1. La sicurezza in uno stabilimento chimico
Introduzione
In uno stabilimento chimico dove si lavorano sostanze pericolose è importante la riduzione del rischio che si attua
mediante la prevenzione delle perdite dei fluidi dai propri contenitori
(serbatoi,imballaggi,reattori,tubazioni,pompe).Come sappiamo il rischio è funzione della magnitudo e della probabilità
di accadimento. Vediamo quali sono i parametri che incidono sul rischio :
magnitudo:
• Caratteristiche chimico-fisiche e tossicità delle sostanze
• Quantità in stoccaggio/processo
• Area della pozza del liquido fuoriuscito
• Condizioni atmosferiche durante l’incidente
• Misure di intervento e mitigazione adottate
• Densità della popolazione nell’area
• Presenza di sistemi e piani di emergenza interni/esterni
Probabilità di accadimento:
• Situazione impiantistica e grado di affidabilità
• Misure di prevenzione (es. manutenzione preventiva/RBI)
• Efficienza e affidabilità dei sistemi di controllo e strumentazione
• Procedure scritte e loro applicazione
• Addestramento e formazione del personale
• Politiche di prevenzione
Dato che le variabili sono molteplici e spesso concatenate è preferibile adottare misure che riducano sia la magnitudo
che la probabilità di accadimento.
FASI DI UN PROCESSO:
Le fasi di un processo chimico si possono riassumere in :
TRASPORTO-SCARICO IN STABILIMENTO-STOCCAGGIO-PROCESSO.
Analizzano ciascuna delle fasi tenendo presente che le statistiche riportano circa il 60 % di cause dovute ad errori
umani.
A tale fine una politica di prevenzione con programmi e procedure può ridurre il rischio
Riportiamo come esempio alcune azioni che si possono implementare per tenere conto del fattore umano.
• Presenza di un sistema di gestione della sicurezza
• Rapporto di valutazione dei rischi ai sensi del dlgs 81/2008 messo a disposizione dei dipendenti
• Azioni di comunicazione del rischio chimico (schede di sicurezza disponibili in reparto,rapporti di incidenti e
quasi incidenti,rapporti da parte degli operatatori di unsafe condition,rapporti da parte dei supervisori di un
safe act,utilizzo di safety-ewo per infortuni,near misses,medicazioni;analisi delle cause radici degli eventi con
la metodologia dei 5 perche’ e del che cosa/quando/dove/chi/come ,individuazione dei piani di ripristino)
• Procedure scritte per la gestione degli impianti con descrizione dei rischi di esercizio anche nelle fasi di start
up e shutdown e in fase di emergenza
• Revisione in sicurezza per progetti/modifiche di impianto
• Pre start up safety review(audit di sicurezza prima dell’avvio dell’impianto con la partecipazione dei
supervisori,operatori,rspp,responsabile di manutenzione;utilizzo di checklist per verificare se tutte le sicurezze
sono installate,piani di ripristino prima di avviare l’impianto,follow up che le azioni correttive richieste dal
piano siano chiuse)
• Audit periodici su sicurezza/igiene/ambiente con ls partecipazione degli addetti
• Formazione ed esercitazioni in campo degli addetti(formazione on job degli addetti utilizzando gli hazop,le
valutazioni dei rischi,i pre start up safety review,le procedure operative)

2. • Verifica stato apprendimento nella formazione
• Manutenzione preventiva (Mechanical Integrity/Rbi)
• Segnaletica di sicurezza
• Discussione con il personale dei rapporti di incidenti e quasi incidenti
• Adozione di sistemi di gestione ambientale quali Iso 14001/oshas 18000
TRASPORTO
I prodotti chimici durante il trasporto ,in caso di incidente con perdite consistenti del carico ,proprio in assenza di
adeguati sistemi di contenimento presentano i rischi maggiori rispetto alle installazioni fisse con maggiore impatto sulla
popolazione civile e sull’ambiente. Le pozze che si possono formare in caso di incidente di trasporto hanno superfici
discrete con tassi di evaporazione tali da raggiungere distanze ragguardevoli.
Le norme ADR fissano il carico massimo e minimo delle sostanze al fine di prevenire fenomeni di eccessiva espansione
del liquido per effetto dell’aumento della temperatura e quindi di impedire la fuoriuscita del carico dalle valvole di
sicurezza.
E’ importante ai fini della sicurezza la scelta del trasportatore soprattutto quelli che hanno autisti di esperienza e che
attuino programmi di addestramento e seguano una politica di sicurezza che abbia i seguenti punti :
• Politica di assunzione del personale
• Politica di sub appalto nei trasporti
• Visite periodiche ai conducenti
• Dotazione di mezzi di sicurezza e protezione al personale
• Istruzioni operative agli autisti
• Strutture per fare fronte ad emergenze
• Procedure di controllo dei cronotachigrafi
• Procedure di pulizia dei contenitori
• Procedure di controllo dei raccordi e valvolame
• Ispezioni e collaudi manichette
• Manutenzione preventiva degli automezzi
• Informazione relativa alla sicurezza
• Certificazione degli autisti
• Verifica al carico dello stato di pulizia della cisterna
• Verifica dello stato di conservazione valvola di carico
• Affidabilità e completezza della documentazione a corredo del trasporto (Tremcard)
• Etichettatura conforme dei mezzi di trasporto
• Controllo idoneità dei documenti di trasporto(libretti e certificati serbatoi ,patente adr dei conducenti).
Ai fini della sicurezza nel trasporto è importante anche si usino contenitori IMO Type 1 omologati ADR-RID_IMO con
struttura ISO per trasporti intermodali. Tali contenitori presentano un telaio di movimentazione e protezione a
parallelepipedo che è meno suscettibile durante l’incidente a fenomeni di rotolamento e conseguente perforazione del
serbatoio (Una delle cause gravi di fuoriuscita di fluidi pericolosi).
CARICO/ SCARICO AL PARCO SERBATOI
La fase di carico/scarico è una delle più critiche in quanto il trasferimento delle sostanze avviene come manichette e
flessibili che presentano tassi di guasto più elevati e dove il fattore umano incide fortemente (utilizzo di manichette non
idonee per incompatibilità degli attacchi tra cisterne di trasporto e tubazioni dell’impianto)
Per la sicurezza del carico scarico vanno contemplate:
• Messa a terra e consenso automatico:per fluidi pericolosi infiammabili e che possono presentare
caratteristiche di non conduttività (presenza elettricità statica) la messa a terra e il collegamento equipotenziale
a massa tra contenitore /automezzo/manichetta/tubazione fissa devono essere effettuati tramite sistemi a
consenso automatico (in caso di mancato collegamento a terra non parte la pompa/compressore).
• Manichette flessibili collaudate:
i requisiti per la sicurezza sono:resistenza alla pressione e temperatura di scarico;resistenza chimica alla sostanza
trasportata;conducibilità per il drenaggi della cariche elettrostatiche;resistenza meccanica alla

3. abrasioni/torsioni/flessioni;guarnizioni in efficienza;terminale a monte manichetta con tappo di chiusura;targhetta
di identificazione con data di scadenza;attacco e raccordi muniti di solide fasce stringitubo.
E’ necessario utilizzare manichette proprie anziché di provenienza esterna proprio per motivi di collaudo e
ispezioni delle stesse.
• Piazzola di scarico con drenaggio e canaletta in bacino di contenimento:
La piazzola di scarico deve essere dotata di pavimentazione impermeabile resistente agli agenti chimici con
pendenza verso la periferia in modo da incanalare verso canalette grigliate ogni eventuale perdita. Le canalette
devono drenare verso un bacino di raccolta il carico completo perso per la perdita di una manichetta.
• Sistemi antincendio e raffreddamento:
1. rete antincendio costituita da un volume d’acqua di riserva,da una stazione di pompaggio e da
una rete di distribuzione interrata ad anello,sezionabile e dotata di idranti opportunamente
distanziati;la rete antincendio viene dimensionata per portata e durata sulla base del massimo
incidente possibile costituito generalmente da un incidente a serbatoio di grande capacità
2. sistemi fissi di erogazione e la distribuzione dell’acqua antincendio o della schiuma di
spegnimento;essi consistono in monitori ubicati ai limite di batteria degli impianti e dei serbatoi
di stoccaggio e capaci di offrire ampie aree in ugelli spruzzatori dei sistemi a diluvio,in sistemi di
irrorazione (sprinkler)ad attivazione automatica
3. barriere di acqua o vapore per contenere e diluire le perdite di vapori infiammabili ed evitare che
vengano innescate da fonti presenti negli impianti o nelle loro vicinanze
4. estintori portatili o su carrello per un immediato e pronto utilizzo da parte del personale
5. rilevatori di incendio o di fumi localizzati nelle aree a più alto rischio di incendio allo scopo di
avere una pronta rilevazione ed un intervento automatico o manuale dei sistemi di raffreddamento
o spegnimento previsti
6. sistemi particolari a intervento manuale e/o automatico per locali chiusi (sale
controllo,magazzini,cabine elettriche,locali computer) con l’impiego di agenti estinguenti
7. rivestimento antifuoco delle strutture metalliche di supporto di apparecchiature generalmente
adeguato al tempo di resistenza al fuoco
8. porte e portoni di compartimento di uffici,magazzini e depositi di adeguata resistenza al fuoco
9. cordolature e sistemi di raccolta e convogliamento di spandimento di prodotti liquidi ;bacini di
contenimento dei serbatoi di stoccaggio
DISPOSITIVI DI SICUREZZA PER TUBAZIONI E POMPE
I rischi possono essere ridotti mediante:
• identificazione univoca della tubazione e delle pompe
• valvole di non ritorno sulle tubazioni di scarico per impedire il ritorno di fluido
• valvole campionatici di sicurezza
• ceche e tappi di chiusura
• nei sistemi di trasferimento con pressione (azoto) occorre una valvola regolatrice di pressione con a valle
una valvola di sicurezza per prevenire sovrapressione del contenitore
• pompe di trasferimento a trascinamento magnetico o a doppia tenuta meccanica
Ovviamente vanno previsti anche i ceppi per mantenere le ruote durante la fase di scarico ferme.
Non va poi dimenticata la misura dei bacini di contenimento al fine di ridurre la superficie di evaporazione di una
eventuale pozza di liquido.
ALLARMI E STRUMENTAZIONE
I parametri operativi di processo (pressione,temperatura,portata,concentrazione) o di uno stoccaggio (livello,pressione
,temperatura) sono controllati da adeguata strumentazione,costituita da trasmettitori delle variabili di processo,regolatori
e valvole di regolazione. I parametri di processo sono indicati in sala controllo insieme ad allarmi ottici ed acustici che
entrano in funzione al superamento dei a valori di soglia prefissati. Qualora l’intervento in risposta ad un allarme
relativo ad un parametri di processo non venga effettuato per errore umano o non abbia successo interviene il blocco
automatico. I blocchi automatici per i parametri operativi critici hanno un grado di affidabilità tanto più elevato quanto
maggiore è il rischio collegato. I sistemi di allarme e blocco automatico sono caratterizzati da:
1. separazione dalla strumentazione di controllo richiesta per evitare che guasti di tipo comune mettano fuori
servizio sia la strumentazione di controllo,sia quella di allarme e blocco
2. ridondanza attuata sui sensori in campo e sugli attuatori costituiti da elettrovalvole e valvole di blocco per
raggiungere il grado di affidabilità richiesto

4. 3. possibilità di prove periodiche:questi sistemi devono essere provati periodicamente allo scopo di evidenziare
eventuali guasti pericolosi latenti che abbia messo fuori servizio il blocco stesso;le prove periodiche possono
essere effettuate spesso con l’impianto in marcia con idonei by-pass,sistemi alternativi di sicurezza e procedure
che garantiscono la sicurezza equivalente durante la prova.
PROCEDURE DI CONTROLLO E PREVENZIONE
Risulta fondamentale per la sicurezza la manutenzione preventiva dei serbatoi mediante controllo non
distruttivi dello spessore dei serbatoi e controlli sulle valvole di sicurezza.
PROCESSO
Generalmente in questa fase non sono in ballo quantitativi notevoli come nello stoccaggio ma le condizioni di
processo:temperatura ,pressione,reazione chimica,corrosione oltre alle esigenze di campionamento aumentano
i rischi di perdite.
• Condizioni di temperature e pressione:alte temperature aumentano lo stress meccanico e la corrosione delle
tubazioni ed apparecchiature quindi una diminuzione della temperatura di processo,se praticabile,riduce i rischi
per la sicurezza. Diminuendo la pressione direttamente diminuisce il potenziale di maggiori perdite.
• Reazioni chimiche:occorre valutare la possibilità di rottura dei recipienti o dei reattori per sovrapressioni
originate da reazioni incontrollate,polimerizzazioni,esposizione al fuoco.
Riportiamo di seguito un elenco non esaustivo di misure di sicurezza:
1. allarme mancata rotazione agitatore con blocco dei reagenti
2. allarme alta temperatura indipendente dal sistema di controllo di temperatura
3. valvole Fail safe sul circuito di raffreddamento
4. flussostato e presso stato sul circuito di raffreddamento con allarme e blocco reagenti
5. indicatore di temperatura sull’uscita acqua raffreddamento
6. procedura e controllo disco di rottura
7. allarme alta e altissima pressione
8. reattore dotato di sprinkler
9. introduzione rapido di inibitori di reazione
10. eventuale serbatoio di scarico di emergenza
11. indicatore di massimo livello
12. controllo dei contaminanti di reazione
13. nei reattori a batch la valvola di drenaggio deve avere interblocco con la pressione del reattore in
modo da impedire la fuoriuscita di prodotto quando la pressione si trova sopra i valori prefissati
14. riduzione della lunghezza delle tubazioni ed inserimento sul flusso di alimentazione di valvole
automatiche di sezionamento per la fase di emergenza
15. utilizzo di valvole fail safe(per garantire l’affidabilità tali valvole devono essere resistenti al
fuoco,mentre l’attuatore e i cavi elettrici di comando devono essere adeguatamente protetti,per quanto
possibile le valvole vanno posizionate in zone sicure)
16. minimizzazione di uso di flange
17. utilizzo di tubazioni con saldature di qualità
18. utilizzo di tappi per i punti di campionamento/drenaggio
19. i giunti di dilatazione,spie visive,rotametri a vetro vanno ridotti al minimo
20. utilizzo di dischi di rottura e valvole di sicurezza con interposto sistema di allarme di pressione per
indicare eventuali rotture del disco.
21. le valvole di scarico di sicurezza vanno verificate per tutte le condizioni anomale(guasto
strumentale,errore umano,incendio esterno,mancanza di servizi come energie elettrica,acqua
raffreddamento,aria strumenti)
22. procedure operative controllate periodicamente mediante audit
23. verifica addestramento operatori all’uso corretto delle procedure operative
24. riunioni di sicurezza con gli operatori per aumentare la loro consapevolezza
25. simulazioni del piano di emergenza interno con verifica sistema di allarme e sistema di
comunicazione per l’esterno
26. audit di sicurezza sugli impianti con partecipazione degli addetti

5. Riportiamo di seguito tabella con le cause di incendio più frequenti.
CAUSE ESEMPI MISURE PREVENTIVE
Operazioni o pratiche non corrette 1. errore nell’azionamento di
una valvola
2. esplosione nella camera di
combustione dei forni
3. incendi dovuti all’uso
improprio di fiamme libere
• adeguata
formazione e addestramento
sulle procedure operative di
sicurezza
• supervisione
della sicurezza
Guasti alle apparecchiature 1. rottura di
tubazioni
2. rottura di
recipienti
3. rottura di
pompe e macchinari con
successivo innesco
• efficace attività di
manutenzione e spezione
Riparazioni di apparecchiature in
esercizio
1. fuoriuscita
incontrollabile da tubazioni
rimosse
2. rottura apertura di
tubazioni o connessioni in
pressione
3. caduta di oggetti su
apparecchiature con materiali
fragili sotto pressione
• procedure
che vietano lavori pericolosi su
apparecchiature in esercizio
• supervisio
ne nella manutenzione
• rimozione
di tubazioni da apparecchiature
erroneamente ritenute non sotto
pressione
Temporali,fulmini eventi naturali 1. in
cendi di serbatoi
2. in
cendi di trincee
3. irr
adiazioni
4. da
nni a strutture ed edifici
5. co
llasso serbatoi
• efficace gestione dei serbatoi
e relative apparecchiature e
drenaggio corretto dei
serbatoi
• progettazione e layout delle
apparecchiature adeguati
Apparecchiature inadeguate e altro 1.impiego della ghisa in tubazioni e
relative connessioni ad alta
pressione e temperatura o soggette
a urti o colpi d’ariete
2.incendi di combustibili causati da
apparecchiature elettriche
3.azioni non previste sulle
apparecchiature
4.by pass inattivo di tubazioni
soggette al riempimento di acqua
che viene rilasciata nel sistema
• pianificazione
delle
emergenze
• adozione di
adeguati standard per
l’impiego dei materiali
• provvedimenti
contro l’elettricità statica e
adozione di adeguati standard
per le apparecchiature
elettriche

6. quando aperto
5.strumentazione insufficiente
Alfredo Ruggiero
Riferimenti bibliografici:
1) Enciclopedia degli idrocarburi-Vol II-Raffinazione e petrolchimica
2) La prevenzione nell’industria chimica fine e farmaceutica delle perdite di fluidi pericolosi(misure tecniche ed
impiantistiche)-M.Mazzoli (GE Specialities)

7. quando aperto
5.strumentazione insufficiente
Alfredo Ruggiero
Riferimenti bibliografici:
1) Enciclopedia degli idrocarburi-Vol II-Raffinazione e petrolchimica
2) La prevenzione nell’industria chimica fine e farmaceutica delle perdite di fluidi pericolosi(misure tecniche ed
impiantistiche)-M.Mazzoli (GE Specialities)