i was tired for it. really tired :( i got 9 points = A+.

1. L o g o
ĐỒ ÁN MÔ PHỎNG
Giáo viên hướng dẫn: HỒ THỊ PHƯƠNG DUNG

2. L o g o
Thành viên nhóm HCB
Nguyễn Văn Bình
Lê Thành Hiếu
Lâm Xuân Bách
Trần Minh Chiến

3. L o g o
Mục Lục
Giới thiệu công ty.2
Trình tự xây dựng mô phỏng3
Mô hình mô phỏng4
Kết luận vs kiến nghị6
Phương án cái tiển.5
Giới thiệu1

4. L o g o
1.Đặt vấn đề.
- Kỷ nguyên kinh tết và khoa học phát triển => Các doanh
nghiệp không ngừng nổ lực thay đổi chiến lượt kinh
doanh => mở rộng thị trường, xây dựng csht,….cũng
như phả triển và cải thiện quy trình sản xuất.
- Vì vậy cải thiện quy trình sản xuất là điều quan trọng và
thiết yếu
- Giúp tiết kiệm chi phí sản xuất, kiểm soát tốt hơn quá
trình sản xuất.
www.themegallery.com Company Logo

5. L o g o
2. Giới thiệu công ty.
a) Tổng quan
• Xưởng sản xuất: Tọa lạc tại G7/32A Ấp 7 Lê Minh Xuân
Huyệnh Bình Chánh, TP.HCM
• Diện tích xưởng: 3.000 m2
• Qui Mô: Công Ty được thành lập với qui mô vừa

6. L o g o
2. Giới thiệu công ty.
b) Sản phẩm.
• Sản xuất nhiều loại sản phẩm: Võng, hòm từ, tủ thuốc y
tế, ghế đẩu, xích đu, bộ bàn ghế,…
• Sản phẩm chính: Võng Ø 32 (Inox, màu).
Với tỷ lệ sản xuất:
.

7. L o g o
2. Giới thiệu công ty.
c) Kế hoạch sản xuất khũng võng Ø 32
.
Bắt đầu kế hoạch: ….….. Số lượng: 550 Hoàn thành dự kiến: …….…Thực tế hoàn thành:
..…...…..
ST
T
TÊN VẬT TƯ ĐVT
Chất
Liệu
QUY CÁCH (mm)
Hìn
h
Ản
h
thự
c tế
Số
lượng/
SP
Tổng
SL
Cần
theo
kế
hoạc
h
Tồn
Cần
Thêm
Để
SX
phải
có
trướ
c
Vật
tư
số
1 Cây nằm Ø32 Inox cây
Inox
201
Ø32x1LYx1078m
m
xe
m
2 1100 1100 -
2 Cây chử A Ø32 Inox cây
Inox
201
Ø32x1LYx1078m
m
xe
m
3 1650 1650 -
3
Cây chử A live Ø32
Inox
cây
Inox
201
Ø32x1LYx1078m
m
xe
m
1 550 550 -
4 Tay Ø32 Inox cây
Inox
201
Ø32x8Dx592mm
xe
m
4 2200 2200 -
5 Bát chử A Ø32 Inox cái
Inox
201
1LY2x40mm
xe
m
4 2200 2200 -
6 Bát cây nằm Ø32 Inox cái
Inox
201
1LY4x72mm
xe
m
4 2200 2200 -
7 Bát xếp Inox cái
Inox
201
1LY4x54mm
xe
m
2 1100 1100 -
8 Đầu chụp Ø32 Inox cái
Inox
201
6Dx?
xe
m
16 8800 8800 -
8
Đầu chụp Ø32
Inox
cái
Ino
x
201
6Dx?
xe
m
16 8800
880
0
-
9 Sơ mi Ø32 Inox cái
Inox
201
Ø.12x7Dx35m
m
xe
m
2 1100
110
0
-
10 Su chân Ø32 Cái
Keo
PV
C
PVC 80
1KG=25cái
xe
m
4 2200
220
0
-
11 Su tay Ø32 Cái
Keo
PV
C
PVC
401KG=50cái
xe
m
4 2200
220
0
-
12 Su bạc đạn cây
Keo
PV
C
PVC
601KG=60cái
xe
m
2 1100
110
0
-
13 Live tán Inox con
Inox
201
6LYx40mm
xe
m
4 2200
220
0
-
14 Móc bạc đạn cái
Inox
201
Láp
8LYx75mm
xe
m
2 1100
110
0
-
15 Sơ mi bạc đạn cái
Inox
201
Ø42X1LYx20m
m
xe
m
2 1100
110
0
-
16 Long đền trơn cái
Inox
430
xe
m
1 550 550
17 Long đền gân cái
Inox
430
xe
m
1 550 550

8. L o g o
2. Giới thiệu công ty.
- Sản lượng mong muốn: 550 cái võng / tuần
- Số lượng loại chi tiết cấu tạo nên 1 cái võng: 17.
- Mỗi chi tiết có 1 quy trình riêng.
.

9. L o g o
2. Giới thiệu công ty.
Trạm Tổng Trạm chi tiết Số nhân công
(tương đương
số máy)
Cắt Cắt lăn 1
Cắt máy, tiện 1
Tổng: 2
Dập Dập 2
Dập khoan 1
Dập hình 1
Dập lỗ 1
Dập U
Tổng: 4
Hàn Hàn bấm 2
Hàn điện
Hàn 1 1
Hàn 2
Han 1_2
Hàn bulông 1
Hàn mốc
Tổng: 4
www.themegallery.com
Đánh bóng Đánh bóng 3
Đổ bê tông 1
Bấm base U
Tổng: 4
Vệ sinh, kiểm
tra
Vệ sinh 4
Kiểm tra
Tổng: 4
Sơn tĩnh điện
(nếu có)
Sơn 2
Tổng: 2
Lắp ráp Ép 1
Lắp ráp 5
Tổng: 6
Tổng nguồn
lực: 26

10. L o g o
2. Giới thiệu công ty.
 Quy trình sản xuất tổng quan
sản phẩm võng Ø 32.
Company Logo

11. L o g o
2. Giới thiệu công ty.
• Chia lô:
- Mỗi lô chi tiết = 10 * số chi tiết cần thiết để
lắp ráp 1 sản phẩm.
Vd:

12. L o g o
2. Giới thiệu công ty.
• Mặt bằng chung phân xưởng:

13. L o g o
2. Giới thiệu công ty.
• Vấn đề hiện trạng:
- Có nhiều quy trình sản xuất các sản phẩm
khác nhau => Phân bố nguồn lực, bố trí
thời gian sản xuất không đồng bộ.
+ Thời gian chờ đợi giữa các công đoạn
lớn dẫn đến thời gian chu kì cao.
+ Lượng bán phẩm tồn tại trên chuyển lớn

14. L o g o
2. Giới thiệu công ty.
• Nhiệm vụ của chúng ta là phải phân
bố nguồn lực hợp lý tại mỗi công
đoạn sao cho công suất chỉ “vừa
đủ” đáp ứng yêu cầu trên
• Nhưng trên thực tế phân xưởng lúc
nào cũng chế tạo nhiều sản phẩm,
chi tiết sản phẩm không ưu tiên vì
thế việc đánh giá công suất làm
võng là không thể.

15. L o g o
3. Trình tự xây dựng mô phỏng.
1. Các chỉ tiêu sản xuất của công ty (xác
định số đầu vào, ra của công ty), mục tiêu
mô phỏng
2. Xác định quy trình chi tiết (từng loại chi
tiết), mô hình logic.
3. Xác định mẫu của từng trạm gia công.
4. Các hạn chế.
5. Các thông số mô phỏng.
6. Kiểm định.

16. L o g o
3. Trình tự xây dựng mô phỏng.
1. Chi tiêu sản xuất:
- Hoàn thành 55 lô loại chi tiết, sản lượng
sản phẩm hoàn thành >= 520 cái/1 tuần.
=> Múc đích mô phỏng: Xác định tổng qua
quá trình làm việc -> Giải quyết các vấn đề
để tăng năng suất và giảm chi phí

17. L o g o
3. Trình tự xây dựng mô phỏng.
 Mục tiêu.
Mô phỏng dây chuyền sản xuất võng xếp
của công ty
Giảm chi phí, thời gian luân chuyển dòng
vật liệu và bán phẩm.
Giảm công nhân
Tăng năng suất đầu ra sản phẩm.
www.themegallery.com Company Logo

18. L o g o
2. Trình tự xây dựng mô phỏng.
2. Xác định quy trình chi tiết (từng loại chi
tiết), mô hình logic.

19. L o g o
3. Trình tự xây dựng mô phỏng.
3. Xác định mẫu của từng trạm gia công.
Độ sai lệch k khoảng 25%,
độ tin cậy thống kê 95%

20. L o g o
3. Trình tự xây dựng mô phỏng.
4. Các hạn chế.
- Một số trạm (Sơn tĩnh điện) không
được phép vào.
- Thời gian luân chuyển bán phẩm
chưa cụ thể.
- Thời gian đầu vào lô hang chưa xác
định được.
- Số lô hang cố định trong khi quy trình
có phế phẩm.

21. L o g o
3. Trình tự xây dựng mô phỏng.
5. Các thông số mô phỏng.
Sử dụng công cụ Input Analayer để
phân tích hàm phân bố xử lý công việc
tại trạm làm việc.

22. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
a) Lâp mô hình Arena.
Module Create.
Sản xuất trong 48 giờ, lô hang tới đồng đều
=> Value = 48 / 55 = 0.85

23. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Module Assign.
Mỗi thực thể ở mỗi quy trình khác được gán cho
hình ảnh thể hiện chi tiết khác nhau và quy trình
khác nhau (Sequence).

24. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Module Decide.
Môi chi tiết có mỗi quy trình khác nhau, Decide có
nhiên vụ tập hợp các chi tiết lại để lắp ráp.

25. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Module Sparate.
Nhân số lượng lô lên cho đúng số chi tiết lắp ráp, vì
1 lô gồm nhiều chi tiết và thời gian tính toán ở khu
lắp ráp là theo chi tiết.
Số lượng nhân
lô loại chi tiết
= 10 * (số chi tiết
cần thiết cho
1 sản phẩm) - 1

26. L o g o
3. Mô hình mô phỏng.
Module Batch.
Dùng để gom lô và gom chi tiết để lắp ráp
- Gom lại số lượng chi tiết lại
thành một lô.
- Gom lô theo từng loại chi
tiết, số lượng gom là gấp 10
lân chi tiết cần thiết.
- Kiểu gom: Gom tạm thời
(Temproary)

27. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Module Process.
Thể hiện trạm làm việc với nguồn lực và thông số
thời gian cụ thể:

28. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Module Match
Sử dụng để gom các chi tiết khác nhau ở các quy
trình khác nhau phục vụ cho việc lắp ráp
Max connections: 5

29. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Module Station.
Thể hiện trạm làm việc

30. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Module Route.
Có tác dụng biểu diễn đường đi của các chi tiết trong
quá trình gia công. Các Module Route tách rời các
trạm với nhau qua việc xác định hai điểm đầu và điểm
cuối
Vì mỗi chi tiết
có quy trình
riêng nên để
loại: By
Sequence.

31. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Thiết lập quy trình (Sequence).
Thể hiện trạm làm việc với nguồn lực và thông số
thời gian cụ thể:
• Để làm được điều này, ta sử dụng
định nghĩa Sequence module
trong Advanced Transfer.

32. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Thiết lập các bước quy trình.
• Chi tiết qua các trạm theo thứ tự và được
chuyển trạm bằng Module Route by
Sequence.

33. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Submodel đầu vào.

34. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Submodel trạm làm việc.

35. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Submodel nhân và gom lô.

36. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Submodel trạm Vệ sinh, kiểm tra.

37. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Submodel khu vực lặp ráp.

38. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Submodel khu vực phân loại và sơn.

39. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Submodel khu vự đóng gói vào kho.

40. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Mô hình tổng quan..

41. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Phân bố thời gian xử lý tại trạm.

42. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Phân bố nguồn lực.

43. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
b) Thiết kế thực nghiệm.
- Điều kiện ban đầu:
Điều kiện dừng khi hết thời gian setup là 48
giờ.
- Chiều dài mỗi lần thực hiện mô phỏng:
Thời gian hoàn tất một đợt hàng 55 lô
nguyên liệu vào

44. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Xác định thời gian lặp.
Chọn số lần lặp ban đầu là: 10
Thiết lập Statistic để tính tổng thời
gian đợi trong quy trình

45. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Kết quả:

46. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.

47. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Mong muốn có thời gian chờ trung bình với độ
lệch tuyệt đối là 0.06 giờ với mức tin cậy là 90%.
Vậy chọn số lần lặp là: 30

48. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Xác định Leadtime.
Thể hiện trạm làm việc với nguồn lực và thông số
thời gian cụ thể:

49. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Vậy với 30 lần lặp ta tính được trung bình
Leadtime hiện trạng là: 170.51 phút = 2.84 giờ.
Vậy ta đọc kết quả ở User Spectified -> Chọn lần lặp
-> Tally -> Interval -> Leadtime:

50. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
c) Kiểm định mô hình.
• Kiểm định bằng Animation
• Phương pháp khoảng tin cậy

51. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Kiểm định bằng Animation.

52. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.
Kiểm định bằng khoảng tin cậy.

53. L o g o
4. Mô hình mô phỏng.

54. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
a) Đánh giá hiện trạng.
- Thời gian làm việc: 8 giờ / 1 ngày.
- Sô sản phẩm mong muốn đạt được 550 sản
phẩm/ tuần.

55. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Cách tính thời gian làm việc tại trạm dựa
trên Arena.
Bước 1: Thêm khối Assign trước Process (trạm cần tính).

56. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Bước 2: Thêm khối Record sau Process (trạm cần tính).

57. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
+ Bước 3: Chạy mô phỏng với số lần lặp đã tính (30).
Vào User Specified -> Tally -> Interval.

58. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Thời gian hoàn thành trung bình số chi
tiết ứng với 1 sản phẩm.

59. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.

60. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Vì các trạm được bố trí làm việc song song nên ta
chọn trạm con có cycle time cao nhất chọn làm
cycle time chuẩn của trạm đó.

61. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.

62. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.

63. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.

64. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
a) Đề xuất phương án.
 Phương án 1: Gộp trạm.
 Phương án 2: Thêm nguồn lực.

65. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Phương án 1: Gộp trạm.
Mục Đích: Giảm chi phí thuê nhân công và độ nghẽn thể
hiện qua các mục tiêu:
- Luân phiên nhân công làm nhiều công việc.
- Nhân công thừa đưa vào trạm làm việc nghẽn.
- Tăng hiệu suất cân bằng chuyền.
Điều kiện:
- Thời gian chuyển trạm con tại cắt, dập và chuẩn bị: 1 phút.
- Công nhân thành thạo các công việc khác.

66. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Tính lượng công nhân cần thiết cho 2 trạm
nghẽn: Hàn chi tiết và Lắp ráp.
Với thời Tck = 5.24 phút
- Hàn chi tiết:
+ Cycle time: 7.61 phút.
+ Số công nhân hiện tại: 2.
=> Với trung bình 5.24 phút thì muốn trạm Hàn dưới hoặc
bằng Takttime thì số công nhần cần thiết:
vậy số công nhân thiếu hiện tại:
3 – 2 = 1

67. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
- Lắp ráp:
+ Cycle time: 6.85 phút.
+ Số công nhân hiện tại: 5.
=> Với trung bình 5.24 phút thì muốn trạm Hàn dưới
hoặc bằng Takttime thì số công nhần cần thiết
vậy số công nhân thiếu hiện tại:
7 – 5 = 2.

68. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Gộp trạm song song: Cắt, Dập
- Cắt:
+ Với 1 công nhân: 1.56 (cắt lăn) + 1.52/2 (cắt máy) + 1
(chuyển máy) = 3.32 < 5.24 (Takttime) => Có thể
dung 1 công nhân cho 2 công việc.
- Dập:
+ Với 1 công nhân: 1.78 (Dập) + 2.41 (Dập khoan) +
1.62/2 (Dập hình lỗ, có 2 công nhân) + 1 = 6 > 5.24
(takttime) => Khổng thể dùng chung 1 công nhân
+ Với 2 công nhân: 1.78/2 + 2.41/2 + 1.62 +1 = 4.72
< 5.24 (Takttime) => Có thể dung 2 công nhân cho 3 công
việc.

69. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.

70. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.

71. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
 Gộp trạm nối tiếp:
Vệ sinh, kiểm tra + Dập lô (Bấm BaseU)
Cycle time chung sau khi gộp:
2.32 (Vs, Kt) + 0.68 (Bấm BsU) = 3 < 5.24 (Takttime)
=> Thỏa

72. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Cycle time từng trạm sau khi tính toán lại

73. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Biểu đồ Takttime cho phương án 1

74. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Submodule sau khi gộp lại.

75. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Thiết lập lại quy trình (sequence)

76. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.

77. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Leadtime kết quả phương án 1: 182.99 phút = 3.05 giờ

78. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
So sánh phương án 1 với hiện trạng
- Ưu điểm:
+ Giải quyết vấn đề nghẽn bán thành phẩm.
+ Linh hoạt trong việc thuê công nhân, giảm 1 công nhân từ
đó giảm chi phí thuê.
- Nhược điểm:
+ Leadtime tăng 7.39% so với hiện trạng.

79. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Phương án 2: Thêm nguồn lực.
Mục tiêu giải quyết nghẽn tại trạm con Hàn chi tiết
và Lắp ráp.
Phương pháp thực hiện:
+ Giữ nguyên nguồn lực hiện tại.
+ Tăng nguồn lực tại trạm nghẽn.

80. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Số công nhân cần thêm.

81. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Tính lại Cycle time.

82. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Biểu đồ Takttime cho phương án 2:

83. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Thay đổi nguồn lực (Resoure -> Capacity)

84. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
Leadtime kết quả phương án 2: 159.61 phút = 2.66 giờ

85. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
So sánh phương án 1 với hiện trạng
- Ưu điểm:
+ Giải quyết vấn đề nghẽn bán thành phẩm.
+ Giảm leadtime xuống còn 2.66 giờ, giảm 6.8%
- Nhược điểm:
+ Tăng công nhân lên 29, tăng chi phí

86. L o g o
6. Phương pháp cải tiến.
• Lựa chọn phương án.
Chọn phương án: 1

87. L o g o
www.themegallery.com Company Logo
Hiện trạng Phương án 1
6. Phương pháp cải tiến.

88. L o g o
7. Kết luận và kiến nghị.
Kết luận
• Áp dung công cụ Arena đã đề ra hai
phương án cả tiến và chọn phương án 1
+ Xóa bỏ độ mất cân bằng chuyền.
+ Cải thiện hiệu quả cân bằng chuyền lên
10.6%.
+ Giảm công nhân đi 1
+ Hạn chế duy nhất là tăng đi 7.39%
leadtime tuy nhiên không ảnh hưởng đến
mục tiêu.

89. L o g o
7. Kết luận và kiến nghị.
 Kiến nghị:
- Giảm thời gian chờ -> Cải thiện chất lượng sản
xuất của hệ thống ->
Việc chuyển công nhân, gộp trạm sản xuất thực
chất là cho 1 công nhân đứng nhiều máy, đồng
thời giảm công nhân sẽ cải thiện hiệu suất, năng
lực cho hệ thống rất nhiều và còn giảm chi phí
lãng phí đáng kể mà không làm ảnh hưởng đến
hệ thông.
Vì vậy nhóm mong công ty Chấn Thái Sơn áp dụng
phương án 1 vào cải tiến quy trình sản xuất.

90. L o g o
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Mô hình hoá và mô phỏng trong HTCN – Hồ Thanh
Phong
2. Quản lý sản xuất – Hồ Thanh Phong
3. Slide bài giảng Mô hình hoá và mô phỏng trong HTCN
– Hồ Thị Phương Dung, Đặng Phi Vân Hài.
4. Đo lường lao động và thiết kế công việc cho SXCN –
Nguyễn Văn Chung
5. Simulation with arena – Kelton
6. Simulation – Ross
7. Simulation Modeling and Analysis with ARENA By
Tayfur Altiok_Benjamin Melamed
8. Báo cáo thực tập tốt nghiệp của SV khoá 2009

91. L o g o
C l i c k t o e d i t c o m p a n y s l o g a n .
www.themegallery.com