RealEDU.

1. BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
-----------------------------------------------
VŨ HOÀI NAM
ĐỀ TÀI:
NGHIÊN CỨU CÔNG NGHỆ GIA CÔNG LỖ SÂU, ÁP
DỤNG CHO HỆ THỐNG THỦY LỰC, KHÍ NÉN, CHẾ TẠO
VŨ KHÍ
LUẬN VĂN THẠC SỸ
NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ Ạ
T O MÁY
NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC:
TRỊNH MINH TỨ
HÀ NỘI – 2010

2. 3
MỤC LỤC
Trang
Trang phụ bìa 1
Lời cam đoan 2
Mục lục 3
Lời nói đầu 7
Chương1 : Tổng quan về lô sâu và một số phương pháp gia
công lỗ sâu 8
1.1 L i
ỗ sâu và một số đặc đ ểm của lỗ sâu 8
1.2 Các phương pháp công nghệ dùng trong gia công lỗ sâu 9
1.2.1. Phương pháp cắt gọt 9
1.2.2. Phương pháp gia công áp lực. 10
1.2.3. Phương pháp gia công đặc biệt khác 10
1.3. Các phương pháp khắc phục khó khă ỗ
n khi gia công l sâu. 10
1.3.1. Sơ đồ dẫ ị ơ ộ ỗ
n dung d ch tr n ngu i bên trong và thoát phoi bên ngoài l
thân dụ ụ
ng c 11
1.3.2. Sơ đồ dẫ ị ỗ ụ ụ
n dung d ch bên ngoài l thân d ng c và thoát phoi bên
trong 13
1.3.3. Biến thể ủ
c a sơ ẫ
đồ d n dung dịch bên ngoài và thoát phoi bên trong
15
1.4. Các phương pháp khoan lỗ sâu 17
1.4.1. Các dạng chuyển động của dao, phôi khi gia công lỗ sâu 18
1.4.2. S i
ự truyền dẫn dung dịch trơn nguộ 19
1.4.3 Mũi khoan kiểu cánh quạt 21
1.4.4 Mũi khoan kiểu KK3 22
1.4.5. Mũi khoan có lưỡi cắt được mài theo kiể ũ
u ch M 23
1.5. Khoét các lõ sâu hình trụ 24
1.5.1.Đặc đ ể
i m quá trình khoét các lỗ sâu 24
1.5.2.Các phương pháp khoét 25
1.5.3. Các kiểu k ng c
ết cấu dụ ụ khoét l 25
ỗ

3. 4
1.5.3.1. Đầu khoét kiểu Β 26
1.5.3.2. Đầu khoét kiểu Γ 27
1.5.3.3. Đầu khoét với then dẫn hướng quay 28
1.5.3.4 Đầu khoét với then dẫn hướng bằng cao su 30
1.5.3.5. Đầu khoét với then dẫn hướng bằng kim loại và
bằng gỗ 31
1.6. Các phương pháp gia công tinh lần cuối 32
1.6.1. Phương pháp lăn ép để gia công bong các lỗ sâu chính xác bằng biến
dạng dẻo 32
1.7 Một số nghiên cứu về mài các lưỡi cắt của dao khoan nòng súng 36
Chương 2 : Đặc đ ể
i m kỹ ậ
thu t và đ ề
i u kiện làm việc của pháo φ 76,2 mm 43
2.1. Đặc đ ể
i m kỹ thuật của pháo 76,2mms 43
2.1.1.Tính năng chung về pháo 76,2mm 43
2.2.Cấu tạo và đ ề
i u kiện làm việc của pháo 76,2mm và yêu cầu kĩ thuật. 45
2.2.1. Cấu tạo nòng pháo 45
2.2.2. Đặc đ ể
i m làm việc 47
2.2.3. Yêu cầu kỹ thuật 47
2.3. Vật liệu chế tạo nòng pháo 48
2.4. Hiện tượng ròn ram 50
2.5. Ảnh hưởng của chất lượng bề ặ ế ệ ệ ổ
m t gia công và ch độ nhi t luy n đến tu i
thọ nòng 52
2.5.1. Ảnh hưởng của chất lượng bề ặ
m t 52
2.5.2. Ảnh hưởng của nhiệt luyện 53
Chương 3 : Thiết kế dụng cụ gia công nòng pháo φ 76,2 55
4.1. Thiết kế đầu khoét φ 75,4 55
4.1.1. Thân đầu khoét 56
4.1.2. Then dẫn hướng 57
4.1.3. Lưỡi dao 59
3.2. Thiết kế đầu doa lỗ φ 76,12 62

4. 5
3.2.1.Thân đầu cắt 63
3.2.2.Giá gá dao 64
3.2.3.Dao 64
3.2.4. Nêm đ ề
i u chỉnh 65
3.2.5.Then dẫn hướng 66
3.3. Thiết kế dao doa buồng đạn 68
3.3.1. Thân đầu dao 69
3.3.2. Dao 70
3.3.3. Giá gá dao 71
3.3.4. B ng
ạc dẫn hướ 72
3.4. Thiết kế ắ
đầu c t rãnh xoắn 73
3.4.1. Thân đầu cắt 74
3.4.2. Ống côn đ ề
i u chỉnh 75
3.4.3. Bạc 76
3.4.4. Lưỡi dao 78
3.4.5. Chổi quét phoi 78
3.4.6. Một số chi tiết khác củ ắ
a đầu c t rãnh xoắn 79
Chương 4 : Nghiên cứ ế
u, thi t kế ế ạ
và ch t o đầu dao khoan 80
4.1. Kết cấu mũi khoan sâu 80
4.1.1. Các thành phần của đầu mũi khoan 81
4.1.2. Bản vẽ chế tạo các chi tiết của đầu mũi khoan sâu 83
4.2.. Lập qui trình công nghệ gia công thân đầu mũi khoan 86
4.2.1. Yêu cầu kỹ thuật chi tiết: 86
4.2.2. Xác định dạng sản xuất. 86
4.2.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết 86
4.2.4. Phương pháp chế ạ
t o phôi 87
4.2.5. Tính toán lượng dư gia công cho mặ ủ
t ngoài c a
chi tiết 87
4.3.- Chế độ gia công miếng căn. 90

5. 6
4.3.1. Yêu cầu kỹ thuật chi tiết 90
4.3.2. Xác định dạng sản xuất. 90
4.3.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết 90
4.3.4. Phương pháp chế t 91
ạo phôi
4.3.5.Tính toán lượng dư gia công cho 1 mặt phẳng lớn của
chi tiết. 91
Kết luận 96
Tài liệu tham khảo 97
Phụ lục 1 Thiết kế quy trình công nghệ gia công nòng pháo 76.2 mm
Phụ l c
ục 2 Tính và tra chế độ ắt cho các nguyên công gia công thân đầu mũi khoan
Phụ l c
ụ ế
c 3 Tính , tra ch độ ắt cho các nguyên công gia công miếng căn

6. 7
LỜI NÓI ĐẦU
Trên thế giới, khoan lỗ sâu đã có lịch sử phát triển trong hơn 150 năm qua nó
được bắ ồ ừ ệ ố ể
t ngu n t ngành công nghi p qu c phòng và phát tri n sang ngành công
nghiệp dân dụng khác.Việc nghiên cứu khoan lỗ sâu đã đạt được những thành tựu to
lớn, được ứng dụng rộng rãi ,và có vai trò không thể thay thế trong các ngành công
nghiệp công nghiệp ôtô: để chế tạo những lỗ sâu trong các động cơ ôtô, công nghiệp
khai thác : nó được sử ụ
d ng trong chế ạ
t o các cột chống lò.Và chúng được dùng để
chế tạo các xy lanh thủy lực dài, lớn trong các máy xúc….
Hiện nay việc nghiên cứu về công nghệ ỗ
gia công l sâu ở nước ta được chú
trọng do vai trò quan trọng của nó không chỉ trong quân sự, quốc phòng mà còn cả
trong nền công nghiệp .Do vậy, nghiên cứu về công nghệ ỗ
gia công l sâu cũng như
nghiên cứu để tìm hướng giải quyết các bài toán phát sinh từ thực tế ả
s n xuất là rất
thiế ự
t th c đối vớ ơ ở ứ ứ
i các c s nghiên c u và ng dụ ệ
ng công ngh này.
Chất lượng lỗ gia công thường được đánh giá bở ế ố ư
i các y u t nh : Dung sai
đườ đườ
ng kính lỗ ẳ
, độ th ng ng tâm, độ độ
tròn, nhám,… Trong quá trình gia công
lỗ thường xuất hiện các vết gằn, xước hình xoắn ốc làm giảm độ bóng bề mặt và
gây sai s ng này
ố hình dạng lỗ, cả hai hiện tượ đều do dao động của dụ ụ
ng c cắt gây
ra.
Với đề tài “Nghiên cứu công nghệ gia công lỗ sâu , áp dụng cho hệ thống
thuỷ lự ế
c , khí nén , ch tạ ũ ả
o v khí ’’. Tác gi rấ ự đ ủ
t mong s óng góp c a các chuyên
gia , các thầy giáo đóng góp những kiến thức chuyên sâu về công nghệ lỗ sâu để
công nghệ này được hoàn thiện tố ư
i u trong việ ứ
c ng dụng và sản xuất tại Việt Nam
.

7. 8
CHƯƠNG 1
KHÁI QUÁT LỖ SÂU VÀ CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG LỖ SÂU
1.1. Lỗ sâu và một số đ ể
đặc i m của lỗ sâu .
Lỗ sâu là những lỗ có kích thước φ 0,1 φ
÷ 200, có chiều sâu lớ ấ
n g p 5÷40 lần
đường kính, trường hợp đặc biệ ầ
t có đến 200 l n.
Thường gặp các lỗ sâu đối với sản phẩm vũ khí (từ 10-15 lần với pháo nòng
ngắn, 60-70 lần với pháo nòng dài thậm chí có thể ớ
t i hàng tră ầ ớ
m l n) v i yêu cầu độ
chính xác cao về hình dáng, kích thước và chất lượng bề ặ
m t.
Lỗ sâu thường có hình dáng không quá phức tạp nhưng yêu cầu kỹ thuật đòi
hỏi khá cao, do vậy công nghệ gia công lỗ sâu là một công nghệ khó, có nhiều đặc
đ ể ệ ớ ỗ ệ ỗ ầ
i m riêng và khác bi t so v i l thông thường, công ngh gia công l sâu c n trang
thiết bị ụ ụ ế ệ ỗ
, d ng c chuyên dùng và ch độ gia công đặc bi t. Quá trình gia công l sâu
thường gặp phải những vấn đề khó như sau:
- Khó khăn trong việc đảm bảo độ chính xác gia công: kích thước hình học,
độ độ đườ
nhám, độ tròn lỗ gia công, thẳng ng tâm, …
- Khó khăn của việc tạ ợ ắ ọ
o ra kích thước phoi phù h p khi c t g t.
- Khó khăn trong việc thoát phoi ra khỏi vùng cắt và thoát phoi ra khỏi lỗ (vì
lỗ rất sâu và dài, có thể lên tới 5-7m thậm chí 10m).
- Khó khăn trong việc bôi trơn, làm nguội dụng cụ khi cắt gọt.
- Khó khăn của việc đảm bảo độ cứ ữ ủ ệ ố
ng v ng và tránh rung động c a h th ng
công nghệ (máy, gá, dao, chi tiết) dẫn đến khó khăn trong việc đảm bảo độ
thẳng đường tâm và chất lượng lỗ gia công.
- Khó khăn trong việc theo dõi chất lượng sả ẩ ề
n ph m, b mặ ự
t gia công và s
làm việc c a d
ủ ụng cụ cắ ệ ả
t và đặc bi t là đảm b o độ bề ủ ụ ụ
n mòn c a d ng c cắt
trong suốt quá trình làm việ ủ
c c a nó.
- Khó khăn trong việc đo đạc, kiểm tra chất lượng s n ph
ả ẩm.

8. 9
Dao động của hệ thống công nghệ, đặc biệt là của dụng cụ cắ ộ ấ
t là m t v n đề
không còn mới mẻ nhưng luôn đóng vai trò quan trọng và được sự quan tâm đặc
biệt của các nhà công nghệ do ảnh hưởng của nó tớ ấ ề ủ
i ch t lượng gia công, độ b n c a
dụng cụ và ảnh hưởng đến khả nă ệ
ng công ngh của thiế ị ệ ớ
t b . Đặc bi t đối v i quá
trình khoan lỗ sâu do trục công xôn mang dụng cụ thường phả ấ
i r t dài nên dao động
ả ấ ớ ấ
nh hưởng r t l n đến ch t lượng gia công.
Bài toán khắc phục dao động cho dụng cụ ỗ ấ
gia công l sâu đặt ra các v n đề
sau:
- Xác định các chế độ cắt hợp lý để tránh hiện tượng dao động cộng
h .
ưởng của dụng cụ
- Xác định tần số làm việc và chế tạo bộ giả ấ ụ ụ
m ch n cho d ng c .
- Xác định số lượng, vị trí đặt các bộ giảm chấn.
- Dự báo và kiểm soát quá trình dao động.
Không thể giải quyết các khó khăn này bằng công nghệ gia công lỗ thông
thường mà đòi hỏi phải có công nghệ đặc thù với máy và dụng cụ chuyên dùng.
1.2. Các phương pháp công nghệ dùng trong gia công lỗ sâu
Hiện nay để gia công lỗ sâu người ta sử dụng một số phương pháp sau:
- Phương pháp gia công cắt gọt.
- Phương pháp gia công áp lực.
- i
Các phương pháp gia công đặc biệt khác như: laze, gia công tia lửa đ ện
(EDM)...
1.2.1. Phương pháp cắt gọt
- Các nguyên công cắt gọt thường dùng khi gia công lỗ là: Khoan, khoét,
doa, chuốt, mài khôn, lăn ép,đánh bóng…
- ¦u ®iÓm: Lµ ph−¬ng ph¸p v¹n n¨ng cã thÓ gia c«ng víi kÝch th−íc h×nh d¸ng
ph«i ®a d¹ng, chÊt l−îng lç cao. C¸c ph−¬ng ph¸p kh¸c kh«ng thÓ dïng mét
m×nh mµ khi gia c«ng bao giê còng ph¶i dïng c¾t gät ®Ó gia c«ng chuÈn bÞ
hoÆc söa ®Ó ®¹t ®−îc c¸c yªu cÇu kÜ thuËt.

9. 10
- Nh−îc ®iÓm: N¨ng suÊt kh«ng cao, khã gia c«ng lç chÝnh x¸c, ®ßi hái ph¶i
cã hÖ thèng m¸y dông cô vµ thiÕt bÞ chuyªn dïng phøc t¹p, vµ ®ßi hái tuæi
bÒn cña dông cô c¾t cao.
- øng dông: §©y lµ ph−¬ng ph¸p c¬ b¶n dïng gia c«ng lç cã kÝch th−íc kh«ng
qu¸ nhá (lín h¬n 1
φ ).
c
1.2.2. Phương pháp gia công áp lự
- Các nguyên công gia công áp lực thường dùng khi gia công lỗ là: rèn, gia
công tinh bằng biến dạng dẻo…
- ¦u ®iÓm: N¨ng suÊt t− −
¬ng ®èi cao, chÊt l îng bÒ mÆt chi tiÕt tèt.
- Nh−îc ®iÓm: Yªu cÇu hÖ thèng m¸y cã c«ng suÊt lín, tÝnh chuyªn dïng cao,
khã thùc hiÖn khi gia c«ng c¸c chi tiÕt lín.
- øng dông: Ph− −
¬ng ph¸p nµy dïng n©ng cao chÊt l îng bÒ mÆt chi tiÕt (gia
c«ng tinh b»ng l¨n Ðp…), gia c«ng rÌn r·nh xo¾n nßng AK…
1.2.3. Phương pháp gia công đặc biệt khác
- ¦u ®iÓm: Lµ c¸c ph−¬ng ph¸p cho n¨ng suÊt kh¸ cao, cã kh¶ n¨ng gia c«ng
lç cã kÝch th−íc rÊt nhá mµ c¸c ph−¬ng ph¸p gia công khác kh«ng thÓ lµm
®−îc.
- Nh−îc ®iÓm: Yªu cÇu hÖ thèng m¸y – dông cô phøc t¹p, tÝnh chuyªn dïng rÊt
cao, khã gia c«ng chi tiÕt lín.
- øng dông: Gia c«ng c¸c lç rÊt nhá hoÆc vËt liÖu khã gia c«ng, ng−êi ta
th−êng sö dông ph−¬ng ph¸p gia c«ng tia löa ®iÖn, gia c«ng r·nh xo¾n b»ng
ph−¬ng ph¸p ¨n mßn ®iÖn ho¸…
NhËn xÐt:MÆc dï cã nhiÒu ph−¬ng ph¸p kh¸c nhau ®Ó gia c«ng lç, tuy nhiªn
cã thÓ thÊy c¾t gät vÉn lµ ph− −
¬ng ph¸p c¬ b¶n, v¹n n¨ng nhÊt. Tuú tõng tr êng hîp,
øng dông cô thÓ mét sè ph ¬ng ph¸p kh¸c cho
− n¨ng suÊt chÊt l−îng tèt h¬n, khi ®ã
cã thÓ sö dông kÕt hîp víi nhau.
1.3. Các phương pháp khắc phục khó khăn khi gia công lỗ sâu
Để giải quyế ă ử
t các khó kh n trong khoan sâu người ta s dụ ấ ỏ
ng ch t l ng bôi
trơn làm mát dưới áp suất cao đưa vào vùng gia công vừa làm nhiệm vụ đẩy phoi

10. 11
vừa có tác dụng làm mát, giảm ma sát và lực cắt nâng cao tuổi bền của dụng cụ…
Căn cứ vào phương pháp truyền dẫn chất lỏng vào vùng gia công, phân biệt các sơ
đồ gia công lỗ sâu sau:
1.3.1. Sơ đồ dẫn dung dịch bên trong và thoát phoi bên ngoài lỗ thân dụng cụ
Theo sơ đồ này (Hình 1.1) chất lỏng bôi trơ ấ
n làm mát áp su t cao từ ơ
máy b m
được đưa vào vùng cắ ụ ụ đ
t qua rãnh thông bên trong thân d ng c . Sau ó chấ ỏ
t l ng
dưới áp suất cao kéo theo phoi gia công ra ngoài qua khe hở V giữa thân dụng cụ
và phần lỗ đã gia công.
Hình 1.1. Sơ đồ thoát phoi ngoài.
Phương pháp này thường sử dụng khi khoan các lỗ không lớn lắm (không quá
35mm) và không quá sâu do độ cứ ữ ủ
ng v ng c a dụ ụ ả
ng c không đảm b o khi thân
mũi khoan quá dài.
Hình 1.2. Mũi khoan nòng súng.

11. 12
Hình 1.3. Sơ đồ khoan bằng dụng cụ nòng súng.
Dụng cụ sử dụ ơ ạ ũ
ng trong s đồ gia công d ng này trước hay dùng m i khoan
xoắn có lỗ dẫ ị ở ạ ằ ệ
n dung d ch bên trong t o thành b ng phương pháp cán, hi n nay
hay dùng kết cấu mũi khoan có xẻ rãnh thoát phoi trên thân dụng cụ (trong một số
tài liệ ở
u nước ngoài gọi kiểu khoan này là khoan nòng súng).
Đ ư đ ể
ánh giá u nhược i m:
- i
Ưu đ ểm: Kết cấu dụng cụ đơn giản, dễ chế tạo, các dạng dụng cụ đa dạng về
chủng loại phù hợp với từng loại vật liệu và kích thước lỗ gia công, giá thành
rẻ, có thể sử dụng trên máy thông thường…
- i
Nhược đ ểm: Việc thoát phoi ngoài làm ảnh hưởng chất lượng bề mặ ỗ
t l gia
công do có sự cọ xát củ ụ ụ
a phoi, rãnh thoát phoi làm cho d ng c bị yếu, kém
cứng vững nên không thể gia công lỗ có chiề ớ
u sâu l n…
- Ứng dụng: Hiện nay phương pháp này thường được dùng để khoan các lỗ có
đường kính nhỏ ừ
t mm
35
3÷ .

12. 13
1.3.2. Sơ ẫ ị
đồ d n dung d ch bên ngoài lỗ thân dụng cụ và thoát phoi bên trong
Hình 1.4. Sơ đồ thoát phoi trong.
Theo sơ đồ này (Hình 1.4) dung dịch dưới áp suất cao được đưa vào qua khe
hở dạng vành giữa thân dụng cụ và vách lỗ đã gia công để đi vào vùng cắt tiến hành
bôi trơn và làm mát dẫn hướng, cạnh c ng th
ắt cũng như vùng gia công. Đồ ời dưới
áp suất chất lỏng sẽ đẩy phoi cắt ra ngoài cùng với dòng chất lỏng qua lỗ trong thân
dụng cụ.
Hình 1.5. Sơ đồ khoan BTA.

13. 14
Ở các tài liệ ọ ể ơ
u nước ngoài g i ki u khoan theo s đồ này là phương pháp khoan
BTA (Boring and trepanning association) hay STS (Single tube system).
Hình 1.6. Dụng cụ ắ
c t trong khoan BTA (đầu khoan đặc).
Đ ư đ ể
ánh giá u nhược i m:
- i i
Ưu đ ểm: Sơ đồ khoan này có ưu đ ểm là có thể sử dụ ấ ỏ
ng ch t l ng áp suất
cao để tă ả
ng cường kh nă ờ ạ ể
ng đẩy phoi, đồng th i phoi t o ra khi di chuy n ra
ngoài không cọ xát vào bề mặ ủ ỗ
t c a thành l đã được gia công nên không gây
ra các vết cào xước trên bề mặ ỗ ơ
t l . Trong s đồ dụ ụ ố
ng c có b trí các thanh
dẫn hướng tì ngay trên bề mặ ỗ đ
t thành l ã gia công có tác dụ ẫ
ng d n hướng
cho mũi khoan trong quá trình làm việc giảm sai số lệ ỗ
ch đường tâm l và
nâng cao độ cứ ữ ủ ũ ầ ộ ậ ả
ng v ng c a m i khoan, ph n cán khoan có b ph n gi m
rung động… Do đó, phương pháp này có thể gia công các lỗ rấ ớ
t sâu v i l/d
tới hàng tră ớ
m v i độ chính xác cao.
- Ứng dụng: Phương pháp này thường dùng khi khoan lỗ có đường kính trung
bình (từ 20 đến khoảng 80mm) dùng đầu khoan đặc, với lỗ có kích thước lớn
(từ 80 đến 250mm) người ta hay dùng đầu khoan vành hay còn gọi là khoan
lấy lõi.

14. 15
Hình 1.7. Dụng cụ ắ
c t trong khoan BTA (đầu khoan vành).
- i i i
Nhược đ ểm: Phương pháp này có nhiều ưu đ ểm song nhược đ ểm chính của
nó là đòi hỏi hệ thống máy chuyên dùng. Chính vì vậy, trên cơ sở phương
pháp này người ta đã đưa ra biến thể khác để có thể ử ụ ễ ơ
s d ng d dàng h n trên
các máy vạn năng thông thường. Đó là hệ th th
ống khoan gọi là hệ ống khoan
Ejector sẽ được trình bày trong phần tiếp theo.
1.3.3. Biế ể ủ ơ ẫ ị
n th c a s đồ d n dung d ch bên ngoài và thoát phoi bên trong
Nguyên lý bơm phụt: Dòng Q1 chảy vào từ mặ ắ ở
t c t b-b qua khe h vành
khuyên (miệng ejector) sẽ đổi h t v
ướng phụ ề sau như hình vẽ.
Hình 1.8. Sơ đồ nguyên lý Ejector.
Khi đó tạo ra chân không hút dòng chất lỏng Q0 t m
ừ ặ ắ
t c t a-a chuyể ề
n động v
sau, hai dòng gặp nhau, pha trộn trong đ ạ
o n 1-2 và hợp vào nhau cùng chuyển động
về sau.

15. 16
Dựa trên nguyên lý này đã thiết kế ra sơ đồ khoan thoát phoi trong dạng biến
thể như sau (Hình 1.9):
Hình 1.9. Sơ đồ thoát phoi trong sử ụ
d ng hiệ ứ
u ng bơm phụt (Ejector).
Chất lỏng áp suất cao bơm vào qua ống dẫn vào khe hở giữa ống trong và ống
ngoài. Khi tới rãnh của ố ấ ỏ ồ ộ ầ
ng trong, dòng ch t l ng phân thành 2 lu ng. M t ph n qua
rãnh vào ống trong, đổi chiều và đi ngược trở ạ ầ ạ ầ
l i. Ph n còn l i l n lượt qua các rãnh
Г Б А đ ắ
, , i vào vùng c t.
Luồng chất lỏng qua rãnh đổi chiều ngược trở ạ ạ ệ ứ ơ ạ
l i t o ra hi u ng b m hút: t o
khoảng chân không ở phần đầu cắt hút phoi và dung dịch quay ngược trở lại đi vào
ống trong và đẩy ra ngoài.
Hình 1.10. S ng khoan Ejector
ơ ệ
đồ h thố .

16. 17
Đ ư đ ể
ánh giá u nhược i m:
- i
Ưu đ ểm: Phương pháp này dễ ứng dụng và không đắt dùng cho hệ thống
máy có trục chính nằm ngang như máy tiện vạn năng thông thường.
- i
Nhược đ ểm: Phương pháp này không thể gia công lỗ có chiều dài quá sâu
ngoài tác dụng c ng b
ủa hiệ ứ
u ơm phụt (Ejector), nói cách khác chiều sâu lỗ
gia công bị giới hạ ấ ấ ỏ ị
n. Ngoài ra, áp su t ch t l ng đưa vào vùng gia công b
giảm đi so với BTA nên hiệu quả ử
s dụng cũng kém hơn.
K n
ết luậ : Qua tìm hiểu về các phương pháp khoan sâu ở trên nhận thấy đối
v i
ới việc khoan lỗ nòng pháo nên chọn phương pháp BTA do các ưu đ ểm của nó có
thể đáp ứng tốt các yêu cầu chất lượng. Tuy nhiên để có thể khoan theo phương
pháp BTA ngoài dụng cụ còn đòi hỏi phải có máy và các trang bị chuyên dùng.
Đối vớ ự ễ ệ ở ố
i th c ti n hi n nay các nhà máy qu c phòng, vấ ả
n đề máy gi i quyết
chủ yế ả ế
u theo hướng c i ti n máy tiệ ă ỗ Đ
n b ng dài thành máy khoan l sâu. ây là
hướng đã được nhiều đề tài nghiên cứu và ứng dụng trong thực tế. Tuy nhiên, các
trang b n ngu
ị chuyên dụ đ
ng i kèm n d
đặc biệt là hệ thống truyề ẫn chất lỏng trơ ội
khi khoan lỗ sâu vẫn chưa được nghiên cứu một cách hoàn chỉnh có hệ ố
th ng.
Mặt khác, phải thấy rằ ệ ử
ng vi c s dụ ấ ỏ ỗ ộ
ng ch t l ng trong khoan l sâu là m t
trong những vấn đề cố ế ả ế ữ ă ậ
t y u để gi i quy t nh ng khó kh n khi khoan sâu. Vì v y,
trong đồ án tập trung nghiên cứu về hệ ố ề ẫ ấ
th ng truy n d n ch t lỏng khi khoan sâu,
đưa ra mộ ố
t s sơ ơ ở ự ọ
đồ thường dùng, c s tính toán và l a ch n các thiết bị ũ ư
c ng nh
các thông số công nghệ ộ
m t cách hợp lý khi gia công.
1.4. C¸c ph−¬ng ph¸p khoan lç s©u
§Ó khoan c¸c lç s©u, ng−êi ta ph¶i dïng thiÕt bÞ, dông cô vµ ®å g¸ chuyªn
dïng. Nã lµ mét trong nh÷ng nguyªn c«ng khã vµ phøc t¹p nhÊt.
Víi viÖc sö dông nh÷ng kÕt cÊu míi cña dông cô mòi khoan cã thÓ n©ng cao
n¨ng suÊt lao ®éng tõ 10 ®Õn 12 lÇn khi khoan c¸c lç s©u cã ®−êng kÝnh ≤ 100mm.
§Ó nhËn ®−îc nh÷ng lç s©u cã ®−êng kÝnh nhá h¬n 100mm, ng−êi ta sö dông
ph−¬ng ph¸p khoan ®Æc lµ: Ph−¬ng ph¸p biÕn ®æi thµnh phoi toµn bé kim lo¹i ë khu
vùc khoan ®Ó t¹o nªn lç cã kÝch th−íc cho tr−íc.

17. 18
Víi nh÷ng lç cã ®−êng kÝnh lín h¬n 100mm, ng− −
êi ta sö dông ph ¬ng ph¸p
khoan vßng (hay còn gọi là khoan lấy lõi) bëi viÖc biÕn ®æi toµn bé kim lo¹i bÞ t¸ch
ra thµnh phoi dÉn ®Õn viÖc gi¶m n¨ng suÊt trong qu¸ tr×nh khoan. Víi ph−¬ng ph¸p
khoan vßng th× chØ cã phÇn kim lo¹i n»m trong h×nh vµnh kh¨n t¹o nªn khi c¸c l−ìi
c¾t chuyÓn ®éng t−¬ng ®èi víi ph«i lµ bÞ biÕn ®æi thµnh phoi, cßn nh÷ng “lâi” kim
lo¹i cña nã tïy theo kÕt cÊu cña dông cô khoan, cã thÓ lµ mét thanh liÒn theo toµn
bé chiÒu dµi hoÆc bÞ c¾t ngang thµnh tõng ®o¹n bëi c¸c bé phËn chuyªn dïng vµ
®−îc sö dông ®Ó gia c«ng c¸c chi tiÕt thÝch hîp. Nh÷ng giíi h¹n vÒ kÝch th−íc kÓ
trªn cña viÖc sö dông c«ng nghÖ khoan ®Æc vµ khoan vßng chØ mang tÝnh chÊt t−¬ng
®èi.
1.4.1. C¸c dạng chuyÓn ®éng cña dao vµ ph«i khi gia c«ng lç s©u
- D¹ng 1: S¶n phÈm chuyÓn ®éng quay, cßn dông cô c¾t cã chuyÓn ®éng tÞnh
tiÕn. Lo¹i nµy th−êng ®−îc dïng khi khoan c¸c lç s©u cã ®−êng kÝnh nhá h¬n
50mm.
- D¹ng 2: S¶n phÈm chuyÓn ®éng quay cßn dông cô c¾t cã ®ång thêi hai
chuyÓn ®éng quay vµ tÞnh tiÕn. Lo¹i nµy hay ®−îc dïng ®Ó khoan víi tèc ®é
cao c¸c lç cã ®−êng kÝnh lín h¬n 55mm.
- D¹ng 3: S¶n phÈm ®øng yªn cßn dông cô c¾t cã ®ång thêi hai chuyÓn ®éng
quay vµ tÞnh tiÕn.
Trong 3 lo¹i trªn th× lo¹i 1 vµ 2 cã ®é lÖch trôc t©m cña s¶n phÈm Ýt h¬n so
víi lo¹i thø 3 nhê cã chuyÓn ®éng quay cña s¶n phÈm. D¹ng 3 v× cã ®é lÖch trôc lín
nªn chØ sö dông khoan nh÷ng lç cã tØ lÖ chiÒu s©u kh«ng lín (L/d
o<20), ë nh÷ng chi
tiÕt to, kh«ng trßn mµ chuyển động quay cña nã gÆp phøc t¹p vµ kh«ng an toµn.
- Víi môc ®Ých ®¹t ®−îc gi¸ trÞ cña ®é lÖch trôc Ýt nhÊt, tïy theo lç ®−îc khoan
mµ ng−êi ta sö dông ph−¬ng ph¸p khoan tõ mét ®Çu hoÆc 2 ®Çu trë l¹i. Ng−êi
ta sö dông ph−¬ng ph¸p khoan 2 ®Çu trë l¹i víi lç s©u cã chiÒu dµi lín
(l>8m). Cßn víi nh÷ng lç cã chiÒu dµi nhá h¬n thì dùng phương pháp khoan
từ 1 đầu.

18. 19
1.4.2. Sù truyÒn dÉn dung dÞch b«i tr¬n lµm nguéi
Tïy thuéc vµo kÝch th−íc lç, kÕt cÊu dông cô vµ ph−¬ng ph¸p khoan, mµ ng−êi
ta sö dông c¸c ph−¬ng ph¸p kh¸c nhau ®Ó ®−a dung dÞch b«i tr¬n, lµm nguéi vµo vµ
dÇn tho¸t phoi ra nh− sau:
- DÉn dung dÞch vµo ë bªn ngoµi vµ tho¸t phoi ë bªn trong mòi khoan vµ c¸n
khoan. Ph− −
¬ng ph¸p nµy ® îc sö dông trong nhiÒu tr−êng hîp khoan ®Æc c¸c
lç cã ®−êng kÝnh tõ 20-100mm (h×nh vÏ).
I
I
II
H×nh 1.11. Ph−¬ng ph¸p dÉn dung dÞch tr¬n nguéi tõ bªn ngoµi vµ tho¸t phoi ë
bªn trong mòi khoan.
I: ChØ chiÒu cña dung dich tr¬n nguéi. II: ChØ chiÒu cña phoi.
- Dung dÞch b«i tr¬n, lµm nguéi ®−îc dÉn qua mÆt lç trong cña c¸n vµ mòi
khoan, cßn dung dÞch vµ phoi ®−îc tho¸t ra ngoµi qua khe hë gi÷a mÆt ngoµi
cña c¸n dao vµ thµnh trong cña lç ®−îc khoan ra ngoµi.
- Ph−¬ng ph¸p nµy ®−îc sö dông ®Ó khoan nh÷ng lç cã ®−êng kÝnh > 100mm
vµ khoan nh÷ng lç s©u cã ®−êng kÝnh < 20mm (h×nh vÏ).

19. 20
I
I
II
H×nh 1.12. Ph−¬ng ph¸p dÉn dung dÞch tõ bªn trong vµ tho¸t phoi ë bªn ngoµi.
II: ChØ chiÒu cña dung dich tr¬n nguéi. I: ChØ chiÒu cña phoi.
So víi ph−¬ng ph¸p dÉn dung dÞch tõ bªn trong vµ tho¸t phoi ra bªn ngoµi th×
ph−¬ng ph¸p dÉn dung dÞch tõ bªn ngoµi vµ tho¸t phoi ra tõ bªn trong mòi khoan vµ
c¸n khoan cã nh÷ng −u ®iÓm sau:
- KÕt cÊu c¸n vµ mòi khoan cã ®é cøng v÷ng cao h¬n bëi v× viÖc ®−a dung dÞch
b«i tr¬n lµm nguéi vµo yªu cÇu khe hë h×nh vµnh khuyªn nhá h¬n khe hë ®Ó
tho¸t phoi ra. §iÒu ®ã cho phÐp t¨ng ®−êng kÝnh cña c¸n dao vµ nh− vËy
n©ng cao ®−îc ®é cøng v÷ng cña c¸n dao vµ còng cho phÐp n©ng cao chÕ ®é
c¾t gät nh»m n©ng cao n¨ng suÊt cña qu¸ tr×nh khoan.
- Sù tho¸t phoi qua lç cña c¸n vµ mòi khoan sÏ nhÑ nhµng vµ ®¸ng tin cËy h¬n
nhê đó ®é nh½n vµ kÝch th−íc tiÕt diÖn ngang cña lç ®−îc ®¶m b¶o.
- Nh−îc ®iÓm cña ph−¬ng ph¸p nµy lµ ph¶i sö dông thiÕt bÞ chuyªn dïng ®Ó
®−a dung dÞch b«i tr¬n, lµm nguéi vµ tho¸t phoi ra. V× vËy khi khoan c¸c lç
s©u cã ®−êng kÝnh > 100mm, khi mµ ®é cøng v÷ng cña c¸n dao cã ®ñ ®é tin
cËy th× ng−êi ta sö dông ph−¬ng ph¸p khoan thø 2 nghÜa lµ ph−¬ng ph¸p d n
ẫ
dung dÞch b«i tr¬n lµm nguéi vµo ë bªn trong vµ tho¸t phoi ra ë bªn ngoµi
mòi khoan vµ c¸n dao.
Dông cô ®ể khoan c¸c lç s©u
Víi môc ®Ých hoµn thiÖn c«ng nghÖ vµ dông cô khoan c¸c lç s©u, b»ng c¸c
c«ng tr×nh nghiªn cøu cña nhiÒu nhµ khoa häc, cho tíi nay rÊt nhiÒu kiÓu kÕt cÊu
mòi khoan vµ ®Çu khoan ®−îc sö dông. Kh«ng mét nguyªn c«ng gia c«ng nµo l¹i cã
nhiÒu kiÓu kÕt cÊu dông cô kh¸c nhau vµ phong phó nh− nguyªn c«ng khoan. Nh÷ng
yªu cÇu c¬ b¶n cña bÊt kú mét kÕt cÊu dông cô khoan s©u nµo lµ:

20. 21
- Cã kh¶ n¨ng dÉn vµo ®ñ khèi l−îng dung dÞch b«i tr¬n vµ lµm nguéi.
- Tho¸t ®−îc phoi tèt b»ng c¸ch bÎ vôn phoi vµ t¹o ®−êng cho phoi tho¸t ra.
- Lo¹i trõ kh¶ n¨ng lÖch lç khoan
- Cã n¨ng suÊt cao.
- Gi¸ thµnh chÕ t¹o thÊp.
- Ьn gi¶n vµ ®¶m b¶o ®ñ ®é tin cËy trong qu¸ tr×nh sö dông.
1.4.3. Mòi khoan kiÓu c¸nh qu¹t
ViÖc sö dông mòi khoan kiÓu c¸nh qu¹t ®Ó khoan c¸c lç s©u ®· ®−îc biÕt tõ l©u
trong c«ng nghiÖp. Nh−ng nh÷ng mòi khoan kiÓu c¸nh qu¹t ®Çu tiªn, do kÕt cÊu
phÇn c¾t cña mòi khoan chưa hoàn thiện nªn cã n¨ng suÊt thÊp, ®é lÖch t©m vµ ®é
cong cña lç s©u ®−îc khoan ra lín. Trªn c¬ së nh÷ng kÕt qu¶ nghiªn cøu sù lµm viÖc
cña mòi khoan c¸nh qu¹t, kÕt cÊu cña mòi khoan c¸nh qu¹t cã h×nh d¸ng h×nh häc
míi cña c¹nh c¾t ®· ®−îc hoµn thiÖn. ViÖc sö dông nh÷ng mòi khoan kiÓu c¸nh qu¹t
®· ®−îc hoµn thiÖn nµy cho phÐp n©ng cao n¨ng suÊt cña qu¸ tr×nh khoan c¸c lç s©u,
gi¶m ®−îc ®é lÖch trôc t©m vµ n©ng cao chÊt l−îng bÒ mÆt lç ®−îc gia c«ng so víi
mòi khoan lo¹i nµy tr−íc ®ã (H×nh vÏ 4.1).
H×nh 1.13. Mòi khoan kiÓu c¸nh qu¹t.

21. 22
Nh÷ng mòi khoan kiÓu c¸nh qu¹t lµm viÖc theo nguyªn t¾c chia chiÒu réng c¾t
vµ ®−îc dïng ®Ó khoan c¸c lç s©u cã ®−êng kÝnh tõ 20-85mm. Mòi khoan kiÓu c¸nh
qu¹t lµm viÖc theo nguyªn t¾c dÉn dung dÞch b«i tr¬n vµ lµm nguéi tõ bªn ngoµi vµo
vµ tho¸t phoi ra ë bªn trong mòi khoan vµ c¸n khoan.
1.4.4. Mòi khoan KK3
- Xu h−íng n©ng cao n¨ng suÊt cña nguyªn c«ng khoan ®Æc dÉn ®Õn viÖc t¹o
nªn kÕt cÊu cña nh÷ng mòi khoan víi sù ph©n bè c¸c c¹nh c¾t lµm viÖc theo
ph−¬ng ph¸p ph©n chia chiÒu dµi c¾t.
- Mòi khoan KK3 vÒ h×nh thøc cã kÕt cÊu gÇn gièng mòi khoan xo¾n èc (mòi
khoan ruét gµ) ®−îc dïng ®Ó khoan c¸c lç s©u víi sù tho¸t phoi ë bªn trong
vµ truyÒn dÉn dung dÞch b«i tr¬n, lµm nguéi vµo tõ bªn ngoµi cña mòi khoan
vµ c¸n khoan.
H×nh 1.14. Mòi khoan kiÓu KK3
- Mòi khoan KK3 kh¸c víi nh÷ng mòi khoan xo¾n èc th«ng th−êng ë chç nã
cã bèn c¹nh viÒn ®Ó t¹o nªn nh÷ng lỗ dÉn dung dÞch b«i tr¬n, lµm nguéi vµo
vïng c¾t vµ ®ång thêi còng lµ bé phËn dẫn h−íng cña mòi khoan.
- Víi cïng mét tuæi bÒn nh− nhau cña c¹nh c¾t th× mòi khoan KK3 cã thÓ t¨ng
n¨ng suÊt gÊp 2 lÇn (theo thêi gian m¸y) so víi mòi khoan kiÓu c¸nh qu¹t.
Song mÆc dï cã ®−îc kh¶ n¨ng t¨ng n¨ng suÊt so víi mòi khoan kiÓu c¸nh
qu¹t, mòi khoan KK3 víi kÕt cÊu ban ®Çu còng kh«ng ®−îc sö dông réng r·i
trong c«ng nghiÖp. §ã lµ v× mòi khoan KK3 cã l−ìi c¾t ngang, ®iÒu ®ã lµm
cho ®é lÖch trôc t©m cña lç khi khoan t¨ng lªn. Khi khoan c¸c lç s©u b»ng

22. 23
mòi khoan KK3 cã kÕt cÊu nh− trªn, ®é lÖch trôc cña lç cã thÓ 1-2mm/1m
chiÒu dµi khoan, ®iÒu ®ã sÏ lµm hỏng s¶n phÈm.
1.4.5. Mòi khoan cã l− −
ìi c¾t ® îc mµi theo kiÓu ch÷ M
- Víi môc ®Ých lµm gi¶m ®é lÖch trôc t©m cña lç vµ do ®ã më réng kh¶ n¨ng
sö dông mòi khoan KK3, ng−êi ta ®· söa l¹i kÕt cÊu cña mòi khoan KK3 vµ
t¹o ®−îc kÕt cÊu míi cã l−ìi c¾t ®−îc mµi theo kiÓu ch÷ M. Kh¸c víi mòi
khoan KK3, ë mòi khoan nµy, mçi l−ìi c¾t chÝnh cña nã ®−îc mµi 2 ®o¹n N
vµ T. Nhê cã kÕt cÊu nh− thÕ cña c¹nh c¾t mµ l−ìi c¾t ngang ë ®Ønh mòi
khoan ®−îc kh¾c phôc vµ t¹o nªn ®iÒu kiÖn lµm viÖc tèt h¬n cña mòi khoan.
N
T
H×nh 1.15. Mòi khoan cã l−ìi c¾t mµi theo kiÓu ch÷ M.
- Khi khoan c¸c lç s©u b»ng mòi khoan KK3 cã c¹nh c¾t ®−îc mµi theo kiÓu
ch÷ M, vÉn x¶y ra sù lÖch trôc t©m cña lç mÆc dï ë møc ®é nhá h¬n khi
khoan b»ng mòi khoan KK3 cã l−ìi c¾t ngang ë t©m. Mòi khoan KK3 cã l−ìi
®−îc mµi theo kiÓu ch÷ M ®−îc sö dông ®Ó khoan ®Æc nh÷ng lç s©u cã ®−êng
kÝnh tõ 20-90mm.
- §Ó tiÕt kiÖm thÐp giã mòi khoan KK3 còng nh− mòi khoan kiÓu c¸nh qu¹t
th−êng ®−îc chÕ t¹o b»ng c¸ch hµn nèi. PhÇn lµm viÖc ë phÝa d−íi cña mòi
khoan ®−îc chÕ t¹o tõ thÐp giã P18 cßn phÇn chu«i phÝa sau cña mòi khoan
được chế tạ ừ
o t thÐp C50. So s¸nh n¨ng suÊt (tÝnh b»ng giê) cña qu¸ tr×nh
khoan lç s©u cña mòi khoan KK3 víi n¨ng suÊt (tÝnh b»ng giê) cña mòi
khoan kiÓu c¸nh qu¹t cho thÊy r»ng: mòi khoan KK3 víi l−ìi c¾t ®−îc mµi
theo kiÓu ch÷ M ®¶m b¶o n¨ng suÊt gÊp 2 lÇn (theo thêi gian m¸y).

23. 24
1.5. KhoÐt c¸c lç s©u h×nh trô
1.5.1. §Æc ®iÓm cña qu¸ tr×nh khoÐt lç s©u
Tïy theo møc ®é phøc t¹p, c«ng nghÖ chÕ t¹o c¸c lç s©u cã yªu cÇu vÒ ®é
chÝnh x¸c kÝch th−íc vµ ®é bãng bÒ mÆt ®−îc khoÐt (ë c¸c trôc vµ èng) kh¸c nhau
mµ nh÷ng lç s©u h×nh trô ®−îc chia thµnh 2 nhãm:
- Nhãm thø nhÊt: Gåm nh÷ng lç s©u h×nh trô ®−îc chÕ t¹o víi cÊp chÝnh x¸c 2-
3 vµ ®é nh¸m bÒ mÆt lç t−¬ng øng cÊp 9 (Ra≤0,32 m
µ ), kh«ng cã bËc trªn
suố ỉ
t chiÒu dµi vµ t lệ giữa chiều dài và ®−êng kÝnh lç lín ( 40
>
d
L
).
- Nhãm thø 2: Gåm nh÷ng lç s©u h×nh trô ®−îc chÕ t¹o víi cÊp chÝnh x¸c 4-5
vµ ®é nh¸m bÒ mÆt lç t−¬ng øng víi cÊp 6-7 ( m
Ra µ
5
,
2
63
,
0 ÷
≤ ) vµ cã nh÷ng
bËc ®ång t©m (lç bËc) vµ cã tØ lÖ gi÷a chiÒu dµi vµ ®−êng kÝnh lç nhá. Khi
khoan c¸c lç s©u, cã hiÖn t−îng lÖch t©m cña lç ®−îc khoan vµ t o
ạ ra bËc ë
gi÷a chiÒu dµi lç khi khoan tõ hai ®Çu trë l¹i hoÆc t¹o nªn sù chªnh lÖch
chiÒu dµy thµnh chi tiÕt khi khoan tõ mét ®Çu.
Ngoµi ra trong qu¸ tr×nh nhiÖt luyÖn èng bÞ biÕn d¹ng do ®ã trôc cña lç bÞ
cong. MÆc dï cã nguyªn c«ng n¾n th¼ng sau nhiÖt luyÖn nh−ng còng kh«ng thÓ
kh¾c phôc hÕt ®−îc hiÖn t−îng cong lÖch trôc t©m cña lç. V× vËy, khi ®−a vµo ph©n
x−ëng c¬ khÝ ®Ó tiÕp tôc gia c«ng lç th× lç vÉn cßn ®é cong vªnh nhÊt ®Þnh. Nguyªn
c«ng khoÐt c¸c lç s©u ®−îc dïng ®Ó söa th¼ng trôc t©m cña lç, khoÐt ®i mét phÇn lín
líp kim lo¹i cßn l¹i sau khi khoan, t¹o cho lç cã ®é chÝnh x¸c kÝch th−íc, ®é chÝnh
x¸c h×nh d¸ng h×nh häc vµ ®é nh¸m bÒ mÆt theo yªu cÇu.
Tïy theo c«ng dông cña nguyªn c«ng khoÐt mµ ng−êi ta chia nguyªn c«ng
khoÐt thµnh hai d¹ng:
- Nguyªn c«ng khoÐt th«: Đ−îc dïng ®Ó söa ch÷a l¹i trôc t©m vµ khoÐt ®i mét
phÇn lín l−îng d− cßn l¹i sau khi lç ®−îc gia c«ng qua nguyªn c«ng khoan
tr−íc ®ã. §èi víi khoÐt th« th× vÊn ®Ò ®é chÝnh x¸c kÝch th−íc ®−êng kÝnh vµ
®é nh¸m bÒ mÆt cña lç lµ vÊn ®Ò thø yÕu. Khi khoÐt th« ®é chÝnh x¸c kÝch
th−íc ®−êng kÝnh n»m trong kho¶ng cÊp chÝnh x¸c 5-7, cßn ®é nh¸m sau

24. 25
khoÐt th«, tïy theo kÕt cÊu cña ®Çu khoÐt ®−îc sö dông vµ vËt liÖu cña c¸c
then dÉn h−íng mµ dao ®éng trong kho¶ng cÊp 3-5.
- Nguyªn c«ng khoÐt tinh: Nguyªn c«ng khoÐt tinh ®¶m b¶o ®¹t ®−îc h×nh
d¸ng h×nh häc chÝnh x¸c, ®é chÝnh x¸c kÝch th−íc cho tr−íc vµ ®é bãng bÒ
mÆt lç yªu cÇu víi ®iÒu kiÖn gi÷ l¹i ®é th¼ng cña lç nhËn ®−îc sau khi khoÐt
th«. Khi khoÐt tinh th−êng ®¹t ®é chÝnh x¸c kÝch thước cÊp 2-3 vµ ®é nh¸m
bÒ mÆt cÊp 6-7.
1.5.2. C¸c ph−¬ng ph¸p khoÐt
Khi khoÐt c¸c lç s©u, tïy theo h−íng t¸c dông cña lùc ch¹y dao, ng−êi ta ph©n
chia thµnh hai ph−¬ng ph¸p khoÐt c¬ b¶n lµ:
- Ph− − −
¬ng ph¸p khoÐt ®Èy: C¸n ® îc l¾p dông cô d íi t¸c dông cña thµnh phÇn
bÞ c¾t theo theo chiÒu trôc sÏ bÞ nÐn. Ph−¬ng ph¸p nµy ®−îc sö dông réng r·i
v× viÖc sö dông ph−¬ng ph¸p khoÐt kÐo yªu cÇu ph¶i cã nh÷ng m¸y cã trôc
rçng, mµ nh÷ng m¸y nµy ®−îc sö dông rÊt Ýt.
- Ph− −
¬ng ph¸p khoÐt kÐo: Ph ¬ng ph¸p khoÐt kÐo cã thÓ thùc hiÖn trªn nh÷ng
m¸y cã trôc chÝnh th«ng th−êng sö dông m©m cÆp chuyªn dông.
- Khi khoÐt c¸c lç s©u cã tØ lÖ L/d>80, ng−êi ta sö dông khoÐt kÐo ®¶m b¶o ®é
cøng v÷ng cña dông cô h¬n vµ do ®ã ®¶m b¶o ®−îc chÊt l−îng cña lç vµ n¨ng
suÊt cao h¬n.
1.5.3. C¸c kiÓu kÕt cÊu dông cô khoÐt lç
Dông cô dïng ®Ó khoÐt lç s©u ®−îc gäi lµ ®Çu khoÐt, nãi chung c¸c ®Çu khoÐt
gåm: Mét th©n b»ng thÐp trong ®ã cã kÑp c¸c con dao hoÆc l¾p c¸c tÊm tïy ®éng
hoÆc then dÉn h−íng. Tïy theo sù ph©n bè c¸c c¹nh cña c¸c dao t−¬ng øng víi th©n
cña ®Çu khoÐt vµ ph−¬ng ph¸p kÑp c¸c con dao ë th©n dao, nh÷ng ®Çu khoÐt ®−îc
dïng trong chÕ t¹o m¸y cã thÓ ph©n thµnh c¸c nhãm sau ®©y:
- §Çu khoÐt víi sù ph©n bè c¸c con dao ë mét phÝa.
- §Çu khoÐt víi sù ph©n bè c¸c con dao ë hai phÝa.
- §Çu khoÐt víi sù ph©n bè c¸c con dao theo vßng trßn.
- §Çu khoÐt víi c¸c tÊm dao tïy ®éng.
- §Çu khoÐt tæng hîp.

25. 26
1.5.3.1. §Çu khoÐt kiÓu Б
§Çu khoÐt kiÓu Б lµ kiÓu kÕt cÊu ®Çu khoÐt víi sù ph©n bè c¸c dao vÒ mét phÝa.
CÊu t¹o:
- Th©n thÐp sè 3 phÇn ®Çu cña nã cã gi¸ kÑp dao số 1 ®Ó kÑp c¸c con dao. §Ó
t¹o ®iÒu kiÖn tho¸t phoi tèt, gi¸ l¾p dao sè 1 ®−îc tiÖn víi ®−êng kÝnh nhá
h¬n ®−êng kÝnh cña th©n ®Çu khoÐt cßn ë mÆt cña nã ®−îc phay nh÷ng mÆt
ph¼ng sè 10 vµ 11.
- Khi x¸c ®Þnh vÞ trÝ vµ kÝch th−íc cña gi¸ kÑp dao cÇn ph¶i chó ý phÇn c«ng
x«n cña dao lµ nhá nhÊt (kh«ng v−ît qu¸ 10-20mm).
- Ở phÇn kÑp dao cña ®Çu khoÐt cã 2 hoÆc 3 lç h×nh ch÷ nhËt ®Ó l¾p c¸c con
dao sè 2 vµ ®−îc kÑp chÆt b»ng c¸c vÝt ®ång ch×m sè 9. Ở mÆt ngoµi cña th©n
®Çu khoÐt ng−êi ta phay 4 r·nh sè 8 ®Ó kÑp c¸c then dÉn h−íng sè 4.
VËt liÖu c¸c then dÉn h−íng cña ®Çu khoÐt kiÓu Б nh : gç såi, gç dÎ, gç b¹ch
−
d−¬ng… ViÖc lùa chon lo¹i gç ®−îc quyÕt ®Þnh bëi ®−êng kÝnh vµ chiÒu dµi cña lç
®−îc khoÐt. Lç cµng lín cµng cÇn lo¹i gç cøng vµ chÞu mµi mßn cao h¬n v× gç dÉn
h−íng bÞ mµi mßn nhanh sÏ dÉn ®Õn t×nh tr¹ng lç bÞ c«n nhiÒu.
1
2
3
4
10
11
9
H×nh 1.16. §Çu khoÐt kiÓu Б

26. 27
Nh−îc ®iÓm:
Nhược đ ể
i m cơ b¶n nhÊt cña ®Çu khoÐt kiÓu Б lµ: N¨ng suÊt thÊp do viÖc sö dông
then dÉn h−íng b»ng gç kh«ng cho phÐp nhËn ®−îc tiÕt diÖn lín cña phoi sau mét
hµnh tr×nh lµm viÖc
- Do viÖc ph©n bè c¸c c¹nh c¾t cña dao vÒ mét phÝa cña ®Çu khoÐt mµ t¶i träng
do lùc c¾t sinh ra trong qu¸ tr×nh khoÐt lµ kh«ng ®Òu trªn c¸c thanh dÉn
h−íng.
- Thanh dÉn h− −
íng n»m ë d íi c¸c con dao vµ chÞu thµnh phÇn lùc c¾t tiÕp
tuyÕn, thanh dÉn h−íng n»m ë vÞ trÝ 180o
so víi c¹nh c¾t cña dao chÞu thµnh
phÇn lùc h− −
íng kÝnh chÝnh lµ nh÷ng thanh dÉn h íng chÞu t¶i träng lín nhÊt
vµ nh− vËy chóng chÞu biÕn d¹ng ®µn håi vµ sù mµi mßn nhiÒu nhÊt cña qu¸
tr×nh khoÐt.
- Sù biÕn d¹ng ®µn håi vµ mµi mßn cña c¸c then dÉn h−íng b»ng gç khi sù
ph©n bè l−îng d− theo ®−êng trßn kh«ng ®Òu sÏ lµm cho ®é lÖch trôc t©m cña
lç t¨ng lªn vµ ®é c«n cña lç khoan ra qu¸ lín vµ ph¶i tiÕn hµnh khoÐt nhiÒu
lÇn.
¦u ®iÓm:
- i
Ưu đ ểm cña ®Çu khoÐt kiÓu B lµ dÔ chÕ t¹o, gi¸ thµnh rÎ.
- Nã ®−îc dïng trong s¶n xuÊt ®¬n chiÕc víi viÖc chÕ t¹o c¸c mÉu thÝ nghiÖm
khi mµ viÖc chÕ t¹o nh÷ng dông cô ®¾t tiÒn kh«ng cã lîi.
1.5.3.2. §Çu khoÐt kiÓu Γ
Khi khoan th« c¸c lç s©u b»ng ®Çu khoÐt kiÓu Γ (h1-17) ®· cho kÕt qu¶ tèt c¶
vÒ ph−¬ng diÖn n©ng cao n¨ng suÊt còng nh− söa th¼ng trôc t©m cña lç so víi ®Çu
khoÐt kiÓu Б.
- CÊu t¹o ®Çu khoÐt kiÓu Γ : Th©n thÐp sè 7 mµ phÇn tr−íc cña nã ®−îc thay
mét c¸i khoang trèng vµ trªn ®−îc phay mét r·nh h×nh ®u«i Ðn ®Ó kÑp c¸c
con dao sè 3 nhê cã nªm sè 4 vµ vÝt sè 5. Dao sè 3 ®−îc ®iÒu chØnh nhê cã vÝt
sè 1.

27. 28
4
5
7
3
1
A-A
9
A
A
H×nh1.17. §Çu khoÐt kiÓu
Γ .
- §Æc ®iÓm cña ®Çu khoÐt kiÓu Γ lµ chØ cã hai then dÉn h−íng sè 9 vµ mét con
dao sè 3. Mét trong hai then dÉn h−íng ®−îc ph©n bè d−íi 1 gãc 180o
so víi
dao vµ chÞu thµnh phÇn lùc h−íng kÝnh Py cña lùc c¾t. Then cßn l¹i n»m ë gãc
18o
so víi tr c
ụ th¼ng ®øng vµ chÞu thµnh phÇn lùc tiÕp tuyÕn Pz cña lùc c¾t.
C¸c then dÉn h−íng b»ng kim lo¹i ®−îc ph©n bè nh− vËy ®¶m b¶o cho viÖc
söa th¼ng trôc t©m cña lç ®−îc khoÐt ra. ViÖc lùa chän vËt liÖu cña c¸c then
dÉn h−íng chÞu ®−îc ®é mßn cao lµ ®Æc biÖt quan träng. Nh÷ng then dÉn
h−íng lµm b»ng thÐp kÕt cÊu cã hµn phñ lªn trªn mét líp hîp kim ®−îc sö
dông tèt trong ®iÒu kiÖn s¶n xuÊt.
- Cã thÓ trôc t©m cña lç ®−îc khoÐt b»ng mét hµnh tr×nh cña ®Çu khoÐt kiÓu B.
ViÖc gi¶m bít sè l−ît hµnh tr×nh khoÐt lµm cho n¨ng suÊt cña nguyªn c«ng
khoÐt th« b»ng ®Çu khoÐt kiÓu Γ t¨ng 70-80% so víi viÖc sö dông ®Çu khoÐt
kiÓu B. V× vËy khi khoÐt th«, ng−êi ta th−êng dïng ®Çu khoÐt kiÓu Γ . Tuy
vËy ®Çu khoÐt kiÓu Γ cã nh−îc ®iÓm lµ kh«ng sö dông ®−îc chÕ ®é c¾t cao
bëi v× nã chØ cã mét dao.
1.5.3. 3. §Çu khoÐt víi c¸c then dÉn h−íng quay
CÊu t¹o : H×nh 1.18 thÓ hiÖn kÕt cÊu cña ®Çu khoÐt cã then dÉn h−íng quay
- Gi¸ kÑp dao sè 1, th©n dao sè 2 vµ ¸o quay sè 3.

28. 29
- §Ó gi¶m tæn thÊt do ma s¸t vµ tr¸nh bÞ s©y s¸t bªn trong cña ¸o quay sè 3
®−îc tr¸ng líp B¸cbÝt. Cã thÓ thay thÕ líp B¸cbÝt b»ng b¹c ®ång thanh trong
th t
ực tế sản xuấ mµ vÉn ®¹t ®−îc kÕt qu¶ tèt.
- Gi¸ dao sè 1 ®−îc kÑp hai dao sè 9. Tïy theo sù ph©n bè c¸c c¹nh c¾t cña dao
ë h−íng kÝnh hay h−íng trôc mµ sù ph©n bè t¶i träng gi÷a c¸c l−ìi c¾t cã thÓ
ph©n bè theo nguyªn t¾c ph©n chia chiÒu s©u c¾t hay chiÒu dµy c¾t.
- C¸c con dao sè 9 ®−îc kÑp b»ng c¸c vÝt sè 7, cã thÓ ®iÒu chØnh c¸c con dao
theo h−íng chÝnh b»ng vÝt, ë mÆt ngoµi cña ¸o sè 3 ng−êi ta phay bèn r·nh ®Ó
Ðp chÆt c¸c then dÉn h−íng sè 8 vµo.
- VËt liÖu then dÉn h−íng cã thÓ lµ gç såi, gç dÎ, hoÆc nh÷ng lo¹i gç cã ®é bÒn
mßn cao. VÝt sè 4 dïng ®Ó kÑp chÆt ¸o sè 3 vµo th©n khoÐt khi c¾t söa ®−êng
kÝnh cña c¸c then dÉn h−íng theo kÝch th−íc phï hîp ®èi víi lç gia c«ng.
- Khi khoÐt th× vÝt sè 4 ®−îc níi ra ®Ó ¸o cã thÓ quay dÔ dµng quanh th©n cña
®Çu khoÐt. Nhê cã sù quay cña c¸c then dÉn h−íng cïng với ¸o sè 3 khi
khoÐt mµ chiÒu dµi qu·ng ®−êng dÞch chuyÓn cña then dÉn h−íng t−¬ng øng
víi bÒ mÆt lç gia c«ng ®−îc gi¶m ®i râ rÖt (chØ b»ng chiÒu dµi cña lç gia
c«ng) so víi dÉn h−íng kh«ng quay. V× vËy nã ®¶m b¶o cho then dÉn h−íng
bÞ mßn Ýt nhÊt vµ ®Çu khoÐt dÉn h−íng tèt h¬n trong qu¸ tr×nh khoÐt.
- §Ó tiÕp nhËn ¸p lùc chiÒu trôc sinh ra khi lµm viÖc g÷a mÆt t× cña th©n khoÐt
sè 2 vµ mÆt ®Çu ¸o sè 3 ng−êi ta l¾p mét æ bi t× vµo hai vßng ®Öm sè 5 vµ 6.
Vßng ®Öm 5 ®−îc lµm b»ng ®ång thanh, cßn vßng ®Öm 6 ®−îc lµm b»ng thÐp
nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng 45-50HRC.
2
4
3
5 6
8
7
1
H×nh1.18. §Çu khoÐt víi then dÉn h−íng quay.

29. 30
1.5.3.4. §Çu khoÐt víi c¸c dÉn h−íng b»ng cao su
CÊu t¹o:
- Trªn mÆt ngoµi cña th©n khoÐt 2 ng−êi ta phay nh÷ng bÒ mÆt t−¬ng øng ®Ó
l¾p 6 khối cao su 1. Nh÷ng khèi cao su nµy ®−îc kÑp trªn th©n 2 cña ®Çu
khoÐt nhê c¸c vÝt sè 3 vµ c¸c chèt ®Þnh vÞ 4. Nh÷ng khèi cao su dÉn h−íng
®−îc l¾p trªn nh÷ng tÊm thÐp 5 nµy ®−îc chÕ t¹o tõ hçn hîp cao su chÞu dÇu.
Hçn hîp ®−îc t¹o h×nh (®óc) vµ l−u hãa ë nhiÖt ®« 143o
±1o
C trong thêi gian
30 phót, lµm t¨ng tÝnh chÞu mµi mßn vµ tÝnh chÞu dÇu vµ cã kh¶ n¨ng dËp t¾t
nh÷ng rung ®éng.
- Ở phÇn tr−íc cña ®Çu khoÐt cã hai lç h×nh ch÷ nhËt ®Ó kÑp ba con dao b»ng
c¸c vÝt, kÕt cÊu nµy cña ®Çu khoÐt ®− −
îc dïng ®Ó lµm viÖc theo ph ¬ng ph¸p
ph©n chia chiÒu s©u c¾t. Nh÷ng ®Çu khoÐt dÉn h−íng b»ng cao su còng cã thÓ
®−îc sö dông víi kÕt qu¶ tèt khi lµm viÖc theo ph−¬ng ph¸p ph©n chia chiÒu
dµy c¾t (l−îng ch¹y dao).
- Trong tr− −
êng hîp chØ cÇn thay ®æi kÕt cÊu phÇn tr íc cña ®Çu khoÐt ®Ó ®¶m
b¶o ph©n bè c¸c c¹nh c¾t cña dao ®èi xøng vÒ hai phÝa cña ®Çu khoÐt. Víi
®Çu khoÐt cã dÉn h−íng b»ng cao su ng−êi ta sö dông dung dÞch tr¬n nguéi
b»ng sunf«f¬rªz«n.
- ViÖc lùa chän mét c¸ch ®óng ®¾n ®é d«i cña c¸c then dÉn h−íng khi khoÐt
c¸c lç s©u b»ng ®Çu khoÐt cã c¸c then dÉn h−íng b»ng cao su lµ ®Æc biÖt quan
träng.
- Khi kh«ng lùa chän ®óng ®é d«i th× nh÷ng lùc c¾t g©y nªn sù nung nãng rÊt
cao ®èi víi s¶n phÈm vµ c¸c then dÉn h−íng, lµm gi¸n ®o¹n sù chạy dao cña
®Çu khoÐt vµ lµm cho c¸c then dÉn h−íng mßn nhanh.
- Khi x¸c ®Þnh ®ộ d«i hîp lý nµy cho thÊy r»ng khi khoÐt lç s©u cã c¸c ®−êng
kÝnh tõ 30-150mm, cÇn ph¶i chän trÞ sè ®é d«i cña c¸c then dÉn h−íng mét
c¸ch t−¬ng øng trong giíi h¹n 0,05-0,15mm.

30. 31
- Víi gi¸ trÞ ®é d«i hîp lÝ qu¸ tr×nh khoÐt ®−îc tiÕn hµnh mét c¸ch b×nh th−êng
th× víi mét bé then dÉn h−íng cã thÓ khoÐt ®−îc ®Õn 5 èng cã ®−êng kÝnh tõ
125-130mm vµ chiÒu dµi mçi èng tíi 6m.
- ViÖc gia c«ng c¸c then dÉn h−íng ®−îc tiÕn hµnh trªn m¸y tiÖn hoÆc m¸y
mµi sau khi l¾p c¸c then dÉn h−íng vµ kÑp chÆt chóng trªn th©n cña ®Çu
khoÐt.
1.5.3.5. §Çu khoÐt víi c¸c then dÉn h−íng b»ng kim lo¹i vµ b»ng gç
- §Çu khoÐt víi hai then dÉn h−íng b»ng kim lo¹i vµ hai then dÉn h−íng b»ng
gç ®−îc miªu t¶ nh− sau :
- ViÖc khoÐt c¸c lç s©u b»ng c¸c ®Çu khoÐt nµy ®− −
îc tiÕn hµnh theo ph ¬ng
ph¸p ph©n chia chiÒu s©u c¾t víi sù ph©n bè c¸c dao vÒ mét phÝa.
- b
Mçi then dÉn h− −
íng b»ng kim lo¹i ® îc kÑp vµo th©n ®Çu khoÐt ằng 2 vít.
Việc phân bố các then dẫn hướng bằng kim loại ở trên thân đầu khoét ®−îc
chän sao cho nh÷ng then dÉn h−íng nµy chÞu t¸c dông cña thµnh phÇn tiÕp
tuyÕn cña ®−êng c¾t Pz vµ thµnh phÇn lùc h−íng kÝnh Py.
- §Ó t¨ng tÝnh bÒn mßn ë phÇn tr−íc cña then dÉn h− −
íng ng êi ta hµn nh÷ng
tÊm hîp kim cøng BK8. BÒ mÆt lµm viÖc cßn l¹i cña then dÉn h−íng b»ng
kim lo¹i ®−îc phñ mét líp hîp kim, ®«i khi ng−êi ta hµn c¸c tÊm hîp kim
BK8 trªn suèt chiÒu dµi thanh dÉn h−íng thay cho hîp kim compozit.
- Khi khoÐt th« nh÷ng lç s©u ë nh÷ng chi tiÕt cã l−îng d− kh«ng ®Òu theo
®−êng trßn, viÖc söa th¼ng trôc t©m cña lç ®¹t ®−îc kÕt qu¶ tèt khi lµm viÖc
b»ng ®Çu khoÐt c¾t gät ë mét phÝa vµ cã hai then dÉn h−íng b»ng kim lo¹i.
§ã lµ do khi khoÐt lç s©u b»ng ®Çu khoÐt c¾t gät ë mét phÝa, sù biÕn d¹ng
®µn håi cña c¸c then dÉn h−íng chÞu thµnh phÇn lùc h−íng kÝnh Py cña lùc
c¾t ¶nh h−ëng ®Õn ®é sai lÖch trôc t©m cña lç lµ chñ yÕu.
- Khi lµm viÖc b»ng ®Çu khoÐt cã then dÉn h−íng b»ng kim lo¹i bÒ mÆt lç ®−îc
khoÐt kh«ng nh½n vµ bÞ biÕn cøng, chiÒu dµy líp biÕn cøng cã thÓ tíi 0,5mm
chÝnh v× vËy mµ ®Çu khoÐt kiÓu nµy kh«ng dïng ®−îc trong nguyªn c«ng
khoÐt tinh.
-

31. 32
1.6. C¸c ph−¬ng ph¸p gia c«ng tinh lÇn cuèi c¸c lç s©u chÝnh x¸c
Gia c«ng tinh bãng lÇn cuèi lµ nguyªn c«ng quan träng nhÊt quyÕt ®Þnh chÊt
l−îng lµm viÖc cña c¸c lç s©u chÝnh x¸c. §Ó gia c«ng tinh bãng lÇn cuèi, ng−êi ta sö
dông c¸c ph−¬ng ph¸p nh−: tiÖn (khoÐt) máng, mµi kh«n, ®¸nh bãng, tr−ît Ðp, l¨n
Ðp (nong èng)… Nh− − − −
ng c¸c ph ¬ng ph¸p nh tiÖn (khoÐt) máng, tr ît Ðp, ®¸nh
bãng, th−êng chØ ®−îc sö dông cã hiÖu qu¶ ®èi víi nh÷ng lç cã chiÒu dµi kh«ng lín
vµ tØ lÖ gi÷a chiÒu s©u lç víi ®−êng kÝnh lç nhá. NhÊt lµ ph−¬ng ph¸p ®¸nh bãng
b»ng v¶i nh¸p lµ ph−¬ng ph¸p cã n¨ng suÊt thÊp vµ kh«ng ®¶m b¶o ®é chÝnh x¸c vµ
®é bãng theo yªu cÇu cña lç, viÖc tuèt Ðp b»ng c¸c qu¶ cÇu vµ c¸c ®Çu cong kh«ng
®−îc sö dông réng r·i v× nã g©y ra ë chi tiÕt gia c«ng ®Æc biÖt lµ c¸c chi tiÕt cã thµnh
máng nh÷ng biÕn d¹ng ®¸ng kÓ vµ kh«ng ®¶m b¶o ®−îc h×nh d¹ng vµ ®é th¼ng cña
trôc lç… Ng−êi ta thấy sö dông ph−¬ng ph¸p mµi kh«n vµ ph−¬ng ph¸p l¨n Ðp ®Ó
gia c«ng tinh bãng lÇn cuèi c¸c lç s©u chÝnh x¸c.
1.6.1. Ph−¬ng ph¸p l¨n Ðp ®Ó gia c«ng tinh bãng c¸c lç s©u chÝnh x¸c b»ng
biÕn d¹ng dÎo
Đặc đ ể
i m:
- Ph−¬ng ph¸p gia c«ng kh«ng c¾t gät dùa vµo nguyªn lý biÕn d¹ng dÎo bÒ mÆt
kim lo¹i ë tr¹ng th¸i nguéi ngµy cµng ®−îc øng dông réng r·i.
- Ph− − −
¬ng ph¸p nµy thÓ hiÖn u ®iÓm so víi ph ¬ng ph¸p c¾t gät ë nh÷ng
nguyªn c«ng ®Æc biÖt. Nã cã thÓ ®¹t ®−îc ®é nh½n bãng bÒ mÆt cao vµ ®¶m
b¶o lµm ch¾c bÒ mÆt gia c«ng mµ c¸c ph−¬ng ph¸p gia c«ng tinh b»ng c¾t gät
kh«ng ®¹t ®−îc nh−: n©ng cao ®é cøng líp bÒ mÆt, tÝnh chèng mßn líp bÒ
mÆt, n©ng cao giíi h¹n ch¶y vµ ®Æc biÖt lµ giíi h¹n mái cña chi tiÕt. V× vËy
c¸c ph−¬ng ph¸p gia c«ng biÕn d¹ng dÎo mang l¹i hiÖu qu¶ kinh tÕ cao.
- B¶n chÊt cña ph−¬ng ph¸p gia c«ng b»ng biÕn d¹ng dÎo dùa trªn c¬ së lµm
biÕn d¹ng dÎo kim lo¹i ë tr¹ng th¸i nguéi lµ: D−íi ¸p lùc cña c¸c dông cô
nh− (con l¨n bi, chµy…) cã ®é cøng cao h¬n kim lo¹i bÞ gia c«ng, c¸c nhÊp
nh« gi¶m vµ t¹o thµnh c¸c vÕt nh¨n tÕ vi míi.

32. 33
1. Trục 7. Bi 13. Vít hãm
2. Đ ố ạ
ai c 8. B c côn 14. Lò xo
3. vòng đệm 9.Khớ ố
p n i 15. Lưới lọc
4. nắp 10. Chốt 16. Vòng đệm
5. ổ ặ
bi ch n 11. Trục 17. Then dẫn hướng
6. áo bi 12. Đ ố
ai c hãm 18. Vít
Nguyên lý làm việc củ ă
a đầu l n ép :Đ ề ỉ ạ
i u ch nh kÝch thước dïng b c c«n và
khớp nối 9 . Nắ ắ ụ
p 4 l p trượt trªn tr c 1 để độ
i
đ ều chỉnh quay của bi 7 dễ dàng (
bi này được nhiệt luyện đạt 58-61 HRC ).
Toàn bộ ệ ố ồ ắ đ ố ớ ố ổ
h th ng di trượt g m : n p 4 , ai c 2 , vßng đệm 3 , kh p n i 9 ;
bi chặn 5 ; ¸o bi 6 ( cã t¸c dụng làm cho bi được ph©n bố đều ) và bi 7 di trượt
theo toµn bộ ụ ủ
däc tr c c a nã , viªn bi 7 chuyển động nhờ bạ ụ ộ
c côn và ph thu c

33. 34
vào đường kÝnh muốn lăn Ðp . §Ó di chuyÓn b¹c 8 trªn trôc 11 , trong qu¸ tr×nh
gia c«ng th× cã ®ai èc 12 ( ®ai èc 12 lµm viÖc nhê vÝt h·m 13 )
Dung dÞch b«i tr¬n ®−îc b¬m qua l−íi läc 15
Chu«I trôc 11 cã ren ®Ó l¾p vµo ô ®éng cña m¸y tiÖn . §Ó ®−a ®Çu l¨n ra khái
vïng gia c«ng th× trªn bÒ mÆt cña nã cã then dÉn h−íng 17 , then dÉn h−íng 17
®−îc kÑp vµo vÝt 18 vµ vßng ®Öm 16. Hµnh tr×nh ch¹y kh«ng ®Ó ®Çu l¨n tho¸t
khái vïng gia c«ng
- Ph−¬ng ph¸p gia c«ng tinh b»ng biÕn d¹ng dÎo nµy cã thÓ ®¹t tíi
¾ §é nh½n bãng bÒ mÆt cÊp 10-11 cã khi lµ cÊp 12 tïy thuéc vµo ®é bãng bÒ
mÆt cña ph«i ë c¸c nguyªn c«ng tr−íc ®ã.
¾ Đé chÝnh x¸c cÊp 2 cã khi lµ cÊp 1
- Ph− −
¬ng ph¸p gia c«ng ®ang ® îc sö dông réng r·i vµ cã hiÖu qu¶ lµ
ph−¬ng ph¸p l¨n Ðp b»ng con l¨n hoÆc bi.
¾ Kim lo¹i cña c¸c ®Ønh nhÊp nh« cao di chuyÓn theo c¶ hai ph−¬ng ë chç tiÕp
xóc. ChiÒu cao nhÊp nh« ban ®Çu Rbd gi¶m xuèng cßn R t¹o nªn c¸c nÕp
nh¨n tÕ vi míi.
¾ H×nh d¸ng, kÝch th−íc vµ sù ph©n bè nhÊp nh« cña chóng phô thuéc vµo h×nh
d¸ng kÝch th−íc cña bé phËn l¨n Ðp, dông cô vµ chÕ ®é l¨n Ðp.
¾ C¸c yÕu tè ¶nh h−ëng ®Õn mäi chØ tiªu c¬ b¶n cña chÊt l−îng gia công lµ:
øng suÊt ph¸p vµ øng suÊt c¾t lín nhÊt ë vïng biÕn d¹ng vµ tØ lÖ gi÷a 2 øng
suÊt ®ã; tû lÖ nµy quyÕt ®Þnh h−íng biÕn d¹ng vµ dÞch chuyÓn kim lo¹i ë vïng
tiÕp xóc.
¾ §Ó ®¹t ®−îc ®é nhẵn bãng cao, lùc t¸c dông ë bé phËn biÕn d¹ng ph¶i ®ñ ®Ó
lµm biÕn d¹ng dÎo c¸c ®Ønh nhÊp nh« ban ®Çu cña bÒ mÆt ®ång thêi lùc ®ã
ph¶i nhá nhÊt.

34. 35
Rbd
dp
d
(d-dp)/2
s
n
R
H×nh 1.20. S¬ ®å biÕn d¹ng c¸c nhÊp nh« tÕ vi khi l¨n Ðp b»ng con l¨n.

35. 36
1.7 Một số nghiên cứu về mài các lưỡi cắt của dao khoan nòng súng
Thiế ị ạ ũ
t b mài l i m i khoan nòng súng .
Để đảm bả ệ ũ
o cho quá trình làm vi c m i khoan nòng súng chỉ có thể mài lại
với độ chính xác thường yêu cầ ả
u đến kho ng 0.2 – 0.4 mm với mũi khoan có đường
kính đến 15mm và 0.4- 0.6 mm cho mũi khoan có kích thước lớn hơn . Phụ thuộc
vào yêu cầu dung sai lỗ và vật liệu cắt , các mũi khoan có thể được mài khoang 15 –
20 lần .
Quá trình mài lại có thể dùng trên một dụng cụ ợ
thích h p và đồ gá đá mài
lưỡi cắt . Quá trình mài lạ ũ ể ũ
i c ng có th dùng trên máy mài m i khoan nòng súng
chuyên dụng . Đồ gá và máy mài phải tuân theo các tiêu chí sau :
- Độ chính xác sau khi mài lại
- Đúng yêu cầu và hình dáng của lưỡi cắt gốc
- Đơn giản và dễ vận hành .
Dưới đây là một số đồ gá và máy mài chuyên dùng
Máy mài TBSM 2-32
Chuyên dùng cho mài mũi khoan nòng súng .
Với đường kính từ 2 – 32 mm. Cũng có thể dùng cho mài mũi có gắn mả ợ
nh h p
kim
Thông số ĩ
k thuật của máy :
- Khoả ị ể
ng d ch chuy n ngang : 250mm
- Khoả ị ể
ng d ch chuy n dọc : 160mm
- Kích thước bàn làm việc : 133 x 470
mm
- Đường kính đá mài : 125x10 mm.
- Tốc độ quay trục chính : 2850 rpm

36. 37
Máy mài TBSM 2,5-32
Chuyên dùng cho mài lại mũi khoan nòng súng đơn
Máy mài ZLBSG
Chuyên dùng cho mài lại mũi khoan nòng súng lưỡi kép
Quá trình mài lại mũi khoan nòng súng dùng lưỡi đơn
* Tiêu chuẩn mài cho mũi khoan đơn có đường kính đến 5 mm

37. 38
* Tiêu chuẩn mài cho mũi khoan đơn có đường kính từ 5 - 20 mm

38. 39
* Tiêu chuẩn mài cho mũi khoan đơn có đường kính lớn hơn 20 mm

39. 40
Quá trình mài lại mũi khoan nòng súng dùng lưỡi kép
Tiêu chuẩn mài cho mũi khoan kép có đường kính từ 5 – 26.5mm

40. 41
Mài lưỡi cắt kép có gắn mảnh h p kim
ợ

41. 42

42. 43
CHƯƠNG 2
ĐẶC Đ Ể Ỹ
I M K THUẬ Đ Ề Ệ Ệ Ủ
T VÀ I U KI N LÀM VI C C A PHÁO 76,2MM
2.1 Đặc đ ể
i m kỹ thuật của pháo 76,2mm
Nòng pháo 76.2mm là 1 trong những chi tiết mang tính đ ể
i n hình khi gia công lỗ
sâu . Mặt khác đây là chi tiế ệ đ ứ ế ạ ậ ă
t Vi t Nam ang nghiên c u ch t o , nên đề lu n v n
đ ậ ứ ế ạ
ã t p trung nghiên c u qui trình ch t o và gia công .
2.1.1.Tính nă ề
ng chung v pháo 76,2mm
Ph¸o nßng ng¾n 76,2 mm ЗUC – 3 (H×nh 2.1) lµ lo¹i ph¸o do Liªn X« s¶n xuÊt
®Çu tiªn vµo n¨m 1942, sau ®ã Trung Quèc s¶n xuÊt thµnh c«ng n¨m 1954. Chñ yÕu
dïng tiªu diÖt xe t¨ng, xe bäc thÐp vµ sinh lùc ®Þch.
Ph¸o 76,2mm cã thÓ thùc hiÖn ®−îc c¸c nhiÖm vô sau:
- Tiªu diÖt sinh lùc cña ®èi ph−¬ng.
- Áp chÕ vµ tiªu diÖt c¸c ph−¬ng tiÖn ho¶ lùc cña bé binh ®Þch .
- Tiªu diÖt xe t¨ng vµ c¸c ph−¬ng tiÖn c¬ ®éng cña ®Þch.
- Ph¸ huû c¸c ch−íng ng¹i vËt.
- Ph¸ hñy c¸c c¨n cø qu©n sù kiªn cè cña ®Þch.
H×nh 2.1. Ph¸o 76,2 mm.

43. 44
Nhê cã tÝnh linh ho¹t cao trong sö dông ho¶ lùc mµ cã thÓ sö dông nhiÒu lo¹i
®¹n kh¸c nhau nh− ®¹n xuyªn thÐp, ®¹n khãi, ®¹n næ m¶nh, ®¹n ch¸y, ®¹n xuyªn
lâm, ®¹n ph¸…
TÇm xa nhÊt víi ®¹n næ ph¸ s¸t th−¬ng OΦ- 350 lµ 13290 m. TÇm b¾n th¼ng
víi ®¹n næ ph¸ s¸t th−¬ng vµ ®¹n xuyªn thÐp kho¶ng 820m.
Khi næ ®¹n OΦ- 350 h×nh thµnh kho¶ng 870 m¶nh s¸t th−¬ng trong ph¹m vi
b¸n kÝnh 15m, ë tÇm xa 500m khi gãc b¾n 900
cã thÓ xuyªn thÐp víi chiÒu s©u
70mm. Mét sè th«ng sè cña ph¸o 76,2mm ®−îc ®−a ra trong b¶ng 1.1.
B¶ng 2.1. Mét sè th«ng sè cña ph¸o 76,2 mm.
Khèi l−îng 1200 Kg
Biªn chÕ ph¸o thñ ng−êi 6
Cỡ nßng 76,2 mm
S¬ tèc 630 m/s
VËn tèc b¾n cùc ®¹i 15 ph¸t/phót
C¸c th«ng sè thuËt phãng
§−êng kÝnh nßng 76,2 mm
DiÖn tÝch c¾t ngang nßng ph¸o S = 0,4688d m2
ThÓ tÝch buång ®èt W0 = 1,49 dm3
ChiÒu dµi phÇn buång ®èt L0 = 317,8 mm
ChiÒu dµi thùc tÕ cña buång ®èt Lbd = 302 mm
§é dµi ®¹n dÞch chuyÓn trong nßng ld = 2687 mm
MËt ®é nhåi thuèc 0,72 Kg/dm3
L−îng thuèc phãng ω = 1,07 Kg/dm3
S¬ tèc V0 = 630 m/s
¸p suÊt lín nhÊt P0 = 3000 Kg/cm3
C¸c th«ng sè kÕt cÊu
ChiÒu dµi th©n ph¸o (c¶ ®u«i) L0 = 3169/3490 mm
ChiÒu dµi lßng nßng Lnßng = 2985 mm
KiÓu kho¸ nßng then ®øng

44. 45
HÊt vá ®¹n theo ph−¬ng ph¸p ®ßn bÈy
KiÓu c¬ quan b¸n tù ®éng b¶n tr−ît
Sè l−îng r·nh xo¾n 32
BÒ réng r·nh xo¾n a = 5,38 mm
BÒ réng sèng xo¾n b = 2,1 mm
§é s©u r·nh xo¾n t = 0,76 mm
Gãc xo¾n ®Çu 70
9’45’’ = α0 §é
Gãc xo¾n cuèi 70
9’45’’ = αc §é
§é xo¾n ®Çu η0 = 25 [sè lÇn d]
§é xo¾n cuèi η1 = 25 [sè lÇn d]
2.2. Cấ ạ đ ề ệ ệ ủ ầ ĩ ậ
u t o và i u ki n làm vi c c a pháo 76,2mm & yêu c u k thu t
2.2.1. Cấ ạ
u t o nòng pháo
Nòng pháo (Hình 1.3) gồ ầ ơ
m hai ph n c bả ầ ắ ầ ồ
n là ph n rãnh xo n và ph n bu ng
đạn:
- Vật liệu: OXH1M
- o
Buồng đạn (Hình 2.2) gồm bốn đ ạn côn khác nhau
Hình 2.2. Kết cấu buồng đạn pháo 76,2mm.
- Phần rãnh xoắn gồm 32 rãnh xoắn, góc xoắn không đổi
"
'
0
45
9
7
=
α

45. 46
- Đường kính lỗ nòng 76,2 mm
- Chiều dài tổng cộng của nòng 3002 mm
Hình 2.3. Nòng pháo 76,2mm.

46. 47
2.2.2. Đặc đi c
ểm làm việ
Nòng pháo làm việc trong đ ề
i u kiện c u t
ực kỳ khắc nghiệt, chị ải trọng động tác
dụng trong khoảng thời gian rấ ắ
t ng n:
- ChÞu ¸p lùc lín cña khÝ thuèc (tíi 300MPa).
- ChÞu nhiÖt ®é cao cña khÝ thuèc: 2500-30000
K.
- ChÞu t¸c dông ¨n mßn cña khÝ thuèc, hoÆc khi lµm viÖc trong c¸c m«i tr−êng
cã nhiÒu chÊt oxy ho¸ nh− Cl2, CO2, SO2. . . . . .
- ChÞu mµi mßn cña ®ai ®¹n vµ ¸p lùc dßng khÝ trong ®iÒu kiÖn nhiÖt ®é cao.
2.2.3. Yêu cầ ỹ
u k thuật
Do đ ề
i u kiện làm việc rất khắ ệ đ ỏ ầ ĩ
c nghi t nòng pháo òi h i các yêu c u k thuật
và cơ tính tổng hợp rất cao.
a. Cơ tính: Sau nhiÖt luyÖn c¬ tÝnh cña nßng yªu cÇu ®¹t ®−îc:
- i
Giớ h¹n ch¶y kh«ng nhá h¬n 130MPa.
- §é d·n dµi t−¬ng ®èi kh«ng nhá h¬n 9%.
- §é co th¾t tû ®èi kh«ng nhá h¬n 4%.
- Đé dai va ®Ëp kh«ng nhá h¬n 0,4MPa.
- §é cøng ®¹t 40 - 47 HRC.
b. Độ chính xác kích thước
- Sai sè ®−êng kÝnh phÇn buång ®¹n lµ +0,15mm, phÇn r·nh nßng lµ 0,1mm.
- Sai sè kÝch th−íc chiÒu dµi cña c¸c ®o¹n trªn phÇn buång ®¹n lµ +0,2mm,
cßn sai sè chiÒu dµi trªn toµn bé nßng lµ -2mm.
- Sai sè chiÒu réng sèng xo¾n lµ -0,5mm, chiÒu réng r·nh xo¾n lµ +0,5mm
c. Độ chính xác hình dáng
- §é cong cña nßng lµ 0,5mm/m, yªu cÇu th«ng qua duìng kiÓm dµi b»ng 5
lÇn cì nßng.
- Gãc ®Çu nßng lµ gãc thùc tÕ cña trôc nßng so víi trôc lý thuyÕt, nã ¶nh
h−ëng ®Õn h−íng bay cña ®Çu ®¹n cho phÐp kh«ng qu¸ 5’.

47. 48
- Sai sè h×nh d¸ng cho phÐp cu¶ c¶ phÇn buång ®¹n vµ phÇn r·nh xo¾n yªu cÇu
kh«ng qu¸ 1/2 dung sai ®−êng kÝnh, kho¶ng 0,05mm.
- §é ®ång t©m bÒ mÆt trong lßng nßng ph¸o vµ bÒ mÆt ngoµi cho phÐp kh«ng
qu¸ 2mm.
- §é kh«ng vu«ng gãc cña bÒ mÆt ®¸y nßng (phÇn tú cña ®ai ®¹n) kh«ng qu¸
0,05mm.
d. ChÊt l−îng bÒ mÆt
- Đé nhám phÇn buång ®¹n cÊp 8 (Ra ≤ 0,63 m
µ ). PhÇn bÒ mÆt r·nh xo¾n cÊp
8. PhÇn 2,5
s−ên vµ ®¸y r·nh xo¾n cÊp 6 (Ra ≤ m
µ )
- Khi l¾p ghÐp víi c¸c bé phËn ngoµi nßng th× bÒ mÆt l¾p ghÐp yªu cÇu ®é
chÝnh x¸c ®¹t cÊp 4-6, ®é bãng ®¹t cÊp 7 ( Ra≤1,25 m
µ )
- BÒ mÆt tù do ®é bãng Rz40, ®é chÝnh x¸c kÝch th−íc cÊp 9.
2.3. VËt liÖu chÕ t¹o nßng ph¸o
B¶ng 2 2: Thµnh phÇn cña mét sè nguyªn tè chñ yÕu dïng trong chÕ t¹o vò khÝ
C Mn Si Cr Ni Mo V Ti W Cu Al B
0,35-
0,5
0,4-
0,80
0,17-
0,40
0,4-
3
0,3-
5
0,15-
0,6
0,1-
0,3
0,05-
0,15
0,2-
1,2
0,2-
1,2
0,7-
1,2
<0,004
a. Yªu cÇu ®èi víi thÐp nßng ph¸o
Do ®Æc ®iÓm lµm viÖc cña nßng ph¸o: T¶i träng ®ộng, chÞu mµi mßn cao, nhiÖt
®é cao (2300-30000
K) do vËy vËt liÖu chÕ t¹o nßng cÇn cã
- Đé dÎo dai cao ®ång thêi l¹i ph¶i cã tÝnh chÞu nãng tèt, tÝnh chèng ¨n mßn
cao do t¸c dông cña khÝ thuèc ë nhiÖt ®é cao tèt.
- Cã giíi h¹n bÒn vµ giíi h¹n ch¶y ®Òu cao. Giíi h¹n ch¶y cña thÐp nßng nãi
chung vµo kho¶ng 70-90 Mpa.
- §é dÎo, dai cao cã kh¶ n¨ng chÞu va ®Ëp kh«ng bÞ g·y vì ®ét ngét. §é dai
va ®Ëp ak tèi thiÓu ph¶i ®¹t 2,3-3 Mpa.

48. 49
- Đé dÎo ψ% n»m trong kho¶ng 20-23% th−êng sö dông nhÊt lµ nhãm thÐp
hîp kim Cr-Ni cã bæ sung nguyªn tè Mo víi hµm l−îng 0,15% nh»m gi¶m
thiÓu kh¶ n¨ng g©y gißn ram.
- §é cøng cao ®¶m b¶o kh¶ n¨ng chèng mµi mßn tèt.
- Kh¶ n¨ng chÞu ¨n mßn cao cña khÝ thuèc ë nhiÖt ®é cao, t¸c dông ¨n mßn cña
khÝ quyÓn.
- Tæ chøc ®ång ®Òu, kh«ng lÉn t¹p chÊt, ®é thÊm t«i cao.
- TÝnh chÞu nhiÖt tèt (bÒn nhiÖt vµ æn ®Þnh nhiÖt).
- TÝnh c«ng nghÖ cao.
b. ¶nh h−ëng cña mét sè nguyªn tè chÝnh ®Õn c¬ tÝnh cña thÐp
- c¸cbon: ThÐp lµm nßng ph¸o cÇn dïng hµm l−îng c¸cbon 0,35-0,5% C. Khi
hµm l−îng c¸cbon t¨ng th× ®é bÒn t¨ng nh−ng ®é dai va ®Ëp gi¶m c¨n cø vµo
yªu cÇu cña chi tiÕt vò khÝ ®Ó khèng chÕ hµm l−îng nµy.
- Mn: Cã t¸c dông t¨ng bÒn n©ng cao ®é thÊm t«i nh−ng l¹i lµm t¨ng tÝnh gißn.
Mn cã trong thÐp do qu¸ tr×nh ®−a Fe – Mn vµo lß ®Ó khö S. CÇn khèng chÕ
hµm l−îng Mn trong ph¹m vi ≤ 0,4-0,8 %.
- Si: Còng lµ nguyªn tè cã kh¶ n¨ng t¨ng bÒn, nh−ng lµm gi¶m tÝnh dÎo, Si cã
thÓ kÕt hîp víi O2 t¹o oxit SiO2, ë d¹ng t¹p chÊt phi kim n»m trong thÐp, nÕu
chóng ph©n t¸n nhá mÞn cã thÓ cã lîi cho ®é bÒn, nÕu chóng th« to, sÏ g©y
h¹i lín cho thÐp, Si≤0,37%.
- P: Lµ nguyªn tè cã h¹i, chóng t¹o thµnh Fe3P vµ tan trong Fe, lµm t¨ng tÝnh
gißn nguéi P≤ 0,02%.
- S: Còng lµ nguyªn tè cã h¹i, trong thÓ r¾n tån t¹i ë d¹ng FeS, t¹o cïng tinh
víi Fe, nhiÖt ®é nãng ch¶y thÊp, n»m ë ph©n giíi h¹t vµ g©y gißn nãng. S≤
0,015%.
- Cr: Cã t¸c dông lµm t¨ng mét phÇn ®é bÒn, nh−ng chñ yÕu lµ lµm t¨ng ®é
thÊm t«i, Cr trong Fe hoÆc kÕt hîp víi C cã t¸c dông n©ng cao ®é cøng cña
thÐp vµ n©ng cao ®é thÊm t«i

49. 50
- Ni: Lµ nguyªn tè hîp kim cã nhiÒu − −
u ®iÓm, Ni hoµ tan vµo Ferit víi l îng
nhá d−íi 5% lµm t¨ng ®ång thêi ®é bÒn vµ tÝnh dÎo, t¨ng ®é dai va ®Ëp, tÝnh
chÞu nhiÖt, gi¶m nhiÖt ®é ho¸ gißn.
- Trong thÐp vò khÝ th− −
êng sö dông hµm l îng Cr vµ Ni theo tû lÖ Cr/Ni =1/1,
1/2, 1/3. Sù phèi hîp tû lÖ gi÷a Cr vµ Ni cho thÐp cã c¬ tÝnh tæng hîp cao
nhÊt.
- W: lµ nguyªn tè n»m trong thÐp ë tr¹ng th¸i dung dÞch r¾n víi hµm l−îng
kho¶ng 0,5-0,8% sÏ cã hiÖu qu¶ lµm t¨ng ®é bÒn vµ tÝnh chÞu nhiÖt, ®ång thêi
lµm gi¶m khuynh h−íng chèng gißn ram 2, nh»m t¨ng tÝnh chèng mµi mßn
vµ ¨n mßn ho¸ häc.
- Mo: Còng t−¬ng tù W, Mo cã t¸c dông lµm t¨ng bÒn t¨ng ®é chÞu nhiÖt, lµm
gi¶m tèc ®é lín cña h¹t khi gi÷ nhiÖt ë thêi gian dµi t¹i nhiÖt ®é t«i vµ kh«ng
lµm t¨ng ®é lín cña h¹t, víi hµm l−îng Mo (0,2-0,3%) cßn lµm gi¶m khuynh
h−íng gißn ram 2.
- Khi nhÞªt luyÖn ®é thÊm t«i cña thÐp kh«ng cao cã thÓ t«i trong n−íc ®Ó t¨ng
®é thÊm t«i. ThÐp nµy cã tÝnh gißn ram ë nhiÖt ®é 300-3500
C, ram cao ë 500
– 6500
C kh«ng thÊy gißn ram.
2.4. HiÖn t−îng gißn giam
+ Gißn ram lo¹i 1: X¶y ra khi ram ë nhiÖt ®é kho¶ng 300 – 3500
C.
+ Gißn ram lo¹i hai : X¶y ra ë nhiÖt ®é kho¶ng 500 – 6000
C
ĐiÒu nµy rÊt cã h¹i cho chi tiÕt vò khÝ, khi b¾n nhiÒu lÇn g©y nªn hiÖn t−îng
gißn ram, trong c¸c nguyªn tè dïng chÕ t¹o vò khÝ th× Cr, Ni cã nhiÒu tÝnh n¨ng −u
viÖt nh− ®¶m b¶o ®é cøng vµ ®é dÎo dai ®Òu cao tuy nhiªn chóng l¹i g©y ra gißn ram
II.

50. 51
H×nh 2.4. HiÖn t−îng gißn ram lo¹i 1 vµ lo¹i 2.
B¶ng 2.3. Thµnh phÇn vµ c¬ tÝnh cña thÐp OXH1M (dïng lµm vËt liÖu chÕ t¹o nßng
ph¸o 76mm).
Thµnh phÇn ho¸ häc (%) C¬ tÝnh
M¸c thÐp
C Si Mn
P
S Cr Ni Mo
σB
MN
/m2
σ0,2
MN
/m2
ψ
%
δ
%
Ak
MJ/m
2
OXH1M
0-500
530 500
20 13 0. 35
OXH1M
0-550
590 550
20 13 0. 35
OXH1M
0-600
660 600
20 12 0. 35
OXH1M
0-650
720 650
20 12 0. 3
OXH1M
0-700
780 700
20 12 0. 3
OXH1M
0-750
0,30
-
0,38
0.
17-
0,37
0,40
-
0,70
<
0,02
<
0,01
1,3
-
1,7
1,3
-
1,7
0,15
-
0,30
850 750
20 12 0. 3

51. 52
2.5. Ảnh h−ëng cña chÊt l−îng bÒ mÆt gia c«ng vµ chÕ ®é nhiÖt luyÖn ®Õn tuæi
thä nßng
2.5.1. ChÊt l−îng bÒ mÆt (®é nhÊp nh« tÕ vi, líp biÕn cøng bÒ mÆt, øng suÊt
d− bÒ mÆt)
a. Ảnh h−ëng ®Õn tÝnh chèng mßn
- ô
NhÊp nh« tÕ vi: ChiÒu cao vµ h×nh d¹ng cña nhÊp nh tÕ vi cã ¶nh h−ëng lín
®Õn ma s¸t vµ mµi mßn cña nßng. NÕu Ra nhá qu¸ th× sÏ bÞ mßn kÞch liÖt do
c¸c phÇn tö kim lo¹i dÔ khuÕch t¸n, cßn nÕu Ra lín qu¸ th× l−îng mßn còng
t¨ng lªn do nhÊp nh« bÒ mÆt bÞ ph¸ vì vµ c¾t ®øt.
- Líp biÕn cøng bÒ mÆt: Cã t¸c dông n©ng cao tÝnh chèng mßn, nã lµm h¹n chÕ
t¸c ®éng t−¬ng hç gi÷a c¸c phÇn tö vµ t¸c ®éng t−¬ng hç c¬ häc ë bÒ mÆt tiÕp
xóc, nghÜa lµ h¹n chÕ sù khuÕch t¸n oxy trong kh«ng khÝ vµo bÒ mÆt lµm viÖc
®Ó t¹o thµnh c¸c oxit kim lo¹i nh− FeO, Fe2O3, Fe3O4, nh÷ng oxit nµy g©y ¨n
mßn rÊt lín. HiÖn t−îng biÕn cøng líp bÒ mÆt cßn h¹n chÕ qu¸ tr×nh biÕn
d¹ng dÎo toµn phÇn cña chi tiÕt, qua ®ã h¹n chÕ hiÖn t−îng ch¶y vµ hiÖn
t−îng mµi mßn cña kim lo¹i.
- Ứ Ứ
ng suÊt d− bÒ mÆt: ng suÊt d− −
líp bÒ mÆt nãi chung kh«ng cã ¶nh h ëng
®¸ng kÓ tíi tÝnh chèng mßn.
b. Ảnh h−ëng ®Õn ®é bÒn mái cña chi tiÕt
- Nh¸m bÒ mÆt: Đé nh¸m bÒ mÆt cã ¶nh h−ëng ®Õn ®é bÒn mái cña chi tiÕt
nhÊt lµ khi chi tiÕt lµm viÖc trong ®iÒu kiÖn t¶i träng thay ®æi, v× ë ®©y c¸c
nhÊp nh« tÕ vi cã øng suÊt tËp trung víi trÞ sè lín, cã khi trÞ sè nµy v−ît qua
giíi h¹n mái cña vËt liÖu, øng suÊt nµy sÏ g©y ra c¸c vÕt nøt tÕ vi ë ®¸y c¸c
nhÊp nh« ®ã lµ nguån gèc cña c¸c h− háng. Khi ®é bãng bÒ mÆt cao th× giíi
h¹n mái cña vËt liÖu t¨ng kho¶ng 50%. MÆt kh¸c, ®é bÒn cña chi tiÕt còng sÏ
t¨ng khi chi tiÕt chÞu t¶i va ®Ëp.
- Líp biÕn cøng bÒ mÆt: BÒ mÆt bÞ biÕn cøng cã thÓ lµm t¨ng ®é bÒn mái
kho¶ng 20%, chiÒu s©u vµ møc ®é biÕn cøng cña líp bÒ mÆt cã ¶nh h−ëng
®Õn ®é bÒn mái cña chi tiÕt, cô thÓ lµ h¹n chÕ kh¶ n¨ng g©y ra c¸c vÕt nøt tÕ
vi lµm ph¸ háng c¸c chi tiÕt nhÊt lµ khi bÒ mÆt chi tiÕt cã øng suÊt d− nÐn.

52. 53
Khi chi tiÕt lµm viÖc ë m«i tr−êng nhiÖt ®é cao, d−íi t¸c dông cña nhiÖt ®é
qu¸ tr×nh khuÕch t¸n c¸c ph©n tö kim lo¹i trong líp bÒ mÆt sÏ t¨ng lªn, lµm
gi¶m ®é bÒn mái cña chi tiÕt.
- Ứ Ứ
ng suÊt d− trong líp bÒ mÆt: ng suÊt d− nÐn trong líp bÒ mÆt cã t¸c dông
n©ng cao ®é bÒn mái, trong khi øng xuÊt d− kÐo l¹i h¹ thÊp ®é bÒn mái.
c. Ảnh h−ëng tíi tÝnh chèng ¨n mßn cña líp bÒ mÆt
- NhÊp nh« tÕ vi: C¸c chç lâm bÒ mÆt do nhÊp nh« tÕ vi t¹o ra lµ n¬i chøa c¸c
t¹p chÊt nh− axit muèi. . . C¸c t¹p chÊt nµy cã t¸c dông ¨n mßn ho¸ häc ®èi
víi kim lo¹i. Qu¸ tr×nh ¨n mßn lµm c¸c nhÊp nh« tÕ vi míi h×nh thµnh, qu¸
tr×nh ¨n mßn sÏ x¶y ra theo s−ên dèc tõ ®Ønh nh¸m suèng ®¸y, lµm nh¸m m i
ớ
h×nh thµnh. Do vËy ®é bãng cµng cao th× kh¶ n¨ng chèng ¨n mßn ho¸ häc
cµng lín. Cã thÓ chèng ¨n mßn b»ng c¸ch phñ lªn bÒ mÆt lµm viÖc mét líp
b¶o vÖ b»ng ph−¬ng ph¸p m¹ (Cr, Ni).
- Líp biÕn cøng bÒ mÆt: BiÕn d¹ng dÎo vµ biÕn cøng líp bÒ mÆt kim lo¹i cã
møc ®é kh¸c nhau, tuú theo h−íng c¸c h¹t tinh thÓ kim lo¹i vµ thµnh phÇn
cÊu t¹o cña chóng, h¹t ferit biÕn d¹ng nhiÒu h¬n h¹t peclit. §iÒu nµy lµm
n¨ng l−îng n©ng cao kh«ng ®Òu vµ thÕ n¨ng ®iÖn tÝch cña c¸c h¹t thay ®æi
kh¸c nhau, c¸c h¹t ferit bÞ biÕn cøng nhiÒu h¬n sÏ trë thµnh c¸c anot, c¸c h¹t
peclit bÞ biÕn cøng Ýt h¬n sÏ trë thµnh c¸c catèt. §ång thêi m¹ng l−íi nguyªn
tö bÞ lÖch víi møc ®é kh¸c nhau trong c¸c h¹t tinh thÓ. KÕt qu¶ cña biÕn d¹ng
dÎo t¹o nªn sù kh«ng ®ång nhÊt tÕ vi cña kim lo¹i trong nhiÒu tinh thÓ, trong
®ã sinh ra nhiÒu phÇn tö ¨n mßn, nhÊt lµ ë mÆt ph¼ng tr−ît, g©y ra hiÖn t−îng
hÊp thô m¹nh, t¨ng c−êng qu¸ tr×nh ¨n mßn vµ khuÕch t¸n ë líp bÒ mÆt, bÒ
mÆt cña c¸c chi tiÕt m¸y qua qu¸ tr×nh gia c«ng c¬ sÏ bÞ biÕn cøng, ®é nh¸m
bÒ mÆt bÞ thay ®æi lµm cho tÝnh chèng ¨n mßn cña kim lo¹i còng bÞ thay ®æi.
2.5.2. Ảnh h−ëng cña nhiÖt luyÖn
- NhiÖt luyÖn nh»m ®¶m b¶o æn ®Þnh c¬ tÝnh vËt liÖu, lµm tæ chøc h¹t trong
kim lo¹i nhá mÞn, ®ång ®Òu, nh»m ®¶m b¶o c¬ tÝnh cho vËt liÖu theo ®óng
yªu cÇu. §ång thêi nhiÖt luyÖn nh»m ®¶m b¶o tÝnh c«ng nghÖ cho qu¸ tr×nh
gia c«ng chi tiÕt.

53. 54
- Trong c«ng nghÖ gia c«ng nßng ph¸o, ®Æc biÖt lµ c¸c lo¹i ph¸o cì lín, nhiÖt
luyÖn lµ nguyªn c«ng t−¬ng ®èi khã kh¨n, nã ®ßi hái ph¶i cã trang thiÕt bÞ
t−¬ng ®èi phøc t¹p, tèn kÐm, ngoµi ra cßn ph¶i tu©n thñ chÕ ®é nhiÖt t−¬ng
®èi kh¾t khe. §èi víi mét sè nhµ m¸y cña chóng ta hiÖn nay, vÉn ch−a cã ®ñ
trang thiÕt bÞ ®Ó nhiÖt luyÖn c¸c chi tiÕt cã kÝch th− −
íc lín cì nh nßng 76mm.
Kết luận: Qua trình bày ở trên có thể thấy nòng pháo là chi tiết quan trọng
nhất của khẩu pháo, đây là chi tiết phức tạp có các yêu cầu kĩ thuật cao. Đối v i chi
ớ
tiết nòng pháo thì việ ỗ
c gia công l nòng lại là vấn đề khó khăn nhất do nó là dạng
lỗ sâu chính xác (tỷ lệ ể
l/d có th tớ ă
i hàng tr m, các yêu cầu cao về độ thẳng đường
tâm trên suốt chiều dài, độ chính xác về ự ệ
hình dáng kích thước…). Để th c hi n
được các yêu cầu đó phải qua nhiều nguyên công khác nhau trong đó thông thường
nguyên công đầu tiên là khoan sâu có vai trò đặc biệt quan trọng, là tiền đề cho
việc thực hiện các nguyên công khác. Do vậ ở
y đồ án chỉ tậ ứ ề
p trung nghiên c u v
các phương pháp khoan sâu đang được dùng hiện nay.

54. 55
Ch−¬ng 3
ThiÕt kÕ dông cô gia c«ng nßng ph¸o 76,2
3.1. ThiÕt kÕ ®Çu khoÐt lç Φ
Φ
Φ
Φ
Φ75,4
H×nh
4.1:
KÕt
cÊu
®Çu
khoÐt
.
1.
Bu
l«ng
chÆn
M20;
2.
VÝt
kÑp
M6;
3.
Th©n
®Çu
khoÐt;
4.
Then
dÉn
h
íng
cao
su;
5.
Then
dÉn
h
−
−íng
b»ng
thÐp;
6.
L
ìi
dao;
7.
VÝt
®iÒu
chØnh
M6.
−

55. 56
3.1.1. Th©n ®Çu khoÐt
H×nh 3.2: Th©n ®Çu khoÐt.
- §©y lµ chi tiÕt chÝnh ®Ó l¾p c¸c chi tiÕt kh¸c cña ®Çu khoÐt.
- Trªn th©n cã khoan lç Φ20 th«ng suèt lµm ®−êng dÉn dung dÞch tr¬n nguéi
chÝnh, 3 lç Φ4 th«ng víi lç Φ20 ®Ó dÉn dung dÞch tr¬n nguéi ®Õn tõng dao.
§−êng kÝnh c¸c lç nµy ph¶i ®ñ lín ®Ó cung cÊp ®ñ l−îng dung dÞch cÇn thiÕt

56. 57
vµ ph−¬ng cña c¸c lç ph¶i t¹o ®iÒu kiÖn ®Èy phoi vÒ phÝa tr−íc ®Ó tho¸t phoi
dÔ dµng.
- Ngoµi ra trªn th©n cßn cã 3 lç ren M6 ®Ó l¾p 3 vÝt ®iÒu chØnh, 3 lç ren M6 ®Ó
l¾p 3 vÝt kÑp, 3 r·nh then ®Ó l¾p then dÉn h−íng, lç ren M22 ®Ó l¾p bu l«ng
chÆn, phÇn cuèi th©n cã ren M40x2 ®Ó l¾p víi c¸n khoÐt.
- Th©n ®−¬c lµm tõ thÐp C45 nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC 40 - 45.
3.1.2. Then dÉn h−íng
a. Then dÉn h−íng b»ng cao su
H×nh 3.3: Then dÉn h−íng b»ng cao su.
b. Then dÉn h−íng b»ng thÐp
H×nh 3.4: Then dÉn h−íng b»ng thÐp.

57. 58
- Then dÉn h−íng lµ bé phËn ®Þnh vÞ ®Çu khoÐt trong lç gia c«ng, nã ¶nh
h−ëng lín ®Õn ®é th¼ng ®−êng t©m lç sau gia c«ng do ®ã c¸c kÝch th−íc cña
then cÇn ®−îc gia c«ng chÝnh x¸c.
- §Ó ®Þnh vÞ ®−îc t©m ®Çu khoÐt trïng víi t©m lç sau gia c«ng th× then ph¶i ®ñ
dµi.
- §èi víi then b»ng cao su ph¶i cã tÝnh chèng mßn vµ tÝnh chÞu dÇu tèt.
- §èi víi then dÉn h−íng b»ng thÐp th× yªu cÇu ®é cøng vµ tÝnh chèng mµi
mßn cao, ®é nh¸m bÒ mÆt tiÕp xóc víi thµnh lç ®−îc mµi nh½n ®¹t Ra0,63.
c. X¸c ®Þnh trÝ cña c¸c then trªn ®Çu khoÐt
- Then b»ng thÐp cã t¸c dông chèng l¹i c¸c lùc h−íng kÝnh.
- Then b»ng cao su cã t¸c dông Ðp c¸c then b»ng thÐp lu«n lu«n t× vµo bÒ mÆt
lç gia c«ng vµ dËp t¾t c¸c rung ®éng sinh ra trong qu¸ tr×nh khoÐt.
- VÞ trÝ c¸c then cã ¶nh h−ëng lín ®Õn ®é chÝnh x¸c lç sau gia c«ng.
- Khi x¸c ®Þnh vÞ trÝ cña c¸c then ta chØ xÐt ®Õn c¸c lùc theo ph− −
¬ng h íng
kÝnh c¸c lùc nµy g©y ra hiÖn t−îng lÖch trôc lç.
H×nh 3.5: S¬ ®å x¸c ®Þnh vÞ trÝ then dÉn h−íng.
Víi Py = (0,4 - 0,5)PZ. Chän Py = 0,45 PZ
⇒ α = arctg(P y/PZ) = arctg0,45 ≈ 24o
⇒ ϕ = 180 o
- 2x(90o
- 24o
) = 48o
α
φ

58. 59
- Chän vÞ trÝ then dÉn h− −
íng b»ng thÐp thø nhÊt sao cho ®ì toµn bé lùc h íng
kÝnh P, then dÉn h−íng thø hai hîp víi then thø nhÊt gãc 110o
theo chiÒu kim
®ång hå, then dÉn h−íng b»ng cao su hîp víi then thø hai mét gãc 125o
theo
chiÒu kim ®ång hå.
3.1.3. L−ìi dao
a. Dao sè 1
H×nh 3.6: Dao sè 1.

59. 60
b. Dao sè 2
H×nh 3.7: Dao sè 2.
c. Dao sè 3
H×nh 3.8: Dao sè 3.

60. 61
- Dao ®−îc lµm tõ thÐp giã P18 nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC50 - 55.
- MÆt tr−íc, mÆt sau chÝnh vµ mÆt sau phô cña dao ®−îc mµi nh½n ®¹t ®é bãng
Ra 0,32 c¸c mÆt cßn l¹i ®¹t Ra1,25.
- Dao ®−îc mµi nh½n vµ tho¶ m·n c¸c gãc ®é sau ®ã l¾p vµo th©n ®Çu khoÐt.
- Rµ g¸ vµ ®iÒu chØnh chiÒu s©u c¾t cña c¸c dao b»ng vÝt ®iÒu chØnh M6 sao
cho tháa m·n h×nh 3.9
H×nh 3.9: S¬ ®å ph©n chia chiÒu s©u c¾t c¸c dao.

61. 62
H×nh
4.10:
KÕt
cÊu
®Çu
khoÐt.
1.
Th©n
dÇu
c¾t;
2.
Then
dÉn
h−íng;
3.
Gi¸
kÑp
l−ìi
dao;
4.
VÝt
®iÒu
chØnh
M6;
5.
Nªm
®iÒu
chØnh;
6.
Dao;
7.
VÝt
kÑp
M6.
3.2. ThiÕt kÕ ®Çu doa lç Φ
Φ
Φ
Φ
Φ76,12

62. 63
3.2.1. Th©n ®Çu c¾t
H×nh 3.10: Th©n ®Çu c¾t.
- §©y lµ chi tiÕt chÝnh ®Ó l¾p c¸c chi tiÕt kh¸c cña ®Çu doa.
- Trªn th©n cã khoan lç Φ25 lµm ®−êng dÉn dung dÞch tr¬n nguéi chÝnh, 2 lç
Φ4 nghiªng gãc 45o
th«ng víi lç Φ25 ®Ó dÉn dung dÞch tr¬n nguéi ®Õn 2 dao,
4 r·nh then ®Ó l¾p then dÉn h−íng, ren M55 ®Ó l¾p víi cÇn khoan.
- Ngoµi ra trªn th©n cßn xäc r·nh th«ng suèt 20x55 ®Ó l¾p gi¸ g¸ dao, r·nh nµy
cÇn gia c«ng chÝnh x¸c vµ ®é nh¸m yªu cÇu ®Ó khi l¾p r¸p gi¸ g¸ dao cã thÓ
di chuyÓn däc r·nh mµ kh«ng cã hiÖn t−îng r¬ láng.
- Th©n ®−îc lµm tõ thÐp C45 nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC 40 - 45.

63. 64
3.2.2. Gi¸ g¸ dao
H×nh 3.11: Gi¸ g¸ dao.
- Gi¸ g¸ dao lµ chi tiÕt ®Ó g¸ dao vµ ®−îc g¸ trªn r·nh 20x55 cña th©n ®Çu c¾t.
- C¸c bÒ mÆt ngoµi ®Ó l¾p ghÐp víi th©n ®Çu c¾t vµ bÒ mÆt l¾p ghÐp víi dao cÇn
gia c«ng ®¹t ®é nh¸m Ra0,63 vµ ®é chÝnh x¸c kÝch th−íc yªu cÇu.
3.2.3. Dao
- Dao gåm cã th©n dao vµ l− −
ìi dao ® îc hµn vµo nhau.
- Th©n dao ®−îc chÕ t¹o tõ thÐp C45 nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC40 - 45.
- L−ìi dao chÕ t¹o tõ thÐp hîp kim T15K6 nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC55 -
60. L−ìi dao ®−îc hµn vµo th©n dao.
- C¸c bÒ mÆt l¾p ghÐp cña th©n dao víi gi¸ g¸ dao cÇn gia c«ng ®¹t ®é nh¸m
Ra0,63 vµ ®é chÝnh x¸c kÝch th−íc n»m trong dung sai cho phÐp.

64. 65
- Dao sau khi gia c«ng xong tiÕn l¾p trªn gi¸ g¸ dao b»ng ph−¬ng ph¸p c¹o
s÷a.
H×nh 3.12: Dao.
3.2.4. Nªm ®iÒu chØnh
H×nh 3.13: Nªm ®iÒu chØnh.
Nªm ®−îc chÕ t¹o tõ thÐp 45 nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC 40 - 45 vµ mµi nh½n
®¹t ®é nh¸m Ra0,63. Mµi tï c¸c c¹nh s¾c.

65. 66
3.2.5. Then dÉn h−íng
H×nh 3.14: Then dÉn h−íng.
- Then ®− − −
îc g¸ vµo th©n ®Çu doa sau ®ã tiÖn trßn ®¹t kÝch th íc nh h×nh vÏ
sau :
H×nh 3.15: KÝch th−íc then ®¹t ®−îc sau khi mµi.
- Dao ®− −
îc g¸ vµo gi¸ g¸ dao vµ ®iÒu chØnh ®¹t kÝch th íc Φ76,12 sau ®ã g¸
vµo th©n ®Çu dao.

66. 67
H×nh 3.16: KÝch th−íc dao ®¹t ®−îc sau khi ®iÒu chØnh.

67. 68
3.3. ThiÕt kÕ dao doa buång ®¹n
H×nh
4.17:
B¶n
vÏ
l¾p
dao
doa
buång
®¹n.
1.
Th©n
®Çu
doa;
2.
B¹c
dÉn
h
íng;
3.
Vßng
®Öm;
4.
Bu
l«ng
M20x2;
5.
Bu
l«ng
M6;
6.
VÝt
c«n
M6;
−
7.
Gi¸
g¸
dao;
8.
L−ìi
dao;
9.
Th©n
dao;
10.
VÝt
kÑp
dao
M6;
11.
VÝt
®iÒu
chØnh
M6.

68. 69
3.3.1. Th©n ®Çu doa
H×nh
4.18:
Th©n
®Çu
doa.

69. 70
- §©y lµ chi tiÕt chÝnh ®Ó l¾p c¸c chi tiÕt kh¸c cña ®Çu doa.
- Trªn th©n cã xäc r·nh th«ng suèt réng 20h7 ®Ó l¾p gi¸ g¸ dao vµ cã 4 lç c«n
®Ó b¾t vÝt gi¸ g¸ dao.C¸c lç nµy gia c«ng khi ®· l¾p víi gi¸ g¸ dao.
- Trªn th©n cßn cã ren Tr40x4LH ®Ó l¾p víi cÇn khoan phÇn c«n 15o
dïng ®Ó
®Þnh vÞ th©n ®Çu doa víi c¸n doa do ®ã yªu cÇu ®é chÝnh x¸c vµ ®é nh¸m cao.
- Ngoµi ra trªn th©n cßn cã phÇn trô ®Ó l¾p b¹c dÉn h−íng, b¹c nµy cïng víi
c¸n khoan ®Þnh vÞ ®Çu doa trong lç nßng trong qu¸ tr×nh gia c«ng do ®ã
kh«ng nh÷ng yªu cÇu ®é bãng, ®é chÝnh x¸c kÝch th−íc cao mµ cßn yªu cÇu
®é kh«ng ®ång t©m víi phÇn c«n 15o
kh«ng qu¸ 0,02 mm.
- Th©n ®−îc lµm tõ thÐp C45 nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC 40 - 45.
3.3.2. Dao
H×nh 3.19: Dao.
- Dao gåm cã th©n dao vµ l− − −
ìi dao, l ìi dao ® îc hµn vµo th©n dao.
- L−ìi dao lµm b»ng thÐp T15K6 nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC55 - 60.
- Th©n dao lµm b»ng thÐp C45 nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC40 - 45.

70. 71
3.3.3. Gi¸ g¸ dao
H×nh 3.20: Gi¸ g¸ dao.
- Gi¸ g¸ dao lµ chi tiÕt ®Ó g¸ dao vµ ®−îc g¸ trªn th©n ®Çu doa.
- Trªn gi¸ g¸ dao cã 4 lç c«n ®−îc gia c«ng ®ång thêi víi 4 lç c«n trªn th©n
®Çu doa.
- Gi¸ g¸ dao ®−îc lµm b»ng thÐp C45 nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC40 - 45.

71. 72
3.3.4 B¹c dÉn h−íng
- B¹c dÉn h− − −
íng ® îc l¾p vµo phÇn trô Φ50h7 lµ chi tiÕt dÉn h íng cho ®Çu
doa trong qu¸ tr×nh gia c«ng.
- CÇn gia c«ng chÝnh x¸c ®− −
êng kÝnh ngoµi vµ ® êng kÝnh lç. Khèng chÕ sao
cho tæng khe hë gi÷a b¹c víi lç nßng vµ lç b¹c víi th©n ®Çu doa kh«ng qu¸
1/2 dung sai ®é ®ång t©m gi÷a buång ®¹n vµ lßng nßng.
- B¹c dÉn h− −
íng ® îc lµm b»ng ®ång thanh nhiÒu thiÕc.
H×nh 3.21: B¹c dÉn h−íng.
- Dao l¾p trªn gi¸ g¸ dao vµ ®iÒu chØnh s¬ bé kÝch th−íc b»ng 4 vÝt ®iÒu chØnh
M6. KÝch th−íc ®iÒu chØnh nµy ph¶i lín h¬n kÝch th−íc cÇn ®¹t ®−îc, sau ®ã
kÑp chÆt b»ng 8 vÝt kÑp M6.
- Gi¸ g¸ dao sau khi l¾p dao ®−îc g¸ vµo th©n ®Çu c¾t vµ kÑp chÆt b»ng 4 vÝt
c«n M6.
- Th©n ®Çu c¾t ®− − −
îc g¸ trªn m¸y mµi vµ ® îc mµi ®¹t kÝch th íc trªn h×nh vÏ:
H×nh 3.22: KÝch th−íc ®¹t ®−îc sau mµi.

72. 73
3.4. ThiÕt kÕ ®Çu c¾t r·nh xo¾n
H×nh
4.23:
§Çu
c¾t
r·nh
xo¾n.
1.
§ai
èc
M16;
2.
èng
c«n
®iÒu
chØnh
dao;
3.
§ai
èc
®iÒu
chØnhM38x6
(P2);
4.6.7.11.13.
§ai
èc
kÑp;
5.
B¹c
sau;
8.
Chæi
quÐt
phoi;
9.
Dao;
10.
Th©n
®Çu
c¾t;
12.
B¹c
sau;
14.
§ai
èc
nèi;
15.
C¸n
dao;
16.
Thanh
kÐo.

73. 74
3.4.1. Th©n ®Çu c¾t
H×nh
4.24:
Th©n
®Çu
c¾t
r·nh
xo¾n.

74. 75
- §©y lµ chi tiÕt c¬ b¶n cña ®Çu dông cô, trªn th©n cã 3 ®o¹n c«n ®Ó l¾p b¹c
tr−íc, b¹c sau vµ c¸n dao, mét ®o¹n trô ®Ó l¾p chæi quÐt phoi.
- Ngoµi ra trªn th©n cßn cã 8 lç h×nh ch÷ nhËt 8x10 h−íng kÝnh ®Ó l¾p dao, 8
r·nh däc trôc ®Ó chøa phoi vµ 2 lç Φ Φ
40H7, 24 ®ång trôc ®Ó l¾p c¬ cÊu ch¹y
dao h−íng kÝnh.
- C¸c bÒ mÆt l¾p r¸p ph¶i gia c«ng ®¹t ®é nh¸m Ra 0,63 vµ ®é chÝnh x¸c ®¹t
yªu cÇu trªn b¶n vÏ, c¸c bÒ mÆt kh¸c gia c«ng ®¹t ®é nh¸m Ra2,5.
- R·nh chøa phoi cÇn gia c«ng ®ñ ®é lín ®Ó chøa ®ñ l−îng phoi sau mét hµnh
tr×nh c¾t.
- ThÓ tÝch khoan chøa phoi Vphoi cÇn thiÕt: Vphoi ≥ k.V
Vphoi ≈ [ )
10
6
(
14
,
3
4
1
)
10
6
(
80
2
1 2
2
+
×
×
−
+
×
× ]×10 = 5332 (mm3
)
Trong ®ã: V: Lµ thÓ tÝch lín nhÊt cña phoi c¾t ®−îc trong mét hµnh tr×nh c¾t
cña mét dao. V = a.t.L
Víi: a: chiÒu réng r·nh xo¾n. a = 5,38 mm.
t: chiÒu s©u c¾t lín nhÊt. t = 0,1 mm.
L: chiÒu dµi r·nh xo¾n. L = 3000 mm.
k: hÖ sè ®iÒn ®Çy phoi. Chän k = 3.
⇒Vphoi = 5332 ≥ 3 . 5,38 . 0,1 . 3000 = 4842 (mm3
)
3.4.2. èng c«n ®iÒu chØnh
H×nh 3.25: èng c«n ®iÒu chØnh.

75. 76
- èng c«n ®iÒu chØnh lµ chi tiÕt ®iÒu chØnh ch¹y dao h−íng kÝnh.
- Trªn ®ã cã gia c«ng 8 r·nh ch÷ T chia ®Òu trªn vßng trßn.
- èng ®−îc lµm b»ng thÐp hîp kim trung b×nh nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC45
- 50.
- Lùa chän b−íc ren vµ gãc c«n.
Khi c¾t tinh chiÒu s©u c¾t lµ 0,03 mm, khi c¾t th« chiÒu s©u c¾t lµ 0,1 mm, do
®ã ®Ó ®iÒu chØnh ®−îc chÝnh x¸c chiÒu s©u c¾t th× th× l−îng n©ng chiÒu sâu c¾t mµ
dao ®iÒu chØnh ®−îc lµ 0,01mm.
Ta cã:
n
P
.tgα = 0,01
Trong ®ã:
P: lµ b−íc ren. Chän P = 6 mm.
n: sè v¹ch chia trªn ®ai èc ®iÒu chØnh. Chän n = 100.
α: gãc c«n cña r·nh ch÷ T.
⇒ α = arctg
6
1
= 9,462o
= 9o
27’44’’
3.4.3. B¹c
- B¹c gåm cã b¹c tr−íc vµ b¹c sau, b¹c cã t¸c dông ®Þnh vÞ ®Çu c¾t trong lç
nßng khi gia c«ng.
- Khi b¾t ®Çu gia c«ng l−ìi dao b¾t ®Çu tiÕp xóc víi ®¸y nßng. §Ó tÊt c¶ c¸c
dao cã chiÒu s©u c¾t b»ng nhau th× b¹c tr−íc ph¶i cã kh¶ n¨ng ®Þnh vÞ ®−îc
®Çu c¾t do ®ã b¹c tr−íc ph¶i ®ñ ®é dµi cÇn thiÕt.
Lbt = (1 2
- ) D
Trong ®ã:
Lbt: ChiÒu dµi b¹c tr−íc.
D: §−êng kÝnh lç nßng.
Lbt = (1 2
- ) x 76,2 = (76,2 - 152,4) (mm). Chän Lbt = 110 mm.

76. 77
H×nh 4.26: B¹c tr−íc.
- §−êng kÝnh tù do cña b¹c ph¶i nhá h¬n ®−êng kÝnh lç nßng. Trªn b¹c xÎ c¸c
r·nh däc th©n ®Ó dÔ dµng t¨ng gi¶m ®−êng kÝnh khi ®iÒu chØnh.
- B¹c ®−îc lµm b»ng ®ång thanh nhiÒu thiÕc.

77. 78
3.4.4. L−ìi dao
H×nh 3.28: L−ìi dao.
- L−ìi dao ®−îc chÕ t¹o chÝnh x¸c, ®é nh¸m mÆt tr−íc vµ mÆt sau cña dao ®at
Ra0,32, c¸c bÒ mÆt l¾p ghÐp ®at Ra0,63, c¸c mÆt cßn l¹i ®¹t Ra1,25.
- Dao ®−îc lµm tõ thÐp giã nhiÖt luyÖn ®¹t ®é cøng HRC50 - 55.
3.4.5. Chæi quÐt phoi
H×nh 3.29: Chæi quÐt phoi.

78. 79
- Khi gia c«ng mét sè phoi vôn kh«ng n»m ë r·nh chøa phoi mµ v¨ng ra ngoµi.
C¸c phoi nµy sÏ bÞ kÑt gi÷a b¹c sau víi lßng nßng, do phoi th−êng cøng h¬n
vËt liÖu nßng nªn sÏ g©y ra hiÖn t− −
îng nßng bÞ x íc.
- Chæi quÐt phoi cã t¸c dông quÐt s¹ch phoi vôn v¨ng ra kh«ng cho tiÕp xóc
víi b¹c sau.
- §−êng kÝnh tù do c¸c l«ng chæi ph¶i lín h¬n ®−êng kÝnh r·nh nßng.
3.4.6. Mét sè chi tiÕt kh¸c cña ®Çu c¾t r·nh xo¾n
H×nh 3.32:§ai èc nèi.
H×nh 4.30: §ai èc ®iÒu
chØnh M38x6(P2
).
H×nh 4.31: §ai èc kÑp M52x2.

79. 80
CHƯƠNG 4
NGHIÊN C T K
ỨU, THIẾ Ế VÀ CHẾ Ạ
T O ĐẦU DAO
4.1. Kết cấ ũ
u đầu m i khoan sâu
Hình 4.1: Bản vẽ chi tiết đầu dao khoan

80. 81
4.1.1. Các thành phần của đầu mũi khoan
- Thân đầu mũi khoan:
¾ Là chi tiết chính củ ũ
a đầu m i khoan sâu, được làm từ thép kết cấu C45.
¾ Sau khi gia công được nhiệ ệ ứ
t luy n đạ độ
t c ng 50HRC.
- Đệm dẫn: Các đệm dẫn cùng với mũi mảnh lưỡi cắt tạo thành 3 đ ể
i m tiếp
xúc với bề mặ ỗ ẫ
t l . Đệm d n được làm từ hợ ứ ụ
p kim c ng vì nó có các tác d ng
sau:
¾ Cân bằng các lự ắ ạ
c c t được t o ra khi gia công.
¾ Dẫn hướng dụng cụ di chuyển trong lỗ đã gia công.
¾ Miế ề ặ đ ạ ấ ố ề ặ
t ép b m t ã gia công t o ch t lượng t t cho b m t
¾ Vị trí của các đệm dẫn được xác định như sau:
Hình 4.2: Vị trí lắp đệm dẫn trên đầu khoan

81. 82
¾ Các vị ắ ẫ ả ả ố ự ậ ố ư ẫ
trí l p đệm d n ph i đảm b o phân ph i l c th t t i u trên 2 đệm d n
hướng.
¾ Rất nhiều các nghiên cứ đ
u ã khẳ ế
ng định thi t kế ban đầu của Heller là thỏa
mãn t m d
ố ư đ ề
i u i u kiện này. Trong thiết kế này, hai đệ ẫn hướng đã tạo với
lưỡi cắt các góc lần lượt là 178o
và 84o
.
- Mảnh lưỡi cắt:
¾ Có tác dụ ắ ậ ệ ế ư
ng c t v t li u để gia công h t lượng d cầ ế
n thi t và tạ ạ
o ra d ng
phoi phù hợp làm cho quá trình thoát phoi là tốt nhất.
¾ Lõi của mả ắ ừ
nh lưỡi c t được làm t hợ ứ ề
p kim c ng, b mặ ủ
t ngoài được ph
một lớp cacbit nitrit, cacbit titan.
- Miế ă
ng c n:
¾ Miế ă ụ ắ ủ
ng c n có tác d ng xác định chính xác các góc c t c a lưỡi cắt và chống
xoay cho mảnh lưỡi cắt.
¾ Miế ă ừ
ng c n được làm t thép cácbon kế ấ ư ầ ệ ệ
t c u nh ng không c n nhi t luy n sau
khi gia công.
- Vít: Vít có tác dụng kẹp chặt mảnh lưỡi cắt, đệm dẫn, miếng căn vào thân
mũi khoan.

82. 83
4.1.2. Bản vẽ chế ạ
t o các chi tiết của đầu khoan sâu
a. Thân đầu dao
Ø65
84±0,3
Ø55-0,2
Ø48-0,1
45±0,2
10
5 1,25
1,25
1,25
22-0,18
15-0,18
M4x0,7-6H
M4x0,7-6H
G
0,06
0,06
A
0,04/Ø65 A
1
,2
5
0,1/Ø65 A
178°
6°
10
2
7±0,05
R10
7
4
5
7
1,25
0,63
G (6:1)
5±0,03
5±0,03
17±0,04
15-0,18
10,5±0,03
B C
+0,03
+0,01
4,5
35
32
Hình 4.3: Bản vẽ chế ạ
t o đầu dao khoan

83. 84
b. Miế ă
ng c n
D-D
15 +0,07
-
8
3°
5+0,03
-
5
+0,03
-
D
D
13
+0,03
-
6
4
°
0,63
0,63
0,63
17
+0,08
-
4+0,3
0,63
0,63
90°
4,7
8,4+0,03
-
10,6
+0,03
-
1x45°
0,03 A
A
0,03 B
0,03 B
B
C
Ø4,5+0,1
Ø2,5+0,1
Hình 4.4: Bản vẽ chế ạ
t o chi ti t mi
ế ếng căn

84. 85
c. Đệm dẫn
A
1,25
0,63
5,5
+0,06
-
10-0,06
1,25
0,02 A
0,02 B
10-0,06
B
Ø7
+0,1
Ø4,5
+0,1
15
+0,09
-
32
+0,1
-
5+0,07
-
2
R=5
R32,5
Hình 4.5: Bản vẽ chế ạ
t o chi tiết đệm dẫn

85. 86
4.2. Lậ ệ ũ
p quy trình công ngh gia công thân đầu m i khoan
4.2.1. Yêu cầ ỹ
u k thuậ ế
t chi ti t
- Độ nhám bề mặ ặ ầ
t ngoài và m t đầu c n đạt được Ra = (1,25 – 0,63) µm, độ
chính xác chung cho tất cả các bề ặ
m t là ccx9.
- Một số bề mặ ọ ầ ề
t không quan tr ng không yêu c u độ nhám b mặ ề
t cao, các b
mặt này đều được ghi độ nhám trên bản vẽ chi tiết.
- Với cấp chính xác là 7 thì dung sai các kích thước của chi tiết được ghi trên
bản vẽ chi tiết thân đầu dao.
- Dung sai độ trụ của bề mặt A phải ≤ 0,06 mm.
- Dung sai độ tròn của bề mặt A phải ≤ 0,06 mm.
- Dung sai độ đảo mặt đầu của bề mặt B là 0,04/φ65 mm.
- Dung sai độ đảo mặt đầu của bề mặt C là 0,1/φ65 mm.
- Độ cứng bề mặt cần đạt sau khi nhiệ ệ
t luy n là 50HRC.
4.2.2. Xác định dạ ả ấ
ng s n xu t
Dạng sản xuất loạt nhỏ.
4.2.3. Phân tích tính công nghệ ế ấ ế
trong k t c u chi ti t
- Với chi tiết thân đầu dao có đường kính ngoài φ65 và chiều dài L = 84 mm
thì khả ă
n ng đạt các yêu c thu
ầu kỹ ật của chi tiế ă
t là không quá khó kh n.
- Chiều dài chi tiết L = 84 mm, như vậ ế ặ ấ
y chi ti t được gá trên mâm c p 3 ch u
mà không cần chống tâm vẫn đảm bả ứ
o độ c ng vững khi gia công.
- Với các bề mặ ắ ẫ ả
t l p đệm d n ta ph i gia công trên máy phay với dụng cụ là
dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứ ế
ng và chi ti t được gá trên đồ gá.
- Với bề mặt cong phức tạp của chi tiết thân đầu mũ ả ử ụ
i khoan thì ta ph i s d ng
máy CNC 3 trục để gia công vì các phươ ườ
ng pháp gia công thông th ng khó
có thể gia công được bề ặ
m t theo yêu cầu.

86. 87
- Chi tiết có mộ ố
t s kế ấ đ ỗ
t c u khó gia công, ó là các l có ren để lắp ghép các
chi tiết nhỏ ũ ớ ỗ ả ế
khác lên thân đầu m i khoan, v i các l ren này thì ta ph i thi t
kế các đồ gá chuyên dùng.
4.2.4. Phương pháp chế tạo phôi
- i
Do yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và đ ều kiện làm việc chịu nhiều lực phức
tạp khi gia công nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là thép cán nóng.
- i
Ưu đ ểm của phôi thép cán là có cơ tính cao, dùng để chế tạo các chi tiết chịu
lực lớn và lực phức tạp.
- Mặt khác, phôi thép cán đạt cấp chính xác cao và tổ chức kim loại đồng đều,
do đó sẽ tiết kiệm được vật liệu gia công.
4.2.5. Tính toán lượng dư ặ
gia công cho m t ngoài của chi tiết
- Trục φ65 mm, độ chính xác củ ậ ệ
a phôi cán: thường. V t li u phôi: thép C45.
- Sơ đồ định vị như sau: Chi tiết được định vị trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm
khống chế 3 bậc tự do.
s
s
s
86
1,25
Ø65
+0,03
+0,01
1,25
1
2
3
Hình 4.6: Sơ đồ gá đặt và trình tự các bước gia công nguyên công 1
- Quy trình công nghệ gồm 2 bước: tiện thô, tiện tinh.
- Công thức tính lượng dư: 2.Zi.min = 2.(Rz.i-1 + Ta.i-1 + 2
2
1 i
i
ε
ρ +
− )
Trong đó:
¾ Rz.i-1: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

87. 88
¾ Ta.i-1: Chiều sâu lớp hư ỏ
h ng do bước công nghệ sát trước để lại.
¾ ρi-1: Sai lệch về ị
v trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong
vênh, độ lệch tâm, độ không song song).
¾ εi: Sai số gá đặt chi tiế ở
t bước công nghệ đang thực hiện.
- Theo bảng 3-60 (sæ tay – CNCTM I) ta có Rz1 = 160 , Ta1 = 250, ®èi víi thÐp
sau khi gia c«ng b−íc thø nhÊt ta cã thÓ bá qua Ta, khi ®ã chÊt l−îng bÒ mÆt
chØ cßn RZ.
- Theo b¶ng 3-69 (sæ tay – CNCTM I) ta cã chÊt l−îng bÒ mÆt sau khi gia c«ng
lµ:
¾ Sau khi tiÖn th« : RZ = 50 µm
¾ Sau khi tiÖn tinh : RZ = 20 µm
- Sai lệch tổ ộ ị
ng c ng v trí không gian được xác định theo công thức sau: ρi-1
=
2
2
lk
cv ρ
ρ +
Trong đó
¾ ρcv là độ cong vênh của chi tiết tính theo chiề ủ ế
u dài c a chi ti t.
¾
ρlk là sai lệch do lệch khuôn. Với phương pháp cán ta bỏ qua ρ lk.
¾ ρcv = .
k L
∆ với ∆k = 0,5 µm/mm (bảng 3-63 STCNCTM tập I). L = 84 mm.
Vậy ta có: ρcv = 84.0,5 = 42 (µm)
- Sai lÖch kh«ng gian cßn l¹i sau khi tiÖn th« lµ:ρ 1 = ρ i-1.k
§èi víi gia c«ng mặt trụ ả ẫ ế ế
ngoài th× k = 0,06 (B ng 3.9 hướng d n thi t k đồ
án công nghệ CTM - Nguyễn Đắc Lộc)
→ ρ 1 = 0,06.42 = 2,52 (µm)
- Sai lÖch kh«ng gian cßn l¹i sau khi tiÖn tinh lµ: ρ 2 = ρ 1.k
§èi víi gia c«ng mặt trụ ả ẫ ế ế
ngoài th× k = 0,04 (B ng 3.9 hướng d n thi t k đồ
án công nghệ CTM - Nguyễn Đắc Lộc)
→ ρ 1= 0,04.2,52 = 0,1 (µm)

88. 89
- Sai sè g¸ ®Æt chi tiÕt b
ε : ë b−íc c«ng nghÖ ®ang thùc hiÖn ®−îc x¸c ®Þnh
b»ng tæng vect¬ sai sè chuÈn c
ε vµ sai sè kÑp chÆt, nÕu kh«ng xÐt ®Õn sai sè
cña ®å g¸ b
ε = 2
2
k
c ε
ε +
Trong ®ã:
¾ c
ε : Sai sè chuÈn theo c¸ch ®Þnh vÞ b»ng m©m cÆp 3 chÊu tù ®Þnh t©m th× c
ε
®óng b»ng dung sai kÝch th−íc 0,03
0,01
65
φ +
+ .VËy c
ε = 20
¾ k
ε : Sai sè kÑp chÆt 420 (Bảng 3.9 hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM -
Nguyễn Đắc Lộc).Vậy b
ε = 2
2
k
c ε
ε + = 2 2
420 20
+ = 420,47 (µm)
- VËy l− −
îng d nhá nhÊt khi gia c«ng th« lµ:
2.Zmin = 2.(RZa + Ta + 2
2
b
a ε
ρ + ) = 2.(160 +250 + 2 2
42 420,47
+ )
= 1665,12 (µm)
- VËy l− −
îng d nhá nhÊt khi gia c«ng tinh lµ :
¾ 2.Zmin = 2.(RZa + Ta + 2
2
b
a ε
ρ + ) 1
ρ = 2,52 (µm);
¾ b
ε = 0,05.420 = 21 (µm); Rz = 50 µm; Ta = 0 µm
Suy ra : 2.Zmin = 2.(50 + 2 2
2,52 21
+ ) = 142 (µm)
- Ta cã thÓ lËp b¶ng tÝnh l− − −
îng d nh sau :
B−íc
RZ
µm
Ti
µm
ρ a
µm
ε
µm
2Zmint
µm
dt
mm
δ
µm
dmin
mm
dmax
mm
2Z gh
min
µm
2Zgh
max
µm
Ph«i 160 250 42 66,82 300 66,82 67,12
TiÖn th« 50 2,5 420 1665 65,15 100 65,15 65,25 1,67 1,87
TiÖn tinh 20 21 142 65,01 50 65,01 65,06 0,14 0,19
Z
∑ 1,81 2,06
- h
Theo ướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM – tác giả ễ ộ
- Nguy n Đắc L c ta có:
¾ ¤ cuèi cïng trong cét kÝch th−íc tÝnh to¸n cã gi¸ trÞ nh t
ỏ nhấ cña kÝch th−íc
chi tiết theo b¶n vÏ. C¸c « tiÕp theo cã gi¸ trÞ b»ng kÝch th−íc tÝnh to¸n cña

89. 90
b−íc tiÕp theo cộ ớ
ng v i gi¸ trÞ cña l−îng d− tèi thiÓu: dt tiÖn th« = 65,01 + 0,14
= 65,15 (mm)
dt ph«i = 65,15 + 1,67 = 66,82 (mm)
¾ Dung sai cña c¸c b− − −
íc ® îc lÊy theo b¶ng trong sæ tay (nh trong b¶ng tÝnh
l−îng d−).
¾ Xác định kích thước giớ ạ ỏ ấ ằ
i h n nh nh t b ng cách làm tròn kích thước tính
toán theo h»ng số ĩ ủ ề ă
có ngh a c a dung sai theo chi u t ng dmax = dmin + δ (δ:
dung sai cña b−íc t−¬ng øng)
TiÖn tinh: dmin = 65,01; dmax = 65,01 + 0,05 = 65,06 (mm);
TiÖn th« : dmin = 65,15; dmax = 65,15 + 0,1 = 65,25 (mm);
Ph«i : dmin = 66,82; dmax = 66,82 + 0,3 = 67,12 (mm);
¾ Gi¸ trÞ l−îng d− nhá nhÊt 2.Zgh
min b»ng hiÖu cña c¸c kÝch th−íc nhỏ nhÊt trªn
nguyªn c«ng ®ang thùc hiÖn vµ nguyªn c«ng tr−íc nã.
¾ Cßn gi¸ trÞ l− −
îng d lín nhÊt 2.Zgh
max b»ng hiÖu cña c¸c kÝch th−íc giíi h¹n l n
ớ
nhÊt trªn nguyªn c«ng ®ang thùc hiÖn trõ ®i nguyªn c«ng kÒ ngay trước nó.
Víi tiÖn tinh: 2.Z gh
min = 65,15 – 65,01 = 0,14 (mm) = 140 (µm);
2.Z gh
max = 65,25 – 65,06 = 0,19 (mm) = 190 (µm);
Víi tiÖn th«: 2.Z gh
min = 66,82 – 65,15 = 1,67 (mm) = 1670 (µm);
2.Z gh
max = 67,12 – 65,25 = 1,87 (mm) = 1870 (µm);
- KiÓm tra ®é chÝnh x¸c cña c¸c tÝnh to¸n ®· thùc hiÖn
Z gh
2
max - Z gh
2
min = 190 - 140 = 50 (µm); δ1 - δ2 = 100 - 50 = 50 (µm)
Z gh
1
max - Zgh
1
min = 1,87 - 1,67 = 200 (µm);δph- δ1 = 0,3 - 0,1 = 200 (µm)
VËy c¸c b−íc tÝnh to¸n lµ ®óng.
Các bề mặ ạ ừ ạ
t còn l i đề đượ
u c gia công t tr ng thái đặc.
4.3. Lập quy trình công nghệ gia công miếng căn:
4.3.1. Yêu cầ ỹ
u k thuậ ế
t chi ti t
- Chi tiết này có chức năng chống xoay cho mảnh lưỡi cắt đồng thời nó cũng
xác định vị trí của mảnh lưỡi cắt.