SlideShare a Scribd company logo

Andreas Hotmanri Simatupang_Loader Utilization of Availability Analysis

•
•
Andreas Hotmanri Simatupang S.T., M.M
Andreas Hotmanri Simatupang S.T., M.M

Berdasarkan analisis situasi dan faktor-faktor penyebab, teridentifikasi empat sumber utama penyebab tingginya loss time-delay standby by request PC2000 di area LW, yaitu: (1) pemenuhan kebutuhan HD di lapangan yang tidak berdasarkan produktivitas aktual, (2) update jarak hanya dilakukan sekali pada awal shift, (3) operator belum memahami tujuan update jarak, dan (4) operator tidak melaporkan kondisi antrian ke OCR.

1 of 62
Download to read offline
PC2000 UTILIZATION OF AVAILABILITY ANALYSIS TO REDUCE STANBY LOSS TIME ANDREAS HOTMANRI SIMATUPANG // 61111667 FGDP DEPARTEMEN PRODUKSI // PAMA DISTRIK ADARO
PROJECT ASSIGNMENT FGDP PERUSAHAAN : PT PAMAPERSADA NUSANTARA DISTRICT : PT ADARO INDONESIA (ADRO) DEPARTEMEN : PRODUKSI TEMA : PENINGKATAN UA UNIT LOADER JUDUL : MENURUNKAN LOSS TIME-DELAY STAND BY REQUEST PC 2000 DI AREA LOWWALL NAMA : ANDREAS HOTMANRI SIMATUPANG NRP : 61111667 PERIODE KONTRAK : JULI 2011 – JULI 2012 TANGGAL KONTRAK : 1 JULI 2011
LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI MILESTONE
LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Naik 9% Naik 6% TANTANGAN PAMA DITRICT ADARO TAHUN 2012
Trend menurun diperlihatkan pada sektor achievement overburden removal pada semester 2 tahun 2011. Penurunan signifikan ini terjadi pada bulan November dan Desember (dibawah rata rata achievement semester 2, 118%) Walaupun sempat terjadi fluktuasi yang cukup signifikan pada bulan November 2011, achievement produksi coal pada semester 2 tahun 2011 menunjukan trend yang naik LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Sumber data : Report KPI Departemen Produksi 2011 REVIEW KPI DEPARTEMEN PRODUKSI SEMESTER II TAHUN 2011 Fluktuasi terjadi pada achievement produksi coal dan overburden removal. Namun dari sektor overburden removal memperlihatkan trend penurunan. Fluktuasi Achivement terendah terdapat pada bulan November dan Desember 2011
LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI PRODUKSI = PA x UA x PRODUCTIVITY x SCHEDULED HOUR x JUMLAH UNIT Sumber data : EWACS PA actual loader dan hauler mengalami fluktuasi yang cukup signifikan. Sedangkan untuk achievement PA hauler mengalami penurunan pada bulan November 2011-Desember 2011
LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Sumber data : Report KPI Departemen Produksi 2011 Achievement UA loader dan hauler menunjukan trend penurunan. Penurunan signifikan terjadi pada achievement UA loader pada bulan November dan Desember 2011 dengan UA aktual 48% dan 48.81% ACHIEVEMENT PRODUCYIVITY DAN UTILIZATION OF AVAILABILITY
LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Persentase “delay” dari keseluruhan loss time adalah = (129.13/133.65) x 100% =96.62% Fokus problem pada loss time-delay Sumber data : Section MoCo, Department Engineering Utilization of Availability  Waktu yang digunakan alat untuk beroprasi dari total waktu alat itu dinyatakan RFU
LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Deviasi standby by request memiliki nilai 150 menit/unit/hari Sumber data : EWACS WATER FLOW DIAGRAM LOSSTIME-DELAY Maka problem akan difokuskan pada Loss Time-Delay Standby by Request * Standby by req  suatu kondisi dimana alat standby (tidak oprasi dalam kondisi RFU) karena alasan tertentu
LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI * Peningkatan UA akibat loss time-delay stanby by request juga menjadi problem yang teridentifikasi pada activity plan dept. Produksi tahun 2012 Sumber data : Form 9, Activity Plan Production Department ACTIVITY PLAN DEPARTEMEN PRODUKSI 2012
Persentase Standby by Request per EGI Loader LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI PC 2000 memiliki persentase terbesar pada loss time-delay standby by request, dengan nilai persentase sebesar 35.41% atau sama dengan 1201.58 jam/bulan. Hal ini menyebabkan loss produksi OB sebesar 961,260 bcm/bulan. Sumber data : EWACS PERSENTASE STANDBY BY REQUEST PER EGI LOADER
LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Rata –rata standby by request per unit PC 2000 tertinggi berada di area LW, dengan nilai mencapai 160.81 jam/unit/bulan atau 316.34 menit/unit/hari. Sehingga improvement akan di fokuskan pada area LW terlebih dahulu STANDBY BY REQUEST PC 2000 PER AREA Sumber data : EWACS
LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Peningkatan Utilization of Availability Unit Loader PC 2000 di LW Standby by request UA Tema Judul Menurunkan Loss Time-Delay Standby by Request PC 2000 Di Area LW
LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Achievement OB removal pada semester 2 tahun 2011 menunjukan trend penurunan. Penurunan paling signifikan terjadi pada bulan November 2011 – Desember 2011. Hal tersebut dipengaruhi oleh rendahnya UA Loader yang hanya mencapai 48.4%. Sedangkan untuk problem Loss time yang paling mempengaruhi rendahnya UA Loader tersebut adalah standby by request PC 2000, terutama di area low wall yang mencapai 316.34 menit/unit/hari atau 5.27 jam/unit/hari. Berdasarkan kondisi tersebut, dibutuhkan usaha perbaikan (improvement) untuk menurunkan loss time-delay standby by request PC2000 di area low wall. Problem Statement Business Case Loss Production di sektor overburden removal akibat loss time-delay standby by request PC 2000 di area LW selama bulan November 2011 – Desember 2011 di area Low Wall adalah 771,864 bcm. Apbila kondisi tersebut tidak segera diperbaiki, maka akan berpotensi untuk terjadi Opportunity Loss sebesar 385,932 bcm/bulan atau sebesar 4,631,184 bcm dari total target overburden removal tahun 2012 sebesar 130,000,000 bcm. Dampak dari opportunity loss tersebut adalah potensi untuk kehilangan revenue sebesar US$ 9,262,368.00. * Asumsi US$2/bcm
293.34 LANGKAH 2 : MENETAPKAN TARGET Target standby by request yang ingin dicapai untuk PC2000 di area LW adalah 23 menit/unit/hari atau turun hingga 92.73% dari kondisi existing. Target ini sesuai dengan target departemen Engineering untuk loss time-delay stanby by request tahun 2012
LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB ANALISIS KONDISI YANG ADA NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI 1 PC2000 beroprasi dengan junlah HD sesuai dengan plan Engineering Fleet PC2000 harus standby karena tidak mendapat HD Jumlah HD aktual kurang Observasi 30 Nov’11 pada fleet EX1732 YA Sumber data : EWACS Direncanakan beroprasi Aktual tidak beroprasi
E W A C S LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB ANALISIS KONDISI YANG ADA NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI 2 Aktifitas loading dapat berjalan kondusif di front Aktifitas loading terhenti karena HD amblas di area front HD amblas di front Observasi 24 Des’11 pada fleet 1732 YA Sumber data : EWACS 24/12/11 HD yang amblas di area front harus di evakuasi terlebih dahulu agar aktifitas loading dapat berjalan kembali. Namun selama proses evakuasi, loader pada front tersebut harus stop oprasi /standby
LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB ANALISIS KONDISI YANG ADA NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI 3 Aktifitas dumping material di disposal tidak terhambat Disposal ditutup sementara akibat tidak siap menerima aktivitas dumping Disposal crowded Data observasi pada 1 Nov’11 pada fleet 1732 YA Sumber data : EWACS Disposal dinyatakan crowded apabila tidak dapat menerima aktifitas dumping. Jika hal ini terjadi maka disposal harus direpair terlebih dahulu. Proses repair ini menyebabkan “penutupan” disposal sementara sehingga fleet ke disposal tersebut harus stop sementara.
LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB ANALISIS KONDISI YANG ADA Sumber data : EWACS NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI 4 PA HD sesuai dengan yang ditargetkan oleh Engineering PA HD aktual lebih kecil dari pada yang ditargetkan oleh Engineering PA HD tidak tercapai Data PA hauler bulan Nov’11- Des’12 YA (Tidak diambil karna di luar area kerja dept produksi) Semakin rendah PA HD, maka akan semakin sedikit jumlah HD yang RFU. Dan jika PA HD aktual lebih kecil dari PA HD plan, maka akan menimbulkan potensi untuk terjadi loader yang standby (akibat tidak mendapat HD).
LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB Semakin besar jarak  waktu edar alat angkut juga semakin besar  jumlah HD yang diperlukan juga akan semakin bertambah ANALISIS KONDISI YANG ADA NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI 5 Jarak aktual sesuai dengan plan jarak dari Engineering Pertambahan jarak aktual melebihi plan jarak dari Engineering Jarak aktual lebih jauh Data Jarak hauler bulan Nov’11-Des’12 YA
LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB RELATION DIAGRAM = Sumber penyebab diambil = Sumber penyebab tidak diambil Standby by Request PC 2000 Area LW Tinggi (316.34 menit/unit/hari) Jumlah HD aktual kurang Terdapat antrian HD di front Pemenuhan kebutuhan HD di lapangan tidak berdasarkan produktifitas fleet aktual Perubahan jarak kurang termonitor Update jarak hanya pada awal shift Update jarak hanya jika diminta oleh GL area Operator belum paham tujuan update jarak PA HD tidak tercapai HD amblas di front Pelapisan base front dengan material support kurang Tidak ada material support ke front Pengalihan material support tidak terkoordinasi Tidak ada pedoman yang jelas mengenai supply material di lapangan Disposal crowded HD amblas di disposal Surface material disposal lunak Tidak ada pemberitahuan antrian HD di front kepada OCR Operator tidak memiliki inisiatif untuk melaporkan kondisi antrian ke OCR Jarak aktual lebih besar dari jarak plan Lokasi disposal bertambah jauh Singkronisasi armada kurang tepat
NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN 1 Pemenuhan kebutuhan HD di lapangan tidak berdasarkan produktifitas fleet aktual Monitoring kebutuhan HD hanya mengacu pada daily setting fleet, belum pada produktifitas aktual. Sehingga penggunaan HD tidak efektif 12 Februari 2012 Andreas dan Pak Maspar Ada korelasi dan diambil LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB VALIDASI AKAR PENYEBAB 9 unit 9 unit Tapi antri?? Sesuai plan
NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN 2 Update jarak hanya pada awal shift Update jarak hanya dilakukan pada awal shift, dan itu hanya dilakukan 1 kali 6 Februari 2012 Andreas Observasi pada tanga 6 Feb’12 Ada korelasi dan diambil LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB VALIDASI AKAR PENYEBAB 07:56 AM 02:11 PM 6 Feb’12 Jarak masih sama walaupun tempat dumping berpindah??
LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB VALIDASI AKAR PENYEBAB NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN 3 Operator belum memahami tujuan update jarak Operator tidak memahami hubungan antara jarak dan jumlah HD tiap fleet Januari 2012 Andreas dan Nina Observasi melalui Kuisioner Ada korelasi dan diambil
LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB VALIDASI AKAR PENYEBAB NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN 4 Operator tidak memiliki inisiatif untuk melaporkan kondisi antrian ke OCR Tidak ada laporan ke OCR dari operator pada saat di fleet nya terdapat antri HD Januari 2012 Andreas Observasi naik HD bulan Jan‘12 Ada korelasi dan diambil Operator  tetap pada chanel area  no action Validator (Andreas)  standby di chanel 6,OCR Tidak ada laporan yang menyatakan fleet tersebut antri HD, sehingga OCR tidak tahu, dan jumlah unit HD antri tidak dikurangi Metode Observasi Tetap Antri!!
LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB VALIDASI AKAR PENYEBAB NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN 5 Tidak ada pedoman yang jelas mengenai distribusi supply material di lapangan GL area tidak berkoordinasi ketika mengalihkan support material di lapangan 4 Februari 2012 Andreas Observasi pada 4 Feb’12 Ada korelasi dan diambil Dari perhitungan produktifitas, idealnya harus ada 25 rit per jam yang tiba di disposal. Namun hanya 12-17 rit per jam yang sampai disposal. OBSERVASI 4 Februari di Disposal Sawit
LANGKAH 4 : MENCARI IDE-IDE PERBAIKAN WHAT HOW WHY WHERE WHEN WHO PROBLEM RENCANA PERBAIKAN ALASAN TEMPAT KAPAN PIC Pemenuhan kebutuhan HD di lapangan tidak berdasarkan produktifitas fleet aktual Pemenuhan kebutuhan HD harus berdasarkan kemampuan produktifitas PC&HD aktual (real time) di lapangan Setting fleet berdasarkan produktifitas real time dapat mengoptimalkan kebutuhan HD OCR April 2012 Andreas, Febri (OCR) PEMBUATAN PROGRAM SETTING FLEET BY REAL TIME PRODUCTIVITY Sosialisasi kepada GL dispatch dan jockey dispatch untuk selalu meng-update produktifitas PC&HD tiap jam Agar GL dispatch dan jockey dispatch dapat menggunakan program tersebut sebagai acuan untuk memenuhi kebutuhan HD tiap fleet OCR April 2012 Andreas, Rustanto dan Juat SOSIALISASI DAN MENGAJARKAN CARA MENGGUNAKAN PROGRAM SETTING FLEET BY REAL TIME PRODUCTIVITY KEPADA GL DISPATCH DAN JOCKEY DISPATCH
LANGKAH 4 : MENCARI IDE-IDE PERBAIKAN WHAT HOW WHY WHERE WHEN WHO PROBLEM RENCANA PERBAIKAN ALASAN TEMPAT KAPAN PIC Tidak ada aturan jelas untuk update jarak secara rutin Update jarak rutin tiap 2 jam saat “jam-jam ganjil” (7,9,11,13,15,17, dan seterusnya) Agar perubahan jarak lebih termonitor sehingga pemenuhan jumlah HD dapat lebih optimal Pama district Adaro Januari 2012 Andreas dan GL Area SISTEM UPDATE JARAK RUTIN SETIAP 2 JAM SAAT “JAM-JAM GANJIL” (7,9,11,13,15,17, dan seterusnya) Sosialisasi pada operator melakukan update jarak secara rutin atau setiap ada perubahan jarak Agar sistem update jarak secara rutin dapat diketahui dan dilaksanakn oleh operator Bandara Januari 2012 Andreas SOSIALISASI SAAT P5M TENTANG SISTEM UPDATE JARAK SECARA RUTIN TIAP 2 JAM ATAU SETIAP ADA PERUBAHAN JARAK
LANGKAH 4 : MENCARI IDE-IDE PERBAIKAN WHAT HOW WHY WHERE WHEN WHO PROBLEM RENCANA PERBAIKAN ALASAN TEMPAT KAPAN PIC Operator belum paham tujuan update jarak Menjelaskan kepada operator hubungan antara update jarak dan kebutuhan jumlah HD tiap fleet Agar operator memiliki pengetahuan tentang cara menghitung jumlah HD tiap fleet berdasarkan jarak hauling Bandara April 2012 Andreas dan Pak Yusuf PEMBERIAN MATERI TENTANG CARA MENGHITUNG JUMLAH HD TIAP FLET SAAT KEGIATAN IN-CLASS “TOUCH PEOPLE” Operator tidak memiliki inisiatif untuk melaporkan kondisi antrian ke OCR Menjelaskan kepada operator mengenai kerugian yang didapat saat terjadi antrian HD di front Agar operator paham mengenai dampak dari antrian HD di front, serta menumbuhkan sikap peduli dalam diri operator Bandara April 2012 Andreas dan Pak Yusuf PEMBERIAN MATERI TENTANG KPI DEPARTEMEN PRODUKSI, PRODUKTIFITAS ALAT DAN UTILISASI ALAT SAAT KEGIATAN IN-CLASS “TOUCH PEOPLE”
LANGKAH 4 : MENCARI IDE-IDE PERBAIKAN WHAT HOW WHY WHERE WHEN WHO PROBLEM RENCANA PERBAIKAN ALASAN TEMPAT KAPAN PIC Tidak ada pedoman yang jelas mengenai supply material di lapangan Menetapkan fleet untuk support material Agar distribusi material support tepat sasaran dan berjalan dengan tertib Pama district Adaro Maret 2012 Andreas PEMBUATAN ALUR PROSES SUPPLY MATERIAL SUPPORT DI LAPANGAN Memberitahukan tujuan distribusi material tiap fleet kepada operator sejak awal shift Agar operator mengetahui distribusi material tiap fleet. Sehingga koordinasi antara GL dan operator berjalan dengan baik Bandara Maret 2012 Andreas PEMBUATAN LEMBAR INFORMASI TUJUAN DISTRIBUSI MATERIAL TIAP FLEET DI BANDARA
LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN KONDISI SEBELUM PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH Pemenuhan kebutuhan HD di lapangan tidak berdasarkan produktifitas fleet aktual 1. Membuat program sebagai tool untuk menganalisis produktifitas fleet secara real time 2. Sosialisasi cara pemakaian program Pemenuhan kebutuhan HD berasarkan produktifitas aktual PC dan HD 1. Pembuatan Program Setting Fleet by Real Time Productivity Alur Proses Pemenuhan Jumlah HD Tiap Fleet Sebelum Perbaikan + Jarak aktual di lapangan Target produktifitas dari setting fleet mempengaruhi pemenuhan jumlah HD di lapangan = JUMLAH HD TIAP FLEET
LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN Alur Proses Pemenuhan Jumlah HD Tiap Fleet Setelah Perbaikan
LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN Produksi/fleet 1 jam sebelumnya Produktifitas PC&HD yang akan dijadikan kondisi acuan untuk optimalisasi jumlah HD pada jam berikutnya Trial&Error jumlah HD jam berikutnya untuk mendapatkan setting fleet optimal berdasarkan produktifitas fleet aktual jam sebelumnya Produktifitas PC&HD simulasi pada jam berikutnya berdasarkan kondisi jam sebelumnya dan optimalisasi jumlah HD Produksi 1 jam sebelumnya dan produksi simulasi 1 jam berikutnya
LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN PROGRAM PENGHITUNG PROD’TY AKTUAL 1. Prod’ty PC 1 jam sebelumnya 2. Prod’ty HD 1 jam sebelumnya 3. Problem lapangan 1 jam sebelumnya 4. Jumlah HD plan dan aktual 1 jam sebelumnya Optimalisasi Jumlah HD PRODUKSI TIAP JAM DARI EWACS SETTING HD AKTUAL OCR KONFIRMASI 1. Kondisi front 2. Kondisi jalan 3. Kondisi disposal 4. Putaran HD SIMULASI PRODUKSI 1 JAM BERIKUTNYA DOKUMENTASI 1. Problem aktual 2. Corrective action (optimalisasi) 3. Produksi 1 jam sebelum 4. Produksi simulasi 1 jam berikutnya Alur Proses Pemenuhan Jumlah HD Tiap Fleet Setelah Perbaikan
LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN Sosialisasi Penggunaan Program Analisis Trial and Eror untuk mendapatkan jumlah HD yang optimal tiap fleet
LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN Update jarak hanya pada awal shift 1. Membakukan sistem update jarak rutin setiap 2 jam saat “jam-jam ganjil” (7,9,11,13,15,17, dan seterusnya) 2. Sosialisasi melalui P5M Update jarak sudah dilakukan secara rutin pada jam-jam ganjil sehingga pemenuhan jumlah HD tiap fleet menjadi lebih optimal 2. Sistem Update Jarak Rutin setiap 2 Jam Saat Jam Ganjil Sistem Update Jarak Sebelum Perbaikan 1. Update jarak hanya pada awal shift 2. Belum ada kontrol frekuensi update jarak Sistem Update Jarak Setelah Perbaikan Sosialisasi saat P5M
LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN Operator belum paham tujuan update jarak 1. Mengajarkan pada operator cara mencari jumlah HD tiap fleet 2. Memberikan simulasi pengaruh perbahan jarak terhadap kebutuhan HD Operator dapat mencari jumlah HD tiap fleet berdasarkan jarak 3. Pemberian Materi Tentang Cara Menghitung Jumlah HD Saat Kegiatan Touch People Kuisioner Terhadap 50 Operator HD Gambar saat kegiatan touch people Gambar absensi saat pembelajaran Gambar saat menghitung jumlah HD tiap fleet
4. Pemberian Materi Tentang Utilisasi Alat Saat Kegiatan Touch People KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN Operator tidak memiliki inisiatif untuk melaporkan kondisi antrian ke OCR 1. Mengajarkan pada operator cara menghitung utilisasi alat PC dan HD 2. Sosialisasi saat P5M, agar melapor ke OCR jika ada antrian HD di front 1. Operator HD maupun PC sudah mengerti faktor faktor yang menyebabkan UA rendah 2. Muncul inisiatif dari operator untuk melaporkan kondisi antrian ke OCR LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN Sosialisasi Saat P5M Gambar saat mempelajari UA pada kegiatan Touch People dan bukti absensi peserta touch people Gambar P5M, saat mensosialisasikan pentingnya pelaporan kondisi antrian ke OCR
LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN GL area yang membutuhkan support material langsung mengarahkan HD tanpa koordinasi Menyusun alur informasi supply material ke front Material support terdistribusi dengan tertib sesuai dengan plan dari engineering 5. Menyusun Alur Informasi Supply Material Alur Informasi Sebelum Perbaikan Alur Informasi Sesudah Perbaikan 1. Belum ada kontrol jumlah HD (pengambilan HD random) 2. Belum ada record jumlah HD untuk supply material Gambar daily setting fleet dengan penambahan kolom remark
LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN Operator tidak mengetahui tujuan distribusi material fleet, sehingga supply material kurang terkontrol Membuat lembar pengumuman supply distribusi material yang diletakan di bandara sejak awal shift Operator mengetahui tujuan distribusi material 6. Pembuatan Lembar Tujuan Distribusi Material Tiap Fleet Gambar lembar informasi tujuan distribusi material Operator Distribusi material support tidak tepat sasaran sesuai dengan plan dari engineering Inisiatif memberikan support material tanpa koordinasi Operator Melihat distribusi material support saat awal shift di bandara Operator mengetahui tujuan material support fleet masing-masing Material support terdistribusi sesuai dengan plan Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan
LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL EVALUASI LOSS TIME-DELAY STANDBY BY REQUEST PC 2000 AREA LOW WALL (Nov’11-Des’11) (Apr’12-Mei’12) Turun 129.78 Turun 44.24% Kesimpulan dari evaluasi standby by request PC 2000 area Low Wall : 1. Penurunan Loss Time-Delay standby by request dari 316.34 menit/unit/hari (sebelum improvement) menjadi 186.55 menit/unit/hari (setelah improvement) 2. Loss Time-Delay standby by request turun sebesar 129.78 menit/unit/hari atau sama dengan 44.24% dari 293.34 menit/unit/hari yang merupakan target penurunan improvement 3. Target belum tercapai
LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL EVALUASI UTILIZATION OF AVAILABILITY (Sebelum Perbaikan) (Proses Perbaikan) (Setelah Perbaikan) Trend achievement UA Loader menunjukan peningkatan sejak bulan November 2011 hingga Mei 2012
LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL Trend achievement overburden removal yang mengalami peningkatan sejak bulan November 2011 hingga bulan Mei 2012 EVALUASI OVERBURDEN REMOVAL (Sebelum Perbaikan) (Proses Perbaikan) (Setelah Perbaikan)
LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL QUALITY 1. Setting fleet berdasarkan produktifitas aktual fleet yang sedang beroprasi – Setting Fleet by Real Time Productivity 2. Menurunkan loss time-delay standby by request PC 2000 area low wall dari 316.34 menit/unit/hari menjadi 186.55 menit/unit/hari REVENUE Total penurunan stb by req = 129.78 menit/unit/hari = 2.16 jam/unit/hari Hari evaluasi = 61 hari Total Unit PC2000 di LW = 3 unit Produktifitas PC2000 = 800 bcm/jam Penambahan OB removal = 316,672 bcm Revenue akibat penambahan kapasitas OB removal = 316,672 x 2 $/bcm = US$ 633,334 DELIVERY 1. Melalui setting fleet real time productivity, jumlah HD tiap fleet akan optimal. Sehingga dapat mengurangi loss time HD akibat antiran di front dan loss time loader akibat waiting equipment – Reducing Loss Time 2. Mengurangi PC stanby by request – Reducing Loss Time SAFETY 1. Mencegah terjadinya antrian HD di front yang berpotensi menyebabkan terjadinya indsiden – Prevent Incident Breakdown 2. Tertib ditribusi material dapat mengurangi potensi kerusakan bottom guard akibat HD amblas di area soft material – Prevent Incident Breakdown MORAL 1. Melalui setting fleet real time productivity GL OCR dapat menentukan fleet yang akan dioptimalkan jumlah HD-nya – Decision Maker 2. Melalui setting fleet by real time productivity GL area dapat terpacu untuk menciptakan kondisi lingkungan kerja yang mendukung peningkatan produktivitas fleet – Environtment Respect 3. Pembelajaran KPI, produktivitas alat dan problem produktifitas pada sesi Touch People akan membangkitkan kesadaran operator terhadap kondisi kerja yang tidak produktif – Productivity Care 4. Meningkatkan kepercayaan PT.Adaro terhadap Pama karena mampu meningkatkan produksi – Customer Satisfied PRODUKSI 1. Peningkatan produksi overburden removal Pama Distrik Adaro sebesar 316,672 bcm selama bulan April 2012-Mei 2012
LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL PROBLEM IDENTIFICATION AND CORRECTIVE ACTION PROBLEM CAUSE CORRECTIVE ACTION STATUS Penurunan loss time- delay standby by request PC2000 di area LW tidak mencapai target 23 menit/unit/hari PA hauler tidak tercapai Memberikan refresh materi pembelajaran kepada operator mengenai cara mengoprasikan HD yang baik dan benar sehingga meminimalisasikan kerusakan Open Penggunaan HD OB (yang tidak ber-vesel jumbo) untuk kegiatan produksi Coal Penambahan jumlah HD “Jumbo” untuk kegiatan produksi coal Open
LANGKAH 7 : STANDARISASI Dokumen yang distandarisasi adalah : 1. Form Monitoring Jarak 2. INK Analisis Optimalisasi Jumlah HD Tiap Fleet 3. Pembuatan kolom “REMARK” pada daily setting fleet yang berisi tujuan material support dari tiap fleet 21 3
LANGKAH 8 : PENETAPAN LANGKAH BERIKUTNYA MENINGKATKAN UTILIZATION OF AVAILABILITY UNIT LOADER MENURUNKAN LOSS TIME-DELAY WAITING EQUIPMENT
“THE VALUE OF AN IDEA LIES IN THE USING OF IT” Thomas Alva Edison THANK YOU FOR YOUR ATTENTION
LAMPIRAN LANGKAH 1 DEVIASI RATA-RATA LOSS TIME-DELAY UNIT LOADER BULAN NOVEMBER 2011-DESEMBER 2012
LAMPIRAN LANGKAH 1 PARETO DIAGRAM DEVIASI LOSS TIME-DELAY
LAMPIRAN LANGKAH 3 FLEET MATCHING
LAMPIRAN LANGKAH 3 LOSS TIME-DELAY STANDBY BY REQUEST LOADER TAHUN 2011 Best achievement standby by request tahun 2011 terdapat pada bulan Maret, dengan nilai 20 menit/unit/hari. Kesepakatan Dept. Engineering dan Dept. Produksi = 2 unit RFU / hari = 60 menit/unit, untuk siap setting Total = 120 menit / hari Total unit loader = 40 unit Maka, waktu delay standby tiap unit = 120 menit / 40 unit = 3 menit/unit/ hari JADI, TOTAL TARGET STANBY BY REQ. = (20+3) menit/unit/hari = 23 menit/unit/hari
LAMPIRAN LANGKAH 6 EVALUASI LOSS TIME-DELAY STANDBY BY REQUEST SELURUH PC 2000 (Nov’11-Des’11) (Jan’12-Mar’12) (Apr’12-Mei’12) Kesimpulan dari evaluasi standby by request seluruh PC 2000 : 1. Penurunan Loss Time-Delay standby by request dari 1201.58 jam/bulan (sebelum improvement) menjadi 887.81 jam/bulan (setelah improvement) 2. Loss Time-Delay standby by request turun sebesar 313.77 jam/bulan atau sama dengan 26.11% Turun 26.11% Turun 313.77
LAMPIRAN LANGKAH 6
LAMPIRAN LANGKAH 6 DATA JUMLAH LAPORAN SERVICE DAN BREAKDOWN TIAP JAM
LAMPIRAN LANGKAH 6 TRANSPORT DISTANCE NOVEMBER 2011 – MEI 2012
LAMPIRAN LANGKAH 6 ACHIEVEMENT PA HAULER
LAMPIRAN LANGKAH 6
LAMPIRAN LANGKAH 6 ANALISIS EFEKTIFITAS IMPROVEMENT Selisih antara pencapaian dan target = 163.55 menit/unit/hari Jumlah standby akibat penggunaan HD OB untuk coal mining dan PA HD785 tidak tercapai = 167.36 menit/unit/hari Maka, improvement sudah efektif, namun belum tercapai karena faktor lain yang masih harus diperhatikan dan di reduce
LAMPIRAN LANGKAH 6 JADWAL KEDATANGAN UNIT
LAMPIRAN LANGKAH 6 (Sebelum Perbaikan) (Proses Perbaikan) (Setelah Perbaikan) 15% dari peningkatan UA sebesar 19% disebabkan karena penurunan standby by request PC 2000 area LW (dari 316.34 menit/unit/hari menjadi 186.55 menit/unit/hari)
LAMPIRAN LANGKAH 6

Recommended

Pengumuman Kementrian ESDM: Penetapan IUP CnC ke 18 dan Daftar IUP yang Dicab...
Pengumuman Kementrian ESDM: Penetapan IUP CnC ke 18 dan Daftar IUP yang Dicab...Pengumuman Kementrian ESDM: Penetapan IUP CnC ke 18 dan Daftar IUP yang Dicab...
Pengumuman Kementrian ESDM: Penetapan IUP CnC ke 18 dan Daftar IUP yang Dicab...Publish What You Pay (PWYP) Indonesia
 
Perubahan Bagja.pptx
Perubahan Bagja.pptxPerubahan Bagja.pptx
Perubahan Bagja.pptxAndreasNovianto4
 
Sop & plan logistics final
Sop & plan logistics finalSop & plan logistics final
Sop & plan logistics finalrizky_kurniawan
 
PRESENTASI ORDEP ANAM FINAL.pptx
PRESENTASI ORDEP ANAM FINAL.pptxPRESENTASI ORDEP ANAM FINAL.pptx
PRESENTASI ORDEP ANAM FINAL.pptxRyanSeptiawan1
 
Perencanaan sistem mekanik pltmh
Perencanaan sistem mekanik pltmhPerencanaan sistem mekanik pltmh
Perencanaan sistem mekanik pltmhBurhanFazzry1
 
Slide Pemandu Lokakarya 2_Visi untuk Perubahan Lingkungan Belajar.pptx
Slide Pemandu Lokakarya 2_Visi untuk Perubahan Lingkungan Belajar.pptxSlide Pemandu Lokakarya 2_Visi untuk Perubahan Lingkungan Belajar.pptx
Slide Pemandu Lokakarya 2_Visi untuk Perubahan Lingkungan Belajar.pptxMahluddinMahluddin
 
Contoh QCC Presentation
Contoh QCC PresentationContoh QCC Presentation
Contoh QCC PresentationAdhi Hermawan
 
BISNIS TAMBANG NIKEL.pptx
BISNIS TAMBANG NIKEL.pptxBISNIS TAMBANG NIKEL.pptx
BISNIS TAMBANG NIKEL.pptxAnggaWirandono
 

Recommended

Pengumuman Kementrian ESDM: Penetapan IUP CnC ke 18 dan Daftar IUP yang Dicab...
Pengumuman Kementrian ESDM: Penetapan IUP CnC ke 18 dan Daftar IUP yang Dicab...Pengumuman Kementrian ESDM: Penetapan IUP CnC ke 18 dan Daftar IUP yang Dicab...
Pengumuman Kementrian ESDM: Penetapan IUP CnC ke 18 dan Daftar IUP yang Dicab...Publish What You Pay (PWYP) Indonesia
 
Perubahan Bagja.pptx
Perubahan Bagja.pptxPerubahan Bagja.pptx
Perubahan Bagja.pptxAndreasNovianto4
 
Sop & plan logistics final
Sop & plan logistics finalSop & plan logistics final
Sop & plan logistics finalrizky_kurniawan
 
PRESENTASI ORDEP ANAM FINAL.pptx
PRESENTASI ORDEP ANAM FINAL.pptxPRESENTASI ORDEP ANAM FINAL.pptx
PRESENTASI ORDEP ANAM FINAL.pptxRyanSeptiawan1
 
Perencanaan sistem mekanik pltmh
Perencanaan sistem mekanik pltmhPerencanaan sistem mekanik pltmh
Perencanaan sistem mekanik pltmhBurhanFazzry1
 
Slide Pemandu Lokakarya 2_Visi untuk Perubahan Lingkungan Belajar.pptx
Slide Pemandu Lokakarya 2_Visi untuk Perubahan Lingkungan Belajar.pptxSlide Pemandu Lokakarya 2_Visi untuk Perubahan Lingkungan Belajar.pptx
Slide Pemandu Lokakarya 2_Visi untuk Perubahan Lingkungan Belajar.pptxMahluddinMahluddin
 
Contoh QCC Presentation
Contoh QCC PresentationContoh QCC Presentation
Contoh QCC PresentationAdhi Hermawan
 
BISNIS TAMBANG NIKEL.pptx
BISNIS TAMBANG NIKEL.pptxBISNIS TAMBANG NIKEL.pptx
BISNIS TAMBANG NIKEL.pptxAnggaWirandono
 
Rantai Pasok Pertamina
Rantai Pasok PertaminaRantai Pasok Pertamina
Rantai Pasok PertaminaTogar Simatupang
 
Daftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesia
Daftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesiaDaftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesia
Daftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesiaAbdul Ghofur
 
Tips dalam proses Take Over atau JO
Tips dalam proses Take Over atau JOTips dalam proses Take Over atau JO
Tips dalam proses Take Over atau JOobhi3
 
Minyak dan gas bumi
Minyak dan gas bumiMinyak dan gas bumi
Minyak dan gas bumiDwi Rahmawati
 
Manajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat Berat
Manajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat BeratManajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat Berat
Manajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat Beratsutjiharso suwargo
 
Standar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU Jeneponto
Standar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU JenepontoStandar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU Jeneponto
Standar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU Jenepontomuhammad azhar
 
Analisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MW
Analisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MWAnalisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MW
Analisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MWIdabagus Mahartana
 
Cashflow tambang
Cashflow tambangCashflow tambang
Cashflow tambangyannick99
 
Psc gross split - cost recovery
Psc gross split - cost recoveryPsc gross split - cost recovery
Psc gross split - cost recoverySampe Purba
 
2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptx
2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptx2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptx
2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptxIGIKarawang
 
1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptx
1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptx1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptx
1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptxd2spdpnd9185
 
Operasi produksi sand control
Operasi produksi sand controlOperasi produksi sand control
Operasi produksi sand controlAyu Nurvita Indrianti
 
DEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAK
DEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAKDEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAK
DEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAKirwan461475
 
EKMA4111: Modul 4
EKMA4111: Modul 4EKMA4111: Modul 4
EKMA4111: Modul 4Anggriawan Sugianto
 
Presentasi Lomba QCC di perusahaan
Presentasi Lomba QCC di perusahaanPresentasi Lomba QCC di perusahaan
Presentasi Lomba QCC di perusahaanDapikin
 
Mengenal Konsep Pdca
Mengenal Konsep PdcaMengenal Konsep Pdca
Mengenal Konsep PdcaRobi Cahyadi
 
perawatan-valve
perawatan-valveperawatan-valve
perawatan-valveAngga Ariyanto
 
Standar operasional prosedur (sop) perusahaan
Standar operasional prosedur (sop) perusahaanStandar operasional prosedur (sop) perusahaan
Standar operasional prosedur (sop) perusahaanAswel Darussamin
 
2nd winner ss 2010
2nd winner ss 20102nd winner ss 2010
2nd winner ss 2010coretankangdeny
 
Reduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating Process
Reduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating ProcessReduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating Process
Reduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating ProcessDeanMardilan
 

More Related Content

What's hot

Daftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesia
Daftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesiaDaftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesia
Daftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesiaAbdul Ghofur
 
Tips dalam proses Take Over atau JO
Tips dalam proses Take Over atau JOTips dalam proses Take Over atau JO
Tips dalam proses Take Over atau JOobhi3
 
Manajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat Berat
Manajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat BeratManajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat Berat
Manajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat Beratsutjiharso suwargo
 
Standar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU Jeneponto
Standar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU JenepontoStandar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU Jeneponto
Standar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU Jenepontomuhammad azhar
 
Analisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MW
Analisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MWAnalisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MW
Analisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MWIdabagus Mahartana
 
Cashflow tambang
Cashflow tambangCashflow tambang
Cashflow tambangyannick99
 
Psc gross split - cost recovery
Psc gross split - cost recoveryPsc gross split - cost recovery
Psc gross split - cost recoverySampe Purba
 
2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptx
2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptx2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptx
2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptxIGIKarawang
 
1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptx
1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptx1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptx
1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptxd2spdpnd9185
 
DEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAK
DEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAKDEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAK
DEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAKirwan461475
 
Presentasi Lomba QCC di perusahaan
Presentasi Lomba QCC di perusahaanPresentasi Lomba QCC di perusahaan
Presentasi Lomba QCC di perusahaanDapikin
 
Mengenal Konsep Pdca
Mengenal Konsep PdcaMengenal Konsep Pdca
Mengenal Konsep PdcaRobi Cahyadi
 
Standar operasional prosedur (sop) perusahaan
Standar operasional prosedur (sop) perusahaanStandar operasional prosedur (sop) perusahaan
Standar operasional prosedur (sop) perusahaanAswel Darussamin
 
Reduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating Process
Reduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating ProcessReduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating Process
Reduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating ProcessDeanMardilan
 

What's hot (20)

Rantai Pasok Pertamina
Rantai Pasok PertaminaRantai Pasok Pertamina
Rantai Pasok Pertamina
 
Daftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesia
Daftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesiaDaftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesia
Daftar nama perusahaan nikel (nickel smelter plant) di indonesia
 
Tips dalam proses Take Over atau JO
Tips dalam proses Take Over atau JOTips dalam proses Take Over atau JO
Tips dalam proses Take Over atau JO
 
Minyak dan gas bumi
Minyak dan gas bumiMinyak dan gas bumi
Minyak dan gas bumi
 
Manajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat Berat
Manajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat BeratManajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat Berat
Manajemen Perawatan dan Perbaikan Kendaraan dan Alat Berat
 
Standar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU Jeneponto
Standar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU JenepontoStandar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU Jeneponto
Standar operasional prosedur coal handling 2 x135 mw PLTU Jeneponto
 
Analisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MW
Analisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MWAnalisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MW
Analisa vibrasi Turbine-Generator unit 1 PLTU AMURANG 2x25MW
 
Cashflow tambang
Cashflow tambangCashflow tambang
Cashflow tambang
 
Psc gross split - cost recovery
Psc gross split - cost recoveryPsc gross split - cost recovery
Psc gross split - cost recovery
 
2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptx
2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptx2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptx
2023_Materi pendampingan Pengimbasan_PSP.pptx
 
1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptx
1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptx1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptx
1.2.a.5. Ruang Kolaborasi Modul 1.2 - Diskusi Mandiri.pptx
 
Operasi produksi sand control
Operasi produksi sand controlOperasi produksi sand control
Operasi produksi sand control
 
DEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAK
DEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAKDEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAK
DEMONSTRASI KONTEKSTUAL MODUL 1.3 PENDIDIKAN GURU PENGGERAK
 
EKMA4111: Modul 4
EKMA4111: Modul 4EKMA4111: Modul 4
EKMA4111: Modul 4
 
Presentasi Lomba QCC di perusahaan
Presentasi Lomba QCC di perusahaanPresentasi Lomba QCC di perusahaan
Presentasi Lomba QCC di perusahaan
 
Mengenal Konsep Pdca
Mengenal Konsep PdcaMengenal Konsep Pdca
Mengenal Konsep Pdca
 
perawatan-valve
perawatan-valveperawatan-valve
perawatan-valve
 
Standar operasional prosedur (sop) perusahaan
Standar operasional prosedur (sop) perusahaanStandar operasional prosedur (sop) perusahaan
Standar operasional prosedur (sop) perusahaan
 
2nd winner ss 2010
2nd winner ss 20102nd winner ss 2010
2nd winner ss 2010
 
Reduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating Process
Reduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating ProcessReduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating Process
Reduce Liquid Natural Gas Consumption Rate at Ladle Preheating Process
 

Andreas Hotmanri Simatupang_Loader Utilization of Availability Analysis

  • 1. PC2000 UTILIZATION OF AVAILABILITY ANALYSIS TO REDUCE STANBY LOSS TIME ANDREAS HOTMANRI SIMATUPANG // 61111667 FGDP DEPARTEMEN PRODUKSI // PAMA DISTRIK ADARO
  • 2. PROJECT ASSIGNMENT FGDP PERUSAHAAN : PT PAMAPERSADA NUSANTARA DISTRICT : PT ADARO INDONESIA (ADRO) DEPARTEMEN : PRODUKSI TEMA : PENINGKATAN UA UNIT LOADER JUDUL : MENURUNKAN LOSS TIME-DELAY STAND BY REQUEST PC 2000 DI AREA LOWWALL NAMA : ANDREAS HOTMANRI SIMATUPANG NRP : 61111667 PERIODE KONTRAK : JULI 2011 – JULI 2012 TANGGAL KONTRAK : 1 JULI 2011
  • 3. LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI MILESTONE
  • 4. LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Naik 9% Naik 6% TANTANGAN PAMA DITRICT ADARO TAHUN 2012
  • 5. Trend menurun diperlihatkan pada sektor achievement overburden removal pada semester 2 tahun 2011. Penurunan signifikan ini terjadi pada bulan November dan Desember (dibawah rata rata achievement semester 2, 118%) Walaupun sempat terjadi fluktuasi yang cukup signifikan pada bulan November 2011, achievement produksi coal pada semester 2 tahun 2011 menunjukan trend yang naik LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Sumber data : Report KPI Departemen Produksi 2011 REVIEW KPI DEPARTEMEN PRODUKSI SEMESTER II TAHUN 2011 Fluktuasi terjadi pada achievement produksi coal dan overburden removal. Namun dari sektor overburden removal memperlihatkan trend penurunan. Fluktuasi Achivement terendah terdapat pada bulan November dan Desember 2011
  • 6. LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI PRODUKSI = PA x UA x PRODUCTIVITY x SCHEDULED HOUR x JUMLAH UNIT Sumber data : EWACS PA actual loader dan hauler mengalami fluktuasi yang cukup signifikan. Sedangkan untuk achievement PA hauler mengalami penurunan pada bulan November 2011-Desember 2011
  • 7. LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Sumber data : Report KPI Departemen Produksi 2011 Achievement UA loader dan hauler menunjukan trend penurunan. Penurunan signifikan terjadi pada achievement UA loader pada bulan November dan Desember 2011 dengan UA aktual 48% dan 48.81% ACHIEVEMENT PRODUCYIVITY DAN UTILIZATION OF AVAILABILITY
  • 8. LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Persentase “delay” dari keseluruhan loss time adalah = (129.13/133.65) x 100% =96.62% Fokus problem pada loss time-delay Sumber data : Section MoCo, Department Engineering Utilization of Availability  Waktu yang digunakan alat untuk beroprasi dari total waktu alat itu dinyatakan RFU
  • 9. LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Deviasi standby by request memiliki nilai 150 menit/unit/hari Sumber data : EWACS WATER FLOW DIAGRAM LOSSTIME-DELAY Maka problem akan difokuskan pada Loss Time-Delay Standby by Request * Standby by req  suatu kondisi dimana alat standby (tidak oprasi dalam kondisi RFU) karena alasan tertentu
  • 10. LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI * Peningkatan UA akibat loss time-delay stanby by request juga menjadi problem yang teridentifikasi pada activity plan dept. Produksi tahun 2012 Sumber data : Form 9, Activity Plan Production Department ACTIVITY PLAN DEPARTEMEN PRODUKSI 2012
  • 11. Persentase Standby by Request per EGI Loader LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI PC 2000 memiliki persentase terbesar pada loss time-delay standby by request, dengan nilai persentase sebesar 35.41% atau sama dengan 1201.58 jam/bulan. Hal ini menyebabkan loss produksi OB sebesar 961,260 bcm/bulan. Sumber data : EWACS PERSENTASE STANDBY BY REQUEST PER EGI LOADER
  • 12. LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Rata –rata standby by request per unit PC 2000 tertinggi berada di area LW, dengan nilai mencapai 160.81 jam/unit/bulan atau 316.34 menit/unit/hari. Sehingga improvement akan di fokuskan pada area LW terlebih dahulu STANDBY BY REQUEST PC 2000 PER AREA Sumber data : EWACS
  • 13. LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Peningkatan Utilization of Availability Unit Loader PC 2000 di LW Standby by request UA Tema Judul Menurunkan Loss Time-Delay Standby by Request PC 2000 Di Area LW
  • 14. LANGKAH 1 : MENENTUKAN TEMA DAN ANALISA SITUASI Achievement OB removal pada semester 2 tahun 2011 menunjukan trend penurunan. Penurunan paling signifikan terjadi pada bulan November 2011 – Desember 2011. Hal tersebut dipengaruhi oleh rendahnya UA Loader yang hanya mencapai 48.4%. Sedangkan untuk problem Loss time yang paling mempengaruhi rendahnya UA Loader tersebut adalah standby by request PC 2000, terutama di area low wall yang mencapai 316.34 menit/unit/hari atau 5.27 jam/unit/hari. Berdasarkan kondisi tersebut, dibutuhkan usaha perbaikan (improvement) untuk menurunkan loss time-delay standby by request PC2000 di area low wall. Problem Statement Business Case Loss Production di sektor overburden removal akibat loss time-delay standby by request PC 2000 di area LW selama bulan November 2011 – Desember 2011 di area Low Wall adalah 771,864 bcm. Apbila kondisi tersebut tidak segera diperbaiki, maka akan berpotensi untuk terjadi Opportunity Loss sebesar 385,932 bcm/bulan atau sebesar 4,631,184 bcm dari total target overburden removal tahun 2012 sebesar 130,000,000 bcm. Dampak dari opportunity loss tersebut adalah potensi untuk kehilangan revenue sebesar US$ 9,262,368.00. * Asumsi US$2/bcm
  • 15. 293.34 LANGKAH 2 : MENETAPKAN TARGET Target standby by request yang ingin dicapai untuk PC2000 di area LW adalah 23 menit/unit/hari atau turun hingga 92.73% dari kondisi existing. Target ini sesuai dengan target departemen Engineering untuk loss time-delay stanby by request tahun 2012
  • 16. LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB ANALISIS KONDISI YANG ADA NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI 1 PC2000 beroprasi dengan junlah HD sesuai dengan plan Engineering Fleet PC2000 harus standby karena tidak mendapat HD Jumlah HD aktual kurang Observasi 30 Nov’11 pada fleet EX1732 YA Sumber data : EWACS Direncanakan beroprasi Aktual tidak beroprasi
  • 17. E W A C S LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB ANALISIS KONDISI YANG ADA NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI 2 Aktifitas loading dapat berjalan kondusif di front Aktifitas loading terhenti karena HD amblas di area front HD amblas di front Observasi 24 Des’11 pada fleet 1732 YA Sumber data : EWACS 24/12/11 HD yang amblas di area front harus di evakuasi terlebih dahulu agar aktifitas loading dapat berjalan kembali. Namun selama proses evakuasi, loader pada front tersebut harus stop oprasi /standby
  • 18. LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB ANALISIS KONDISI YANG ADA NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI 3 Aktifitas dumping material di disposal tidak terhambat Disposal ditutup sementara akibat tidak siap menerima aktivitas dumping Disposal crowded Data observasi pada 1 Nov’11 pada fleet 1732 YA Sumber data : EWACS Disposal dinyatakan crowded apabila tidak dapat menerima aktifitas dumping. Jika hal ini terjadi maka disposal harus direpair terlebih dahulu. Proses repair ini menyebabkan “penutupan” disposal sementara sehingga fleet ke disposal tersebut harus stop sementara.
  • 19. LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB ANALISIS KONDISI YANG ADA Sumber data : EWACS NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI 4 PA HD sesuai dengan yang ditargetkan oleh Engineering PA HD aktual lebih kecil dari pada yang ditargetkan oleh Engineering PA HD tidak tercapai Data PA hauler bulan Nov’11- Des’12 YA (Tidak diambil karna di luar area kerja dept produksi) Semakin rendah PA HD, maka akan semakin sedikit jumlah HD yang RFU. Dan jika PA HD aktual lebih kecil dari PA HD plan, maka akan menimbulkan potensi untuk terjadi loader yang standby (akibat tidak mendapat HD).
  • 20. LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB Semakin besar jarak  waktu edar alat angkut juga semakin besar  jumlah HD yang diperlukan juga akan semakin bertambah ANALISIS KONDISI YANG ADA NO KONDISI IDEAL KONDISI AKTUAL DEVIASI VALIDASI KORELASI 5 Jarak aktual sesuai dengan plan jarak dari Engineering Pertambahan jarak aktual melebihi plan jarak dari Engineering Jarak aktual lebih jauh Data Jarak hauler bulan Nov’11-Des’12 YA
  • 21. LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB RELATION DIAGRAM = Sumber penyebab diambil = Sumber penyebab tidak diambil Standby by Request PC 2000 Area LW Tinggi (316.34 menit/unit/hari) Jumlah HD aktual kurang Terdapat antrian HD di front Pemenuhan kebutuhan HD di lapangan tidak berdasarkan produktifitas fleet aktual Perubahan jarak kurang termonitor Update jarak hanya pada awal shift Update jarak hanya jika diminta oleh GL area Operator belum paham tujuan update jarak PA HD tidak tercapai HD amblas di front Pelapisan base front dengan material support kurang Tidak ada material support ke front Pengalihan material support tidak terkoordinasi Tidak ada pedoman yang jelas mengenai supply material di lapangan Disposal crowded HD amblas di disposal Surface material disposal lunak Tidak ada pemberitahuan antrian HD di front kepada OCR Operator tidak memiliki inisiatif untuk melaporkan kondisi antrian ke OCR Jarak aktual lebih besar dari jarak plan Lokasi disposal bertambah jauh Singkronisasi armada kurang tepat
  • 22. NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN 1 Pemenuhan kebutuhan HD di lapangan tidak berdasarkan produktifitas fleet aktual Monitoring kebutuhan HD hanya mengacu pada daily setting fleet, belum pada produktifitas aktual. Sehingga penggunaan HD tidak efektif 12 Februari 2012 Andreas dan Pak Maspar Ada korelasi dan diambil LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB VALIDASI AKAR PENYEBAB 9 unit 9 unit Tapi antri?? Sesuai plan
  • 23. NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN 2 Update jarak hanya pada awal shift Update jarak hanya dilakukan pada awal shift, dan itu hanya dilakukan 1 kali 6 Februari 2012 Andreas Observasi pada tanga 6 Feb’12 Ada korelasi dan diambil LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB VALIDASI AKAR PENYEBAB 07:56 AM 02:11 PM 6 Feb’12 Jarak masih sama walaupun tempat dumping berpindah??
  • 24. LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB VALIDASI AKAR PENYEBAB NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN 3 Operator belum memahami tujuan update jarak Operator tidak memahami hubungan antara jarak dan jumlah HD tiap fleet Januari 2012 Andreas dan Nina Observasi melalui Kuisioner Ada korelasi dan diambil
  • 25. LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB VALIDASI AKAR PENYEBAB NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN 4 Operator tidak memiliki inisiatif untuk melaporkan kondisi antrian ke OCR Tidak ada laporan ke OCR dari operator pada saat di fleet nya terdapat antri HD Januari 2012 Andreas Observasi naik HD bulan Jan‘12 Ada korelasi dan diambil Operator  tetap pada chanel area  no action Validator (Andreas)  standby di chanel 6,OCR Tidak ada laporan yang menyatakan fleet tersebut antri HD, sehingga OCR tidak tahu, dan jumlah unit HD antri tidak dikurangi Metode Observasi Tetap Antri!!
  • 26. LANGKAH 3 : ANALISA FAKTOR DAN MENEMUKAN SUMBER PENYEBAB VALIDASI AKAR PENYEBAB NO AKAR PENYEBAB HASIL VALIDASI TANGGAL VALIDATOR BUKTI KESIMPULAN 5 Tidak ada pedoman yang jelas mengenai distribusi supply material di lapangan GL area tidak berkoordinasi ketika mengalihkan support material di lapangan 4 Februari 2012 Andreas Observasi pada 4 Feb’12 Ada korelasi dan diambil Dari perhitungan produktifitas, idealnya harus ada 25 rit per jam yang tiba di disposal. Namun hanya 12-17 rit per jam yang sampai disposal. OBSERVASI 4 Februari di Disposal Sawit
  • 27. LANGKAH 4 : MENCARI IDE-IDE PERBAIKAN WHAT HOW WHY WHERE WHEN WHO PROBLEM RENCANA PERBAIKAN ALASAN TEMPAT KAPAN PIC Pemenuhan kebutuhan HD di lapangan tidak berdasarkan produktifitas fleet aktual Pemenuhan kebutuhan HD harus berdasarkan kemampuan produktifitas PC&HD aktual (real time) di lapangan Setting fleet berdasarkan produktifitas real time dapat mengoptimalkan kebutuhan HD OCR April 2012 Andreas, Febri (OCR) PEMBUATAN PROGRAM SETTING FLEET BY REAL TIME PRODUCTIVITY Sosialisasi kepada GL dispatch dan jockey dispatch untuk selalu meng-update produktifitas PC&HD tiap jam Agar GL dispatch dan jockey dispatch dapat menggunakan program tersebut sebagai acuan untuk memenuhi kebutuhan HD tiap fleet OCR April 2012 Andreas, Rustanto dan Juat SOSIALISASI DAN MENGAJARKAN CARA MENGGUNAKAN PROGRAM SETTING FLEET BY REAL TIME PRODUCTIVITY KEPADA GL DISPATCH DAN JOCKEY DISPATCH
  • 28. LANGKAH 4 : MENCARI IDE-IDE PERBAIKAN WHAT HOW WHY WHERE WHEN WHO PROBLEM RENCANA PERBAIKAN ALASAN TEMPAT KAPAN PIC Tidak ada aturan jelas untuk update jarak secara rutin Update jarak rutin tiap 2 jam saat “jam-jam ganjil” (7,9,11,13,15,17, dan seterusnya) Agar perubahan jarak lebih termonitor sehingga pemenuhan jumlah HD dapat lebih optimal Pama district Adaro Januari 2012 Andreas dan GL Area SISTEM UPDATE JARAK RUTIN SETIAP 2 JAM SAAT “JAM-JAM GANJIL” (7,9,11,13,15,17, dan seterusnya) Sosialisasi pada operator melakukan update jarak secara rutin atau setiap ada perubahan jarak Agar sistem update jarak secara rutin dapat diketahui dan dilaksanakn oleh operator Bandara Januari 2012 Andreas SOSIALISASI SAAT P5M TENTANG SISTEM UPDATE JARAK SECARA RUTIN TIAP 2 JAM ATAU SETIAP ADA PERUBAHAN JARAK
  • 29. LANGKAH 4 : MENCARI IDE-IDE PERBAIKAN WHAT HOW WHY WHERE WHEN WHO PROBLEM RENCANA PERBAIKAN ALASAN TEMPAT KAPAN PIC Operator belum paham tujuan update jarak Menjelaskan kepada operator hubungan antara update jarak dan kebutuhan jumlah HD tiap fleet Agar operator memiliki pengetahuan tentang cara menghitung jumlah HD tiap fleet berdasarkan jarak hauling Bandara April 2012 Andreas dan Pak Yusuf PEMBERIAN MATERI TENTANG CARA MENGHITUNG JUMLAH HD TIAP FLET SAAT KEGIATAN IN-CLASS “TOUCH PEOPLE” Operator tidak memiliki inisiatif untuk melaporkan kondisi antrian ke OCR Menjelaskan kepada operator mengenai kerugian yang didapat saat terjadi antrian HD di front Agar operator paham mengenai dampak dari antrian HD di front, serta menumbuhkan sikap peduli dalam diri operator Bandara April 2012 Andreas dan Pak Yusuf PEMBERIAN MATERI TENTANG KPI DEPARTEMEN PRODUKSI, PRODUKTIFITAS ALAT DAN UTILISASI ALAT SAAT KEGIATAN IN-CLASS “TOUCH PEOPLE”
  • 30. LANGKAH 4 : MENCARI IDE-IDE PERBAIKAN WHAT HOW WHY WHERE WHEN WHO PROBLEM RENCANA PERBAIKAN ALASAN TEMPAT KAPAN PIC Tidak ada pedoman yang jelas mengenai supply material di lapangan Menetapkan fleet untuk support material Agar distribusi material support tepat sasaran dan berjalan dengan tertib Pama district Adaro Maret 2012 Andreas PEMBUATAN ALUR PROSES SUPPLY MATERIAL SUPPORT DI LAPANGAN Memberitahukan tujuan distribusi material tiap fleet kepada operator sejak awal shift Agar operator mengetahui distribusi material tiap fleet. Sehingga koordinasi antara GL dan operator berjalan dengan baik Bandara Maret 2012 Andreas PEMBUATAN LEMBAR INFORMASI TUJUAN DISTRIBUSI MATERIAL TIAP FLEET DI BANDARA
  • 31. LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN KONDISI SEBELUM PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH Pemenuhan kebutuhan HD di lapangan tidak berdasarkan produktifitas fleet aktual 1. Membuat program sebagai tool untuk menganalisis produktifitas fleet secara real time 2. Sosialisasi cara pemakaian program Pemenuhan kebutuhan HD berasarkan produktifitas aktual PC dan HD 1. Pembuatan Program Setting Fleet by Real Time Productivity Alur Proses Pemenuhan Jumlah HD Tiap Fleet Sebelum Perbaikan + Jarak aktual di lapangan Target produktifitas dari setting fleet mempengaruhi pemenuhan jumlah HD di lapangan = JUMLAH HD TIAP FLEET
  • 32. LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN Alur Proses Pemenuhan Jumlah HD Tiap Fleet Setelah Perbaikan
  • 33. LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN Produksi/fleet 1 jam sebelumnya Produktifitas PC&HD yang akan dijadikan kondisi acuan untuk optimalisasi jumlah HD pada jam berikutnya Trial&Error jumlah HD jam berikutnya untuk mendapatkan setting fleet optimal berdasarkan produktifitas fleet aktual jam sebelumnya Produktifitas PC&HD simulasi pada jam berikutnya berdasarkan kondisi jam sebelumnya dan optimalisasi jumlah HD Produksi 1 jam sebelumnya dan produksi simulasi 1 jam berikutnya
  • 34. LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN PROGRAM PENGHITUNG PROD’TY AKTUAL 1. Prod’ty PC 1 jam sebelumnya 2. Prod’ty HD 1 jam sebelumnya 3. Problem lapangan 1 jam sebelumnya 4. Jumlah HD plan dan aktual 1 jam sebelumnya Optimalisasi Jumlah HD PRODUKSI TIAP JAM DARI EWACS SETTING HD AKTUAL OCR KONFIRMASI 1. Kondisi front 2. Kondisi jalan 3. Kondisi disposal 4. Putaran HD SIMULASI PRODUKSI 1 JAM BERIKUTNYA DOKUMENTASI 1. Problem aktual 2. Corrective action (optimalisasi) 3. Produksi 1 jam sebelum 4. Produksi simulasi 1 jam berikutnya Alur Proses Pemenuhan Jumlah HD Tiap Fleet Setelah Perbaikan
  • 35. LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN Sosialisasi Penggunaan Program Analisis Trial and Eror untuk mendapatkan jumlah HD yang optimal tiap fleet
  • 36. LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN Update jarak hanya pada awal shift 1. Membakukan sistem update jarak rutin setiap 2 jam saat “jam-jam ganjil” (7,9,11,13,15,17, dan seterusnya) 2. Sosialisasi melalui P5M Update jarak sudah dilakukan secara rutin pada jam-jam ganjil sehingga pemenuhan jumlah HD tiap fleet menjadi lebih optimal 2. Sistem Update Jarak Rutin setiap 2 Jam Saat Jam Ganjil Sistem Update Jarak Sebelum Perbaikan 1. Update jarak hanya pada awal shift 2. Belum ada kontrol frekuensi update jarak Sistem Update Jarak Setelah Perbaikan Sosialisasi saat P5M
  • 37. LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN Operator belum paham tujuan update jarak 1. Mengajarkan pada operator cara mencari jumlah HD tiap fleet 2. Memberikan simulasi pengaruh perbahan jarak terhadap kebutuhan HD Operator dapat mencari jumlah HD tiap fleet berdasarkan jarak 3. Pemberian Materi Tentang Cara Menghitung Jumlah HD Saat Kegiatan Touch People Kuisioner Terhadap 50 Operator HD Gambar saat kegiatan touch people Gambar absensi saat pembelajaran Gambar saat menghitung jumlah HD tiap fleet
  • 38. 4. Pemberian Materi Tentang Utilisasi Alat Saat Kegiatan Touch People KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN Operator tidak memiliki inisiatif untuk melaporkan kondisi antrian ke OCR 1. Mengajarkan pada operator cara menghitung utilisasi alat PC dan HD 2. Sosialisasi saat P5M, agar melapor ke OCR jika ada antrian HD di front 1. Operator HD maupun PC sudah mengerti faktor faktor yang menyebabkan UA rendah 2. Muncul inisiatif dari operator untuk melaporkan kondisi antrian ke OCR LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN Sosialisasi Saat P5M Gambar saat mempelajari UA pada kegiatan Touch People dan bukti absensi peserta touch people Gambar P5M, saat mensosialisasikan pentingnya pelaporan kondisi antrian ke OCR
  • 39. LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN GL area yang membutuhkan support material langsung mengarahkan HD tanpa koordinasi Menyusun alur informasi supply material ke front Material support terdistribusi dengan tertib sesuai dengan plan dari engineering 5. Menyusun Alur Informasi Supply Material Alur Informasi Sebelum Perbaikan Alur Informasi Sesudah Perbaikan 1. Belum ada kontrol jumlah HD (pengambilan HD random) 2. Belum ada record jumlah HD untuk supply material Gambar daily setting fleet dengan penambahan kolom remark
  • 40. LANGKAH 5 : IMPLEMENTASI IDE-IDE PERBAIKAN KONDISI SEBELUM PERBAIKAN PROSES PERBAIKAN KONDISI SESUDAH PERBAIKAN Operator tidak mengetahui tujuan distribusi material fleet, sehingga supply material kurang terkontrol Membuat lembar pengumuman supply distribusi material yang diletakan di bandara sejak awal shift Operator mengetahui tujuan distribusi material 6. Pembuatan Lembar Tujuan Distribusi Material Tiap Fleet Gambar lembar informasi tujuan distribusi material Operator Distribusi material support tidak tepat sasaran sesuai dengan plan dari engineering Inisiatif memberikan support material tanpa koordinasi Operator Melihat distribusi material support saat awal shift di bandara Operator mengetahui tujuan material support fleet masing-masing Material support terdistribusi sesuai dengan plan Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan
  • 41. LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL EVALUASI LOSS TIME-DELAY STANDBY BY REQUEST PC 2000 AREA LOW WALL (Nov’11-Des’11) (Apr’12-Mei’12) Turun 129.78 Turun 44.24% Kesimpulan dari evaluasi standby by request PC 2000 area Low Wall : 1. Penurunan Loss Time-Delay standby by request dari 316.34 menit/unit/hari (sebelum improvement) menjadi 186.55 menit/unit/hari (setelah improvement) 2. Loss Time-Delay standby by request turun sebesar 129.78 menit/unit/hari atau sama dengan 44.24% dari 293.34 menit/unit/hari yang merupakan target penurunan improvement 3. Target belum tercapai
  • 42. LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL EVALUASI UTILIZATION OF AVAILABILITY (Sebelum Perbaikan) (Proses Perbaikan) (Setelah Perbaikan) Trend achievement UA Loader menunjukan peningkatan sejak bulan November 2011 hingga Mei 2012
  • 43. LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL Trend achievement overburden removal yang mengalami peningkatan sejak bulan November 2011 hingga bulan Mei 2012 EVALUASI OVERBURDEN REMOVAL (Sebelum Perbaikan) (Proses Perbaikan) (Setelah Perbaikan)
  • 44. LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL QUALITY 1. Setting fleet berdasarkan produktifitas aktual fleet yang sedang beroprasi – Setting Fleet by Real Time Productivity 2. Menurunkan loss time-delay standby by request PC 2000 area low wall dari 316.34 menit/unit/hari menjadi 186.55 menit/unit/hari REVENUE Total penurunan stb by req = 129.78 menit/unit/hari = 2.16 jam/unit/hari Hari evaluasi = 61 hari Total Unit PC2000 di LW = 3 unit Produktifitas PC2000 = 800 bcm/jam Penambahan OB removal = 316,672 bcm Revenue akibat penambahan kapasitas OB removal = 316,672 x 2 $/bcm = US$ 633,334 DELIVERY 1. Melalui setting fleet real time productivity, jumlah HD tiap fleet akan optimal. Sehingga dapat mengurangi loss time HD akibat antiran di front dan loss time loader akibat waiting equipment – Reducing Loss Time 2. Mengurangi PC stanby by request – Reducing Loss Time SAFETY 1. Mencegah terjadinya antrian HD di front yang berpotensi menyebabkan terjadinya indsiden – Prevent Incident Breakdown 2. Tertib ditribusi material dapat mengurangi potensi kerusakan bottom guard akibat HD amblas di area soft material – Prevent Incident Breakdown MORAL 1. Melalui setting fleet real time productivity GL OCR dapat menentukan fleet yang akan dioptimalkan jumlah HD-nya – Decision Maker 2. Melalui setting fleet by real time productivity GL area dapat terpacu untuk menciptakan kondisi lingkungan kerja yang mendukung peningkatan produktivitas fleet – Environtment Respect 3. Pembelajaran KPI, produktivitas alat dan problem produktifitas pada sesi Touch People akan membangkitkan kesadaran operator terhadap kondisi kerja yang tidak produktif – Productivity Care 4. Meningkatkan kepercayaan PT.Adaro terhadap Pama karena mampu meningkatkan produksi – Customer Satisfied PRODUKSI 1. Peningkatan produksi overburden removal Pama Distrik Adaro sebesar 316,672 bcm selama bulan April 2012-Mei 2012
  • 45. LANGKAH 6 : EVALUASI HASIL PROBLEM IDENTIFICATION AND CORRECTIVE ACTION PROBLEM CAUSE CORRECTIVE ACTION STATUS Penurunan loss time- delay standby by request PC2000 di area LW tidak mencapai target 23 menit/unit/hari PA hauler tidak tercapai Memberikan refresh materi pembelajaran kepada operator mengenai cara mengoprasikan HD yang baik dan benar sehingga meminimalisasikan kerusakan Open Penggunaan HD OB (yang tidak ber-vesel jumbo) untuk kegiatan produksi Coal Penambahan jumlah HD “Jumbo” untuk kegiatan produksi coal Open
  • 46. LANGKAH 7 : STANDARISASI Dokumen yang distandarisasi adalah : 1. Form Monitoring Jarak 2. INK Analisis Optimalisasi Jumlah HD Tiap Fleet 3. Pembuatan kolom “REMARK” pada daily setting fleet yang berisi tujuan material support dari tiap fleet 21 3
  • 47. LANGKAH 8 : PENETAPAN LANGKAH BERIKUTNYA MENINGKATKAN UTILIZATION OF AVAILABILITY UNIT LOADER MENURUNKAN LOSS TIME-DELAY WAITING EQUIPMENT
  • 48. “THE VALUE OF AN IDEA LIES IN THE USING OF IT” Thomas Alva Edison THANK YOU FOR YOUR ATTENTION
  • 49. LAMPIRAN LANGKAH 1 DEVIASI RATA-RATA LOSS TIME-DELAY UNIT LOADER BULAN NOVEMBER 2011-DESEMBER 2012
  • 50. LAMPIRAN LANGKAH 1 PARETO DIAGRAM DEVIASI LOSS TIME-DELAY
  • 52. LAMPIRAN LANGKAH 3 LOSS TIME-DELAY STANDBY BY REQUEST LOADER TAHUN 2011 Best achievement standby by request tahun 2011 terdapat pada bulan Maret, dengan nilai 20 menit/unit/hari. Kesepakatan Dept. Engineering dan Dept. Produksi = 2 unit RFU / hari = 60 menit/unit, untuk siap setting Total = 120 menit / hari Total unit loader = 40 unit Maka, waktu delay standby tiap unit = 120 menit / 40 unit = 3 menit/unit/ hari JADI, TOTAL TARGET STANBY BY REQ. = (20+3) menit/unit/hari = 23 menit/unit/hari
  • 53. LAMPIRAN LANGKAH 6 EVALUASI LOSS TIME-DELAY STANDBY BY REQUEST SELURUH PC 2000 (Nov’11-Des’11) (Jan’12-Mar’12) (Apr’12-Mei’12) Kesimpulan dari evaluasi standby by request seluruh PC 2000 : 1. Penurunan Loss Time-Delay standby by request dari 1201.58 jam/bulan (sebelum improvement) menjadi 887.81 jam/bulan (setelah improvement) 2. Loss Time-Delay standby by request turun sebesar 313.77 jam/bulan atau sama dengan 26.11% Turun 26.11% Turun 313.77
  • 55. LAMPIRAN LANGKAH 6 DATA JUMLAH LAPORAN SERVICE DAN BREAKDOWN TIAP JAM
  • 56. LAMPIRAN LANGKAH 6 TRANSPORT DISTANCE NOVEMBER 2011 – MEI 2012
  • 59. LAMPIRAN LANGKAH 6 ANALISIS EFEKTIFITAS IMPROVEMENT Selisih antara pencapaian dan target = 163.55 menit/unit/hari Jumlah standby akibat penggunaan HD OB untuk coal mining dan PA HD785 tidak tercapai = 167.36 menit/unit/hari Maka, improvement sudah efektif, namun belum tercapai karena faktor lain yang masih harus diperhatikan dan di reduce
  • 60. LAMPIRAN LANGKAH 6 JADWAL KEDATANGAN UNIT
  • 61. LAMPIRAN LANGKAH 6 (Sebelum Perbaikan) (Proses Perbaikan) (Setelah Perbaikan) 15% dari peningkatan UA sebesar 19% disebabkan karena penurunan standby by request PC 2000 area LW (dari 316.34 menit/unit/hari menjadi 186.55 menit/unit/hari)