Thuyết minh mới

Đồ án CN CTM - Chi tiết càng gạt C3 GVHD: Trần Ngọc Thoại
_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
SVTH: Nhóm 3 Lớp DHCT6ATLT 1
LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các
ngành công nghiệp mới nói chung trong cơ sở của mọi ngành nói riêng, đó chính là
ngành cơ khí. Là một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ thiết kế và chế tạo máy móc
phục vụ cho các ngành công nghiệp khác, do vậy nganh đòi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành
phải tích lũy đầy đủ và nâng cao vốn kiến thức cơ bản nhất của ngành, đồng thời không
ngừng trau dồi và nâng cao vốn kiến thức đó, quan trọng nhất là phải biết vận dụng
những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản
xuất thực tiễn.
Trong chương trình đào tạo kỹ sư cơ khí tại Trường đại học Công ngiệp Thành
Phố Hồ Chí Minh, sinh viên được trang bị rất nhiều kiến thức cơ sở của ngành Công
nghệ chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ thể hóa và thực tế hóa những kiến thức mà sinh
viên được trang bị , Đồ án công nghệ chế tạo máy giúp sinh viên làm quen với cách sử
dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn và có khả năng kiến thức lý thuyết và thực
tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên sẽ có dịp phát huy tối đa tính độc lập
sang tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính
quan trọng của đồ án mà môn học này bắt buộc với sinh viên chuyên ngành cơ khí và
một số nghành có liên quan.
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo nhiệt tình của Thầy giáo
Trần Ngọc Thoại, chúng em đã hoàn thành đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
được giao. Với kiến thức được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan
và cả trong thực tế, chúng em đã cố gắng hoàn thành theo yêu cầu, tuy nhiên không
tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm thực tế trong thiết kế. Do
vậy chúng em rất mong được sự chỉ bảo của thấy cô trong bộ môn Công nghệ chế tạo
máy và sự đóng góp của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện
hơn vốn kiến thức của mình.

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
.....................................................................................................................................
Thành phố Hồ Chí Minh, Ngày……tháng 11 năm 2015
Giáo viên hướng dẫn

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU …………………………………………………………………….......1
MỤC LỤC ..............................................................................................................2
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết: ..........................................................4
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết..............................................4
III. Xác định dạng sản xuất:....................................................................................4
IV. Chọn phương pháp chế tạo phôi:.......................................................................5
V. Lập thứ tự các nguyên công...............................................................................6
1. Xác định đường lối công nghệ.......................................................................6
2. Chọn phương pháp gia công..........................................................................6
Lập tiến trình công nghệ....................................................................................7
Nguyên công I và II: Phay mặt đáy thứ nhất và thứ hai ......................................7
Nguyên công III: Khoan, khoét doa lỗ đầu to Ф 24..........................................11
Nguyên công IV: Phay hai mặt bên đầu nhỏ ....................................................14
Nguyên công V: Khoan, doa lỗ đầu nhỏ Ф 10.................................................18
Nguyên công VI: Vát mép lỗ đầu nhỏ ..............................................................21
Nguyên công VII: Khoan lỗ Ф2.....................................................................21
Nguyên công VIII: Tổng kiểm tra ....................................................................23
VI. Tính lượng dư gia công. .................................................................................24
VII. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công . ............................27
VIII. Tính và thiết kế đồ gá....................................................................................29
IX. TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………………34

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Chi tiết càng gạt có chức năng biến động thẳng của chi tiết này thành chuyển động
cong của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết còn có tác dụng dung để đẩy bánh răng khi cần
thay đổi tỉ số truyền trong các hộp giảm tốc.
II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Các yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết :
- Các bề mặt A và B yêu cầu độ bóng đạt được là Ra = 3.2
- Độ song song của hai tâm lỗ yêu cầu đạt được là 0,03 mm trên 100 mm chiều dài
- Độ vuông góc các mặt đầu là 0,035 mm trên 100 mm chiều dài
- gạt có đường tâm của 2 lỗ Ф24 và Ф10 yêu cầu cần phải song song với nhau.
- Độ cứng yêu cầu đạt được tại bề mặt A và B là HB = 200
- Vật liệu là thép CT38.
III.Xác định dạng sản xuất:
Sản lượng hàng năm
N = N1.m. 1
100
  
 
 
(CT 1.2 trang 15[1])
Trong đó N: số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N1: số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm N1 = 1000 .
m: số chi tiết trong một sản phẩm m = 1.
 : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ  = 7 %
 : số phế phẩm  = 4 %.
N =
4 7
1000.1.(1 ) 1110
100

  (chi tiết)
Khối lượng chi tiết Q = V. (CT 1.5[1] trang 19)
Trong đó V: thể tích chi tiết
 : khố lượng riêng của thép -  thép = 7,852 (kg/dm3)
Ta có: V = ( .182.26 -  122.26) + ( .112.10 -  .52.10 ) + 112.11.22
=14695,2 + 3014,4 +27104
= 44813,6 (mm3)
= 44813,6.10-6 (dm3)
Vậy khối lượng chi tiết là Q = 7,852. 44813,6.10-6 = 0,35 (kg).
Theo bảng 1.1[1] trang 19 ta chọn đường lối sản xuất hàng loạt vừa.

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
IV. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Đối với chi tiết dạng càng đã cho ta có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi
sau đây:
1.phôi dập
Thường dùng cho các loại chi tiết như răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh
răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu, … Các loại chi tiết này
được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng. Dùng phôi dập vì chi tiết sẽ
chịu được momen tốt hơn, càng gạt thì phải chịu uốn lớn do biến dạng chuyển động
quay thành chuyển động thẳng.
*phôi dập có đặc điểm sau:
 ưu điểm
- Sử dụng 1 bộ khuôn có kích thước long.khuôn gầu giống vật liệu gia công
- Độ chính xác của phôi dập cao,đặc biệt là kích thước chiều cao,và sai lệch giữa 2 nửa
khuôn
- Trạng thái ứng suất vật gia công là nén khối,do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn,biến
dạng triệt để hơn,cơ tính sản phẩm cao hơn.
- Dễ cơ khí hóa nên năng suất cao
- Hằng số sử dụng vật liệu cao
- Rút được các bước của quá trình công nghệ
 Nhược điểm
- Khi chế tạo các chi tiết dạng hộp phức tạp
- Không áp dụng được với kim loại và hợp kim có tính dẻo thấp
2. Rèn tự do
 Ưu điểm :
- Thiết bị rèn đơn giản,vốn đầu tư ít
- Có khả năng loại trừ các khuyết tật,biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ tạo được các tổ
chức thớ uốn xoẵn,do đó làm tăng cơ tính của sản phẩm.
- Lượng hao phí kim loại ít hơn khi gia công cắt gọt.
 Nhược điểm :
- Độ chính xác kích thước độ bóng kém

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
- Chất lượng sản phẩm không đồng đều phụ thuôc vào trình độ tay nghề của công nhân
và trình độ tổ chức nơi làm việc.
3. Đúc trong khuôn kim loại
 Ưu điểm :
- Có thể đúc được các loại kim loại và hợp kim có thành phần khác.
- Có thể đúc được các hình dạng chi tiết phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc
không chế tạo được
- Dễ cơ khí hóa,tự động hóa cho năng suất cao,giá thành thấp và đáp ứng được tính linh
hoạt của sản xuất.
 Nhược điểm :
- Tốn kim loại cho hệ thống đậu rót và đậu ngót
- Để kiểm tra chất lượng của vật đúc cần phải có thiết bị hiện đại.
Tóm lại :Vì chi tiết yêu cầu cần chịu được momen, chịu được uốn lớn ( biến chuyển
động quay thành chuyển động thẳng) nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi
dập.
V. Lập thứ tự các nguyên công.
1. Xác định đường lối công nghệ.
Trong dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy trình công nghệ được xây dựng theo
nguyên tắc phân tán hoặc tập trung nguyên công.
.Theo nguyên tắc phân tán nguyên công thì quy trình công nghệ được chia ra các
nguyên công đơn giản, số lượng nguyên công nhiều. Trong một số trường hợp phương
pháp này có nhiều ưu điểm như: Sử dụng các loại máy chuyên dùng, đơn giản, giá
thành thấp, dụng cụ cắt chuyên dùng.
.Theo nguyên tắc tập trung nguyên công thi quy trình công nghệ được thực hiện
trên một hoặc vài máy tự động, bán tự động. Như vậy số lượng nguyên công trong
QTCN sẽ ít, phương pháp này áp dụng trong trường hợp có máy tổ hợp, máy CNC, gia
công các chi tiết phức tạp, yêu cầu đạt độ chính xác cao…
2. Chọn phương pháp gia công
Đối với sản xuất hàng loạt lớn, muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất
cao trong điều kiện sản xuất Việt Nam thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
tán nguyên công (ít bước công nghệ trong một nguyên công). Ở đây cần dùng các máy
vạn năng kết hợp các đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
*Lập tiến trình công nghệ
Phân tích chuẩn định vị: Khi định vị chi tiết càng gạt để gia công, phải đảm bảo
được vị trí tương đối của các bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ vuông góc của
các lỗ với mặt đầu của nó. Vì vậy chuẩn thô ban đầu được chọn là vành tròn ngoài của
lỗ và 1 mặt đầu của phôi, chọn chuẩn như vậy để gia công mặt đầu bên kia và gia công
lỗ cơ bản (Ф 24 và Ф 10)
Trình tự nguyên công:
- Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất.
- Nguyên công 2: Phay mặt đáy thứ hai.
- Nguyên công 3: Khoan, khoét doa, vát mép lỗ đầu to Φ24.
- Nguyên công 4: Phay 2 mặt bên đầu nhỏ.
- Nguyên công 5: Khoan doa lỗ đầu nhỏ Φ10.
- Nguyên công 6: Vát mép lỗ đầu nhỏ Φ10.
- Nguyên công 7: Khoan lỗ nhỏ Φ2.
- Nguyên công 8: Kiểm tra độ song song của 2 lỗ tâm.
*TÍNH TOÁN CÁC NGUYÊN CÔNG.
Nguyên công I và II: Phay mặt đáy thứ nhất và thứ hai
-Định vị: Định vị trên phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, đầu bên kia được đặt trên chốt
tỳ phụ không hạn chế bậc tự do nào mà chỉ để tăng độ cứng vững. Để chống xoay chi
tiết dùng khối V định vị.
-Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng hai khối V, một khối V cố định và một
khối V di động.
- Chọn máy: Với độ bóng bề mặt đáy yêu cầu Ra=3.2. Gia công chi tiết trên máy
phay ngang 6H82, số cấp tốc độ 18, giới hạn vòng quay 30-1500 vòng/phút (công
suất động cơ chính là 7kw), khi dao quay tròn tại chỗ thì bàn máy thực hiện chuyển
động chạy dao S. Kích thước đạt được thong qua cữ so dao trên đồ gá.

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
* Chọn dao:
Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu thì đường kính dao lấy là:
D = (1,25  1,5)B (CT trang 26[7])
Trong đó D: đường kính dao
B: chiều rộng bề mặt gia công.
Chọn dao phay mặt đầu có D/Z = 50/12, trên dao có gắn mảnh thép gió (theo
bảng trang 375[6]).
* Tra chế độ cắt:
Cấp nhẵn bóng cần đạt được là 7 theo tài liệu[1] tr26, tr33.
Như vậy ta chia nguyên công phay làm 2 bước (bảng 3.142[6] tr 283)
+ Bước 1 : Phay thô t = 1,5 mm.
+ Bước 2 : Phay tinh t = 0,5 mm.
- Bước 1 : Phay thô, t= 1,5 mm :
Tra bảng 5.34[7] trang 29 ta được lượng dư chạy dao răng SZ = 0,2 mm/răng
Lượng chạy dao vòng S = SZ.z = 0,2.12 = 2,4 mm.
3.2
n
26
±0.021
w
Nguyên công 1

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
Tốc độ cắt: V =
.
.
. . . .
q
v
vm x y u p
z
C D
k
T t S B Z
(CT trang 27[7] )
Cv, m, x, y, u, q, p: Các hệ số và số mũ tra bảng 5.39[7] trang 32 khi gia công
không có dung dịch trơn nguội
Cv = 322 q = 0,2 x = 0,1 y = 0,4 u = 0,2 p = 0 m = 0,2
T: chu kì bền của dao, tra bảng 5.40[7] trang 34 ta có T = 180 (ph)
kv = kMV.kNV.kUV (CT trang 28[7] )
kMV : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công cơ
kMV = kn .
750
vn
B
 
 
 
. Bảng 5.1[7] trang 6 , kn = 1 nv = -0,9 B = 450
 kMV = 1.
0,9
750
450

 
 
 
= 0,63
kNV = 1,0 kUV = 1,0
 kV = 1.1.1 = 0,63
 V =
0,2
0,2 0,1 0,4 0,2 0
322.50
.0,63
180 .1,5 .0,2 .36 12
= 140 (m/ph).
Số vòng quay của trục chính của máy là:
nt =
1000.140
.D
=
1000.140
.50
= 891,7 (vòng/phút)
Tra theo máy thì nm = 960 (v/ph)
Từ đó vận tốc cắt thực sẽ là:
Vn =
. .
1000
mn D
=
960. .50
1000

= 150,72 (m/ph)
Lực cắt: Pz = w
10. . . . .
.
.
x y u
p z
MPq
C t S B z
k
D n
(CT trang 28[7] )
kMP: Hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5.9[7] trang 9
ta được kMP =
750
n
B 
 
 
, với n = 0,3 ta có kMP =
0,3
750
B 
 
 
= 0,86
Tra các hệ số bảng 5.41[7] trang 34 ta được :
Cp = 82,5 x = 0,95 y = 0,8 u = 1,1 q = 1,1 w = 0
 Pz =
0,95 0,8 1,1
1,1 0
10.82,5.1,5 .0,2 .36 .12
.0,86
50 .960
= 2406 (N)

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
Mômen xoắn Mx =
.
2.100
ZP D
=
2406.50
2.100
= 601,5 (N.m) (CT trang 28[7])
Công suất cắt Ne =
.
1020.60
ZP V
=
2406.150,72
1020.60
= 5,9 (Kw) (CT trang 28[7])
- Bước 2 : Phay tinh, t = 0,5 mm .(với Ra=3.2)
Tra bảng 5.34[7] trang 29 ta được:
Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng
Lượng chạy dao vòng S = Sz . z = 0,12.12 = 1,44 mm
Tốc độ cắt : V =
.
.
. . . .
q
V
vm x y u p
C D
k
T t S B Z
CV, m, x, y, u, q, p : Các hệ số và số mũ tra bảng 5.39[7] trang 32 khi gia công
không có dung dịch trơn nguội :
CV = 322 q = 0,2 x = 0,1 y = 0,4 u = 0,2 p = 0 m = 0,2
T: chu kì bền của dao, tra bảng 5.40[7] trang 34ta được T = 180 (ph)
kV = kMV.kNV.kUV (CT trang 28[7])
kMV : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công cơ
kMV = kn.
750
Vn
B
 
 
 
, kn = 1,0 nV = -0,9 B = 450
 kMV = 1.
0,9
750
450

 
 
 
= 0,63
Lại có kNV = 1,0 kUV = 1,0  kV = 1.1.0,63 = 0,63
 V =
0,2
0,2 0,1 0,4 0,2 0
322.50
.0,63
180 .0.5 .1,44 .36 .12
= 71 (m/ph)
Số vòng quay tính toán của trục chính của máy là
nt =
1000.
.
V
D
=
1000.71
.50
= 452,8 (v/ph)
Tra theo máy ta có nm = 500 (v/ph)
Vậy vận tốc thực của máy là: Vt =
. .
1000
mn D
=
500. .50
1000

= 78,5 (m/ph)
Lực cắt : Pz =
10. . . . .
.
.
x y u
p
MPq W
C t S B z
k
D n

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
Trong đó:
kMP hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5.9[7] trang 9
Ta được kMP =
750
n
B 
 
 
với n = 0,3 ta có kMP =
0,3
450
750
 
 
 
= 0,86
Tra các hệ số bảng 5.41[7] trang 34 ta có :
CP = 82,5 x = 0,95 y = 0,8 u = 1,1 q = 1,1 w = 0
 Pz =
0,95 0,8 1,1
1,1 0
10.82,5.0,5 .1,44 .36 .12
.0,86
50 .500
= 4110 (N)
Mômen xoắn Mx =
.
2.100
ZP D
=
4110.50
2.100
= 1027,5 (N.m)
.
1020.60
ZP V
=
4110.78,5
1020.60
= 5,3 (Kw)
Kết quả tính toán chế độ cắt
Phay tinh 6H82 T15K6 78,5 500 1,44 0,5
Phay thô 6H82 T15K6 150,72 960 2,4 1,5
Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t)mm)
Nguyên công III: Khoan, khoét doa lỗ đầu to Ф 24
- Định vị và kẹp chặt : Định vị chi tiết trên phiến tỳ phẳng, để định tâm và kẹp chặt chi
tiết ta dùng ống côn chụp 3 vấu cách đều nhau 1200, định vị 5 bâc tự do. Quá trình kẹp
chặt chi tiết và tháo lỏng chi tiết được thực hiện bằng cơ cấu trị trượt thanh răng, khi ta
quay tay quay ngược hoặc thuận chiều kim đồng hồ.
- Chọn máy :Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay 45-
2000 vòng/phút số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1–1,6 mm, công suất động cơ
2,2kw
- Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy thuộc từng bước như dưới đây

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
-Tra chế độ cắt
* Các bước thực hiện nguyên công
- Bước 1 : Khoan lỗ Ф 22
- Bước 2 : Khoét lỗ Ф 23,8
- Bước 3 : Doa lỗ Ф 24
- Bước 4 : Vát mép lỗ Ф 24 - 2x450
* Bước 1 : khoan lỗ Ф 22
Chiều sâu cắt t = D/2 = 22/2 = 11 (mm) (CT trang 20[7])
Lượng chạy dao s = 0,4 mm/vòng theo bảng 5.25[7] trang 21
Tốc độ cắt V =
.
.
.
q
V
vm y
C D
k
T S
(CT trang 20[7])
n s
Ra 0.63
Ø24 +0.021
Nguyên công 3

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
Tra bảng 5.28[7] trang 23 có dung dịch trơn nguội ta có
Cv = 9,8 q = 0,4 y = 0,5 m = 0,2
T: chu kì bền của dao, T = 50 (ph) theo bảng 5.30[7] trang 24
Hệ số kv = kMV.kUV.klv = 0,63 (CT trang 20[7])
Với :
kMV : hệ số phụ thuộc chất liệu gia công
750
Vn
MV n
B
k k

 
  
 
Với
1
0.9
n
V
k
n

 
0.9
750
1.0 0,63
450
MVk

 
   
 
kUV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6 ta được kUV = 1
klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5.31 ta được klv = 1
Vậy ta được tốc độ cắt V =
0,4
0,2 0,5
9,8.22
.0,63
50 .0,4
= 15,37 (m/ph)
và ta được nt =
1000.
.
V
D
=
1000.15,37
.22
= 222,12 (v/ph)
Tra theo máy thì nm = 253,8 (v/ph)
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vtt =
. . 253,8. .22
1000 1000
mn D 
 = 17,53 (m/ph)
* Bước 2 : Khoét lỗ Ф 23,8
Chiều sâu cắt t = 0,5(D - d) = 0,5.(23,8 – 22) = 0,9 mm (CT trang 20[7])
Lượng chạy dao, tra bảng 5.26[7] trang 22, ta được s = 0,8 mm/vòng.
.
.
. .
q
V
vm x y
C D
k
T t s
( CT trang 20[7] )
Tra bảng 5.29[7] trang 23 ta có :
Cv = 18 q = 0,6 x = 0,2 y = 0,3 m = 0,25
T : chu kì bền của dao, T = 40 (ph)
Tương tự như trên ta có kv = kMV.kUV.klv = 0,63
Suy ra tốc độ cắt V =
0,6
0,25 0,2 0,3
18.23.8
.0,63 33
40 .0,9 .0,8
 mm/ph
Hay vận tốc của máy là nt =
1000. 1000.33
441
. .23,8
tV
D 
  v/ph
Tra theo vận tốc thực tế của máy sẽ là nm = 507,6 v/ph

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
Hay tốc độ thực tế là Vtt =
. . 507,6. .23,8
1000 1000
mn D 
 = 38 m/ph
* Bước 3 : Doa lỗ Ф 24
Chiều sâu cắt t = 0,5.(D – d) = 0,5.(24 – 23,8) = 0,1 mm ( CT trang 20[7] )
Lượng chạy dao tra bảng 5.27[7] trang 22 ta được S = 1,1 mm/vòng
.
.
. .
q
V
vm x
C D
k
T t s
Tra bảng 5.29 ta có Cv = 100,6 q = 0,3 x = 0 y = 0,65 m = 0,4
(có dung dịch trơn nguội )
Chu kỳ bền của dao T = 80 ph
Ta cũng có hệ số kv = kMV.kUV.klv = 0,63
0,3
0,4 0 0,65
100,6.24
.0,63 26,7
80 .0,1 1,1
 mm/ph
Vậy vận tốc của máy là nt =
1000. 1000.26,7
. .24
tV
D 
 = 354,3 v/ph
Tra theo máy thì vận tốc thực tế sẽ là nm = 360 v/ph
Vậy tốc độ thực tế của máy là Vtt =
. . 360. .24
1000 1000
mn D 
 = 27,1 m/ph
*Kết quả tính toán chế độ cắt của nguyên công 3
Doa T15K6 2H125 27,1 360 1.1 0,1
Khoét T15K6 2H125 38 507,6 0.8 0,9
Khoan P6M5 2H125 17,53 253,8 0,4 11
Bước
CN
Dao Máy V(m/ph) N(vg/ph) S(mm/vòng) t(mm)
Nguyên công IV: Phay hai mặt bên đầu nhỏ
* định vị và kẹp chặt :Chi tiết được định vị trên phiến tỳ phẳng, chốt trụ ngắn và chốt
trụ ngắn và chốt chống xoay. Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu bulong đai ốc.
* Chọn máy: chọn máy phay vạn năng 6H82, số cấp tốc độ 18, giới hạn vòng quay
(30-1500) vòng/phút (công suất động cơ chính là 7kw)

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
* Tra chế độ cắt
Dùng dao phay đĩa D/z = 100/8 Tra bảng 4.91[6] trang 375.
Chia nguyên công làm 2 bước:
- bước 1: Phay thô t = 1,5 mm
- bước 2: Phay tinh t = 0,5 mm
- Bước 1 : Phay thô t = 1,5 mm
Tra bảng 5.33[7] trang 29: Lượng chạy dao răng Sz = 0,18 mm/răng
Lượng chạy dao vòng S = Sz.z = 0,18.8 = 1,44 mm
.
.
. . . .
q
V
vm x y u p
z
C D
k
T t S B Z
( CT trang 27[7] )
Trong đó các hệ số được tra trong bảng 5.39[7] trang 32 - khi gia công có dung
dịch trơn nguội
CV = 740 q = 0,2 x = 0,4 y = 0,4 u = 0 p = 0 m = 0,35
Ra 3.2
10±0.18
w
Nguyên công 4

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
T: chu kì bền của dao, tra bảng 5.40[7] trang 34, ta có T = 120 (ph)
kv = kMV.kNV.kUV ( CT trang 28[7] )
Trong đó kMV = kn.
750
Vn
B
 
 
 
với kn = 1,0 nV = -0,9  B = 450
 kMV = 1.
0,9
750
450

 
 
 
= 0,63
kNV = 1,0 ; kUV = 1,0
 kv = 1.1.0,63 = 0,63
V =
0,2
0,35 0,4 0,4 0 0
740.100
.0,63
120 .1,5 .0,18 .20 .8
= 370 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính của máy là
nt =
1000. 1000.370
. .100
V
D 
 = 1178,3 (vòng/phút)
Tra theo máy ta có nm = 1200 (vòng/phút)
Vậy vận tốc thực của máy là Vtt =
. . 1200. .100
376,8
1000 1000
mn D 
  (m/phút)
Lực cắt : Pz = w
10. . . . .
.
.
x y u
p z
MPq
C t S B z
k
D n
( CT trang 28[7] )
kMP : hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5.9[7] trang 9 ta
có
kMP =
750
n
B 
 
 
0,3
450
750
 
 
 
= 0,85
Tra các hệ số bảng 5.41[7] trang 34 ta có
CP = 68,2 x = 0,86 y = 0,72 u = 1 q = 0,86 w = 0
 lực cắt Pz =
0,86 0,72 1
0,86 0
10.68,2.1,5 .0,18 .20 .8
.0,85 857,3
100 .1200
 (N)
Momen xoắn Mx =
. 857,3.100
2.100 2.100
zP D
 = 428,65 (N.m)
. 857,3.376,8
1020.60 1020.60
zP V
 = 5,2 (Kw) (máy đảm bảo an toàn)
- Bước 2 : Phay tinh, t = 0,5 mm
Tra bảng 5.33[7] trang 29 : Lượng chạy dao răng Sz = 0,09 mm/răng
Lượng chạy dao vòng S = Sz.z = 0,09.8 = 0,72 mm

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
Tốc độ cắt: V =
.
. . . .
q
V
m x y u p
C D
T t S B Z
.kv ( CT trang 27[7] )
Trong đó các hệ số được tra trong bảng 5.39[7] trang 32 - khi gia công có dung
dịch trơn nguội :
CV = 1340 q = 0,2 x = 0,4 y = 0,12 u = 0 p = 0 m = 0,35
T: chu kì bền của dao, tra bảng 5.40[7] trang 34, ta có T = 120 (ph)
kv = kMV.knv.kuv ( CT trang 28[7] )
Trong đó kMV = kn.
750
Vn
B
 
 
 
với kn = 1,0 nV = -0,9  B = 450
 kMV = 1.
0,9
750
450

 
 
 
= 0,63.
Knv = 1,0 kuv = 1,0
 kv = 1.1.0,63 = 0,63
V =
0,2
0,35 0,12 0,4 0 0
1340.100
.0,63
120 .0,5 .0,72 .20 .8
= 492 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính của máy là
nt =
1000. 1000.492
. .100
V
D 
 = 1565,6 (vòng/phút)
Tra theo máy ta có nm = 1519,5 (vòng/phút)
Vậy vận tốc thực của máy là Vtt =
. . 1519,5. .100
477
1000 1000
mn D 
  (m/phút)
Lực cắt : Pz = w
10. . . . .
.
.
x y u
p
MPq
C t S B z
k
D n
( CT trang 28[7] )
kMP : hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia công, tra bảng 5.9 ta có
kMP =
750
n
B 
 
 
0,3
450
750
 
 
 
= 0,85
Tra các hệ số bảng 5.41 ta có
CP = 68,2 x = 0,86 y = 0,72 u = 1 q = 0,86 w = 0
 lực cắt Pz =
0,86 0,72 1
0,86 0
10.68,2.0,5 .0,72 .20 .8
.0,85 768,6
100 .1519,5
 (N)
Momen xoắn Mx =
. 768,6.100
2.100 2.100
zP D
 = 384,3(Nm) ( CT trang 28[7] )

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
. 768,6.477
1020.60 1020.60
zP V
 = 6 (Kw) ( CT trang 28[7] )
*Kết quả tính toán chế độ cắt nguyên công 4 :
Phay tinh 6H82 T15K6 477 1519,5 0,72 0,5
Phay thô 6H82 P6M5 376,8 1200 1,44 1,5
Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)
Nguyên công V: Khoan, doa lỗ đầu nhỏ Ф 10
- Định vị và kẹp chặt : Chi tiết được định vị trên phiến tì phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
chốt trụ ngắn định vị lỗ Ф 24, hạn chế 2 bậc tự do, khối V di động kẹp vào đầu nhỏ
chống xoay để hạn chế 1 bậc tự do, chốt tì phụ làm nhiệm vụ tăng cứng vững khi
khoan. Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu bulong đai ốc.
- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay 45 -
2000 vòng/phút, số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1 – 1,6 mm, công suất động cơ
2,2 kw
- Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy động từng bước dưới đây

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
*Tra chế độ cắt :
Các bước thực hiện nguyên công
Bước 1 : Khoan lỗ Ф 9,8
Bước 2 : Doa lỗ Ф 10
+ Bước 1: Khoan lỗ Ф 9,8
Chiều sâu cắt t = D/2 = 9,8/2 = 4,9 (mm).
.
.
.
q
V
vm y
C D
k
T S
( CT trang 20[7] )
Tra bảng 5.28 có dung dịch trơn nguội ta có
Cv = 7,0 q = 0,4 y = 0,7 m = 0,2
Hệ số kv = kMV.kuv.klv = 0,63 ( CT trang 20[7] )
Với
sn
Ra 0.63
Ф10+0.15
w
Nguyên công 5
l1

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
750
Vn
MV n
B
k k

 
  
 
Với
1
0.9
n
V
k
n

 
0.9
750
1.0 0,63
450
MVk

 
   
 
kUV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6 ta được kuv = klv là hệ
số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5.31[7] trang 24 ta được klv = 1
vậy ta được tốc độ cắt V =
0,4
0,2 0,5
7.9,8
.1
25 .0,15
= 15 (m/ph)
và ta được nt =
1000.
.
V
D
=
1000.15
.9,8
= 487 (v/ph)
tra theo máy thì nm = 507 (v/ph)
từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vtt =
. . 507. .9,8
1000 1000
mn D 
 = 15,61 (m/ph)
* Bước 2: Doa lỗ Ф 10
Chiều sâu cắt t = 0,5.(D – d) = 0,5.(10 – 9,8) = 0,1 mm ( CT trang 20[7] )
Lượng chạy dao tra bảng 5.27[7] trang 22 ta được S = 0,8 mm/vòng
(vì Ra cần đạt được Ra = 0.63 nên ta có S = 0,8.8 = 0,64)
.
.
. .
q
V
vm x
C D
k
T t s
( CT trang 20[7] )
Tra bảng 5.29 ta có Cv = 100,6 q = 0,3 x = 0 y = 0,65 m = 0,4
(có dung dịch trơn nguội )
Chu kỳ bền của dao T = 25 ph
Ta cũng có hệ số kv = kMV.kUV.klv = 0,63 ( CT trang 20[7] )
0,3
0,4 0 0,65
100,6.10
.0,63 46,6
25 .0,1 .0,64
 mm/ph
Vậy vận tốc của máy là nt =
1000. 1000.46,6
. .10
tV
D 
 = 1485 v/ph
Tra theo máy thì vận tốc thực tế sẽ là nm = 1440 v/ph
Vậy tốc độ thực tế của máy là Vtt =
. . 1440. .10
1000 1000
mn D 
 = 45,24 m/ph
*Kết quả tính toán chế độ cắt của nguyên công 3

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
Doa T15K6 2H125 45,24 1440 0,64 0,1
Khoan T15K6 2H125 15,61 507 0,22 4,9
Bước NC Dao Máy V(m/ph) N(v/ph) s(mm/vg) t(mm)
Nguyên công VI: Vát mép lỗ đầu nhỏ
- Định vị : phiến tì hạn chế 3 bậc tự do, 1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do
Tương tự như nguyên công khoan ở trên, ở đây ta sử dụng mũi vát mép chuyên dùng
2x450.
Nguyên công VII: Khoan lỗ Ф2
- Định vị và kẹp chặt: Chi tiết được định vị trên phiến tì phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
chốt trụ ngắn định vị lỗ Ф 24, hạn chế 2 bậc tự do. Chốt trám định vị lỗ Ф10 hạn chế 1
bậc tự do. Kẹp chặt chi tiết bằng cơ cấu bulong đai ốc.
- Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2H125, số cấp tốc độ 12, giới hạn vòng quay 45 -
2000 vòng/phút, số cấp chạy dao 9, giới hạn chạy dao 0,1 – 1,6 mm, công suất động cơ
2,2 kw
- Chọn dao : Chọn mũi khoan tùy động đường kính 2 mm.
n s
Nguyên công 6

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
- Tra chế độ cắt :
Chiều sâu cắt t = D/2 = 2/2 = 1 (mm). ( CT trang 20[7] )
.
.
.
q
V
vm y
C D
k
T S
( CT trang 20[7] )
Tra bảng 5.28 có dung dịch trơn nguội ta có
Cv = 7,0 q = 0,4 y = 0,7 m = 0,2
Hệ số kv = kMV.kUV.klv = 0,63 ( CT trang 20[7] )
Với
750
Vn
MV n
B
k k

 
  
 
Với
1
0.9
n
V
k
n

 
0.9
750
1.0 0,63
450
MVk

 
   
 
kUV : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt, tra bảng 5.6[7] trang 8 ta được kUV
= 1
sn
Nguyên công 7

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
klv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan, tra bảng 5.31[7] trang 24 ta được klv =
1
Vậy ta được tốc độ cắt V =
0,4
0,2 0,7
7.2
.0,63
15 .0,09
= 18,26 (m/ph)
Và ta được nt =
1000.
.
V
D
=
1000.18,26
.2
= 2907,6 (v/ph)
Tra theo máy thì nm = 2000 (v/ph)
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vtt =
. . 2000. .2
1000 1000
mn D 
 = 12,57 (m/ph)
*Bảng tính toán chế độ cắt nguyên công VII.
Khoan 2H125 T15K6 18,26 2000 0,09 1
Bước CN Máy Dao v(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)
Nguyên công VIII: Tổng kiểm tra
* Kiểm tra độ song song của 2 lỗ tâm: Ta cho 2 trục vào 2 lỗ kiểm tra độ không
song song. Ở đây ta dùng trục có đường kính nhỏ hơn lỗ trục, và dùng thêm bạc côn để
triệt tiêu khe hở.
Đặt trục kiểm tra ở lỗ lớn lên hai khối V giống nhau, ở đầu kia đầu kia được đỡ
bằng 1 chốt định vị, chi tiết được định vị 5 bậc tự do để kiểm tra.

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
Cho đồng hồ so đo bên đầu trục kiểm, chỉnh đồng hồ so về số 0. Sau đó cho đồng
hồ sang đo ở đầu bên kia, chỉ số đo của đồng hồ là độ song song của 2 lỗ càng.
Để thực hiện được chính xác việc đo, mũi dò của đồng hồ so là phải đo đúng
đường sinh trên cùng, người ta sẽ thay mũi dò của đồng hồ có dạng nghiêng như dao
tiện cắt đứt.
VI. Tính lượng dư gia công.
Tính lượng dư gia công cho bề mặt Ф24+0.021
Tính lượng dư của bề mặt Ф24+0.021. Phôi dập có trọng lượng phôi là 0.35 Kg, vật
liệu phôi: thép CT38.
Qui trình công nghệ gồm 3 bước: Khoan, Khoét, doa. Chi tiết được định vị mặt
phẳng đầu( hạn chế 3 bậc tự do), khối chụp côn định vị 2 bậc tự do.
Công thức tính lượng dư cho bề mặt trụ trong đối xứng Ф24+0.021:
2Zbmin = 2(Rza + Ta + 22
ba   ) CT : 6.21[1] trang 169.
Trong đó:
RZa : Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.
ρa : Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại( độ cong
vênh, độ lệch tâm, độ không song song).
εb : Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
- Sai lệch không gian tổng cộng (CT 17[2] trang 50) : ρa = 22
cmc  
Giá trị cong vênh ρc của lỗ tính theo cả phương hướng kính và hướng trục:
ρc = 22
).().( ld kk  = 22
)26.5,1()24.5,1(  = 53  m (CT18[2] trang 51 )
Trong đó k : Độ cong giới hạn của phôi trên 1mm chiều dài.
Tra bảng 15[2] trang 45 ta được k = 1,5 .
l,d : Chiều dài và đường kính lỗ.
Giá trị cm (Độ xê dịch phôi) được tra theo bảng 17[2] trang 45: cm = 400 m
 ρa = 2 2
53 400 = 403,49 m .
- Sai lệch không gian còn lại sau các bước nguyên công (theo CT 16[2] trang 50) :

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
+ Sau nguyên công khoan : ρ1 = 0,06.403,49 = 24,2 m .
+ Sau nguyên công khoet : ρ2 = 0,04. 24,2 = 1,21 m .
- Sai số gá đặt chi tiết b ở bước nguyên công đang thực hiện (khoan) bỏ qua sai số đồ
gá. b = 2 2
c k  ( CT 21[2] trang 52 )
Trong đó: c Sai số chuẩn (khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị).
c =
0,021
2
+ 2.e CT tr150[1] ( chọn e = 0 – không tồn tại độ lệch tâm)
 c = 0,0105
k : Sai số kẹp chặt ( bảng 24[2] tr50 )  k = 70 m .
 b = 2 2
10,5 70  71 m .
- Các bước nguyên công tiếp theo ( tài liệu[1] trang 176 ) ta có :
+ Bước nguyên công khoét : 1b = 0,06.71 = 4,26 m .
+ Bước nguyên công doa : 2b = 0,06.4,26 = 0,25 m
- Lượng dư nhỏ nhất 2Zbmin :
+ Khoan : 2Zbmin = 2(Rza + Ta + 22
ba   )
= 2. 2 2
403,49 71 (Rza = Ta = 0 vì khoan lỗ đặc)
= 2.409,6 µm.
+ Khoét : 2Zbmin = 2(Rza + Ta+ 22
ba   ) tra bảng 13[2] tr 42 được Rza =40 ; Ta =60
= 2(40 + 60 + 2 2
24,2 4,26 )
= 2.124,5 µm.
+ Doa : 2Zbmin = 2(Rza + Ta+ 22
ba   ) tra bảng 13[2] tr 42 được Rza =50 ; Ta =50
= 2(50 + 50 + 2 2
24,2 4,26 )
= 2.101,2 µm.
- Kích thước tính toán :
+ Doa : d3 = 24,021 mm.
+ Khoét : d2 = 24,021 – 0,202 = 23,818 mm.
+ Khoan : d1 = 23,818 – 0,249 = 22,569 mm.
- Kích thước giới hạn :

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
+ Kích thước giới hạn lớn nhất :
. Doa : d3max = 24,021 mm.
. Khoét : d2max = 23,82 mm.
. Khoan : d1max = 22,57 mm.
+ Kích thước giới hạn nhỏ nhất :
dmax = dtt (làm tròn số có nghĩa), dmin = dmax -  .
Theo bảng 3.91[6] tr 248 ta được giá trị dung sai cho các nguyên công cụ thể
Mũi khoan ruột gà đạt ccx 12   k = 210  m
Khoét thô đạt cấp chính xác 11   khoét = 130  m
Doa thô đạt cấp chính xác 7   doa = 21  m
Vậy ta có:
. Doa : d3min = 24,021 – 0,021 = 24 mm.
. Khoét : d2min = 23,82 – 0,13 = 23,69 mm.
. Khoan : d1min = 23,57 – 0,21 = 23,36 mm.
- Lượng dư giới hạn 2Zbmin :
+ Doa : 2ZbminDoa =24,021 – 23,82 = 0,201 mm = 201  m
2ZbmaxDoa =24 – 23,69 = 0,31 mm = 310  m
+ Khoét : 2ZbminKhoét =23,82 – 23,57 = 0,25 mm = 250  m
2ZbmaxKhoét =23,69 – 23,36 = 0,33 mm = 330  m
- Lượng dư tổng cộng :
2Zomax = 310 + 330 = 640 m
2Zomin = 201 + 250 = 461 m
*Bảng tính lượng dư và kích thước giới hạn Φ24+0.021 :
Bước RZa
m
Ti
m
a
m
b
m
2Zbmin
m
dtt
mm

m
dmin
mm
dmax
mm
2Zmin
m
2Zmax
m
Phôi
Khoan 40 60 403,49 71 2.409,6 23,569 210 23,36 23,57
Khoét 50 50 24,2 4,26 2.124,5 23,818 130 23,69 23,82 250 330
Doa 10 25 1,21 0,25 2.101,2 24,021 21 24 24,021 201 310

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
Tổng 461 640
VII. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công .
Thời gian cơ bản của mỗi nguyên công là thời gian cần thiết để thực hiện nguyên
công được tính theo công thức sau:
T0 = 1 2
.
L L L
S n
 
(phút) – CT trang 58[2]
Trong đó L: chiều dài bề mặt cần gia công
L1 : chiều dài ăn dao
L2 : chiều dài thoát dao
S : lượng chạy dao (mm/vòng)
n : tốc độ quay của máy (vòng/phút)
1.Nguyên công 1 và 2: Phay mặt đáy thứ nhất và mặt đáy thứ 2 bằng dao phay mặt đầu
L1 = ( ) (0,5 3) 2(50 2) (0,5 3)t D t       = 12 (mm) ( CT bảng 31[2] tr67 )
L2 = (2  5) (mm)
L = 36 mm.
Phay thô: T01thô = 1 2
.
L L L
S n
 
=
12 5 36
1,2.500
 
= 0,088 (ph)
Phay tinh: T01tinh = 1 2
.
L L L
S n
 
=
12 5 36
1,08.500
 
= 0,098 (ph)
2. Nguyên công 3: Khoan khoét doa vát mép lỗ Ф 24
* Khoan lỗ thông suốt Ф 22
T0 = 1 2
.
L L L
S n
 
Theo bảng 28[2] tr61 ta có:
L1=
22
(0,5 2) 60 (0,5 2) 8,3 8( )
2 2
d
cotg cotg mm       
L2 = (1  3) = 3 mm
L = 26 mm
 T0 =
8 3 26
0,4.253,8
 
= 0,36 (ph)

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
* Khoét lỗ Ф 23,8
T0 = 1 2
.
L L L
S n
 
L1=
23,8 22
(0,5 2) 60 (0,5 2) 2,5( )
2 2
D d
cotg cotg mm
 
     
L2 = (1  3) = 3 mm
L = 26 mm
 T0 =
2,5 3 26
0,8.507,6
 
= 0,077 (ph)
*Doa lỗ Ф 24
T0 = 1 2
.
L L L
S n
 
L1 =
24 23,8
(0,5 2) 60 (0,5 2) 2( )
2 2
D d
cotg cotg mm
 
     
L2 = 1  3 = 3 mm
L = 26 mm
 T0 =
2 3 26
1,1.360
 
= 0,078 (ph)
3. Nguyên công 4 : Phay hai mặt bên đầu nhỏ của càng bằng dao phay đĩa.
T0 = 1 2
.
L L L
S n
 
L1 = .( ) (0,5 3) 2.(100 2) (0,5 3)t D t       = 16 mm
L2 = (25) mm
L = 20 mm
- Phay thô : Tthô = 1 2
.
L L L
S n
 
=
16 5 20
1,44.499,2
 
= 0,057 phút
- Phay tinh : Ttinh = 1 2
.
L L L
S n
 
=
16 5 20
0,72.1519,2
 
= 0,037 phút
4. Nguyên công 5: Khoan doa lỗ nhỏ Ф 10
- Khoan lỗ thông suốt Ф 9,8

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
T0 = 1 2
.
L L L
S n
 
L1 =
9,8
(0,5 2) 60 (0,5 2) 5( )
2 2
d
cotg cotg mm      
L2 = (1  3) = 3 mm
L = 10 mm
 T0 =
10 5 3
0,22.507
 
= 0,16 (ph)
- Doa lỗ Ф 10
T0 = 1 2
.
L L L
S n
 
L1 =
10 9,8
(0,5 2) 60 (0,5 2) 2( )
2 2
D d
cotg cotg mm
 
     
L2 = (1  3) = 3 mm
L = 10 mm
 T0 =
10 2 3
0,8.1440
 
= 0,013 (ph)
5. Nguyên công 7 – Khoan lỗ Ф 2
Khoan lỗ thông suốt Ф 2
T0 = 1 2
.
L L L
S n
 
L1 =
2
(0,5 2) 60 (0,5 2) 2,5( )
2 2
d
cotg cotg mm      
L2 = (1  3) = 3 mm
L = 7,5 mm
 T0 =
7,5 2,5 3
0,09.2000
 
= 0,072 (ph)
VIII.Tính và thiết kế đồ gá : Thiết kế đồ gá cho nguyên công 7 Khoan lỗ Ф 2.
Đồ gá thiết kế phải đảm một số yêu cầu sau: đảm bảo việc gá đặt chi tiết phải
nhanh chóng, đơn giản, ít tốn công sức, sai số chế tạo đồ gá phải đảm bảo sao cho chi

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
tiết gia công xong phai đảm bảo yêu cầu đặt ra, như vậy đồ gá thiết kế cũng phải đủ
cứng vững và tránh làm xước bề mặt gia công.
1. Lực cắt khi khoan
Với vận tốc cắt khi khoan đã được tính ở phần trên, theo sổ tay CNCTM 2 –ta tính
được lực chiều trục P0 và momen xoắn Mx ( CT trang 21[7] )
Mx = 10.CM.Dq.Sy.kp
P0 = 10.Cp.Dq.Sy.kp
Tra bảng 5.32[7] tr25, ta có
CM = 0,0345 q = 2,0 y = 0,8
CP = 68 q = 1 y = 0,7
Vậy ta tính được :
Mx = 10.0,0345.22.0,090,8.0,6 = 0,12 (N.m)
P0 = 10.68.21.0,090,7.0,6 = 151,23 (N)
2. Tính lực kẹp khi khoan

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
Dưới tác dụng của mô men xoắn M (do lực cắt gây ra) chi tiết gia công có xu
hướng quay quanh trục O (trục mũi khoan). Mô men ma sát do lực chiều trục P0 và lực
kẹp W gây ra có xu hướng chống lại mô mem xoắn. Do đó có phương trình cân bằng
mô men như sau :
0 1
2.
. . ( W). .P
M
K R f R
d
  (1) (công thức 4.14[4] trang 53)
Trong đó :
M = 120 N.mm - Mô men xoắn trên mũi khoan.
d =2mm - Đường kính mũi khoan
R =
50
13 12
2
  mm - Khoảng cách từ tâm mũi khoan tới tâm chi tiết gia công
P0 = 151,23 (N) – Lực chiều trục
f=0,2 – Hệ số ma sát
1R =
50
25
2
 mm – Khoảng cách từ tâm diện tích mặt tì đến tâm chi tiết gia công
K - Hệ số an toàn
K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6
K0 = 1,5
K1 : Hệ số tính đến tăng lực cắt do nhấp nhô bề mặt của phôi thô. Ở đây ta lấy K1
= 1
K2 : Hệ số tính đến tăng lực cắt do dao mòn.Ta lấy cho điều kiện tiêu chuẩn nên
K2 =1,5
K3 Xét đến tính liên tục của quá trình cắt K3 = 1,2
K4 Lực kẹp bằng ren có tính ổn định nên K4 = 1
K5 Vị trí tay vặn trên cơ cấu kẹp thuận lợi nên K5 = 1
K6 Hệ số kể đến chi tiết có thể bị xoay, lật khi kẹp chặt K6 = 1,2
 K = 1,5.1.1,5.1,2.1.1.1,2 = 3,24
Từ (1) ta suy ra : 0
1
2. . .
W
. .
M K R
P
d f R
 
2.120.3,24.12
151,23
2.0,2.25
  =781,89 N
Kiểm tra đường kính bulông tính theo công thức sau :

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
d≥
1,3.4.W 1,3.4.781,89
4,4
. .66k 
  (theo CT17.18[8], bảng 17.4[8] ; 17.5[8] ;
17.6[8] ).
Kết luận vậy theo kích thước thiết kế thấy rằng đảm bảo đủ bền cho chốt trụ của
bộ phận đồ gá.
3.Thiết kế các cơ cấu đồ gá.
Khi thiết kế đồ gá cần đảm bảo các yêu cầu sau :
+ Đảm bảo cho phương án kết cấu đồ gá hợp lý về mặt kỹ thuật va kinh tế, sử
dụng các kết cấu tiêu chuẩn, đảm bảo điều kiện sử dụng tối ưu nhằm đạt được chất
lượng nguyên công một cách kinh tế nhất trên cơ sở kết cấu và các tính năng của máy
công cụ sẽ lắp trên đồ gá.
+ Đảm bảo yêu cầu về an toàn kỹ thuật, đặc biệt là điều kiện thao tác và thoát phoi
khi sử dụng đồ gá.
+ Tận dụng các loại kết cấu đã được tiêu chuẩn hóa.
+ Đảm bảo lắp ráp và điều chỉnh đồ gá trên máy thuận tiện.
+ Đảm bảo kết cấu phù hợp với khả năng chế tạo và lắp ráp thực tế của cơ sở sản
xuất.
* Trên cơ sở đó ta tính toán và chọn kết cấu đồ gá cho nguyên công khoan lỗ 2Ф :
- Sai số chuẩn : sai số chuẩn c sinh ra do chuẩn định vị không trùng với gốc kích
thước, theo sơ đồ gá đặt c = 0μm (theo bảng 19[2] tr47)
- Sai số kẹp chặt : sai số kẹp chặt k do lực kẹp sinh ra, khi phương của lực kẹp
vuông góc với phương của kích thước thực hiện thì sai số kẹp chặt bằng 0.
- Sai số mòn : sai số mòn m do đồ gá bị mòn gây ra, được tính theo công thức
.m N  (Theo CT 61[2] tr91)
Với  là hệ số phụ thuộc vào kết cấu sơ đồ định vị, chọn  = 0,1 (đối với chốt
đinh vị)
N : số chi tiết gia công trên đồ gá, N = 1000 chi tiết
Vậy 0,1. 1000 3,1( )m m  

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
- Sai số điều chỉnh : sai số điều chỉnh dc là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều
chỉnh đồ gá, sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được
dùng để điều chỉnh khi lắp ráp, 5dc m 
- Sai số gá đặt dg : khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép
1 1
. .0,13 0,043 43
3 3
gd mm m         ( Tài liệu[2] tr93).
- Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct : sai số này cần được xác định khi thiết
thiết kế đồ gá. Do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng
khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số
   
2 2 2 2 2 2 2 2 2
43 0 0 3,1 5ct gd c k m dc                    ( CT 62[2] tr93 )
= 42,6 m
= 0,0426 mm .

_______ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ _____ ____
_______ _____ _____ _____ _____ ____
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
________________________
TẠI LIỆU THAM KHẢO
1. Công nghệ chế tạo máy - Gs.Ts TrầnVăn Địch [1]
2. Thiết kế đồ án CNCTM - Gs.Ts TrầnVăn Địch [2]
3. Kỹ thuật đo [3]
4. Đồ gá - Gs.Ts TrầnVăn Địch [4]
5. Atlas đồ gá - Gs.Ts TrầnVăn Địch [5]
6. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1 [6]
7. Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2 [7]
8. Cơ sở thiết kế máy - Nguyễn Hữu Lộc [8]

Thuyết minh mới

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Thuyết minh mới

Similar to Thuyết minh mới (20)

Thuyết minh mới