2. Схема смазывания компрессора бытового холодильника:
1 — коленчатый вал; 2 — подшипники коленчатого вала; 3 — шатун;
4 — поршень; 5 — цилиндр; 6 — змеевик из медных трубок; места
отложения меди (на шейках вала) показаны стрелками

4. Металлическую защитную пленку, образующуюся в процессе трения,
называют сервовитной (от лат. servo-witte — спасать жизнь), а смазка,
обеспечивающая возникновение сервовитной пленки, называется
металлоплакирующей. Сервовитная пленка представляет собой вещество
(в данном случае металл), образованное потоком энергии и
существующее в процессе трения. Трение не может уничтожить пленку,
оно ее создает. Образование защитной пленки относится к новому классу
самоорганизующихся явлений неживой природы. Их изучению в
настоящее время уделяется большое внимание.
Использование металлоплакирующих СМ позволяет повы-сить
долговечность узлов трения (в 2 – 3 раза), снизить потери на трение (на
30 – 200%) и тем самым повысить КПД машин и оборудования,
уменьшить расход смазочных материалов (в 2 – 3 раза), увеличить период
между смазочными работами (до 3 раз).
Наибольшее распространение получили металлоплакирующие СМ,
образующие медную сервовитную пленку.
В задачу технологии входит придание материалам и заготовкам
заданных свойств, обработка заготовок для получе-ния деталей
требуемой формы и надлежащей точности, упрочнение рабочих
поверхностей деталей, их сборка в агрегаты и испытания узлов и машин.

5. Ориентировка волокон в образцах (а) и кольцах (б) подшипника

6. Технологические способы повышения износостойкости
значительно влияют на повышение долговечности трущихся
деталей: пластическое деформирование, термическая, химикотермическая и химическая обработка рабочих поверхностей
деталей, гальванические покрытия, металлизация напылением и
наплавка поверхностей, электроискровое упрочнение и др.
Независимо от способа обработки или наращивания
поверхностного слоя задача процесса заключается в создании
износостойкой рабочей поверхности детали или хорошо
прирабатывающейся. Выбор способа обработки поверхности
должен решаться конструктором совместно с, технологом после
всестороннего обсуждения и, возможно, после выполнения
технико-экономических расчетов, в особенности для изделий
массового производства.
Сборка в агрегаты и испытания узлов и машин выполняются по
специально разработанным техническим условиям, нарушение
которых приводит к повышенному износу сопрягаемых
поверхностей.

7. Цементация - процесс насыщения углеродом
поверхностного слоя деталей из малоуглеродистой (до
0,3%С) стали с целью придания большей твердости
поверхности при достаточно вязкой сердцевине детали. В
зависимости от среды, в которой протекает процесс,
различают цементацию в твердом, газообразном и жидком
карбюризаторах. Глубина цементации деталей 0,5 - 2,3 мм.
Средняя скорость науглероживания составляет 0,08 - 0,10
мм/ч. После цементации для уменьшения остаточных
напряжений обычно проводят термическую обработку детали:
закалка с последующим отпуском. Цементации подвергаются
детали различного размера (зубья шестерен и др.)
Азотирование — диффузионное насыщение азотом
поверхностного слоя стальных и титановых деталей. После
азотирования детали увеличиваются в размерах, что в ряде
случаев приводит к их короблению. Азотируемые участки
деталей подвергают либо полированию, которому они хорошо
поддаются, либо шли-фованию.

8. Термодиффузионное хромирование — процесс
насыщения поверхностного слоя стальных деталей хромом
при высоких темпе-ратурах (950 - 1300°С) путем диффузии
хрома в железо. Твер-дое хромирование производится
аналогично цементации. Жидкое хромирование производят в
ванне, в которую вводят феррохром. Хромирование может
быть и газовым.
Цианирование заключается в одновременном насыщении
по-верхностей стальных деталей азотом и
углеродом. Процесс может протекать в жидкой или газовой
среде. В зависимости от температуры цианирование
подразделяется на низкотемпературное (530 - 650°С) и
высокотемпературное (800 - 930°С). Преимущества
цианирования по сравнению с цементацией и азотированием
- большая скорость процесса и большой упрочняющий
эффект.