Successfully reported this slideshow.
We use your LinkedIn profile and activity data to personalize ads and to show you more relevant ads. You can change your ad preferences anytime.
VSM
NGUYỄN ĐÌNH KHÁNH
71207071
Value
Stream
Mapping
NỘI DUNG
 VSM là gì
 Các bước thực hiện
VSM
 Ví dụ
 Kết luận
VSM LÀ GÌ
 Value Stream Mapping (VSM) hay còn gọi Sơ đồ dòng giá trị
là một trong những công cụ giúp ta có thể vẽ được to...
 Mục tiêu
Nắm bắt tất cả các dòng chảy chính yếu của công việc,
thông tin, nguyên vật liệu trong một quá trình và c...
KHI NÀO SỬ DỤNG VSM
 Sử dụng ở mức độ chiến lược doanh nghiệp thông
qua các nhóm quản lý và các chuyên gia triển khai
nh...
DÒNG GIÁ TRỊ
Thiết kế Vật liệu thô
Lắp ráp Phân phối Khách hàng
Sản xuất chi tiết
Dòng giá trị bao gồm tất cả các yế...
1. Chuẩn bị
2. Thu thập TT& phát triển trạng thái hiện tại
3. Xây dựng trạng thái tương lai & kế hoạch
thực...
Xđ trạng thái hiện tại
Phân tích trạng thái hiện
tại và xây dựng trạng
thái tương lai
84
Tues. & Fri.
PC & L
MRP MSS
# tim...
BƯỚC 1 – CHUẨN BỊ
Thu thập thông tin
 Thu thập tài liệu thực tế
 Xác định phạm vi (bắt đầu và kết thúc của quá tr...
BƯ Ớ C 2 – THU TH Ậ P THÔNG TIN
VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ HIỆN TẠI
1. Xác định phạm vi của
VSM (dòng xuyên suốt
từ điểm...
Quan sát và thu thập dữ liệu
Đi đến hiện trường
Theo dõi và ghi chú về "mặt hàng"
và dòng chảy thông tin
Thu thậ...
BIỂU TƯỢNG DÒNG VẬT LIỆU
Assembly
XYZ
Corporation
Hộp thông tin
C/O=30 min.
C/T=45 sec.
3 Shifts.
2% Scrap
I
300 pieces
...
BIỂU TƯỢNG DÒNG THÔNG TIN
Dòng thông tin
Vật lý
Dòng thông tin
Điện tử
Weekly
Schedule
Kế hoạch
OXOX
Load
Leveling Box
Seq...
BIỂU TƯỢNG CHUNG
Uptime
Changeover
Biểu tượng PP
Cải tiến
Nhân sự
Tồn kho đệm
Và tồn kho an toàn
“Go See”
Production
Sched...
Lead time:
là "thời gian chờ" hay "thời gian chết" - là khoảng thời gian ở
giữa hai qui trình kế tiếp nhau
Processing ti...
Customer
Stamping
Sub-Assembly
Assembly
Finished Goods
Inventory
C/O Time
Down Time
Takt Time
Supplier
16
17
BƯỚC 3 – TRẠNG THÁI TƯƠNG LAI & KẾ
HOẠCH HÀNH ĐỘNG
Thảo luận đưa ra các ý tưởng cải tiến
Xây dựng bản đồ tương lai
X...
#
Process Step
or Function
Original
Problem Action Items
Person
Responsible
Due
Date
Metrics and
Comments
1
2
3
4
5
6
7
8
...
BƯỚC 4 – TRIỂN KHAI KẾ HOẠCH
 Thực hiện cải tiến
 Tiến hành hội thảo, sự kiện, dự án, cụm cho một
kế hoạch thực hiện
 ...
BƯỚC 5 – ĐIỀU CHỈNH
 Conduct Value Stream Alignment Meeting Tổ chức
họp điều chỉnh giá trị chuỗi định kỳ (dựa trên kế...
Down Time
Cycle TimeC/O Time
Stamping
Sub-Assembly
Final Assembly
Finished Goods
Inventory
A LEAN STREAM!!!
22
LỜI KHUYÊN
 Khi đi thu thập dữ liệu:
 Các vấn đề phát sinh
 Từ viết tắt / thuật ngữ
 Vấn đề bãi đậu xe
 Các mục ha...
VÍ DỤ
GIỚI THIỆU CÔNG TY
 Central Industrial Supply (CIS) ở Wuxi, China
chuyển sản xuất các sản phẩm cơ điện.
 Có 2 xưởng c...
SẢN PHẨM 9G
Vấn đề khó khăn của cộng ty là thời gian chờ tổng
cộng của sản phẩm 9G mất 6-7 ngày (từ lúc qua
xưởng đầu tiê...
XƯỞNG F4
Dập tạo hình
Đóng số sp
27
MẶT BẰNG XƯỞNG F6
- Các chi tiết thị
trường được nhận
tại khu vực 1.
receiving,
- Sau đó chuyển vào
kho 2.inventory
- Từ...
MỤC TIÊU
 Vấn đề lớn nhất của cộng ty CSI là thời gian chờ lớn. Để
giảm thời gian chờ, nhóm DA đã đặt ra nhiều mục ti...
CÁC BƯỚC THỰC HIỆN
Thu thập dữ liệu
Vẽ VSM hiện tại
Thực hiện mô phỏng Arena
Phân tích VSM hiện tại và phần mềm A...
 Để hoàn thành mục tiêu, nhóm DA đã thực hiện như
sau:
 Thu thập thông tin từ nhiều nhân viên khác nhau
 Nghiên cứ...
CÁC BƯỚC THỰC HIỆN
32
BẢN ĐỒ TRẠNG THÁI HIỆN TẠI
33
VSM hiện tại cho xưởng F4
- Thời gian chu kỳ sx 2 sản
phẩm được chỉ ra
- Thời gian nhanh nhất là: 8.6 s
- Thời gian chậm...
INTERMEDIATE MEMBER
VSM cho intermediate member có 25
bước. Tổng thời gian 340.29s = 5.67
phút. Nhóm DA đã tìm thấy nú...
VSM hiện tại cho chassis member
Có 15 bước với tổng thời gian 3.5 phút
Có 2 nút thắt : bước 110 (30s) và 110-2 (36s)
Hai...
FINAL ASSEMBLY IN F6
 Sản phẩm 9G được lắp ráp tại xưởng F6.
 Có 7 bước thực hiện với tổng cộng thời gian thực
hiện la...
DÒNG THÔNG TIN HIỆN TẠI
38
DÒNG THÔNG TIN Ở XƯỞNG F6
39
DÒNG VẬT LIỆU Ở XƯỞNG F6
The red arrow shows the travel of the plated
slide members
The black arrows show
the path trave...
5S RECOMMENDATIONS
41
42
43
44
KẾT LUẬN
The Value Stream Map là một bản kế hoạch
 Giúp chuyển từ trạng thái hiện tại sang trạng thái
tương lai
 Một...
Planning tool to optimize
results of eliminating waste
+ + =Lean
Basics
current state VSM future state VSM
46
QUESTIONS?
Thank you for your attention!
Upcoming SlideShare
Loading in …5
×

Value stream mapping

Báo cáo tiểu luận Value stream mapping

  • Be the first to comment

Value stream mapping

  1. 1. VSM NGUYỄN ĐÌNH KHÁNH 71207071 Value Stream Mapping
  2. 2. NỘI DUNG  VSM là gì  Các bước thực hiện VSM  Ví dụ  Kết luận
  3. 3. VSM LÀ GÌ  Value Stream Mapping (VSM) hay còn gọi Sơ đồ dòng giá trị là một trong những công cụ giúp ta có thể vẽ được toàn bộ dòng giá trị của các hoạt động trong hệ thống hiện tại. Qua đó, giúp ta có thể phát hiện được nơi nào đang bị vấn đề và không tạo ra giá trị. Nhờ vậy, chúng ta có thể đưa ra các biện pháp cải tiến phù hợp và kịp thời.  Được Taiichi Ohno và Shigeo Shingo sử dụng đầu tiên ở Toyota năm 1980 để chống lãng phí. 3
  4. 4.  Mục tiêu Nắm bắt tất cả các dòng chảy chính yếu của công việc, thông tin, nguyên vật liệu trong một quá trình và cá thang đo của quá trình quan trọng.  Tại sao phải sử dụng VSM Xây dựng phức tạp hơn so với các lưu đồ khác, nhưng hữu dụng hơn nhiều trong vệc nhận dạng và định lượng lãng phí (đặc biệt về mặt thời gian và chi phí). VSM LÀ GÌ ? 4
  5. 5. KHI NÀO SỬ DỤNG VSM  Sử dụng ở mức độ chiến lược doanh nghiệp thông qua các nhóm quản lý và các chuyên gia triển khai nhằm xác định cơ hội và dự án  Các biểu đồ ở mức độ này được quản lý bởi các nhà lãnh đạo của đơn vị kinh doanh (như các nhóm quản lý, các chuyên gia triển khai) 5
  6. 6. DÒNG GIÁ TRỊ Thiết kế Vật liệu thô Lắp ráp Phân phối Khách hàng Sản xuất chi tiết Dòng giá trị bao gồm tất cả các yếu tố (có giá trị gia tăng hoặc không có giá trị gia tăng) để tạo nên sản phẩm từ lúc bắt đầu đến khi phân phối đến tay khách hàng Yêu cầu 6
  7. 7. 1. Chuẩn bị 2. Thu thập TT& phát triển trạng thái hiện tại 3. Xây dựng trạng thái tương lai & kế hoạch thực hiện 4. Triển khai kế hoạch 5. Điều chỉnh CÁC BƯỚC THỰC HIỆN
  8. 8. Xđ trạng thái hiện tại Phân tích trạng thái hiện tại và xây dựng trạng thái tương lai 84 Tues. & Fri. PC & L MRP MSS # times/day Steel Supplier Steel Pin #pcs # days or shifts I I I I Stamping Downtime Changeover Time=4 hr 2 Shifts TAKT = 2 Presses Cycle Time = Change Over Welding Layout Scrap/Rework Downtime = 20% Uptime # Operators Cycle Time = Weekly Build Schedule Daily Ship Schedule Finished Goods Overtime = # Shifts = Assembly DT, Scrap Rework WIP = Cycle Time = TAKT = Changeover Time = Layout = 10% Scrap ? days ? days ? days ? days ? days ? days ? days Inventory Time Processing Time TPc/t = ? TAKT = WIP = WIP = WIP = Xpcs/month Std. Pack Qty. # shifts Customer Finished GoodsAssembly Layout Welding 6 x / Day PC & L Daily Level Box DA1 DA2 DA3 C/O Time = CT = TAKT Time 3 Shifts DT = Scrap = Stamping 0 Overtime 2 Shifts Max Size # Material Handlers C/O Time = CT = TAKT Time 3 Shifts DT = Scrap / Rework = C/O Time = CT = TAKT Time 3 Shifts DT = Scrap / Rework= Small Lot # Operators Customer X pcs/ month Std Pack Qty # Shifts WIP = WIP = WIP = Steel Supplier Inv.Time Proc.Time TPc/t = ? ? days ? days ? days ? days ? days ? days ? days XÂY DỰNG KẾ HOẠCH VÀ THỰC HIỆN ! 1ST 2ND 3RD 4TH 1ST 2ND 3RD 4TH Establish TAKT & Flow in Tank Ass'y Stamping Changeover Reduction Reduce Stamping Buffer Move Ass'y to Plant 10 Establish TAKT & Flow in Sender Ass'y Pull To Sender Ass'y Training 1999 2000 Activity 8
  9. 9. BƯỚC 1 – CHUẨN BỊ Thu thập thông tin  Thu thập tài liệu thực tế  Xác định phạm vi (bắt đầu và kết thúc của quá trình)  Xác định các yêu cầu  Đánh giá / thiết lập dụng cụ đo Chuẩn bị hậu cần  Người tham gia  Vị trí  Tư liệu  Ăn/ Giải khát 9
  10. 10. BƯ Ớ C 2 – THU TH Ậ P THÔNG TIN VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ HIỆN TẠI 1. Xác định phạm vi của VSM (dòng xuyên suốt từ điểm bắt đầu đến điểm kết thức) 2. Thống nhất các ký hiệu, biểu tượng, và dữ liệu sử dụng 3. Động não một bản đồ ban đầu 4. Xác định các thông tin còn thiếu. 6. Thực hiện nhiệm vụ thu thập và tạo ra thông tin, "đi xem" quy trình. (Thu thập càng nhiều các thông tin về nguyên nhân gây ra lỗi càng tốt) 7. Vẽ dòng VSM hiện tại 8. Lập danh sách các cải tiến tiềm nặng. 10
  11. 11. Quan sát và thu thập dữ liệu Đi đến hiện trường Theo dõi và ghi chú về "mặt hàng" và dòng chảy thông tin Thu thập dữ liệu cho mỗi bước trong dòng chảy  Số ca làm việc trong ngày  Thời gian mỗi ca  Lịch bảo trì phòng ngừa  Thời gian dừng làm việc theo kế hoạch  Tổng thời gian sản xuất sẵn có hằng ngày  Lịch giao hàng  Cỡ lô vận chuyển  Lượng vận chuyển hàng ngày, hàng tháng  Thời gian chu kỳ, thời gian chuyển đổi ở các trạm  Lượng tồn kho bán phẩm ở mỗi trạm  Cỡ lô kinh tế, cỡ lô thực tế  Số công nhân ở mỗi trạm  Thời gian trung bình giữa các lần hư hỏng MTBF ở mỗi trạm.  Tỷ lệ thời gian làm việc UT ở mỗi trạm  Hiệu suất tổng thể OEE ở mỗi trạm  Tốc độ sản xuất của quá trình  Tình trạng ngưng dòng sản xuất  Tỷ lệ tái chế, tỷ lệ phế phấm BƯ Ớ C 2 – THU TH Ậ P THÔNG TIN VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ HIỆN TẠI 11
  12. 12. BIỂU TƯỢNG DÒNG VẬT LIỆU Assembly XYZ Corporation Hộp thông tin C/O=30 min. C/T=45 sec. 3 Shifts. 2% Scrap I 300 pieces 1 day Tồn kho Kệ tồn kho Phương tiện Vận chuyển Đẩy từ trạm Trước Thành phẩm đến khách hàng Kéo từ Trạm sau FIFO First-In-First-Out Trạm Sản xuất Supplier/ Customer Mon + Wed 12
  13. 13. BIỂU TƯỢNG DÒNG THÔNG TIN Dòng thông tin Vật lý Dòng thông tin Điện tử Weekly Schedule Kế hoạch OXOX Load Leveling Box Sequenced-Pull Ball Withdrawal Kanban Production Kanban Signal Kanban Kanban Post 13
  14. 14. BIỂU TƯỢNG CHUNG Uptime Changeover Biểu tượng PP Cải tiến Nhân sự Tồn kho đệm Và tồn kho an toàn “Go See” Production Schedule 14
  15. 15. Lead time: là "thời gian chờ" hay "thời gian chết" - là khoảng thời gian ở giữa hai qui trình kế tiếp nhau Processing time: Thời gian thực hiện cộng việc thực tế Note: Lead time can easily be reduced by eliminating interfaces, whereas reducing processing time requires usually investments in better equipment and training. PROCESSING TIME VÀ LEAD TIME 15
  16. 16. Customer Stamping Sub-Assembly Assembly Finished Goods Inventory C/O Time Down Time Takt Time Supplier 16
  17. 17. 17
  18. 18. BƯỚC 3 – TRẠNG THÁI TƯƠNG LAI & KẾ HOẠCH HÀNH ĐỘNG Thảo luận đưa ra các ý tưởng cải tiến Xây dựng bản đồ tương lai Xây dựng kế hoạch hành động và theo dõi Truyền thông và đào tạo theo yêu cầu 18
  19. 19. # Process Step or Function Original Problem Action Items Person Responsible Due Date Metrics and Comments 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 MẪU KẾ HOẠCH HÀNH ĐỘNG 19
  20. 20. BƯỚC 4 – TRIỂN KHAI KẾ HOẠCH  Thực hiện cải tiến  Tiến hành hội thảo, sự kiện, dự án, cụm cho một kế hoạch thực hiện  Đạt được mục tiêu giá trị dông  Tạo ra một môi trường liên tục cải tiến 20
  21. 21. BƯỚC 5 – ĐIỀU CHỈNH  Conduct Value Stream Alignment Meeting Tổ chức họp điều chỉnh giá trị chuỗi định kỳ (dựa trên kế hoạch hành động) Nội dung  Đánh giá việc triển khai và kết quả đạt được  Đánh giá sự ảnh hưởng tới dòng giá trị (cá nhân hay tổ chức)  Đánh giá các vấn đề ở quý tiếp theo  Đánh giá sự thay đổi của môi trường kinh doanh  Thông báo kết quả  Cập nhật giá trị chuỗi mong muốn  Cập nhật kế hoạch triển khai  Xác định các khó khăn trở ngại phát sinh 21
  22. 22. Down Time Cycle TimeC/O Time Stamping Sub-Assembly Final Assembly Finished Goods Inventory A LEAN STREAM!!! 22
  23. 23. LỜI KHUYÊN  Khi đi thu thập dữ liệu:  Các vấn đề phát sinh  Từ viết tắt / thuật ngữ  Vấn đề bãi đậu xe  Các mục hành động  Xác định thời gian lãnh đạo thăm xưởng sản xuất  Cập nhật được tình trạng  Đặt câu hỏi  Barrier busting  Nắm bắt được vào cuối ngày:  Bài học kinh nghiệm  Chương trình cho ngày hôm sau  Báo cáo tóm tắt kết quả các nội dung hành động cho lãnh đạo (email):  Thành tích đội trong ngày  Chương trình cho ngày hôm sau 23
  24. 24. VÍ DỤ
  25. 25. GIỚI THIỆU CÔNG TY  Central Industrial Supply (CIS) ở Wuxi, China chuyển sản xuất các sản phẩm cơ điện.  Có 2 xưởng chính: Xưởng dập F4 có nhiệm vụ cán dập tạo hình và đóng tên, số cho các linh kiện Xưởng F6 lắp ráp, đóng gói sản phẩm. 25
  26. 26. SẢN PHẨM 9G Vấn đề khó khăn của cộng ty là thời gian chờ tổng cộng của sản phẩm 9G mất 6-7 ngày (từ lúc qua xưởng đầu tiên đến khi đóng gói) 26
  27. 27. XƯỞNG F4 Dập tạo hình Đóng số sp 27
  28. 28. MẶT BẰNG XƯỞNG F6 - Các chi tiết thị trường được nhận tại khu vực 1. receiving, - Sau đó chuyển vào kho 2.inventory - Từ kho 2 chuyển vào khu sản xuất/ lắp ráp 3 - Sản phẩm hoàn thành sẽ chuyển vào khu thành phẩm 4 finished goods 28
  29. 29. MỤC TIÊU  Vấn đề lớn nhất của cộng ty CSI là thời gian chờ lớn. Để giảm thời gian chờ, nhóm DA đã đặt ra nhiều mục tiêu. Một trong những mục tiêu đó là tạo ra dòng giá trị tương lai cho dòng vật liệu và thông tin. Với kết quả đạt được, thời gian chờ sẽ giảm xuống 50% 29
  30. 30. CÁC BƯỚC THỰC HIỆN Thu thập dữ liệu Vẽ VSM hiện tại Thực hiện mô phỏng Arena Phân tích VSM hiện tại và phần mềm Arena Xác định thời gian lãng phí làm tang thời gian chờ Vẽ các bản đồ tương lai ngắn hạn và dài hạn 30
  31. 31.  Để hoàn thành mục tiêu, nhóm DA đã thực hiện như sau:  Thu thập thông tin từ nhiều nhân viên khác nhau  Nghiên cứu thời gian thực hiện  Quan sát quy trình trong thời gian khác nhau trong ngày, vào những ngày khác nhau trong tuần  Sử dụng phần mềm Microsoft Visio để tạo ra VSMs hiện tại và tương lai  Sử dụng phần mềm Rockwell’s Arena để mô phỏng quy trình làm việc hiện tại CÁC BƯỚC THỰC HIỆN 31
  32. 32. CÁC BƯỚC THỰC HIỆN 32
  33. 33. BẢN ĐỒ TRẠNG THÁI HIỆN TẠI 33
  34. 34. VSM hiện tại cho xưởng F4 - Thời gian chu kỳ sx 2 sản phẩm được chỉ ra - Thời gian nhanh nhất là: 8.6 s - Thời gian chậm nhất là: 12.8 s 34
  35. 35. INTERMEDIATE MEMBER VSM cho intermediate member có 25 bước. Tổng thời gian 340.29s = 5.67 phút. Nhóm DA đã tìm thấy nút thắt cổ chai ở bước 90 35
  36. 36. VSM hiện tại cho chassis member Có 15 bước với tổng thời gian 3.5 phút Có 2 nút thắt : bước 110 (30s) và 110-2 (36s) Hai nút thắt này có thời gian chờ lâu nhát 36
  37. 37. FINAL ASSEMBLY IN F6  Sản phẩm 9G được lắp ráp tại xưởng F6.  Có 7 bước thực hiện với tổng cộng thời gian thực hiện là 4 phút 37
  38. 38. DÒNG THÔNG TIN HIỆN TẠI 38
  39. 39. DÒNG THÔNG TIN Ở XƯỞNG F6 39
  40. 40. DÒNG VẬT LIỆU Ở XƯỞNG F6 The red arrow shows the travel of the plated slide members The black arrows show the path traveled The yellow arrows show the material flow of the purchased parts 40
  41. 41. 5S RECOMMENDATIONS 41
  42. 42. 42
  43. 43. 43
  44. 44. 44
  45. 45. KẾT LUẬN The Value Stream Map là một bản kế hoạch  Giúp chuyển từ trạng thái hiện tại sang trạng thái tương lai  Một kế hoạch tốt tạo cơ hội cho thành công - ngay cả khi bạn không thể nhìn thấy con đường để đến đó 45
  46. 46. Planning tool to optimize results of eliminating waste + + =Lean Basics current state VSM future state VSM 46
  47. 47. QUESTIONS? Thank you for your attention!

×