Penelitian ini mengeksplorasi performa mesin HCCI yang menggunakan bahan bakar hidrogen, menunjukkan efisiensi bahan bakar maksimum 45% dengan emisi yang sangat rendah. Hasilnya menunjukkan bahwa hidrogen memungkinkan operasi mesin dengan campuran udara-bahan bakar yang sangat kurus dan efisiensi termal yang lebih tinggi dibandingkan dengan mesin diesel konvensional. Selain itu, pembakaran hidrogen dalam mesin HCCI membawa tantangan dalam pengontrolan proses pembakaran yang mempengaruhi tekanan maksimum serta emisi gas buang.

1. 1
Sebuah Penelitian Tentang Bahan Bakar Hidrogen Pada Performa Dan
Operasi Mesin HCCI
Abstrak
Uraian ini menjelaskan tentang pemeriksaan penemuan dari operasi mesi
pembakaran compresi (CI) di dalam kesamaan antara pengisian pembakaran
kompresi (HCCI) dengan menggunakan bahan bakar hydrogen. Faktor
pemeriksaan pemasukan efisiensi mesin adalah emisi dan beban mekanik.
Kemungkinan hydrogen telah ditemukan untuk bahan bakar operaso dari
mesin CI dalam cara HCCI. Tingkat pelapasan panas naik dengan pesat, dimana
petunjuk untuk syarat waktu pengontrol pengapian tinggi. Pengontrol waktu
pengapian menggunakan kalor dari pemasukan udara dan performa yang
memuaskan telah ditunjukkan menggunakan metode ini. Beberapa variasi langkah
demi langkah, namun penelitian ini mendapat kesulitan didalam pencapaian
mengontrol waktu pengapian dengan tepat.
Penggunaan hydrogen didalam mesin HCCI membolehkan operasi dengan
campuran udara-bahan bakar dengan sangat kurus. Pemberian emisi yang sangat
rendah dari Nitrogen Oxid dan polusi yang laen. Operasi dengan kelebihan udara
ratio 6 telah ditunjukkan dan efisiensi bahan bakar maksimum 45% telah
mencapai kelebihan udara ratio 3. Kekuatan maksimum dari mesin dengan cara
HCCI adalah sangat sederhana, keterbatasan dalam kebutuhan untuk pemasukan
udara panas untuk menjamin pengapian otomatis. Dimana pengurangan massa
aliran udara dengan mesin mati. Keterbatasan mesin untuk operasi mesin
hydrogen HCCI dengan beban tinggi dari kenaikan tekanan dan tekanan puncak
silinder dibandingkan cara diesel konvensional.
Tujuan
Uraian ini menjelaskan tentang potensial pemeriksaan dari aspirasi natural
CI, mesin bahan bakar hydrogen dengan formasi pencampuran luar.
Alat dan Bahan

2. 2
Bahan :
1. Hidrogen
Alat :
1. Mesin eksperimen HCCI bahan bakar hydrogen
2. Kamera foto
3. Flow meter H2
4. Mesin diesel
5. Tabung H2 200 bar
6. Pompa hidrolik rem
Cara Kerja :
Mesin yang digunakan dalam pekerjaan penelitian ini adalah empat
langkah, satu silinder, direct injection, udara mesin didinginkan CI. Mesin ini
digabungkan dengan sebuah pompa hidrolik sehingga mesin tersebut dapat
dioperasikan di berbagai deban kondisi. Mesin dengan system injeksi hydrogen
memungkinkan untuk dicampur dengan udara masuk. Menggunakan percobaan
ini, kinerja operasi mesin dalam hydrogen memicu modus HCCI dan mode
berbahan bakar diesel normal bias diselidiki dan dibandingkan. Tabel 1
memberikan data desain untuk mesin yang digunakan dalam percobaan yang
dilaporkan dalam makalah ini. Hidrogen disuntikkan dekat dengan katup[ masuk
menggunakan katup solenoid respons yang cepat dan controller injeksi. Tekanan
injeksi hydrogen mencapai 6 bar (dengan katup injeksi tertutup), dan hydrogen itu
dimasukkan ke dalam system pada suhu sekitar 20 C.

3. 3
Sebuah encoder poros camshaft untuk mengukur mesin kecepatan dan posisi
engkol. Tekanan silinder diukur dengan menggunakan sensor bertekanan optik
dan airmass yang diukur menggunakan flow meter udara panas, Akhirnya,
flowmeter dipasang untuk mengukur tingkat hidrogen.
Mesin eksperimental memiliki rasio kompresi 17 : 1 dan oleh karena itu
untuk memastikan pengapian otomatis dari muatan hidrogen, udara suhu masuk
meningkat dengan menggunakan pemanas listrik 2800 W dikontrol dengan
pengontrol PID temperature. Berbahan bakar hidrogen Mesin HCCI setup
eksperimen ditunjukkan pada Gambar. 1. Untuk menghindari bumerang, dua
gauzes kebakaran dipasang diinle tmanifold udara dan jebakan api di garis
hidrogen, hanya setelah katup jarum dan sebelum injektor. Untuk menghindari
hidrogen akumulasi dalam bak mesin karena piston-situasi pukulan oleh suatu
yang dapat menyebabkan ledakan atau kebakaran pada bak mesin, pipa dipasang

4. 4
pada connecting rod ke saluran udara inlet manifold, setelah pemanas udara.
Gambar. 1.(a). Mesin eksperimental HCCI berbahan bakar hydrogen
(b).foto setup eksperimental 1. Aliran H2 meter 2. Diesel 3. Udara masuk
manifold 4. Mesin 5. Kabel data system akusisi 6. Tabung H2 200 bar 7. Pipa
knalpot 8. Tangki minyak hidrolik, panel control dan rem tekanan pemancar 9.
Pompa hidrolik rem.
Mesin kontrol, data akuisisi dan kinerja sistem pemantauan sistem kontrol
mesin didasarkan pada mikroprosesor controller, berlari dengan perangkat lunak
yang khusus dikembangkan memungkinkan waktu dan durasi injeksi hidrogen
ditetapkan. Sistem injeksi yang diterapkan menggunakan lebar pulsa modulasi

5. 5
(PWM) injeksi presisi kontrol menggunakan 8-bit dan sampling pada 20 kHz.
Sebuah sistem akuisisi data dengan 16-bit resolusi dan frekuensi 20 MHz
sampling digunakan untuk memperoleh dan memproses sinyal mesin sensor dan
transduser. Data yang diperoleh digunakan untuk menghitung real time
performance Mance parameter seperti efisiensi termal mesin, rem
daya, tekanan silinder, siklus massa udara dan suhu.
Hasil penelitian :
Kinerja mesin uji eksperimental diselidiki dalam kondisi operasi yang
bervariasi. Dengan mesin berjalan pada 2200 rpm, suhu udara masuk ditetapkan
sebesar 93 C dan aliran volume hidrogen sebesar 90 min/3
dm , model operasi
HCCI.
Gambar. 2 mengilustrasikan rem termal efisiensi sebagai fungsi rasio
kelebihan udara, Hal ini dapat dilihat bahwa mesin mampu
beroperasi dengan biaya silinder sangat ramping dan masih sebuah efisiensi

6. 6
termal yang relatif tinggi bila dibandingkan dengan operasi mesin diesel
konvensional.
Gambar. 3 menunjukkan tekanan gas dalam silinder selama 10 berturut-
turut siklus mesin dengan mesin berjalan pada 2200 rpm dengan sebuah udara
kelebihan rasio 3. Rem efisiensi termal mesin bawah kondisi ini ditemukan adalah
sekitar 45%. Ini adalah peningkatan yang signifikan dalam efisiensi termal
dibandingkan dengan yang nilai pada operasi konvensional
menggunakan bahan bakar solar dan konsisten dengan nilai-nilai dilaporkan
dalam studi penelitian lain [9 - 11]. Beberapa variasi dalam tekanan maksimum
antara consekuensi siklus diamati, karena kontrol buruk dari proses pembakaran
yang menjadi ciri khas atau karakteristik dari kinerja operasi mesin HCCI.

7. 7
. Gambar. 4 menunjukkan mesin tekanan dalam silinder untuk salah satu
siklus penuh dari kedua mode operasional dengan mesin pada kecepatan dan
beban yang sama. Membandingkan jejak tekanan, perbedaan yang signifikan
dalam proses pembakaran antara dua mode operasi dapat dilihat. Silinder puncak
tekanan dalam modus HCCI berbahan bakar hidrogen ada di rata-rata lebih dari
40 lebih tinggi dari mesin diesel konvensiona l%, dan kenaikan tekanan cepat di
mesin HCCI menunjukkan tingkat signifikan lebih tinggi pelepasan panas (RHR).

8. 8
Gambar 5. Hasil untuk operasi mesin di HCCI mode di kecepatan konstan
2000 rpm dan dengan hidrogen konstan mass flow rate 90 liter / min. Gambar ini
menunjukkan bagaimana sudut tekanan maksimum dan rasio udara berlebih.
Peningkatan suhu udara di silinder inlet menghasilkan penurunan rasio udara

9. 9
berlebih, dan juga memiliki dampak yang signifikan terhadap sudut dimana
tekanan maksimal pembakaran terjadi.
Gambar. 6 menunjukkan diperlukan suhu udara masuk untuk berbagai
rasio kompresi, dengan operasi mesin pada 2000 rpm dan dengan laju aliran
massa hidrogen 9 g / menit. Hal ini terlihat bahwa pada rasio kompresi yang
sangat tinggi hanya peningkatan minimal dalam suhu udara diinduksi dari
kondisi yang diperlukan dan hanya pada beban yang dikandung mesin.

10. 10
Gambar 7. Seperti dapat dilihat, emisi NOx meningkat tajam untuk l <3.5,
karena meningkatnya suhu gas di-silinder, dan menjadi diabaikan untuk nilai yang
lebih tinggi l. The Nox tingkat yang jauh lebih rendah dari apa yang diharapkan
untuk konvensional operasi mesin diesel untuk semua kasus diselidiki.
Tingkat CO dan hidrokarbon terbakar emisi cukup konstan selama rentang beban
diselidiki. Tingkat emisi ini diabaikan untuk mesin hidrogen, dengan
sumber karbon hanya menjadi pembakaran minyak pelumas. Gambar ini juga
menunjukkan adanya hidrogen beberapa di gas buang, dan hal ini dikarenakan slip
hidrogen yang terjadi selama periode katup tumpang tindih dan non-dioptimalkan
periode katup injeksi hidrogen. Untuk meminimalkan slip hidrogen, kontrol yang
lebih akurat injeksi hidrogen diperlukan. Nilai emisi gas buang untuk operasi
mesin tes dalam berbahan bakar hidrogen HCCI dan konvensional berbahan bakar
diesel.

11. 11
Abstrak
Penelitian ini dilakukan untuk menentukan karakteristik fisik dari karbon
aktif disiapkan dari cangkang durian di panaskan bervariasi jangka waktu dari 10
menit sampai 30 menit dan temperatur aktivasi 400°C dan 500°C. Kulit durian
telah ditandai dalam jangka waktu analisis ultimate dan proksimat, komposisi
kimia dan perilaku termal dengan tampilan yang akan digunakan sebagai tanda
karbon aktif. Durian karbon aktif tempurung dibuat dengan meresapi 10 g sampel
di 10% konsentrasi asam fosfat selama 24 jam, diikuti dengan karbonisasi pada
400° C dan 500° C dengan pemanasan yang berbeda jangka waktu di bawah
atmosfer nitrogen. Hasil penelitian menunjukkan bahwa kondisi berbagai
perlakuan mempengaruhi persentase hasil, BET luas permukaan, volume Micro
pore, dan diameter pori rata-rata. Luas permukaan tertinggi (SBET) 1.024 m2/G
diperoleh pada 500 ° C dan 20 menit dari durasi pemanasan dengan 63% dari hasil
dan 0,21 cm3/g volume mikropore.
Tujuan
Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi fisik karakteristik karbon aktif
disiapkan dari shell durian dalam jangka waktu yang bervariasi dari pemanasan
10 menit sampai 30 menit dan temperatur aktivasi 400 ° C dan 500 ° C.
Alat dan bahan :
1. Kulit durian
2. Gas nitrogen
Cara Kerja

12. 12
Metode aktivasi kimia menggunakan asam fosfat digunakan untuk
mengaktifkan bahan baku. Sepuluh gram baku bahan ditimbang. Sampel
ditimbang baku adalah diresapi dalam 100 ml 10% (v / v) konsentrasi asam fosfat
semalam. Impregnasi dihitung rasio, Xp adalah 1:1.4. Rasio impregnasi
didefinisikan sebagai jumlah asam fosfat digabungkan dengan sampel (Molina-
Sabio dan Rodrigues-Reinoso, 2004). Setelah pembuahan, sampel basah
dikeringkan dalam oven selama 12 jam (~ 100 ° C) dan kemudian diaktifkan pada
nitrogen atmosfer pada 400 ° C dan 500 ° C dengan memanaskan sebesar 5 ° C /
menit. Durasi perendaman pada suhu akhir mendatang adalah 10 menit, 20 menit
dan 30 menit, masing-masing. Sampel diaktifkan yang didinginkan dalam suatu
aliran gas nitrogen untuk suhu kamar. Kemudian, sampel dicuci secara batch pada
suhu kamar dengan suling air hingga filtrat mencapai sekitar pH6-7. Sampel
kemudian dikeringkan pada 85 ° C dalam oven semalam untuk memastikan
mereka bebas kelembaban. Akhirnya, sampel disimpan dalam desikator untuk
lebih lanjut digunakan.
Hasil penelitian

13. 13
Gambar. 1 menggambarkan kurva TG-DTG durian mentah shell yang
mewakili tiga tahapan termal dekomposisi perilaku shell durian mentah. TGA
cangkang durian baku dilakukan di aliran udara dengan kisaran suhu 25 sampai
1000 ° C.
Gambar. 2 menyajikan persentase hasil yang diperoleh dari produksi
karbon aktif di berbagai aktivasi suhu dan waktu pemanasan sebelum mencuci.
Kisaran 51,78% hingga 57,27% dari hasil adalah diperoleh dari karbon aktif yang
diolah dari 400 ° C. Pada 500 ° C menghasilkan penurunan sebagai pemanasan
durasi meningkat, berkisar antara 68,10% menjadi 58,54%.

14. 14
Gambar. 3 menunjukkan pengaruh waktu perendaman dan temperatur
aktivasi pada daerah permukaan BET (SBET). Jelas, BET permukaan area untuk
400 ° C adalah lebih rendah dari luas permukaan BET dari 500 ° C. Peningkatan
temperatur aktivasi memberikan kontribusi terhadap pembentukan baru pori-pori
karena senyawa organik lebih tidak stabil adalah dibebaskan dari prekursor (et al
Demiral,2007.).
Gambar. 4, sebuah histeresis kecil di bentuk berarti bahwa mesopori
dikembangkan selama aktivasi diamati di AC2 dan AC6. Lebih besar
hysteresis loop diamati untuk AC4 dan karbon AC5 menyarankan kontribusi
terkemuka mesopori lebih tinggi dalam mereka struktur berpori. Hal ini didukung
oleh rata-rata diameter pori yang diklasifikasikan sebagai karbon mesopori.
Kehadiran mesopori bersama-sama dengan micropores dalam karbon aktif
meningkatkan adsorpsi mereka kapasitas, terutama untuk molekul yang lebih
besar adsorbates (Chandra et al, 2007.).

15. 15
Comparative Performance of Composite Sawdust Briquette with
Kerosene Fuel under Domestic Cooking Conditions
Abstrak
Sebuah kinerja komparatif briket serbuk gergaji komposit dengan bahan
bakar minyak tanah selama kondisi memasak domestik dibahas dalam makalah
ini. Terkendali uji memasak (CCT) dilakukan pada tiga item pangan, yaitu ubi
putih, beras dan kacang putih, masing menggunakan bahan bakar briket serbuk
gergaji komposit dan minyak tanah. Yang memiliki terendah konsumsi bahan
bakar spesifik (SFC) nilai 0.12kg/kg ketika briket serbuk gergaji digunakan dan
0.0635kg/kg ketika minyak tanah digunakan. Beras SFC dari 0.195kg/kg saat
komposit briket serbuk gergaji itu dan 0.0795kg/kg ketika minyak tanah
digunakan sementara Beans memiliki SFC nilai tertinggi 0.32kg/kg dan
0.1425kg/kg untuk minyak tanah. Di sisi lain dari waktu yang dihabiskan untuk
memasak makanan, ubi memiliki waktu yang dihabiskan terendah dalam
memasak per kg 40.34min/kg untuk bahan bakar briket dan 30.36min/kg untuk
bahan bakar minyak tanah. Rice memiliki waktu memasak dari 40.38min/kg
untuk briket serbuk gergaji dan 31.1min/kg komposit untuk bahan bakar minyak
tanah. Kacang memiliki waktu memasak tertinggi 75.83min/kg untuk briket
serbuk gergaji dan komposit 74.7min/kg untuk minyak tanah. Dari hasil ANOVA
dilakukan, pengaruh dari jenis masak bahan makanan di SFC serta waktu yang
dihabiskan dalam memasak 1kg item makanan sangat signifikan pada 0,05 dan
0,01 tingkat signifikansi. Di sisi lain, efek jenis bahan bakar yang digunakan
untuk memasak pada SFC dan waktu yang dihabiskan dalam memasak per kg
tidak signifikan pada setiap level signifikansi. Tidak ada interaksi antara jenis
dimasak makanan item dan jenis bahan bakar yang digunakan pada 0,05 dan 0,01
tingkat signifikansi.

16. 16
Tujuan
Parameter-parameter ini penting sarana untuk mengekspresikan kinerja
yang solid bahan bakar ketika dibakar dalam kompor. Menurut Anon. (1987) dan
Danshehu et al. (1992), yang spesifik konsumsi bahan bakar mengungkapkan
jumlah kering serbuk gergaji yang diperlukan untuk memperoleh 1kg makanan
dimasak.
Alat dan bahan
1. Briket serbuk gergaji
2. Minyak tanah
3. Pati pengikak
Cara kerja
Serbuk gergaji dan hangus cangkang kelapa sawit dikumpulkan dari situs
dumping, disaring dan dikonversi menjadi briket komposit menggunakan
hidrolik dioperasikan secara manual pembuatan briket mesin dalam persentase
rasio pencampuran 70:30 (Serbuk gergaji untuk inti sawit hangus). Hangus sawit
cangkang kernel 1.18mm berukuran digunakan. Pati gel digunakan sebagai
pengikat. Komposit briket serbuk gergaji yang tersisa di bawah sinar matahari
sampai kering benar. Nilai kalori, yakni energi bersih isi briket komposit, adalah
ditentukan dengan menggunakan Balistik Gallenkhamp Bom Kalorimeter.
Terkendali memasak test (CCT) adalah dilakukan dengan menggunakan makanan
seperti ubi putih (Discorea rotundata), beras dan kacang-kacangan (Vigna
unguiculata subsp. dekintiana). Pemasakan kinerja briket komposit dibandingkan
dengan minyak tanah. Untuk CCT itu, massa pot kosong dan massa awal
bahan bakar diukur. bahan bakar itu ditumpuk di dalam internal berjajar kompor
dan dinyalakan. Sama kuantitas bahan makanan dan air, oleh massa, adalah
digunakan dalam proses percobaan. Yang pertama Percobaan dilakukan
menggunakan ubi. pot itu air yang mengandung dan ubi ditempatkan di
bersinar dan meninggalkan bahan bakar untuk memasak. Ketika memasak itu

17. 17
benar dilakukan, massa dari ubi dimasak dan waktu untuk mencapai memasak
yang direkam dengan bantuan stopwatch. Juga, massa bahan bakar
sisa setelah memasak juga direkam. proses yang sama diulang dengan
menggunakan beras dan kacang masing. Di samping menggunakan briket untuk
memasak, TTB juga dilakukan dengan menggunakan minyak tanah bahan bakar
untuk memasak bahan makanan, ubi, beras dan kacang masing-masing. Hal ini
dicapai dalam Untuk membandingkan kinerja briket serbuk gergaji yang
dihasilkan dengan bahan bakar minyak tanah bawah kondisi memasak yang sama.
Percobaan diulang dua kali. Data yang terkumpul dihitung dan dianalisis.
Percobaan ini juga diatur dalam rancangan faktorial 2 x 3 pendekatan dengan
teknik ANOVA dengan tiga ulangan. Faktor-faktor yang dipertimbangkan adalah
jenis bahan bakar yang digunakan dan jenis dimasak makanan item. Detil diskusi
tentang ANOVA Teknik dapat ditemukan di Akindele (1996).
Hasil penelitian
Gambar. 1 menunjukkan bahwa yam memiliki SFC terendah Nilai
0.12kg/kg ketika briket serbuk gergaji adalah digunakan dan 0.0635kg/kg ketika
minyak tanah digunakan; beras SFC dari 0.195kg/kg saat komposit briket serbuk

18. 18
gergaji digunakan dan 0.0795kg/kg ketika minyak tanah digunakan. Kacang
memiliki tertinggi SFC nilai 0.32kg/kg dan 0.1425kg/kg untuk minyak tanah.
Gambar. 2 menunjukkan bahwa yam memiliki terendah waktu yang
dihabiskan dalam memasak per kg 40.34min/kg untuk briket bahan bakar dan
minyak tanah 30.36min/kg bahan bakar. Rice memiliki waktu memasak
40.38min/kg untuk komposit serbuk gergaji untuk briket dan 31.1min/kg bahan
bakar minyak tanah. Kacang memiliki memasak tertinggi saat 75.83min/kg for
komposit serbuk gergaji briket dan 74.7min/kg untuk minyak tanah. Ini
menunjukkan bahwa ada kedekatan dalam waktu memasak untuk kedua bahan
bakar.

19. 19
EVALUATION OF FCC UNIT PROCESS VARIABLES IMPACT
ON YIELD DISTRIBUTION AND PRODUCT QUALITY
Part II. Evaluation of the impact of FCC Unit operating
conditions on gasoline hydrocarbon composition and octane
number
Abstrak
Karya ini mengevaluasi pengaruh Neftochim Lukoil Bulgaria variabel unit
FCC pada kualitas bensin FCC sementara yang memanfaatkan suatu katalis oktan-
barrel. Ditemukan bahwa penelitian angka oktan bensin FCC langsung
berkorelasi dengan temperatur outlet riser (ROT). FCC bensin ditemukan terdiri
dari oktan rendah lebih tinggi mendidih (Yang mendidih dalam kisaran
40-60 0
C) dan komponen mendidih tinggi (yang mendidih dalam kisaran
160-200 0
C). Oktan tinggi komponen didih yang rendah terutama olefin,
sedangkan komponen oktan tinggi didih tinggi terutama aromatik. Kenaikan ROT
menyebabkan peningkatan rasio β-retak relatif untuk mentransfer hidrogen yang
menghasilkan peningkatan kandungan molekul hidrokarbon yang lebih rendah
dalam bensin FCC.
Tujuan
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mendiskusikan dampak dari
variabel parameter proses FCC unit pada komposisi dan angka oktan bensin retak.
Alat dan bahan
1. Bensin
Cara kerja
Kami melakukan investigasi kami pada sampel bensin retak, diambil di
kondisi yang berbeda di FCC Unit. Angka oktan sampel ditentukan dalam

20. 20
sesuai dengan ASTM D 2699-97 pada WIT - 65 motor. Hidrokarbon konten
dalam, sampel 1, 2, dan 5, dinyatakan sebagai parafin normal,-iso parafin,
aromatik, naphthenes dan olefin (PIANO analisis) dianalisis dengan menggunakan
Kromatografi Gas HP5880A, dilengkapi dengan detektor nyala-ionisasi (FID).
Selain itu, berdasarkan data Kromatografi Gas dihitung angka oktan
sempit fraksi melalui model oktan, yang memperhitungkan campuran non-linear
karakteristik dari besarnya nilai oktan dari suatu bahan bakar atau hidrokarbon.
Hasil penelitian
Gambar 1. Seperti dapat dilihat, pada setiap 10
0
kenaikan suhu C, angka
oktan yang meningkat 1 poin. Data, diberikan dalam Tabel 2 juga menunjukkan
bahwa kandungan hidrokarbon dalam bensin tergantung tidak hanya pada reaktor
suhu, tetapi juga pada variabel proses yang tersisa di unit tersebut.
Setiap perubahan yang terjadi dalam unit, yang mengarah ke pengurangan reaksi
transfer hidrogen terhadap retak reaksi dengan aturan dari olefin konten β-
kerusakan meningkat.

21. 21
Gambar 2. Dari data ini dapat dilihat bahwa rendah-didih fraksi untuk 60
0
C adalah dengan olefin tertinggi konten. Peningkatan suhu didih menyebabkan
penurunan kandungan olefin. Fraksi, mendidih dalam kisaran 60-120
0
C kaya
iso-parafin. Fraksi dengan rentang didih yang lebih tinggi, iso- parafin konten
lebih rendah, dan konten maksimum lokal yang diamati dalam fraksi 140-180
0
C.

22. 22
Gambar 3 menunjukkan variasi angka oktan dari fraksi sempit dalam
sampel 1, 2 dan 5. Dari angka menjadi jelas bahwa retak bensin terdiri dari fraksi
mendidih rendah (sampai 60 0
C) dan tinggi mendidih pecahan dan pecahan oktan
tinggi (suhu lebih dari 140 0
C). Tinggi jumlah oktan fraksi dengan rentang didih
yang rendah karena kandungan olefin tinggi dan salah satu tinggi mendidih fraksi
karena kandungan aromatik yang tinggi. Untuk ketiga menganalisa sampel khas
angka oktan minimum diamati pada kisaran suhu 80-1200
C. Nilai minimum
karena kadar tinggi iso-parafin dan naphthenes (biasanya memiliki angka oktan
rendah), rata-rata olefin tingkat dan kadar rendah aromatik (dengan nilai oktan
tinggi).

23. 23
Zeolite catalysed light hydrocarbon conversions
Abstrak
Ketersediaan alkane cahaya yang mengandung bahan baku dalam minyak
bumi industri menuntut katalis dan proses konversi. Dua zeolit, ZSM-5 dan
Mordenit digunakan untuk persiapan serangkaian katalis untuk konversi dari
hidrokarbon cahaya murni dan bahan baku industri. Cracking dan aromatisation
kegiatan H-ZSM-5 katalis bervariasi dengan katalis sifat dan komposisi umpan.
Reaksi hidrogen retak dan transfer difasilitasi dalam katalis HZS dan
menghasilkan pembentukan aromatik bersama dengan Liquefied Petroleum Gas
(LPG). Pt katalis / Mordenit berbasis dapat meningkatkan komposisi isoparaffin
dalam bahan baku industri, dimana bersama dengan n-parafin, sejumlah besar
olefin, naphthenes dan aromatik juga diubah menjadi iso-parafin melalui
hidrogenasi, cincin-pembukaan dan reaksi isomerisation. Benzene dalam bahan
baku tersebut berhasil dikonversi dan produk yang dipamerkan hampir nol
benzena pada dioptimalkan kondisi reaksi.
Tujuan
Dalam penelitian ini, ZSM-5 dan katalis Mordenit berbasis digunakan
untuk konversi alkana cahaya yang mengandung bahan baku industri yang
tersedia di India melalui retak, aromatisation dan reaksi isomerisation.
Alat dan bahan
1. Nitrogen
2. Gas LPG
Cara kerja
ZSM-5 (HZ) disintesis dengan mengikuti metode terkenal (Argauer dan
Landolt, 1972). perlakuan hidrotermal HZ dilakukan dalam unggun tetap dangkal
reaktor pada tekanan air parsial 500 mbar. Sekitar 25 g zeolit itu diambil dalam

24. 24
lima keranjang yang terbuat dari Inconnel-600 yang dipasang pada disk berpusat
berlubang di bagian bawah (i.d 38 mm). Keranjang ditempatkan dalam reaktor
Inconnel (60 mm panjang dan 50.8 mm id) dan reaktor dipanaskan dengan 3
tungku zona dikendalikan oleh PID digital pengendali suhu dengan operasi
diprogram. Suhu meningkat di laju 10 ° C / menit dalam arus nitrogen dengan laju
alir 1 l / menit. Air diperkenalkan pada untuk sampel zeolit pada suhu mengepul.
Proses pengukusan dilakukan pada 573 K, 673 K, 773 K dan 873 K suhu, untuk
melihat efek dari dealuminasi. Ada delapan katalis siap dan belajar untuk kinerja
katalitik mereka. Katalis 1 sampai 4 adalah disusun dengan menggunakan H-
ZSM-5 Si / Al rasio 40, 65 115 dan 150, masing-masing, sedangkan, katalis 5
sampai 8 disusun dengan menggunakan uap dealuminasi ZSM-5 (Si / Al = 40) di
573 K, 673 K, 773 K dan 873 K suhu, masing-masing. 2 Cracking dan reaksi
aromatisation Reaksi alkana ringan aromatisation dilakukan dalam tekanan-tinggi
reaktor mikro Unit dalam bentuk ekstrudat dengan 40% berat alumina (Pseudo
Boehmite) sebagai binder (Viswanadham et al, 1998). Reaktan diberi makan pada
LHSV dari 2 jam 1 menggunakan nitrogen sebagai gas pembawa di nitrogen-
untuk-hidrokarbon molar rasio 2. Semua percobaan dilakukan pada 773 K, 10 bar
tekanan. Produk reaksi dianalisa dengan menggunakan gas Hewlett Packard
kromatograf model 5730 A, dilengkapi dengan kolom TCEP dan detektor FID.
Seperti gas produk dianalisis dengan menggunakan kolom Squalane. Konversi
dan selektivitas produk dihitung berdasarkan jumlah karbon dari komponen dan
didefinisikan oleh rumus yang diberikan di bawah
Mordenit berbasis katalis
Komersial Mordenit Si / Al (rasio atom) = 16-18, dalam bentuk bubuk,
disediakan oleh Dituntut-Chemie India Ltd, digunakan sebagai sampel orang tua
(HM). Mengukus dan asam pengobatan yang digunakan untuk kerangka
dealuminasi. Mengukus dilakukan dalam dangkal reaktor unggun tetap pada 573
K, 673 K, 773 K dan 883 K dengan suhu air tekanan 500 mbar. Semua sampel
dikukus diobati dengan 2N asam nitrat (99,9% murni, Merck) dalam suatu tabung-
bulat bottomed di 01:03 zeolit: rasio volume asam di bawah refluks pada 373 K

25. 25
untuk 1 jam. Campuran disaring, dan padat dicuci dengan suling air dan dibiarkan
kering. Ekstrudat sampel dibuat dengan mencampur Mordenit dan alumina binder
dengan rasio 60:40, diikuti dengan penambahan diteteskan dari 3vol% glasial
asetat asam dan memungkinkan untuk peptize selama 2 jam. Pasta yang
dihasilkan adalah dicetak menjadi 1 mm diameter ekstrudat yang dikeringkan
pada suhu kamar dalam semalam, diikuti dengan pemanasan pada 100 ° C selama
10 jam. Semua ekstrudat yang dikalsinasi pada 500 ° C selama 4 jam, sebelum
digunakan untuk impregnasi logam. Metode basah baru mulai digunakan untuk
pemuatan garam Pt. Sampel disusun dengan menggunakan induk Mordenit dan
empat sampel dikukus pada 573 K, 673 K, 773 K dan 873 K diberi nama HM, S1-
HM, S2-HM, S3 dan S4-HM-HM, masing. Semua sampel berkurang di hadapan
hidrogen sebelum isomerisation reaksi.
Isomerisation reaksi
Evaluasi katalis dilakukan dalam unggun tetap turun microreactor aliran
dengan loading 5 cc katalis. Katalis berkurang di situ pada 773 K, 5 bar dan 12 l /
h aliran gas hidrogen, selama 4 jam. Hydroisomerisation reaksi dilakukan pada
523 K, 10 bar. Produk dianalisis oleh kromatograf gas dan konversi dan
selektivitas produk dihitung berdasarkan karbon jumlah komponen seperti yang
didefinisikan oleh rumus yang diberikan di bawah ini.
Hasil penelitian

26. 26
Gambar 1 menghasilkan Produk 1 dalam konversi n-heptana atas katalis H-ZSM-
5-berbasis. Di antara delapan katalis dipelajari, katalis 6 disiapkan oleh
dealuminasi uap dari H-ZSM-5 menunjukkan jumlah tertinggi LPG dan aromatik
dengan hasil minimum untuk bahan bakar gas dan produk lainnya. The-katalis 6
(dinotasikan sebagai HZS) dipilih untuk nilai mengupgreade reaktan individu
seperti n-pentana, n-heksan, n-heptana dan industri bahan baku seperti NGL dan
LN.
Gambar 2 dapat menjelaskan transformasi hidrokarbon di bahan baku lebih dari
katalis HZS. Seluruh rentang hidrokarbon dapat digolongkan ke dalam empat
kelompok utama yaitu:
1. parafin dan iso-parafin
2. olefin
3. naphthenes
4. aromatik.

27. 27
Reaksi suhu sangat dipengaruhi hasil isomer (Gambar 3). Dalam
mempelajari suhu 568 K 628 K, katalis dipamerkan hasil isomer maksimum pada
583 K. Hal ini dapat dijelaskan oleh dua parameter yang mempengaruhi, yaitu:
1. peningkatan aktivitas katalitik pada umumnya dengan suhu reaksi
2. penurunan selektivitas isomerisation dengan suhu reaksi.
Pengaruh optimum kedua parameter malah kerja dapat seimbang di 583 K dalam
penelitian ini.
Sangat menarik untuk melihat bahwa konversi benzena juga dilakukan untuk
melewati maksimum pada sekitar 583 K (Gambar 4). Konversi benzena tertinggi
diperoleh pada 583 K juga dapat dijelaskan oleh dua faktor malah kerja, yaitu,
meningkatkan katalitik aktivitas dan kegiatan hidrogenasi penurunan (karena sifat

28. 28
eksotermik hidrogenasi benzena) dipengaruhi oleh temperatur reaksi. Kegiatan
yang seimbang pada 583 K untuk memberikan hidrogenasi benzena maksimum
dalam penelitian ini.
Gambar 5 Skema untuk konversi jenis hidrokarbon ke isoparafin Namun,
penelitian rinci dengan berbagai reaktan dan produk menunjukkan pembentukan
isoparaffin jumlah karbon yang berbeda dari parafin-n reaktan. Ini observasi rute
yang mungkin menyarankan pembentukan isoparaffin melalui retak dan
memperbaharui mekanisme. Penurunan benzena konten dan konten naphthenes
juga menyarankan pembukaan hidrogenasi dan cincin dari aromatik dan cincin
pembukaan naphthenes untuk membentuk iso-parafin. Penurunan kadar olefin
juga menyarankan konversi kepada iso-parafin seperti yang digambarkan pada
langkah IV. Secara keseluruhan, pembentukan isomer dapat dicapai dari konversi
n-parafin, olefin, dan aromatic naphthenes yang menghasilkan oktan boosting
industri bahan baku yang mengandung beberapa komponen hidrokarbon.
Pengurangan olefin dan benzena konten dalam pakan menguntungkan untuk
membuat produk untuk bensin pencampuran.

29. 29
Exergy Analysis of Operating Lignite Fired Thermal Power Plant
Abstrak
Pengkajian energi harus dilakukan melalui jumlah energi serta kualitas.
Tetapi analisis biasa energi mengevaluasi energi umumnya pada kuantitas saja.
Namun, analisis exergy menilai energi pada kuantitas maupun kualitas. Tujuan
dari analisis exergy adalah untuk mengidentifikasi besaran dan lokasi kehilangan
energi nyata, dalam rangka memperbaiki sistem yang ada, proses atau komponen.
Kesepakatan kertas hadir dengan analisis exergy dilakukan pada operasi unit
50MWe dari lignit pembangkit listrik tenaga uap berbahan bakar di Stasiun
Thermal Power Lignit, Neyveli Corporation Limited, Neyveli, Tamil Nadu, India.
Kerugian exergy terjadi di berbagai subsistem tanaman dan komponen mereka
memiliki telah dihitung dengan menggunakan massa, energi dan persamaan
exergy keseimbangan. Distribusi kerugian exergy di beberapa tanaman
komponen selama tanaman real time berjalan kondisi telah dinilai untuk
menemukan ireversibilitas proses. Pertama hukum efisiensi (efisiensi energi) dan
efisiensi hukum Kedua (exergy efisiensi) dari tanaman juga telah dihitung.
Perbandingan antara kehilangan energi dan kerugian exergy dari masing-masing
komponen tanaman menunjukkan bahwa kehilangan energi maksimum sebesar
39% terjadi pada kondensor, sedangkan kerugian exergy maksimum 42,73%
terjadi pada combustor. Nyata kerugian energi yang memiliki ruang lingkup untuk
perbaikan diberikan sebagai kerugian exergy maksimum yang terjadi dalam ruang
bakar tersebut.
Tujuan
Pada penelitian ini, analisis exergy telah dilakukan pada kapasitas
pembangkit listrik 50MWe, unit V-stasiun tenaga panas tion-I dari Neyveli
Lignite Corporation Limited, Neyveli untuk mengetahui kerugian exergy dalam
berbagai komponen tanaman. exergy efisiensi pabrik dan komponen individu
yang juga telah dievaluasi dan kerugian nyata tanaman energi dihitung.

30. 30
Alat dan bahan
1. Batu bara muda (lignit)
Cara kerja
Komponen beberapa tanaman dikelompokkan menjadi tiga sub sistem
yaitu, boiler subsistem, siklus uap atau siklus termal subsistem dan subsistem
menara pendingin. Komponen subsistem boiler adalah pembakar dan
penukar panas. Subsistem uap siklus mencakup komponen seperti, turbin,
kondensor, pemanas air umpan dan pompa. Pompa air yang beredar, menara
pendingin dan para fans merupakan subsistem menara pendingin. batas imajiner
membungkus komponen subsistem boiler, subsistem, subsistem menara pendingin
dan total tanaman masing-masing dilambangkan oleh kontrol permukaan "S1",
"S2", "S3", dan "S" seperti ditunjukkan pada Gambar. 2. Massa, energi dan arus
exergy di permukaan kontrol telah digunakan untuk analisis kalkulator exergy
reaksi yang diharapkan dari subsistem individu. Analisis exergy dilakukan untuk
setiap komponen dalam subsistem, untuk mengevaluasi kerugian exergy dalam
individu komponen dan kemudian analisis dilakukan pada keseluruhan di
subsistem terbagi, untuk mengetahui kerugian exergy di tiap-susb sistem.
Akhirnya analisis exergy untuk pabrik secara keseluruhan telah dilakukan dan
kerugian total tanaman exergy telah dihitung. Energi dan kerugian exergy dari
masing-masing komponen sistem telah ditentukan dengan menggunakan massa,
energi dan exergy persamaan keseimbangan. Kehancuran exergy untuk setiap
komponen dan subsistem ini kemudian dibandingkan dan disajikan. Energi dan
efisiensi exergy juga telah dihitung untuk masing-masing komponen-komponen
seperti untuk pabrik secara keseluruhan.

31. 31
Hasil penelitian
Data operasi komponen listrik seperti, ruang bakar, super pemanas,
economizer atas, economizer bawah, tabung udara atas pre-heater, udara bawah
pra-pemanas berbentuk tabung, besi cor udara pra-panas, turbin uap, kondensor,
pemanas air umpan, conden pompa, pompa air, pendingin air, air makeup, udara,
induced draft fan, dan sirkulasi pompa air unit V Thermal Power Station-I,
Neyveli Lignite Corporation Limited, Neyveli di 50MWe beban grid,
dikumpulkan dan telah digunakan untuk analisis exergy hadir untuk menghitung
yang entalpi dan exergies pada titik-titik negara yang berbeda. Energi dan
kerugian exergy dari komponen ini telah ditentukan menggunakan persamaan
yang diberikan di bagian sebelumnya. Dari analisis energi, kerugian listrik
keseluruhan energi dihitung sebagai 73%. Perbandingan kehilangan energi antara
komponen ferent diberikan pada Gambar. 8. Hal ini dapat diamati bahwa energi
yang hilang maksimum (39%) terjadi pada kondensor. Ini adalah karena alasan
bahwa energi panas pengusiran dari kondensor adalah 83,308 MW. Jadi hukum
Pertama analisis (analisis energi) mengalihkan kami perhatian terhadap kondensor
untuk im kinerja pabrik perbaikan. Karena suhu kondensor 42 º C dan air inlet
suhu 30 º C digunakan dalam analisis, maksimal daya produksi mungkin dari
energi yang dikeluarkan dalam padat akan hanya 3,16 MW, sehingga mengurangi
total listrik kerugian energi menjadi 70% paling banyak. Sekitar setengah dari
total listrik kerugian energi terjadi di kondensor saja dan kerugian ini praktis tidak
berguna untuk generasi tenaga listrik. Demikian ia analisis listrik hanya
berdasarkan prinsip-prinsip hukum yang Pertama mungkin menyesatkan ke titik
yang kemungkinan meningkatkan listrik output daya tanaman lebih besar dalam
kondensor dengan cara mengurangi kehilangan energi yang besar, yang hampir
impracti kabel. Oleh karena itu hukum Pertama analisis (analisis energi) tidak
dapat digunakan untuk menentukan daerah-daerah calon untuk meningkatkan
efisiensi ia pembangkit listrik tenaga listrik. Namun, analisis Kedua hukum
berfungsi untuk mengidentifikasi inefisiensi kekuatan sejati generasi terjadi-
cincin di seluruh pembangkit listrik.

32. 32
Figure 8. Comparison of energy losses in the plant and components
Perbandingan kerugian exergy antara subsistem listrik ditunjukkan pada
Gambar. 9. Hal ini dapat dicatat bahwa exergy rugi maksimum terjadi di
Subsystem Boiler (57,35%). Juga keluar dari ini, kerugian 42,73% terjadi di ruang
bakar saja. Itu adalah sekitar 60% dari kerugian total tanaman exergy di ruang
bakar tersebut. Hal ini mungkin disebabkan oleh ireversibilitas dari proses
pembakaran di ruang bakar tersebut. Persentase exergy kerugian komponen listrik
dibandingkan dan ditunjukkan pada Gambar 10. Kehancuran total tanaman exergy
dihitung sebagai 73%.
Figure 9. Exergy losses in the plant and subsystems

33. 33
Efisiensi Kedua hukum (efisiensi exergy) dari berbeda komponen juga
dihitung dan perbandingan mereka digambarkan pada Gambar. 11. Hal ini dapat
dilihat bahwa efisiensi dari turbin exergy, pemanas air umpan dan penukar panas
adalah 81,2%, 81,2%, dan 72,1% masing-masing. Efisiensi exergy boiler dan
kondensor dihitung sebagai 41,72% dan 28,75% masing-masing. Efisiensi pabrik
secara keseluruhan exergy adalah 27%. Jadi anal exergy dari titik-titik tanaman
yang peningkatan calon dalam ruang bakar dapat meningkatkan efisiensi pabrik
secara keseluruhan.
Figure 10. Exergy losses in the components of the plant
Figure 11. Second law efficiency of the plant and components