ăn gia súc ...
Bảng 3. Diện tích, năng suất và sản lưựng của Việt Nam.(2000 - 2006)
Năm 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
Diện tích (1000 ha) 235 250 337 372 384 426 475
Năng suất (Tấn/ha) 8,6 8,3 13,2 14,3 14,5 15,8 16,2
Sản lượng (Triệu tấn) 2,0 2,0 4,4 5,3 5,6 6,7 7,7
(Nguồn FAO 2007)
Tinh bột sắn Việt Nam đã trở thành một trong bảy mặt hàng xuất khẩu
mới có triển vọng, được Chính phủ và các địa phương quan tâm phát triển. Cả
nước hiện có 60 nhà máy chế biến tinh bột sắn đã đi vào hoạt động với tổng
công suất chế biến 3,8 triệu tấn sắn củ tươi/ năm và nhiều cơ sở chế biến sắn
thủ công rải rác hầu hết các tỉnh trồng sắn. Việt Nam hiện sản xuất mồi năm
khoảng 800.000 - 1.200.000 tấn tinh bột sắn, trong đó trên 70% xuất khẩu và
gần 30% tiêu thụ trong nước. Sản phẩm xuất khẩu của Việt Nam chủ yếu là
tinh bột, sắn lát và bột sắn. Thị trường chính là Trung Quốc, Đài Loan, Nhật
Bản, Singapo, Hàn Quốc.
11

12. Tầm nhìn đến năm 2020, diện tích sắn của Việt Nam dự kiến ốn định
khoảng 450 nghìn ha, nhưng sẽ tăng năng suất và sản lượng sắn bằng cách
chọn tạo và phát triến các giống sắn tốt có năng suất củ tươi và hàm lượng
tinh bột cao.
3.4. Một số phưong pháp chế biến sắn
3.4.1.Chế biến sắn khô
Nguyên liệu
Rửa
Bóc vỏ
Cắt thành miếng
Phơi khô
Sắn sau khi làm sạch được cắt thành các lát mỏng. Sau đó tiến hành phơi
khô. Phần lớn các trường hợp người ta sử dụng năng lượng mặt trời đế làm
khô sắn. Các lát sắn được rải đều trên sân ximăng hoặc sân gạch để phơi. Quá
trình phơi khô lát sắn được tiến hành trong 2-4 ngày, tuỳ theo kích thước lát
sắn, bề dày lớp phơi, cường độ nắng... Dùng các dạng năng lượng đế sấy khô
lát sắn thường ít được áp dụng bởi vì trong lát sắn hàm lượng nước rất cao,
nếu dùng năng lượng sấy sẽ rất tốn kém.
Sắn lát thường được phơi khô cho đến khi đạt độ âm dưới 14% thì có thế
đem bảo quản.
12

13. 3.4.2. Chế biến sấn hạt
Sắn khô
Làm sạch
Nghiền
Ép tạo hạt
Làm nguội
Đóng bao
Sắn sau khi phơi khô sẽ được tách các chất lẫn tạp như đất cát ra khỏi
các lát sắn. Các lát sắn có kích thước lớn được đưa vào máy nghiền cho nhỏ
lại. Tuỳ thuộc vào hàm lượng nước trong sắn, người ta tiến hành phun nước
đế đưa khối sắn vào bảo quản ở hàm lượng nước 14%.
Người ta tiến hành tạo hạt bằng cách ép các khối sắn trong các rồ sắt và
có lồ đường kính khoảng 8-1Omm. Trong quá trình ép làm nhiệt trong khối
sắn tăng lên và có thể đạt 82°c và gây ra gen hoá từng phần tinh bột. Điều này
cho phép các hạt kết dính tốt. Sau đó cho các hạt sắn đi qua ống khí thẳng
đứng hoặc nằm ngang và được thối gió qua làm nguội đế đóng bao.
13

14. PHẦN 4. NỘI DUNG CHÍNH
4.1. Quy trình chế biến tỉnh bột sắn từ củ sắn
Nguyên liệu
Tiếp nhận
Cân
Kiểm tra độ bột
Phễu nạp liệu
Bóc vỏ
Nưóc
ủ
Rửa
Chặt
Mài
Sữa loãng Trích ly thô
Trích lv tinh
2 4° Be
Tạp
chất
Nưóc
14

15. Phân ly 1&2
10-12°Be
Phân ly 3
18-20°Be
Ly tâm
32-35%
Sấy
210-220°c
Làm nguội
Đóng bao
* Sơ đỏ hình vẽ quy trình công nghệ
Nước
sạch
Nước
thai
15

16. 4.2. Thuyết minh quy trình sản xuất
Quy trình sản xuất bao gồm các công đoạn chính sau:
- Nạp liệu - mài.
- Trích ly.
- Phân ly.
- Ly tâm tách nước.
- Sấy.
- Đóng bao.
4.2. /. Nạp liệu - Mài
Nguyên liệu sau khi thu hoạch sẽ được thu mua về nhà máy. Đầu tiên, xe
qua bộ phận cân đế xác định khối lượng trước khi vào bãi tập trung nguyên
liệu. Sau khi nhập nguyên liệu, người ta tiến hành cân xe lần hai đế xác định
khối lượng thực của nguyên liệu. Sau đó, phòng KCS lấy mẫu nguyên liệu đế
xác định hàm lượng tinh bột, đồng thời xác định hàm lượng tạp chất như đất,
đá ... và tỉ lệ sắn bị hư hỏng. Tại bãi xe xúc lật đưa sắn vào phễu nạp liệu, với
mỗi lần xúc khoảng 4,5m3.
Thời gian bảo quản sắn nguyên liệu phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố,
trong đó yếu tố thời tiết là rất quan trọng. Trường hợp thời tiết khô ráo, mát
mẽ sắn có thể bảo quản khoảng 7-10 ngày. Neu thời tiết không thuận lợi sắn
có thế hư hỏng rất nhanh. Vì vậy theo nguyên tắc nguyên liệu nhập trước đưa
vào sản xuất trước. Tuy nhiên, trong một số trường hợp, lượng sắn nhập về
quá nhiều, không kịp đưa vào sản xuất, cần phải điều tiết, có thể trộn nguyên
liệu mới và củ đế đảm bảo các chỉ tiêu công nghệ của sản phẩm.
Từ phễu nạp liệu, sắn được đổ xuống băng tải 1 theo nguyên tắc tự chảy
và đưa lên lồng bóc vỏ. Đe khắc phục hiện tượng bị nghẽn sắn, tại phễu cấp
liệu có bố trí búa rung. Trên đường đi của băng tải 1 có công nhân nhặt đá,
tạp chất và chặt các gốc sắn còn sót khi thu hoạch.
Ớ lồng bóc vỏ dưới tác dụng của lực ma sát giữa nguyên liệu với nguyên
liệu, nguyên liệu với thành thiết bị, đồng thời có nước từ máy phân ly phun
vào để tăng cường khả năng làm sạch thì vỏ lụa được tách ra khoảng 40-45%.
Trong quá trình nguyên liệu bị xáo trộn và di chuyển liên tục trong lồng bóc
vỏ thì các tạp chất khác như đất, đá, c á t... bám trên củ sắn cũng được tách ra.
16

17. Ra khỏi lồng, sắn được xả xuống bế rủa nước tiếp tục tách vỏ. Còn nước và
tạp chất theo máng chảy ra ngoài đến lồng tách vỏ.
Be rủa nước được chia làm 4 ngăn, ngăn số 1 và 3 chứa nước, ngăn số 2,
ngăn số 4 khô. Nước rủa cũng được lấy tù’nước thải của máy phân ly. Tại đây
dưới tác dụng của cánh khuấy làm cho sắn bị đảo trộn, tăng ma sát giữa sắn
với sắn, sắn với cánh khuấy và thân thiết bị. Nên vở gồ tiếp tục bị tách ra.
Cuối công đoạn rũa có phun nước sạch đế rủa trước khi vào máy chặt. Tạp
chất theo ổng dẫn ra ngoài hệ thống sử lý nước thải.
Sau đó, sắn được băng tải 2 đưa lên máy băm. Trên đường đi có bố trí
công nhân làm sạch một lần nữa, nhằm loại bỏ các tạp chất như kim loại, đá
sót lại tạo điều kiện cho máy băm và máy mài hoạt động tốt. sắn được đố vào
họng của máy băm, tại đây sắn được băm nhỏ với kích thước khoảng l-2cm
bởi hệ thống các dao động và dao tĩnh. Băm xong, sắn được đưa xuống thùng
phân phối. Thùng này có nhiệm vụ đều tiết lượng sắn xuống máy mài, thông
qua các cánh gạt và vít định lượng được đều chỉnh bằng bộ biến tần. Khi vào
máy mài, các lưỡi dao hình răng cưa gắn trên một rôto và có bổ sung thêm
dịch sữa tù' máy trích ly thô có tác dụng bào làm mịn sắn, giúp cho tinh bột
trong sắn thoát ra triệt để.
4.2.2. Trích ly
Hỗn hợp sau khi mài sẽ được bơm hút qua bộ phận trích ly thô gồm 6
máy trích ly chia làm 3 cụm. Ban đầu, hỗn hợp sẽ được đưa vào máy trích ly
1 và 2, với kích thước lỗ lưới 125 ỊL im . Máy trích ly hoạt động theo nguyên tắc
ly tâm. Dịch sữa dưới tác dụng của lực ly tâm, phần dịch có kích thước nhỏ
hơn lỗ lưới sẽ lọt qua lưới theo đường ống xuống các thùng chứa sữa. Dịch
sữa của máy trích ly 1 được chứa ở thùng sữa 3, của máy trích ly 2 chứa ở
thùng sữa 1. Phần bã có kích thước lớn nằm trên lưới và thoát ra ngoài theo
máng xuống thùng chứa bã 1. Phần bã này có hàm lượng tinh bột tương đối
lớn, lại làm dịch sữa bơm lên cho máy trích ly 3 và 4 có kích thước lỗ lưới
400/Lim. Với nguyên tắc trích ly như trên dịch sữa của 2 máy sẽ được chứa ở
thùng sữa 2. Bã sẽ được chứa ở thùng chứa bã 2, rồi cấp cho trích ly 5 và 6 có
kích thước lồ lưới 800 ß m. Phần dịch sữa của trích ly 5 và 6 chứa ở thùng
sữa 2, còn bã đưa ra ngoài.
17

18. Dịch sữa ở thùng 2 được bơm cấp cho máy mài và một phần cho các
máy trích ly tinh 7, 8. Dịch sữa ở thùng sữa 1 được bơm qua máy trích ly tinh.
Trước hết, dịch sữa sẽ qua máy trích ly tinh 7 và 8 với kích thước lỗ lưới
100 //m. Phần dịch sữa nhỏ lọt qua lưới của máy trích ly 7 được chứa ở thùng
sữa 3, dịch sữa lọt qua lưới của máy 8 sẽ chứa ở thùng sữa 4. Phần bã không
lọt lưới của máy 7 và 8 sẽ đưa về thùng chứa bã 1 làm dịch sữa cho máy trích
ly 3, 4. Dịch sữa ở thùng sữa 3 nhờ bơm đưa vào máy trích ly tinh 9 và 10 có
kích thước lỗ lưới 75/Lim. Dịch sữa của máy trích ly 9 và 10 có nồng độ
Bolme từ 2 - 4° được chứa ở thùng sữa 4. Còn phần bã không lọt qua lưới sẽ
trở về thùng sữa 1. Sữa ở thùng 4 được máy bơm đưa đến máy phân ly thực
hiện tách các chất còn sót lại.
Tốc độ quay của máy trích ly thô là 1200 vòng/phút, 980 vòng/phút đối
với máy trích ly tinh.
Như vậy quá trình trích ly là nhằm loại bỏ hầu hết các tạp chất có kích
thước lớn, thu được dịch sữa bột có Bolme từ 2 - 4°. Tuy nhiên, các chất có
kích thước bằng và nhỏ hơn tinh bột như dịch bào, protein vẫn chưa được loại
ra, do đó mà độ tinh khiết của tinh bột giai đoạn này vẫn còn thấp. Quá trình
trích ly đạt hiệu quả cao bao nhiêu càng tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình
phân ly được tốt bấy nhiêu.
4.2.3. Phân ly
Mục đích của quá trình phân ly là tách các thành phần như protein, dịch
bào, xơ... không thế tách ở quá trình trích ly, nâng cao độ tinh khiết của bột
sắn. Đầu tiên dịch sữa ở thùng 4 được bơm cấp vào máy phân ly 1 và 2.
Trước khi vào máy phân ly 1 và 2 thì dịch sữa được đi qua hệ thống lắng bằng
cyclone đế tách các tạp chất như cát, sỏi... Rồi tiếp tục qua bình lọc đế loại bỏ
các thành phần xơ còn sót trong quá trình trích ly. Khi dịch sữa vào máy phân
ly, dưới tốc độ quay rất lớn của hệ thống đĩa vào khoảng 4.500 - 5.000
vòng/phút. Thì do sự chênh lệch về khối lượng, các hạt tinh bột có khối lượng
lớn hơn nhận lực ly tâm văng ra thành máy và theo các pét phun ra ngoài. Các
thành phần có khối lượng nhỏ như dịch bào, protein di chuyến vào trong trục
theo đường ống đi ra ngoài.
18

19. Đe tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình phân ly, người ta có bố sung
thêm nước và đồng thời giúp cho máy được mát trong trường hợp hụt sữa cấp
vào máy. Nồng độ dịch sữa của quá trình phân ly ở máy 1 và 2 đạt khoảng
10 -12° Bolme. Sản phẩm này được chứa ở thùng sữa 5 để đưa qua máy phân
ly 3. Cũng với nguyên tắc hoạt động như trên, dịch sữa sau khi qua máy phân
ly 3 sẽ được chứa ở thùng 6, có nồng độ khoảng 18-20° Bolme. Thành phần
chủ yếu của dịch sữa cuối này là tinh bột, nước và một phần rất nhở là dịch
bào, protein còn sót lại.
Hiệu quả của quá trình phân ly thế hiện ở các chỉ tiêu như: Độ trắng, sơ,
độ sót bột qua nước thải.
4.2.4. Ly tâm tách nuớc
Sản phẩm của quá trình phân ly là sữa bột có nồng độ từ 18-20° Bolme,
được bơm cấp cho hệ thống máy ly tâm nhằm tách một phần nước tự do, hạn
chế năng lượng cho quá trình sấy.
Do nồng độ dịch sữa có lượng tinh bột lớn nên rất dễ lắng. Do đó, bơm
cấp sữa cho máy ly tâm phải hoạt động liên tục để tránh hiện tượng sa lắng
bột gây tắt đường ống. Hệ thống ống dẫn dịch sữa của bơm là hệ thống ống
tuần hoàn.
Sữa cấp vào máy ly tâm qua vòi phun. Dịch sữa vào máy sẽ được tách
nước qua hai giai đoạn. Giai đoạn đầu, khi lớp tinh bột còn mỏng dưới tác
dụng của lực ly tâm, nước sẽ vang ra thoát qua lưới lọc, còn bột được giữ
lại trên vải. Giai đoạn hai, khi mà lớp tinh bột trên lưới đã dày, nước không
thể xuyên qua được. Lúc này nước sẽ dâng lên trên mặt tinh bột và tràn ra
ngoài. Nước được tách ra có Bolme thấp sẽ chứa ở thùng 7 và được bơm về
thùng sữa 4 và 5. Độ âm của bột sau khi tách nước khoảng 32-35%. Quá
trình tách nước càng tốt, độ ẩm càng thấp thì quá trình sấy càng nhanh và
tiết kiệm năng lượng.
4.2.5. Sấy
Bột sau khi cào ở máy ly tâm có độ ấm 32-35% được băng tải chuyến
đến thùng phân phối bột ấm. Thùng này có nhiệm vụ chứa và phân phối định
lượng bột ấm cho quá trình sấy. Mặc dù đã được tách một lượng nước khá lớn
nhưng bột vẫn có độ ấm lớn. Neu ở trạng thái tĩnh sẽ rất dễ vón cục. Vì thế đế
19

20. chổng hiện tượng trên, ở thùng phân phối có lắp một vít đánh tơi bột hoạt
động liên tục. Và một vít định lượng: Xác định lượng bột đưa vào sấy. Vít
được điều chỉnh bằng thiết bị biến tần. Sau khi được vít định lượng cấp vào,
vít phân tán bột sẽ đánh tơi bột thành các hạt nhỏ, giúp cho quá trình sấy khô
diễn ra hiệu quả và tránh sự vón cục các hạt bột. Không khí được quạt hút qua
máy lọc không khí, không khí sạch qua hệ thống gia nhiệt caloriphe, tại đây
không khí lấy nhiệt của dầu truyền nhiệt. Dầu này được đốt nóng bằng than
đá, nhiệt độ của dầu khoảng 260°c, qua hệ thống caloriphe nâng tù' nhiệt độ
không khí từ nhiệt độ môi trường lên khoảng từ 210-220 °c.
Lúc này không khí nóng trên đường đi cuốn theo lượng bột ấm đã được
đánh nhỏ. Tại đây diễn ra quá trình trao đối nhiệt, các phần tử nước có trong
bột ấm sẽ thu nhiệt rồi bốc hơi, lượng nước còn lại trong bột chỉ còn là nước
liên kết. Quá trình trao đổi nhiệt diễn ra suốt chiều cao của tháp sấy. Bột càng
đi lên càng khô và được làm nguội.
Bột sau khi sấy đi vào 2 cyclone mắc song song. Dưới tác dụng của
lực ly tâm, các phần tử bột nặng sẽ lắng trên thành rồi rơi xuống đáy nón
của cyclone. Phần không khí sau khi sấy bao gồm một số cấu tử nhẹ như
xơ, bột mịn với khối lượng không đáng kể và hơi nước đi qua ống tâm
cyclone ra ngoài.
Bột sau khi sấy có độ ấm khoảng 12-13%. Trên đường ống qua bộ phận
đóng bao có công nhân kiếm tra độ ấm bột bằng cảm quan. Người công nhân
cho tay vào ống để kiểm tra độ ẩm của bột. Bằng kinh nghiệm về giác quan
cảm nhận nhiệt độ và lượng bột tải xuống. Neu lượng bột xuống nhiều và độ
ẩm lớn, công nhân sẽ điều chỉnh giảm tốc độ quay của vít định lượng cấp bột
vào máy sấy bằng bộ biến tần và ngược lại.
4.2.6. Đóng bao
Bột sau khi sấy được quạt nguội hút qua hệ thống cyclone gồm 3 chiếc,
mắc thành 2 bước.
Bước 1, gồm 2 cái mắc song song có tác dụng như nhau. Các phần tử bột
nặng hơn dưới tác dụng của lực ly tâm đi theo hình xoắn ốc rơi xuống đáy.
Rồi được 2 khoá khí tải xuống máy rây. Tại đây máy rây sẽ loại bỏ các hạt
thô, các hạt không đúng kích thước đưa ra ngoài.
20

21. Bước 2, gồm 1 cái mắc nối tiếp với đầu ra của cyclone 2 ở bước 1. Các
phần tử bột nhẹ, chủ yếu là dịch bào, xơ theo ổng tâm của cyclone bước 1 qua
cyclone bước 2. Ớ đây, chúng được tách một lần nữa. Sau đó được khoá khí
tải xuống đóng bao. Phần bột này có giá trị tinh bột thấp, khoảng tù’60 - 65%
hàm lượng tinh bột.
Bột sau khi qua máy rây ở bước 1 rơi xuống thùng chứa. Dưới thùng có
lắp vít phân phối đế cung cấp cho các máy đóng bao khác nhau. Có hai máy
đóng bao. Máy đóng bao tụ’ động với khối lượng mỗi bao là 50Kg. Và máy
đóng bao thủ công với khối lượng mỗi bao là lOOKg.
4.3. Một số thiết bị chính trong quy trình sản xuất
4.3.1. Lồng bóc vỏ
* Cấu tạo
Nguyện
liêu vào
Hình 2: cẩu tạo của lồng bóc vỏ
21

22. 1. Môtơ 2. Lồng bóc vỏ 3. vỏ máy 4. Thanh thép 5. Cánh xoắn
6. Bảnh chủ động 7. Be chất thải
Thân: Hình trụ, hai đầu được làm bằng thép tấm, phần công tác ở giữa
làm bằng thép trơn, d = 12mm, xoắn từ đầu đến cuối với khe hở giữa các
thanh là 12mm. Khe hở này có tác dụng để đất, cát rơi xuống và tăng ma sát
khi xáo trộn. Neu hiệu quả bóc không cao, có thể hàn tăng thêm các thanh
bằng sắt rằn để tăng ma sát.
Cảnh dan hướng: Hai cánh xoắn ốc chạy bên trong từ đầu đến cuối lồng,
có tác dụng dẫn hướng đế đưa nguyên liệu di chuyến từ đầu đến cuối lồng.
Bước xoắn đã được tính toán đế thời gian lưu củ sắn trong lồng không quá lâu
gây nên quá tải, cũng không lưu củ sắn quá nhanh đế chưa kịp bóc. Căn cứ
tốc độ quay của lồng, kích thước lồng để tính chọn bước xoắn.
Toàn bộ lồng được đặt trên 4 con lăn là 4 bánh cao su có kích thước
giống nhau. Những bánh cao su này để giữ cân bằng và khử những rung động
khi quay. Để không cho lồng trượt dọc, dùng hai bánh cao su chặn để lắp trên
khung tựa vào gân của lồng đế hãm 2 hướng tới và lui.
Trong 4 con lăn, chỉ có 2 bánh cao su đầu là có tác dụng truyền
động quay cho lồng. Khi bánh cao su chủ động quay, truyền chuyển
động quay cho lồng.
Khi 2 bánh cao su truyền động đồng thời, yêu cầu vận tốc truyền phải
đồng bộ, nếu vận tốc truyền không đồng bộ, 2 bánh cao su sẽ kìm hãm lẫn
nhau, sẽ tạo nên trượt ở bánh cao su nào có lực ma sát bề mặt nhỏ hơn. Đe
giải quyết vấn đề này, người ta chế tạo bộ truyền động với yêu cầu:
Cả 2 bánh cao su nhận lực từ 2 động cơ môtơ nhưng có sổ công suất
giống nhau, đảm bảo không có sự lệch vận tốc.
Bánh cao su, bánh răng, xích dẫn động về 2 phía chế tạo giống nhau,
đảm bảo sai số vận tốc do 2 bên phải giống nhau.
Các điều kiện về ma sát, mài mòn của 2 phía phải như nhau để đảm bảo
sai số tạo ra theo thời gian phải đều cho 2 phía.
22

23. Ngoài ra, trong lồng có bố trí ổng nước phun vào đế tăng cường khả
năng bóc vỏ, đồng thời có tác dụng rửa một phần các tạp chất bám trên
nguyên liệu.
* Nguyên tắc hoạt động
Lồng được dẫn động bởi 2 môtơ, mỗi môtơ 4kW, qua hệ thống truyền
động trục và khớp nối, sẽ tạo nên sự xáo trộn trong lồng, sự xáo trộn này sẽ
tạo nên sự mài xát và va đập giữa củ - củ, củ - lồng làm cho đất, cát và vỏ lụa
từ củ được tróc ra và theo khe hở của lồng để rơi xuống máng hứng bên dưới.
Có bổ sung thêm nước, sẽ tăng cường làm sạch sơ bộ cho củ, tăng hiệu
quả bóc vỏ, tất cả đất, cát và vỏ lụa đều theo khe hở của lồng rơi xuống máng
hứng, theo nước đến lồng tách rác và đi đến hệ thống xử lý nước thải. Trong
quá trình mài xát và va đập đó một phần vỏ được tách ra khoảng 40-45%,
phần vỏ còn lại sẽ được sẽ được tách ra ở công đoạn sau.
* Sự cố và cách khắc phục
- Lồng bóc vỏ không quay được do lượng nguyên vào quá nhiều, do
môtơ không quay được.
Khắc phục bằng cách điều chỉnh lại lượng nguyên liệu vào, kiểm tra lại
môtơ và các ổ bi ở trục.
- Vỏ lụa giữ lại trong máy nhiều, nước rủa không đủ, lồng bị rác quá
nhiều làm cản trở quá trình bóc vỏ.
Khắc phục bằng cách kiếm tra van nước và nếu rác quá nhiều thì tiến
hành dừng máy đế làm vệ sinh hoặc gia cố thêm các thanh ở phía trong đế
tăng cường khả năng bóc vỏ.
- Lồng không quay hay bị rung, do các cơ cấu giữ bị mòn: Ô bi, bánh
cao su.
Khắc phục bằng cách kiểm tra lại hệ thống các bánh cao su, nếu bị hỏng
hoặc bị mòn thì phải thay thế.
- Gãy trục dẫn động do không đồng tâm giữa các khớp nổi.
Khắc phục bằng cách điều chỉnh lại vị trí khớp nối và hàn lại trục.
23

24. - Gãy cánh xoắn dẫn hướng do quá tải, lâu ngày bị mòn, các vít bị rơ...
Khắc phục: Điều chỉnh lượng nguyên liệu vào, gia công lại: hàn, bắt vít
4.3.2. Bể rửa nước
* Cấu tạo
Hình 3 : cấu tạo của bê rửa
1. Môtơ 2. Vỏ máy 3. Cánh chèo 4. Trục mảy 5. Ồ bi
Bể rửa được chia làm 4 ngăn riêng biệt, gồm 2 ngăn ướt và 2 ngăn khô.
Cấu tạo của các ngăn giống nhau.
Mồi ngăn gồm nửa hình trụ ngăn cách bộ phận công tác phía trên và
khoang chứa phía dưới. Toàn bộ máy được chế tạo bằng thép không gỉ và đặt
trên khung thép. Thân trụ được xẻ rãnh đế thoát nước bẩn và chất rắn nhỏ.
Đáy hầm nghiêng ra bên ngoài thông với cửa xả có thế điều chỉnh được. Cửa
xả được điều chỉnh bằng trục vít me, tay quay.
Cảnh chèo: Được làm bằng thép không gỉ, dập tiết diện có hình ô van.
Cánh được lắp trên trục thép cứng hình vuông, 2 cánh chèo sát nhau được đặt
lệch nhau 45° theo phương đứng để khi quay, các cánh chèo đẩy sắn đi từ đầu
máy đến cuối máy. Tại cửa ra của mỗi ngăn, cánh chèo không dập ô van mà
hàn với tấm gạt hướng theo chiều ra của sắn.
Trục máy được dẫn động bởi 4 môtơ, công suất mỗi máy là 5,5kW. Mồi
trục được dẫn động bởi 1 môtơ.
* Nguyên tắc hoạt động
24

25. Môtơ truyền động làm cho trục quay, các cánh chèo bố trí theo dạng
cánh xoắn có tác dụng vừa vận chuyển củ sắn từ đầu đến cuối máy, vừa có tác
dụng xáo trộn đế bóc vỏ và rủa củ. Ma sát tạo trong quá trình di chuyến giữa
củ sắn - củ sắn, củ sắn - mái chèo và củ sắn - thân máy sẽ làm sạch củ sắn.
Đe tăng khả năng tách vỏ, ở các ngăn ướt người ta cấp thêm nước. Nước
rủa cho quá trình này chính là nước thải tù' hệ thống phân ly, nước này mang
theo dịch bào và bột sót. Do đó ở ngăn cuối, có bố trí nước sạch đế rủa không
cho dịch bào đã được tách không đi vào lại dây chuyền, làm giảm hiệu quả
công nghệ.
Vở, đất cát mịn, lọt xuống hầm máy, theo nước ra ngoài.
Công đoạn này yêu cầu củ sắn phải được bóc sạch hầu hết vỏ gỗ, đất cát
và các tạp chất thô nhỏ. Hiệu suất bóc vỏ cuối công đoạn đạt khoảng 95-98%.
* Sự cố và cách khắc phục
- Các mái chèo bị gãy do lượng nguyên liệu vào quá nhiều hoặc do bị tạp
chất nặng vào như đá to hoặc kim loại lớn, do bị mài mòn.
Khắc phục bằng cách ngừng chạy đế kiểm tra và thay thế hoặc gia công.
- Nước rửa không thoát ra được do các khe bị tạp chất làm kín và nước
thoát ra khó khăn.
Khắc phục bằng cách ngừng máy đế làm vệ sinh.
- Trục bị rung do các ổ đở bị mòn.
Khắc phục: Thay các 0 đở.
4.3.3. Máy chặt
* Cấu tạo
Gồm có 2 phần
Thân trên: Có tiết diện hình chữ nhật, có tác dụng là một ống dẫn đế
định hướng cho củ sắn từ băng tải, hướng dòng nguyên liệu xuống phần công
tác phía dưới và ngăn những mẩu sắn bắn ra ngoài trong lúc chặt. Phía dưới
tiếp với đầu thân dưới bằng bản lề, có thế mở thân trên theo chiều quay bản lề
đế lộ ra thân dưới và bộ phận công tác để vệ sinh, sửa chữa.
Thân dưới: Là một khung đỡ các ổ bi và toàn bộ trọng lượng của máy.
Bộ phận công tác: Bao gồm dao tĩnh và dao động được đặt xen kẽ
nhau, làm bằng thép chịu kéo cao, cạnh của các lưỡi dao được mạ bằng
25

26. Crôm - coban đế tăng cường khả năng chịu mài mòn. Dao tĩnh được làm từ
thanh thép tấm thẳng, dày lOmm, đặt cách nhau 30mm, hai đầu được hàn
tăng vào khung.
Hình 4 : cấu tạo máy chặt
ỉ. Thân trên 2. Trục máy 3. Thùng phân phổi 4. Cánh gạt phân phoi
5. Vít định lượng 6. Môtơ cánh gạt 7. Họng máy băm
Dao động được hàn trực tiếp vào trục, dao có hình hoa 3 cạnh đối xứng,
đường kính 500mm, chiều dài dao 750mm, các lưỡi dao động được tố hợp
theo hướng xoắn.
Dao động được dẫn động bởi môtơ 22kW và qua hệ thống puly và dây
đai, tốc độ của dao động khoảng 400 vòng/phút.
26

27. Hình 5 : cấu tạo thân dưới máy băm
ỉ. Vỏ mảy 2. Trục máy 3. Dao động 4. Dao tĩnh 5. Pully
* Nguyên tắc hoạt động
Củ sắn sau khi được làm sạch, cấp vào máy chặt bằng băng tải. Lúc này
dao tĩnh đóng vai trò như là tấm kê, dao động quay băm nhở củ sắn thành
những mẫu nhỏ khoảng 1-2cm, các mấu sắn nhỏ rơi xuống thùng phân phối.
Dao chặt có tác dụng làm giảm kích thước mẫu sắn, giảm tải cho máy mài.
* Sự cố và cách khắc phục
- Dao mòn, công vênh hoặc gãy do bị kim loại, đá cứng vào.
Khắc phục bằng cách dừng máy đế kiếm tra, nếu bị gãy hay công vênh
tiến hành hàn lại và gia công lại.
- Ồ bi bị mòn và hỏng, khắc phục bằng cách bôi trơn thêm dầu hoặc thay
thế.
- Dao không quay được do quá tải, lượng sắn vào quá nhiều. Khắc phục
bằng cách dừng máy, mở thân trên lấy bớt sắn ra và đế dây chuyền hoạt động
liên tục, ốn định người ta lắp hệ thống cảnh báo quá tải ở tủ vận hành giúp
công nhân nhận biết đế điều chỉnh lượng sắn vào máy băm.
4.3.4. Máy mài
* Cấu tạo
Nguyên
4 liẹu
Hình 6 : cấu tạo mảy mài
27

28. I. Đe mảy 2. Rôto 3. vỏ máy 4. Môtơ
5. Hộp che dây đai 6. Trục máy 7. Khe lap dao 8. Tam kê 9. Tấm sàng
Toàn bộ vỏ bọc và khung được làm bằng thép không gỉ AISI 304. Rôto
được làm tù’ một khối Inox đồng nhất đã qua tôi luyện, đường kính 810mm,
chiều rộng 400mm. Rôto được tạo 100 rãnh côn để lắp dao. Lưỡi dao mài có
răng 2 phía, được tôi luyện chống mòn, được lắp vào rôto trong khe hẹp và
được kẹp chặt giữa 2 thanh có chốt giữ. Sau khi một phía bị mòn sẽ trở lại sử
dụng phía kia. 0 dưới rôto có lắp một chiếc rây bằng thép không gỉ, không
cho phần thô lọt xuống, vỏ máy có các nắp đậy đế dễ dàng tháo - lắp. Rôto
được dẫn động bởi môtơ 150HP qua hệ thống dây đai.
Hình 7 : cẩu tạo dao và thanh dao
Tẩm kê: Có tác dụng giữ cho nguyên liệu nằm trên bề mặt công tác để
có thế mài. Đe tăng khả năng mài, trên bề mặt tấm kê có các rãnh ngang tăng
ma sát.
Tốc độ quay của rôto: 2100 vòng/phút. Có thế đảo chiều quay của rôto
thông qua mạch khởi động từ kép để tăng tuổi thọ của dao mài.
* Nguyên tắc hoạt động
Sắn sau khi được chặt nhỏ nhằm giảm tải cho mài thì được các cánh gạt
của thùng phân phối đưa xuống các họng của vít tải định lượng. Lượng
nguyên liệu xuống máy nhiều hay ít tuỳ thuộc vào tốc độ của vít tải. Tốc độ
của vít tải được điều chỉnh bằng bộ biến tần. Phía trên họng máy có bố trí vòi
nước vào, nước này chính là dịch sữa của máy trích ly 3, 4, 5, 6. Khi rôto
quay thì làm cho các lười cưa gắn trên trục quay, sắn sẽ bị chà sát giữa dao và
tấm kê. Khi sắn được bào ra thì nhờ nước rửa trôi tinh bột thành một hỗn họp.
Những mẫu sắn có kích thước nhở hơn khoảng cách giữa rôto và tấm kê thì
28

29. lọt xuống phía dưới và nhò' sàng cong bên dưới giữ lại và bị bào mòn tiếp.
Khi nào nhỏ hơn sàng cong thì xuống máng đế qua trích ly.
*Sự cố và cách khắc phục
- Dao bị mòn, gãy do đá hoặc kim loại lọt vào. Khắc phục bằng cách trở
lại bề mặt của dao hoặc thay dao mới.
- Thanh nẹp bị văng ra khỏi rãnh do rãnh bị mòn hoặc chốt giữa hai
thanh nẹp bị gãy. Khắc phục bằng cách ngừng máy đế lấy ra thay thế thanh
nẹp khác hoặc hàn định vị lại chốt.
- Trục và các 0 bi bị mòn do hoạt động lâu ngày và thiếu dầu bôi trơn.
Khắc phục bằng cách bôi trơn thường xuyên các ố bi nếu bị hỏng thì phải
thay thế.
- Sàng lọc cong bị thủng hoặc bị hở. Do khi nẹp văng làm thủng, kim
loại vào do quá trình làm sạch không triệt đế hoặc do hoạt động lâu ngày làm
cho lưới lọc bị hở ra khỏi thành. Khắc phục bằng cách hàn lại những lỗ thủng
và kiếm tra vị trí của lưới lọc.
4.3.5. Máy trích ly
Hình 8 : cấu tạo mảy trích ly
1. Ỏng cấp dịch sữa 2. Thân mảy 3. Ông cấp nước 4. Môtơ
29

30. 5. Hộp che dây đai 6. Trục mảy 7. Ông thoát dịch sữa
8. Ồng thoát bã 9. Đe máy 10. Van đều chỉnh
Thiết bị gồm thân cố định 2, bên trong là lồng ly tâm. Lồng có cấu tạo
hình nón đế có thế tách bã ra theo cửa tràn 8. Ông cấp nước 3 có tác dụng làm
loãng nguyên liệu để tăng khả năng tách tinh bột trong bã và làm vệ sinh máy
khi cần thiết. Đĩa phân phối được gắn vào đầu một chóp nón khác, trên đó có
gắn hệ thống pét phun. Các pét này nghiên một gốc 45° so với đường sinh của
rô, có tác dụng rửa và bô sung thêm nước trong quá trình tách. Còn đĩa phân
phối có tác dụng cung cấp nguyên liệu một cách đồng đều trên lồng ly tâm.
Ngoài ra còn có nắp đậy, cơ cấu kẹp nắp, bích đờ động cơ, bánh đai.
Tất cả các bộ phận đều được làm bằng thép không gỉ, lồng ly tâm nằm
ngang, hình nón, có đường kính 850mm, tốc độ quay 1200 vòng/phút đổi với
máy trích ly thô và 980 vòng/phút đối với trích ly tinh. Các máy được dẫn
động bởi môtơ 22kW qua hệ thống truyền động puly, dây đai.
Lưới: Được đính trên rỗ ly tâm, tuỳ từng vị trí của máy đế bố trí kích cỡ
lưới thích hợp như trên. Lưới làm bằng vật liệu Inocx, có thế dệt hoặc dập.
* Nguyên tắc hoạt động
Dịch sữa bao gồm: Nước, tinh bột tự do, xơ, dịch bào... được bơm cấp
vào họng chính, sau đó đầu phân phối sẽ phun đều lên rỗ lưới. Dịch sữa trượt
trên rồ lưới từ trong ra ngoài theo hình xoắn ốc. Trong quá trình di chuyến
Lỗ thoát
dịch sữa
Hình 9 : cấu tạo của lồng ly tâm
30

31. những phần tử có kích cỡ nhỏ hơn lồ lưới sẽ lọt qua và theo đường ống xuống
thùng chứa sữa. Phần bã có kích thước lớn không lọt qua lưới sẽ trược trên bề
mặt lưới rơi xuống cửa tháo bã ra ngoài. Đe tăng hiệu quả của quá trình trích
ly, người ta bố trí nước hay dịch sữa loãng phun qua hệ thống pét, làm cho
dịch sữa loãng ra, trích ly sẽ dễ hơn.
* Sự cố và cảnh khấc phục.
- Các lồ pét bị trít do sơ, hạn chế lượng sữa cấp cho máy. Khắc phục:
Dùng thanh nhỏ làm thông lỗ.
- Lưới của giỏ quay bị rách làm cho bột thành phấm có độ xơ cao. Khắc
phục bằng cách dừng máy đế thay lưới khác hoặc nếu bị rách ít thì dừng máy
đế hàn trực tiếp.
- Các ổ bi bị mòn do sử dụng lâu ngày hoặc trục máy rung động trong
quá trình hoạt động. Khắc phục bằng cách thay thế, cân bằng trục.
4.3.6. Máy phân ly
* Càu tạo NlIÓC
vào
1. Thùng chứa sữa 2. Ỏng thoát sữa 3. Thân máy 4. Môtơ
4. Đe mảy 6. Ông dẫn sữa 7. Ỏng hồi lưu
31

32. Là máy phân ly chất lỏng loại đĩa, hiện nhà máy đang dùng máy phân ly
của Westfalia chế tạo với model 4500 vòng/phút và 5000 vòng/phút. Gồm có
các đĩa gắn trên trục quay, các đĩa có dạng hình nón cụt, xếp chồng lên nhau.
Trên các đĩa có khoét các lỗ, khi xếp các đĩa sao cho các lỗ trùng nhau
và tạo thành ống rồng song song với trục. Khi tinh bột đi từ dưới đi lên theo
ống rống này, phân phối thành các lóp mỏng trên đĩa. Tinh bột nặng theo các
đĩa xuống dưới tập trung ở ngoài thành thùng rồi theo các pét ra ngoài. Tuỳ
tùng trường hợp đế tính chọn kích cỡ pét phù hợp, mỗi máy có 8 pét. Phía
trên có bơm gắn đồng trục với trục chính của máy, quay đồng tốc với trục.
Đây là bơm hướng trục, dùng đế bơm phần chất lỏng nhẹ sau khi đã phân pha
đế thải ra ngoài.
Toàn bộ bộ phận tiếp xúc làm bằng thép không gỉ, khung được làm bằng
gang.
* Nguyên tắc hoạt động
Hình 11: Mô tả nguyên tăc hoạt động của mảy phân ly
1. Ồng hôn hợp sữa 2. Cửa tháo pha nhẹ 3. Đĩa côn
4. pẻt 5. Cửa tháo pha nặng
32

33. Dịch sữa và nước vào ở phía trên theo ống phía trong trục chính đi xuống
và phân phổi vào các đĩa. Khi đĩa quay với vận tốc lớn thì tinh bột nặng hơn
sẽ nhận lực ly tâm di chuyến theo thành đĩa ra xung quanh và theo các pét ra
ngoài. Còn các thành phần khác như protein, dịch bào... nhẹ hơn sẽ di chuyến
ngược trở lại, theo hướng tâm rồi ra ngoài. Thành phần này được bơm hướng
tâm gắn trên trục hút ra đế cung cấp cho hệ thống máy bóc vỏ và máy rữa củ,
một phần thải ra ngoài.
Cứ 15 phút theo dõi độ Bolme của dịch sữa một lần sao cho nồng độ
Bolme của các máy như sau, máy phân ly 1 và 2 Be = 10 - 12; máy phân ly 3
là Be = 18 - 20, nếu không đạt phải chạy hồi lun và khống chế bột sót ra nước
thải ở mức thấp nhất.
Điều chỉnh lượng nước, lưu lượng bột cấp cho máy đế đảm bảo máy hoạt
động tốt và tách nhiều tạp chất nhất.
*Sự cố và cách khắc phục
- Dịch sữa ra không đạt yêu cầu do các chất cặn bã bám phía trong đĩa.
Khắc phục bằng cách làm vệ sinh bằng bơm cao áp.
- Các lỗ pét bị bít làm dịch sữa không thoát ra kịp, khắc phục bằng cách
ngừng máy làm vệ sinh.
- Các đầu pét bị toe do áp lực phun sữa lớn, khắc phục bằng cách gia
công hoặc thay mới.
- Trường hợp hụt sữa, van tự động khí nén solenoid mở nước đế cho máy
chạy có tác dụng làm mát, tránh truờng hợp máy chạy không tải gây nóng
máy, có thể cháy và nố động cơ. Van solenoid hoạt động dựa vào đồng hồ đo
lưu lượng sữa vào máy. Tuy nhiên có trường hợp lượng sữa vào máy đủ
nhưng do không đủ áp lực khí van sẽ không đóng. Lúc này sữa sẽ bị bơm
ngược lên tháp nước. Do vậy phải luôn đảm bảo lượng khí nén cần thiết.
4.3.7. Máy ly tâm tách nước
* Cấu tạo
Là kiểu máy trục nằm một phía, cả 2 gối đỡ nằm về cùng một phía so
với rổ.
Khung máy được làm bằng thép cacbon, phần tiếp xúc với bột làm bằng
thép không gỉ. vỏ ngoài có dạng hình trụ, đặt nằm ngang.
33

34. Rố lưới là một lóp vách ngăn hình trụ đặt song song với vỏ. Trên vách
ngăn này có các lỗ để thoát phần sữa loãng. Mặt trong của lớp vách ngăn này
là một lớp lưới vải.
Trục máy: Được đỡ bằng 2 0 bi nằm cùng phía với ro, phía trước trục
gắn rổ đế truyền chuyển động cho rổ.
Nắp máy: Bên ngoài làm bằng thép cacbon, mặt trong bọc một lóp thép
không gỉ, liên kết thân máy bằng bản lề, có thế đóng, mở dễ dàng theo chiều
xoay bản lề. Trên nắp gắn các ống dẫn, họng cấp sữa, dao cào bột và các cơ
cấu truyền động dao gạt.
loãng ẳm
Hình 12: cẩu tạo máy ly tâm
1. Vỏ máy 2. Dao cào bột 3. Ro lưới 4. Trục máy 5. Putty
5. Vòi phun 7. Piston thuỷ lực
Bộ ly hợp thuỷ lực là một cơ cấu truyền động hợp lý trong trường hợp
này. Do vận tốc của máy ly tâm lớn, tốc độ quay của rổ là 1480 vòng/phút,
khối lượng lớn. Ngoại lực tác động đến rố thay đổi liên tục và lớn (nạp sữa,
cào bột), do đó không thể truyền động bình thường mà phải qua cơ cấu ly hợp
thuỷ lực để tránh trường hợp sốc máy.
34

35. cấu tạo và nguyên lý làm việc của cơ cấu truyền động ly hợp thuỷ lực:
Vỏ ngoài gồm 2 nửa hình cầu dẹt, liên kết với nhau băng bulon, có lắp
roăn chịu được nhiệt độ, dầu đế chống rò rỉ dầu thuỷ lực. Nửa vỏ phía sau gắn
với pully bằng bulon. Pully này đóng vai trò là khóp nối đế truyền động tù’vỏ
ly hợp cho trục máy ly tâm. Bên trong là cánh được lắp như chiếc đĩa, đồng
tâm với vỏ, lắp cố định với trục ly họp. Trục ly hợp lắp với pully ngoài. Trên
vỏ có các ốc đế thay, châm dầu. Dầu thuỷ lực được châm vào bộ ly hợp ở
mức tò 30° đến 60° (là góc giữa tâm bộ ly hợp đến mép ngoài mặt thoáng dầu
và trục đứng của bộ ly họp).
1. Trục môtơ truyền động 2. vỏ chứa dần thuỷ lực 3. Đĩa truyền động
4. Trục truyền động cho máy li tâm 5. Roăn 6. Cánh quạt 7. Lo trục
- Nguyên lỷ hoạt động của ly họp thủy lực
Khi môtơ truyền động cho pully ngoài (qua hệ thống pully, dây curoa),
đĩa truyền động bên trong được cố định với trục ly họp sẽ chuyến động quay.
Đĩa này sẽ truyền chuyển động cho dầu thủy lực, sau đó dầu sẽ truyền chuyển
động cho vở ngoài của ly hợp. Như vậy, vỏ ngoài sẽ quay đồng tốc với trục
máy ly tâm. Đĩa truyền động bên trong và trục ly hợp sẽ quay đồng tốc với
pully ngoài. Neu không có ngoại lực tác động vào rổ hoặc sự thay đổi tốc độ
của môtơ, vận tốc quay của trục máy và trục ly hợp sẽ gần bằng nhau.
Dao gạt bột: Được làm bằng thép không gỉ, lưỡi dao đặt song song với
đường sinh của rổ, cố định vào cánh tay đòn và cánh tay đòn gắn vào trục,
trục chuyển động quay quanh ố đờ đứng yên. Như vậy, khi truyền chuyển
động quay cho trục dao, lưỡi dao sẽ chuyển động lên đế ăn sâu vào lớp bột
1 6
Hình 13: Mô tả câu tạo của ly hợp thủy lực
35

36. trên rô máy. Phía ngoài của trục, gắn một tay đòn là một piston, được truyền
động bằng thuỷ lực. Tốc độ cào bột điều chỉnh bằng cách thay đối tốc độ
chuyến động của dao nhờ thay đối áp lực dầu truyền động.
Sau một thời gian hoạt động, lưỡi dao sẽ bị mòn, lúc này mặt vát của dao
sẽ tiếp xúc phần lớn với mặt bột, sẽ làm cho máy nặng tải, thậm chí gây sốc
máy, lúc này cần phải thay đối góc lưỡi dao hoặc mài lại mặt vát của dao.
Van cấp sữa: Việc cấp sữa sẽ thực hiện bằng van bi, điều khiến bằng tay.
Vải lọc: Vải lọc được làm bằng các loại sợi bền và dai, có thế là lưới kim
loại hoặc lưới vải, một sổ vải lọc thông thường là: Vải sợi bông, sợi len, sợi
lụa, sợi polyetylen, sợi bece, sợi nylon, sợi orlon, sợi dedelon, sợi ferylen...
* Nguyên tắc hoại động của mảy ly tâm
Đầu tiên, dịch sữa được cấp vào máy qua họng nạp. Rố máy nhận lực từ
môtơ 55kW truyền động qua hệ thống ly hợp thủy lực. Lúc này rổ máy quay
gần 1480 vòng/phút, nhận lực ly tâm, dịch sữa sẽ văng ra ngoài thành ro. Ớ
đây xảy ra các quá trình sau:
Phần tinh bột sẽ được nén lại thành khối dưới tác dụng của lực ly tâm,
nước và các cấu tử nhỏ hơn mao quản của vải lọc sẽ lọt qua vải lọc. Khi
lớp tinh bột đủ dày thì nó tạo thành một vách ngăn. Các hạt bột có tỷ trọng
nặng hơn sẽ nhận lực ly tâm mạnh hơn và tiếp tục làm cho vách ngăn này
dày hơn. Lớp bột này ngăn không cho nước qua. Nước, dịch bào và một
phần sữa sẽ được đấy dần vào phía trong. Neu tiếp tục cấp sữa, lớp sữa dày
lên đẩy nước dâng lên và tràn ra ngoài. Khi lớp bột bằng chiều dày của
tang trống thì ngừng cấp sữa.
Sau một thời gian nhất định, bột sẽ trở nên khô hơn, thông thường độ ẩm
khống chế từ 32 đến 35%. Quá trình cào bột bắt đầu diễn ra. Van solenoid
điều khiển cấp dầu thuỷ lực được tác động, cấp dầu truyền động đế kéo piston
xuống, qua cánh tay đòn nâng lưỡi dao lên, lưỡi dao sẽ chuyển động song
phang với đường sinh rổ máy, cào từ từ lớp bột. Đen một lúc, bộ phận cánh
tay đòn sẽ gạt một công tắc hành trình đã được xác định vị trí sẵn, đưa tín
hiệu để đóng van solenoid cấp dầu, dao gạt sẽ trở về vị trí ban đầu. Sau một
vài giây, máy sẽ được nạp sữa lại, bắt đầu một hành trình mới.
* Sự cố và cách khắc phục.
36

37. - Độ âm của tinh bột quá cao là do thời gian lytâm ngắn hoặc lượng dịch
vào quá nhiều nên thiết bị làm việc không hiệu quả.
Khắc phục bằng cách điều chỉnh dịch tinh bột vào on định, thời gian ly
tâm và vệ sinh lưới lọc.
- Nước xả mang theo hàm lượng tinh bột quá lớn do lượng dịch sữa vào
quá nhiều làm tràn giở ly tâm hoặc vải lọc bị sự cố.
Khắc phục bằng cách điều chỉnh lượng vào, nếu không có hiệu quả thì
phải dừng máy đế kiếm tra vải lọc và làm vệ sinh.
- Máy có tiếng kêu lạ do các 0 bi thiếu dầu bôi trơn hoặc bị hởng, dây
curoa bị mòn, bơm thủy hoạt động không ốn định.
Khắc phục bằng cách trước khi khởi động cần kiếm tra các hệ thống 0 bi,
trục, mức dầu ở bộ ly hợp và bơm thủy lực.
-Tốc độ quay của máy không đạt làm sữa bị chảy, thời gian vát lâu do
thiếu dầu truyền lực. Khắc phục bằng cách chêm dầu vào ly hợp thủy lực.
- Dầu thủy lực bị chảy do mòn phớt, khắc phục bằng cách thay thế.
- Dao cào bột bị mòn làmg tăng tải trọng máy khi cào bột. Khắc phục
bằng cánh mài lại dao.
4.3.8. Máy sấy khí động
* Cấu tạo
- Thũng phân phổi bột âm (sổ 9,10,11, trong hình 13)
Toàn bộ phần tiếp xúc với bột ẩm làm bằng thép không gỉ, đế làm bằng
thép cacbon, có tiết diện phần thân hình chữ nhật, đáy có dạng nữa hình trụ,
tiết diện hình ôvan. Gồm những phần sau:
+ Vit nhào bột: Trục làm bằng thép không gỉ, trên trục có gắn các cánh
và được truyền động bằng môtơ - hộp giảm tốc.
Bột có độ ẩm từ 32-35% nên dễ kết dính, do đó vít nhào bột có nhiệm
vụ khay đảo để ngăn chặn quá trình này.
+ Vít định lượng: cấu tạo là vít tải xoắn. Khi hoạt động, vít sẽ quay
cung cấp một lượng bột vào đường ống sấy. Được truyền động bằng môtơ -
hộp giảm tốc.
37

38. Đe nạp bột một cách định lượng, người ta dùng bộ biến tần đế điều
chỉnh tốc độ quay của vít tải. Bộ biến tần có tác dụng thay đổi dòng điện cấp
vào môtơ vít định lượng qua đó thay đối tốc độ quay của vít.
Hình 14 : cấu tạo máy sấy khí động
1. Caloriphe 2. Ông sấy 3. Cyclone nóng 4. Ong thoát khí sấy
5. Quạt nóng 6. Ông dan bột 7. Khoả van khí 8. Máy lọc không khí
9. Thùng chứa bột âm 10. Vít nhào bột 11. Vít định lượng 12. Vít vung bột
- Vít vung bột ( sổ 12 trong hình 13)
Bột sau khi định lượng vào hệ thống sấy vẫn chưa mịn. Đế tránh hiện
tượng vón cục gây khó khăn cho quá trình sấy nên cần phân tán kỹ.
Phần thân và máy chèo làm bằng thép không gỉ. Được truyền động trực
tiếp bằng môtơ, tốc độ quay 1450 vòng/phút.
- Máy lọc không khí ( số 8 trong hình 13)
38

39. Gồm nhừng tấm vải lọc ghép lại với nhau đế lọc các bụi bấn và các
hạt rắn trước khi đưa vào làm nóng. Khung làm bằng thép mạ kẽm, bề mặt
lọc 1lm 2.
39

40. - Máy trao đối nhiệt (sổ ỉ trong hình 13)
Be mặt của máy trao đổi nhiệt làm bằng tôn kẽm chịu nhiệt độ cao, diện
tích trao đối nhiệt lớn. Phần đỡ và khung bọc làm bằng thép. Dầu trao đối
nhiệt sau khi được đốt nóng được bơm ly tâm cấp vào giàn trao đối nhiệt.
Giàn trao đối nhiệt là hệ thống các ống nhỏ, bên trong chưa dầu truyền nhiệt.
Dầu tuần hoàn trong ống nhờ bơm.
- Õng sấy bột (sổ 2 trong hình 13)
Tất cả các ống sấy làm bằng thép không gỉ dày 2mm, bíc nối bằng kẽm,
cách nhiệt bằng sợi thuỷ tinh và được bọc tôn bên ngoài. Ông cao 30.000mm,
đường kính ống 750mm.
- Cycỉone nóng (số 3 trong hình 13)
Được làm bằng thép không gỉ, cấu tạo là một cyclone khí, gồm hai cái
mắc song song.
Thân hình trụ nối với đáy hình nón. Ồng dẫn khí vào nối tiếp tuyến
với thân, đế đưa khí lẫn bột có vận tốc lớn vào với phương tiếp tuyến với
thân hình trụ. Vì vậy khí trong ống chuyển động tròn quanh ổng tâm làm
suất hiện lực ly tâm. Các hạt bột có khối lượng lớn sẽ văng ra bám trên
thanh ống rồi rơi xuống đáy hình nón. Dòng khí được giải phóng khỏi bột
qua tâm ống ra ngoài.
- Khoá khí van quay (số 7 trong hình 13)
Bột lắng xuống đáy hình nón của cyclone được tải xuống liên tục nhờ
van quay. Các van quay làm bằng thép không gỉ, có tiết diện hình tròn, bên
trong có các cánh quay như một quả khế có 4 cạnh.
Cả 2 van quay cho cyclone được truyền động từ một môtơ, hộp giảm tốc
thông qua bánh răng, xích và trục truyền động.
- Quạt hút nóng (sổ 5 trong hình 13)
Công suất truyền động của môtơ là 75kW.
Là loại quạt ly tâm. Gồm một cái vỏ hình xoắn ốc, bên trong là guồng
gồm các cánh được uốn cong lại. Không khí được hút vào qua cửa ở tâm của
guồng rồi bị các cánh guồng cuốn theo, nhờ lực ly tâm văng ra thành vỏ và
được đấy ra khỏi quạt qua cửa ra với áp suất lớn hơn áp suất hút một chút.
40

41. - Lò đốt than
Thân có cấu tạo hình trụ làm bằng thép không gỉ, chụi được nhiệt độ
cao. Bên trong có bố trí các vách ống làm bằng thép chụi nhiệt và áp suất
cao, trong ổng chứa dầu truyền nhiệt. Nhiên liệu đốt lò là than đá.
* Nguyên lỷ hoạt động của mảy sẩy
Không khí ngoài môi trường có nhiệt độ khoảng 25-30°c, chứa nhiều
bụi bấn. Sau khi qua máy lọc bụi, bụi bấn sẽ bị giữ lại trên các tấm vải.
Không khí sạch vào máy gia nhiệt. Tại đây diễn ra quá trình trao đối nhiệt
giữa không khí sạch và dầu truyền nhiệt qua thành ống. Dầu sau khi được đốt
nóng ở lò than, có nhiệt độ khoảng 260°c được bơm tuần hoàn đưa đến máy
gia nhiệt. Không khí được quạt nóng hút qua máy gia nhiệt, nó sẽ thu nhiệt
của dầu và nóng lên khoảng 210-220°c rồi vào ống sấy. Không khí nóng sẽ
cuốn bột ẩm sau khi được phân tán lên cao. Trong quá trình đó diễn ra sự bốc
hơi nước của bột ẩm, bột trở nên khô hơn. Càng lên cao bột càng khô và
được làm nguội, rồi rơi xuống hai cyclone nhò' lực ly tâm, không khí nóng
qua tâm ống ra ngoài.
* Sự cố và cách khắc phục
- Máy hút bụi bị bấn làm giảm lượng không khí vào sấy, khắc phục
bằng cách tháo các tấm vải rửa sạch.
- Các ố đở của máy định lượng, máy phân tán, máy nhào bột bị mòn,
khắc phục bằng cách thay thế.
- Dầu gia nhiệt bị vón cục trong đường ống do nhiệt độ nung quá lớn,
gây tắc nghẽn, vỡ đường ống. Vì vậy đế tránh hiện tượng này cần khống chế
nhiệt độ của lò than luôn ốn định. Neu hiện tượng này sảy ra cần nhanh
chóng phát hiện, ngừng cấp nhiệt và tiến hành cưa ống để thông.
4.3.9. Máy đóng bao
* Cẩu tạo
Quạt hút nguội. Là loại quạt ly tâm như quạt nóng, công suất 22kW.
Cycỉone khỉ: Gồm hai cyclone cùng cấp để thu tinh bột thành phẩm và một
cyclone bố trí cao hon đế thu bột phế phấm.
41

42. Rây bột: Kích thước lưới rây 70 mesh, tất cả làm bằng thép không gỉ, là
kiểu sàng xoay tròn.
Hình ỉ 5: cấu tạo mảy đóng bao
1. Băng tải 2. Thùng đóng bao 3. Phiêu cân 4. Thũng hứng
5. Cycỉone nguội 6. Khoá khỉ 7. Ồng thoát khỉ làm mát 8. Quạt nguội
9. Rây bột
Gồm có vỏ bọc bên ngoài có tiết diện hình chữ nhật, vừa ngăn không
cho bột phân tán ra bên ngoài, vừa là nơi gá đờ các bộ phận công tác. Phần
bên trong là một rỗ lưới dạng hình trụ, đặt nằm ngang gồm hai lớp. Bao
ngoài là một lóp lưới thưa, dẹt, gá đỡ cho lưới bên trong, lưới bên trong là
lưới tấm kim loại đục lỗ, 70 mesh. Có một ống dẫn bột sau khoá khí đến lòng
trong của rỗ lưới.
Bộ phận công tác: Gồm có trục quay nằm ở giữa gắn bốn cánh là bốn
thanh đặt gần sát mép lưới, gá song song với trục.
Khi trục chuyến động quay, cánh quay trong sẽ quay, phân tán các hạt
bột mịn ra ngoài rỗ lưới, phần thô sẽ đùn về lồ thoát đế ra ngoài.
42

43. Môtơ truyền động 5,5kW, cùng với pully và dây đai.
Thủng húng: Được làm bằng thép không gỉ, tiết diện hình tam giác, phía dưới
là vít tải đế đùn bột đến vít phân phổi. Vít được truyền động bằng môtơ 2,2kW.
- Vít tải phân phối: Là một ống hình trụ, bên trong đặt một vít xoắn,
toàn bộ làm bằng thép không gỉ. Đặt vuông gốc với vít tải trên. Có thể
chuyến động đảo chiều quay đế chuyến bột về hai phía. Truyền động bởi
môtơ 2,2kW.
Máy đóng bao tự động
- Vít tải bột: Gồm 2 cái, đế tải bột định lượng cho phếu cân phía dưới.
Tuỳ điều chỉnh, tuy nhiên vẫn đảm bảo chức năng sau: Ban đầu 2 vít vẫn
hoạt động, đến một lúc nào đó {chỉnh định), vít tải lớn sẽ dần, vít tải nhỏ vẫn
hoạt động với tần số nhỏ đế cấp từ từ lượng bột còn lại, cho đến khi đạt
lượng bột cần thiết.
- Phều cân: Được gắn trên 2 loadcel, dùng đế nhận biết lượng bột đang
chứa. Trọng lượng lúc không có mặc định là OkG. Phía dưới là một nắp lật,
truyền động bằng piston khí nén. Khi có tín hiệu, khí nén sẽ tác động làm cho
nắp lật xuống, trút bột vào bao.
- Cần hút chân không'. Khi nhận được tín hiệu, cần sẽ thọc xuống nhờ
truyền động khí nén, phía trên gắn liền với van ba ngã và thông với quạt hút
đế hút chân không cho bao bột. Phía dưới là hai ống lọc, kích thước ống lọc
14micron.
- Kẹp bao: Được truyền động bằng piston khí nén. Lúc bình thường kẹp bao
mở. Khi nhận được tín hiệu, kẹp đóng lại. Biên dạng kẹp bao sát ngoài họng cấp
bột, bên trong đệm một lóp cao su, do đó có thế ôm và giữ chặt bao.
Ngoài ra còn có các bộ phận khác như bộ điều khiển lập trình PLC, hệ
thống van chia khí nén, môtơ rung, thiết bị điều khiến và hiến thị...
* Nguyên tắc hoạt động
Khi thùng bột chứa một lượng bột ngập cánh xoay cảm ứng mức bột
(khoảng 350kG), có thể đóng bao. Khi tác động vào cần gạt, công tắc hành
trình đóng tiếp điếm, đưa tín hiệu về bộ xử lý. Van khí sẽ tác động, đẩy
piston của kẹp bao xuống, kẹp bao đóng, giữ chặt bao. cần hút chân không
ngay sau đó nhận tín hiệu, thọc xuống. Cả hai vít tải bắt đầu hoạt động, tải
43

44. bột xuống phếu cân. Đen một lúc trọng lượng bột đạt trọng lượng của quá
trình nạp thô, vít tải lớn dừng lại, bộ biến tần thay đổi tần sổ của dòng điện
cấp cho vít nhỏ. Vít tải nhỏ cấp tù' tù' một lượng bột cho phếu cân, cho đến
khi đủ trọng lượng bột cài đặt thì dừng lại. Lập tức hệ thống van chia khí sẽ
tác động, mở nắp lật của phểu cân, trút bột xuống bao. Khi loadcel nhận tín
hiệu trọng lượng còn lại trong phếu là 0 thì nắp lật đóng lại, tiếp tục hành
trình nạp bột mới.
Môtơ rung hoạt động đế làm rơi bột bám trên họng cấp.
Lúc này cần hút chân không đang ở vị trí thọc xuống, dưới áp lực hút
của quạt hút, không khí trong bao bột sẽ hút ra. Sau thời gian chỉ định, van ba
ngã sẽ chuyến vị trí, không hút không khí ở cần hút mà chuyến qua hút
không khí ở miệng bao, đồng thời một lượng khí nhỏ sẽ thối vào ổng hút
chân không, đấy các hạt bột bám trên ống hút rơi ra. Sau một thời gian cần
hút sẽ rút lên. Khi lên đến vị trí cao nhất, đưa tín hiệu cho một cơ cấu cảm
ứng vị trí, truyền tín hiệu cho bộ xử lý, kẹp bao sẽ bung ra. Ket thúc một chu
trình đóng bao.
* Các hư hỏng vờ biện pháp khắc phục
- Phần mềm điều khiển đóng bao bị lỗi, khắc phục bằng cách cài lại
chương trình.
- Rây bị nghẽn do sơ, khắc phục bằng cách rung cho rơi ra hoặc tháo ra
làm vệ sinh.
44

45. PHẦN 5. CÁC THÔNG SỐ VẶN HÀNH TRUNG GIAN
Đe vận hành hiệu quả và ôn định, tạo sự thống nhất trong chế độ vận
hành bình thường, chất lượng sản phấm sau cùng của quá trình chế biến ốn
định, cần phải có hệ thống thông số trung gian để khống chế ở các công đoạn
sản xuất. Việc không ốn định của các một công đoạn nào đó sẽ gây khó khăn
cho công đoạn sản xuất tiếp theo. Ngoài ra, việc đo và xác định các thông số
trung gian sẽ giúp việc điều tiết, đồng thời kiếm tra được tình trạng của máy
móc, thiết bị của dây chuyền.
5.1. pH nước cấp
Phụ thuộc chất lượng nước nguồn và hoá chất (vôi, phèn đơn...) bố sung
trong quá trình xử lý. Trong một khoảng thời gian nào đó, chất lượng nước
nguồn (trước khi xử lý) ổn định, pH sẽ thay đối phụ thuộc vào các nguồn
nước đột biến như mưa giông. Ngoài ra, có thay đối phụ thuộc thời điếm
trong ngày do sự quang hợp của rong, tảo có trong nước.
Dùng máy đo pH hoặc bút đo pH, chỉ thị quỳ tím đế xác định. Điều
chỉnh lượng vôi đế duy trì pH tù’6,5 - 7,5 là tốt nhất.
5.2. Độ cúng của nước
Được xác định bằng tổng hàm lượng calci, magnes và được biếu thị bằng
CaC03/l.
5.3. Hàm lượng Fe2Ơ3
Việc đo đạc chỉ mang tính kiếm soát. Việc có mặt của sắt trong nước cấp
có ảnh hưởng sau: HCN sinh ra trong quá trình phân huỷ một số Glucozit có
trong các thành phần của sắn nguyên liệu sẽ tác dụng với sắt có trong nước
cấp tạo ra perro/ferrixyanat có màu xám, ảnh hưởng đến màu của tinh bột.
Ngoài ra, tăng hàm lượng tro có trong thành phẩm (không nhiều).
5.4. Dịch sữa bột
Đo ở đầu ra của trích ly lần cuối để điều chỉnh lượng nước sử dụng trong
các quá trình trước. Neu Bolme quá thấp sẽ gây mất cân bằng ở quá trình đó.
Nếu Bolme cao quá có thể cho phép bố sung thêm nước để nâng cao hiệu quả
chiết tách tinh bột ở quá trình trích ly.
45

46. Trong quá trình phân ly, cần kiếm tra Bolme dịch sữa bột ở đầu vào và
đầu ra của các máy, đế điều chỉnh lưu lượng hoặc tiếp tục chạy hồi lưu hoặc
pha thêm nước sạch.
5.5. Bột ẩm
Đe xác định hàm lượng ẩm có trong bột, việc xác định độ ẩm này giúp
cho việc điều chỉnh thời gian vắt nước hoặc kiếm tra vải của quá trình ly tâm.
Độ ẩm này càng ổn định thì quá trình sấy điều chỉnh dễ dàng hơn.
5.6. Nưóc thải
Đây là nước thải trong quá trình phân ly, cần phải xác định lượng bột sót
trong nước thải, giúp cho quá trình điều chỉnh lun lượng trong quá trình phân ly.
5.7. Bột sót trong bã
Là tỷ lệ lượng tinh bột tự’do trong bã ứng với độ ấm đó.
Dùng nước sạch đế tách chiết toàn bộ lượng tinh bột tụ’do trong bã, xác
định tỷ lệ đế biết được hiệu quả của công đoạn chiết, qua đó bố sung thêm
nước hoặc bố trí kích cỡ lưới, bước chạy hợp lý.
Dùng mẫu bã sau khi tách như trên, tiếp tục nghiền đế thu tinh bột tự do
có trong các mô củ chưa được phá vỡ trong quá trình nghiền. Việc này giúp
xác định hiệu quả của công đoạn chặt, nghiền, qua đó kiếm tra lại dao mài,
khe hở dao mài và búa...
5.8. Các thông số thành phẩm
5.8.1. ĐộpH
Tiến hành 8 lần/ ca lấy mẫu tại khâu đóng bao. Dùng máy đo pH đế đo.
Phương pháp: Cân 25g tinh bột cho vào cốc đong cho nước cất vào đến
vạch lOOml khuấy trộn đều rồi tiến hành đo.
5.8.2. Độ trắng
Phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng nguyên liệu, đế tăng độ trắng của
thành phẩm với nguyên liệu có sẵn, có thể tác động vào quá trình tách dịch
bào, việc tách dịch bào càng kỹ càng nâng cao được độ trắng, việc có mặt của
xơ, tro cũng làm giảm độ trắng. Vì vậy trong quá trình sản xuất người ta tiến
hành kiếm tra rất nhiều lần.
46

47. Tiến hành 16 lần/lca sản xuất, lgiờ/2 lần, tại khâu đóng bao. Dùng máy
đo độ trắng Minolta cầm tay CR/14 đế xác định độ trắng, sau 3 lần kiểm tra
mẫu, lấy kết quả trung bình.
5.8.3. Độ ẩm
Chính là lượng nước liên kết có trong bột thành phẩm. Độ ẩm càng cao
thì càng khó bảo quản, nếu độ ấm lớn hơn 13% thì nấm mốc có điều kiện phát
triển. Việc xác định độ ẩm bằng cách hoá hơi toàn bộ lượng nước có trong
tinh bột cho đến khi nhiệt độ không đối, kết hợp với việc cân xác định trọng
lượng trước và sau khi sấy khô hoàn toàn đế xác định hàm lượng ấm.
5.8.4. Độ nhớt
Phụ thuộc nhiều vào chất lượng sắn nguyên liệu, các tạp chất có thành
phẩm. Việc có mặt các tạp chất làm giảm độ nhớt của tinh bột như xơ, dịch
bào... Ngoài ra, nhiệt độ cao trong quá trình sấy cũng là yếu tố ảnh hưởng đến
độ nhớt của tinh bột. Trong một ca sản xuất người ta tiến hành lấy mấu đo
một lần.
5.8.5. Độ mịn
Độ mịn chính là lượng còn lại trên rây có kích thước 150j.im bằng
phương pháp sàn khô. Đế giảm tỷ lệ hạt có kích thước không đạt người ta lắp
rây ở khâu đóng bao và máy đánh tơi bột ẩm ở hệ thống sấy. Các hạt bột
không đạt độ mịn được gây ra chủ yếu ở quá trình sấy. Khi bột ấm đưa vào
đường ống đế sấy, chúng dễ vón cục và nhiệt độ trong quá trình sấy làm khô
lớp bột bao bọc bên ngoài, chúng liên kết với nhau tạo thành hạt bột lớn,
ngoài ra còn do hồ hoá trông quá trình sấy.
5.8.6. Xơ
Xơ chính là lượng lọt qua lỗ lưới trong quá trình trích ly. Người ta tiến
hành lấy mẫu thành phẩm cho vào sàn có kích thước lỗ lưới 200 Mesh, dùng
nước rữa sạch tinh bột.
Chất không tan còn lại trên lưới sàng, cho vào phểu lọc và lọc qua giấy
lọc (giấy lọc đã sấy khô ở 105°c và cân được trọng lượng A gram). Đem giấy
lọc có xơ sấy khô ở 105 °c, cân được trọng lượng B gram.
Xơ % = B-A.
47

48. 5.8.7. Độ tro
Tro là phần còn lại khi đốt cháy hoàn toàn tinh bột thành phẩm. Bằng
phương pháp cân xác định tỷ lệ trọng lưọng trước và sau khi đốt để xác định độ
tro. Có nhiều yếu tố liên quan đến độ tro, trong đó các tạp chất, xơ là chủ yếu.
Hàm lượng tro toàn phần được tính theo công thức sau:
G2
Đô tro = X 100%
G,
Trong đó:
Gi: mẫu trước khi nung (g)
G2: mẫu sau khi nung (g)'
5.8.8. Hàm lượng tinh bột
Chủ yếu là do quá trình công nghệ quyết định, việc có mặt của xơ, tạp
chất thô, dịch bào và nước liên kết làm giảm hàm lượng tinh bột. Chính là tỷ
lệ tinh bột nguyên chất có trong một đơn vị trọng lượng thành phẩm.
48

49. PHẦN 6. MỘT SỐ ỨNG DỤNG CỦA TINH BỘT SẮN
6.1. Trong công nghiệp sản xuất xà bông và chất tẩy rửa
Tinh bột được dùng như chất độn trong xà bông và chất tẩy rửa với nồng
độ tối đa 15%. Tinh bột phải có độ bóng cao, độ trắng tốt, không có chlorine
và acid, độ ấm tối đa phải nhỏ hơn 20%. Mục đích tạo độ nhớt và màu sắc
đồng đều.
6.2. Trong ngành sản xuất dược phẩm
Tinh bột được sử dụng rộng rải trong sản xuất thuốc viên. Nó đóng vai
trò vừa là chất bọc bên ngoài vừa là chất liên kết các hoạt chất bên trong
thuốc. Khi viên thuốc được nuốt vào, tinh bột nhanh chóng hấp thụ nước nên
trương nở, gây ra sức ép bên trong làm phân huỷ viên thuốc và giải phóng
hoạt chất.
6.3. Trong ngành sản xuất chất nố
Tinh bột được sử dụng như một chất độn có khả năng cháy. Nó cũng
được sử dụng như chất liên kết ở đầu diêm và pháo bông. Ngoài vai trò thay
thế cho keo dán đắt tiền hơn, tinh bột sắn còn đóng vai trò là chất đặc biệt và
chất liên kết dễ bị ôxi hoá đế dẫn tới hiện tượng cháy.
6.4. Nhựa từ tinh bột
Việc sử dụng ngày càng nhiều các loại nhựa plastic đã hướng các nhà
khoa học nghĩ đến các nguyên liệu mới không có nguồn gổc dầu mỏ. Nhựa
plastic gây ô nhiễm môi trường trầm trọng, do nó phân huỷ rất chậm. Nhựa
dùng tinh bột làm chất độn chụi kéo, trong suốt... lại có khả năng phân huỷ
bởi vi sinh.
6.5. Trong công nghệ thực phẩm
Tinh bột sắn cũng giống như các loại tinh bột khác đóng vai trò quan
trọng trong việc tạo cấu trúc cho nhiều loại thực phẩm. Nó là thành phần
chính, là chất tạo cô đặc, độ chắc cho nhiều loại sản phấm.
Tinh bột có thể sử dụng ở dạng tự nhiên hoặc dạng hồ hóa. Nó là chất
kết tinh trong các sản phẩm thịt chế biến và thực phẩm ép đùn. Tinh bột tạo
độ đục cho nhân bánh dạng kem, tạo độ bóng cho các loại hạt.
49

50. Tinh bột sử dụng làm bánh, mì sợi, tương, hương liệu, chất màu thực
phẩm.
Ngoài ra tinh bột được dùng trong sản xuất các loại đường ngọt dùng
phổ biến trong công nghệ chế biến thực phẩm như đường maltose, xiro giàu
glucose, mì chính...
6.6. Trong công nghệ báo quản
Người ta dựa vào khả năng tạo màng của tinh bột sắn đế bảo quản một số
loại quả. Mặc dù, từ dung dịch tinh sắn có khả năng tạo màng một cách dễ
dàng nhưng màng này có nhược điểm giòn, dễ rách, bị nứt nhiều. Do vậy,
màng tạo thành có chất lượng thấp. Để khắc phục nhược điếm trên, người ta
đã bố sung thêm các chất phụ gia thực phẩm vào dung dịch tinh bột sắn, nhằm
tăng tính dẻo dai, đàn hồi và độ kết dính linh hoạt cần thiết cho màng như:
glycerin, sorbitol, ethylenglycol.
Ngoài các ứng dụng trên, tinh bột còn được sử dụng rất nhiều trong các
ngành công nghiệp khác: Công nghiệp vải, công nghiệp giấy...
50

51. PHẦN 7. AN TOÀN VÀ VỆ SINH
7.1. Xử lý nưóc
7./. /. trình cấp nước sạch
Nguồn
nước
Trạm bơm
Hoà trộn
hoá chất
Quá trình
keo tụ
Lắng sơ bộ
Be lắng
xương cá
Khử trùng
Bể lọc cát
Lọc áp
lực
Mỗi ngày nhà máy dùng khoảng 2000m3 nước sạch. Nước này lấy từ
nguồn nước tự nhiên. Sau khi lấy về nước được hoà trộn một số hoá chất, ở
đây dùng phèn nhôm dạng hoà tan, tạo thành các sản phẩm mang điện tích
dương có khả năng kết hợp với các điện tích âm trong nước tạo thành bông
51

52. cặn. Có thế đấy nhanh quá trình keo tụ người ta có thế cho thêm các chất trợ
keo tụ. Dưới tác dụng của dòng chảy các bông cặn không lắng trên kênh dẫn.
Be lắng gồm các tấm lưới ngăn đặt nghiên so với dòng chảy. Diện tích
bế lớn nên vận tốc dòng chảy nhỏ, các hạt bông cặn đập vào thành lưới rơi
xuống đáy. Các tạp chất nhẹ tiếp tục lắng ở bể lắng xương cá. Sau đó sử dụng
Clo và các họp chất của Clo đế diệt các vi sinh vật.
Bế lọc cát gồm một lóp thạch anh và một lóp cát có khả năng sàng,
lắng, hấp phụ và hoạt hoá đế làm nước sạch hơn. Be lọc áp lực có chức năng
giống bế lọc tuy nhiên nước được bơm vào với một áp suất nhất định.
7.1.2. Quy trình x ử lỷ nước thái
Nước thái
Men
vi
sinh
Be lắng protein
Hệ thống hồ sinh
học
Be lắng
Bột mũ
Chất rắn
Thải ra môi trường
Toàn bộ lượng nước của quá trình sản xuất bao gồm: Nước vệ sinh và
nước thải công nghệ được gom chung vào một mương và đi qua bế lắng đế
tách bớt đất cát trôi theo nước thải. Tiếp theo nước được đi qua các bể protein
đế lắng bùn đất và bột mũ. Sau đó, nước thải nhà máy được lưu trong hệ
thống 7 hồ sinh học trước khi thải ra môi trường. Trong quá trình lưu nước ở
52

53. hồ sinh học, thường xuyên bố sung chế phấm vi sinh Biogas đế tăng cường
khả năng phân huỷ hữu cơ và giảm mùi hôi.
Ớ các hồ 5, 6, 7 đã tiến hành trồng các loại thực vật thuỷ sinh đế tăng
chất lượng xử lý nước trước khi thải ra bên ngoài.
7.2. Chất rắn và các chất nguy hại khác
- Chất thải rắn của quá trình sản xuất tinh bột sắn chủ yếu là vỏ lụa từ củ
sắn và đất cát dính theo củ sắn.
- Đa phần toàn bộ đất cát trong nước thải được táchtại 2 bế lắng. Bùn
đất ở bể lắng thứ nhất được xe xúc gom về một khu vực riêng đẻ ủ.Bùn đất ở
bế lắng thứ hai thường xuyên được bơm lên sân phơi bùn, vào đầu và cuối
mỗi ngày đều tiến hành bố sung chế phấm sinh học phân huỷ và khử mùi.
- Vỏ lụa: Tách riêng được đưa về một khu vực tập kết riêng đế ủ bằng
chế phẩm EM vào cuối vụ sẽ tiến hành đốt đế làm phân.
- Bã sắn: Dùng làm thức ăn gia súc.
7.3. Tiếng ồn và khí thải
- Nguồn phát sinh tiếng ồn chủ yếu do hoạt động của các môtơ. Các biện
pháp giảm thiều tiếng ồn: Thường xuyên cân chỉnh, bảo dưỡng, tra dầu mỡ
cho các 0 bi.
- Nguồn phát sinh khí thải chủ yếu từ các hồ sinh học. Khắc phục bằng
cách trồng nhiều cây xanh xung quanh khuôn viên nhà máy.
53

54. PHẦN 8. KÉT LUẬN VÀ KIÉN NGHỊ
8.1. Kết luận
Trong thời gian thực tập nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên
Huế, tôi đã tìm hiều được các vấn đề sau:
- Qui trình sản xuất tinh bột sắn, các thông số ảnh hưởng đếnchất lượng
sản phẩm.
- Các thông sổ vận hành trung gian.
- Các thiết bị chính trong dây chuyền sản xuất tinh bột sắn,bao gồm:
+ Cấu tạo.
+ Nguyên tắc hoạt động.
+ Hư hỏng
- Đe xuất một số biện pháp khắc phục.
8.2. Kiến nghị
Qua thời gian và quá trình thực tập, đế nâng cao chất lượng sản phẩm và
tăng năng suất thiết bị, tôi xin đưa ra một số kiến nghị sau:
* Qui trình công nghệ
- Qui hoạch vùng nguyên liệu, có kế hoạch thu mua hợp lý đế đảm bảo
chất lượng nguyên liệu sắn nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm.
- Đầu tư thêm dây chuyền sản xuất thức ăn gia súc, đế tận dụng phế
phẩm.
- Nâng cấp hệ thống xử lý nước thải, đảm vệ sinh môi trường.
* Thiết bị
- Thường xuyên vệ sinh và bảo dưỡng.
- Tận dụng tối đa công suất thiết bị.
- Nghiên cứu tự động hoá một số thiết bị.
- Bồi dường, nâng cao trình độ tay nghề cho công nhân.
54

55. TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Hoàng Kim Anh, Ngô Ke Sương, Nguyễn Xích Liên. Tinh bột sắn và
các sản phấm tù’tinh bột sắn. Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật
2. Phạm Văn Biên, Hoàng Kim. Cây sắn. NXB Nông nghiệp-Thành phố
Hồ Chí Minh. 1995.
3.Gs.Ts Đường Hồng Dật. Cây sắn tù' cây lương thực chuyền thành cây
công nghiệp. NXB Lao động-xã hội 2004.
4. Cao Văn Hùng. Bảo quản và chế biến sắn. NXB Nông nghiệp 2001
5. Các tài liệu của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế.
6. http://www.ntu.edu.vn/canbo/dungvtn/canbo/file/cau%20
7. http://cayluongthuc.blogspot.com/2008/01/v-tr-kinh-t-ca-cy-sn.
55

56. MỤC LỤC
PHẦN 1. ĐẶT VẤN ĐỀ.........................................................................................1
PHẦN 2. GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN FOCOCEV
THỪA THIÊN HUẾ.................................................. ............................................ 3
2.1. Hoàn cảnh ra đời của nhà máy.....................................................................3
2.2. Vùng nguyên liệu của nhà máy................................................................... 3
2.3. Cơ cấu tổ chức nhà máy...............................................................................5
PHẦN 3. TỐNG QUAN NGHIÊN c ứ u ............................................................7
3.1. Tổng quan về cây sắn...................................................................................7
3.1.1. Nguồn gốc cây sắn.................................................................................7
3.1.2. Một số giống sắn được trồng tại Việt Nam.........................................7
3.1.3. Cấu tạo giải phau của củ sắn................................................................8
3.1.4. Thành phần hoá học của củ sắn............................................................9
3.2. Tình hình sản xuất và tiêu thụ sắn trên Thế giới.....................................10
3.3. Tình hình sản xuất và tiêu thụ sắn trong nước......................................... 11
3.4. Một số phương pháp chế biến sắn.............................................................12
3.4.1. Chế biến sắn khô.................................................................................. 12
3.4.2. Chế biến sắn hạt....................................................................................13
PHẦN 4. NỘI DUNG CHÍNH........................................................................... 14
4.1. Quy trình chế biến tinh bột sắn từ củ sắn.................................................14
4.2. Thuyết minh quy trình sản xuất................................................................ 16
4.2.1. Nạp liệu - Mài.......................................................................................16
4.2.2. Trích ly................ ............................................................................ 17
4.2.3. Phân ly...................................... ..................... .....................................18
4.2.4. Ly tâm tách nước................................................................................. 19
4.2.5. Sấy.........................................................................................................19
4.2.6. Đóng bao.............................................................................................. 20
4.3. Một số thiết bị chính trong quy trình sản xuất.........................................21
4.3.1. Lồng bóc vỏ.......................................................................................... 21
4.3.2. Bể rửa nước..........................................................................................24
4.3.3. Máy chặt............................................................................................... 25
4.3.4. Máy m ài............................................................................................... 27
4.3.5. Máy trích ly ..........................................................................................29
4.3.6. Máy phân ly.......................................................................................... 31
4.3.7. Máy ly tâm tách nước......................................................................... 33
4.3.8. Máy sấy khí động...............................................................................37
4.3.9. Máy đóng bao.......................................................................................41
PHẦN 5. CÁC THONG SÓVẬN HÀNH TRUNG GIAN........................... 45
5.1. pH nước cấp.............................................................................................. 45

57. 5.2. Độ cứng của nước......................................................................................45
5.3. Hàm lượng Fe2Ơ3 ........................................................................................45
5.4. Dịch sữa b ộ t.................................................................................................45
5.5. Bột ẩm...........................................................................................................46
5.6. Nước thải...................................................................................................... 46
5.7. Bột sót trong b ã ........................................................................................... 46
5.8. Các thông số thành phẩm............................................................................46
5.8.1 Độ p H ............ ......... ......................................................................46
5.8.2. Độ trắng.................................................................................................46
5.8.3. Độ ẩm ....................................................................................................47
5.8.4. Độ nhớt..................................................................................................47
5.8.5. Độ mịn...................................................................................................47
5.8.6. Xơ....................................................................................................... 47
5.8.7. Độ tro .................................................................................................. 48
5.8.8. Hàm lựợng tinh bột.............................................................................48
PHẦN 6. MỘT SÓ ÚNG DỤNG CỦA TINH BỘT SẮN.............................49
6.1. Trong công nghiệp sản xuất xà bông và chất tay rủa..............................49
6.2. Trong ngành sản xuất dược phấm.............................................................49
6.3. Trong ngành sản xuất chất no....................................................................49
6.4. Nhựa từ tinh bột...........................................................................................49
6.5. Trong công nghệ thực phẩm......................................................................49
6.6. Trong công nghệ bảo quản......................................................................... 50
PHẦN 7. AN TOÀN VÀ VỆ SINH....................................................................51
7.1. Xử lý nước.....................................................................................................51
7.1.1. Quy trình cấp nước sạch......................................................................51
7.1.2. Quy trình xử lý nước thải....................................................................52
7.2. Chất rắn và các chất nguy hại khác........................................................... 53
7.3. Tiếng ồn và khí thải.................................................................................... 53
PHẦN 8. KÉT LUẬN VÀ KIÉN NGHỊ..........................................................54
8.1. Kết luận.........................................................................................................54
8.2. Kiến nghị...................................................................................................... 54
TÀI LIỆU THAM KHẢO................................................................................... 55