Sodick wire cutting machine

Service Engineering
LN2W
Hanoi Representative Office

Service Engineering 1 SODICK VIET NAM CO., LTD
LN2W
Mục tiêu của khóa học là hướng dẫn cho người đã và đang sử dụng, vận hành chương
trình hệ thống máy cắt dây Sodick. Khóa học này cung cấp cho bạn kiến thức tốt về
vận hành máy, bảo dưỡng và lập trình.
Đối với người có kinh nghiệm điều hành / lập trình, bản hưởng dẫn này sẽ cung cấp
thêm thông tin, kĩ thuật, sự khác nhau giữa bộ điều khiển Sodick so với các nhà cung
cấp khác. Và tất nhiên, có một số cách để phát triển các chương trình hệ thống CNC
cũng như các kỹ thuật đa dạng khác nhau để vận hành máy. Bạn có thể sử dụng
những kinh nghiệm, kĩ năng của chính bản thân để hoạt động phát triển chương trình
theo cách của bạn.
Bản hướng dẫn này không phải là bản hướng dẫn sử dụng đi kèm máy. Thay vào
đó là hãy làm quen với các tài liệu sau trước khi vận hành máy cắt dây mới:
• Hướng dẫn về nguyên lý hoạt động
• Hướng dẫn CODE
• Hướng dẫn hoạt động của UTY
• Bảng điều kiện gia công
• Bể chứa nước
• Ống AWT
Hy vọng rằng khóa học sẽ cung cấp cho bạn những thông tin cần thiết về điều hành,
lập trình và bảo dưỡng máy Sodick.
Sau khi kết thúc khóa học và trong quá trình vận hành máy, nếu có thắc mắc xin vui
lòng gọi cho chúng tôi. Yêu cầu cung cấp tên của bạn và tên công ty, loại máy bạn
đang sử dụng cũng như bộ điều khiển. Thông tin này sẽ giúp chúng tôi có được thông
tin chính xác nhất để đưa ra nhưng lời khuyên, khuyến cáo cũng như tình trạng máy
đang gặp phải.

Chương
NGUYÊN LÝ GIA CÔNG BẰNG
MÁY CẮT DÂY TIA LỬA ĐIỆN.
Cắt dây tia lửa điện (WEDM) được
giới thiệu vào cuối thập niên
1960. Lúc đó nó là công
nghệ mang tính đột phá và
độc nhất vô nhị. Trong
vài chục năm trở lại
đây, công nghệ WEDM
đã có những sự phát
triển vượt bậc. Các máy
WEDM ngày càng tinh vi hơn
và ngày càng thể hiện tính hiệu
quả cao và khả năng đạt độ chính
xác cao.
1
Mục lục:
1.1. Nguyên lý hoạt động
1.2. Những yếu tố chung
Cắt dây tia lửa điện là
một hình thức đặc
biệt của gia công tia
lửa điện

1.1. NGUYÊN LÝ HOẠT ĐỘNG
Cắt dây tia lửa điện là một hình thức đặc biệt của gia công tia lửa điện. Khi phôi đang
đến gần dây điện trong chất lỏng cách điện và khoảng cách giữa chúng nhận được
nhỏ đến một giá trị nhất định, phóng điện xảy ra. Nhiệt độ cao được giải phóng rất lớn
ngay lập tức, lên tới hơn 10.000 độ C., các phôi bào mòn được làm mát xuống nhanh
chóng nhờ nước làm nguội được phun từ trên xuống và từ dưới lên. Dây này được
cuốn liên tục và chạy theo một biên dạng cho trước, cắt được bề mặt 2D và 3D phức
tạp. Chuyển động của dây cắt được điều khiển theo một đường bao nằm trong hệ tọa
độ XY. Thường thì bàn máy được điều khiển CNC để tạo ra chuyển động theo các
phương X và Y. Chuyển động được điều khiển này tạo thành một đường liên tục với
độ chính xác khoảng 0,0001mm và chuyển động này phải được lập trình bằng các
phần mềm CAD/CAM có modul cho máy cắt dây. Cũng có thể lập trình bằng tay cho
các ứng dụng đơn giản. Dây cắt được dẫn hướng thông qua hai cơ cấu dẫn hướng
bằng kim cương. Tùy vào đường kính của dây mà đường kính trong của lỗ cơ cấu
dẫn hướng có giá trị phù hợp. Thường nhà cung cấp kèm theo máy chính một số bộ
cơ cấu dẫn hướng thích hợp cho vài loại cỡ đường kính dây cắt.
DÂY CẮT
Các dây cắt thường chỉ sử dụng một lần. Đối với gia công cắt dây, vật liệu làm điện
cực phải có các tính chất sau:
– Dẫn điện tốt
– Có nhiệt độ nóng chảy cao
– Có độ giãn dài cao
– Có tính dẫn nhiệt tốt
Dựa vào thành phần của dây cắt người ta chia ra làm hai loại là loại không có lớp phủ
(đơn thành phần) và loại có lớp phủ (đa thành phần).

CHẤT ĐIỆN MÔI VÀ CÁCH SỬ DỤNG
Chất điện môi và sự sục rửa có các chức năng sau:
– Cách ly khe hở gia công trước khi một lượng lớn năng lượng được tích lũy và tập
trung năng lượng phóng điện vào một vùng nhỏ.
– Khôi phục điều kiện khe hở mong muốn bằng cách làm lạnh khe hở và khử ion hóa.
– Rửa trôi phoi ra khỏi vùng gia công, làm nguội dây và làm nguội chi tiết gia công.
Máy cắt dây sử dụng chất điện môi là nước khử khoáng. Thuận lợi cơ bản của nước
là chất lượng làm nguội tốt. Độ tinh khiết của nước được đánh giá bằng điện trở suất.
Trong gia công tia lửa điện, thường chất điện môi được đưa vào khe hở gia công nhờ
một áp cao (15 – 20bar). Dòng chảy này được phun đồng trục với dây cắt. Thông
thường thì kết hợp phun từ dưới lên và từ trên xuống bằng hai vòi phun.
CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT KHI GIA CÔNG BẰNG MÁY CẮT DÂY
Dạng nhám bề mặt khi gia công bằng máy cắt dây hoàn toàn khác so với các phương
pháp gia công truyền thống. Trên bề mặt chi tiết được gia công bằng máy cắt dây có
nhiều chỗ lồi hình cầu và lòng chảy. Người ta gọi chúng là các đỉnh và miệng “núi lửa”.
Chúng thay thế cho các đường đỉnh và đáy của profile nhám bề mặt gia công bằng
phương pháp truyền thống. Giữa các chỗ lồi và lòng chảo là vùng bằng phẳng chuyển
tiếp, trong khi đó bề mặt được gia công bằng phương pháp truyền thống chỉ xuất hiện
vết dao cắt thông thường. Do đó, bề mặt gia công bằng cắt dây EDM ít bị tập trung
ứng suất hơn, bề mặt đa hướng chứ không theo mẫu định hướng như gia công truyền
thống.

Giá trị của độ nhám bề mặt phụ thuộc vào nhiều yếu tố trong đó có cường độ dòng
điện. Cường độ dòng điện càng lớn thì trên bề mặt càng xuất hiện nhiều miệng núi
lửa càng lớn. Để đạt được độ bóng cao thì sau khi cắt thô phải cắt tinh thêm một số
lần.
1.2. NHỮNG YẾU TỐ CHUNG
ĐƯỜNG KÍNH DÂY VÀ GUIDE (DẪN HƯỚNG DÂY)
Người vận hành nên suy xét đến đường kính của dây trước khi sử dụng để gia công
chi tiết. Nói chung, đường kính dây càng lớn, thì tốc độ cắt sẽ càng nhanh. Bạn phải
chú ý đến bán kính trong nhỏ nhất trên bản vẽ và sử dụng một đường kính dây có
khả năng gia công được bán kính đó. Ví dụ, Nếu góc bán kính R là 0.1 mm bạn phải
sử dụng dây có đường kính là 0.2 mm hoặc dây có đường kính nhỏ hơn.
Sodick đưa ra đường kính dây và Guide (Đầu dẫn hướng dây) tương ứng:

(Đơn vị cỡ dây phía dưới là inch, bạn có thể đổi sang đơn vị mm tương ứng)
Chú ý:
a. Đầu dẫn hướng xỏ dây, đầu dẫn hướng dây trên và đầu dẫn hướng dây
dưới khi lắp vào máy phải tương ứng với đường kính dây dựa vào bảng
trên. Khi thay đổi đường kính dây, bạn phải thay đổi cả 4 đầu dẫn hướng:
Đầu dẫn hướng xỏ dây, đầu dẫn hướng dây trên và đầu dẫn hướng dây
dưới.
b. Dây đường kính 0.004 in (0.1 mm) yêu cầu phải có mạch (HTP circuit).
LOẠI DÂY
Sodick đã phát triển nguồn cung cấp năng lượng để cắt ở tốc độ và độ chính xác cao
với dây đồng thau (plain brass wire). Dây đồng thau cứng (hard brass wire) làm việc
tốt nhất trong tất cả các điều kiện cắt nói chung, cắt côn lên đến 10 độ và hoạt động
ổn định khi xỏ dây tự động. Sử dụng dây đồng độ cứng trung bình có thể cắt côn từ
11° đến 20°, và dây đồng mềm có thể cắt côn đến 21° hoặc cao hơn. Kích thước lô
cuốn dây khi sử dụng máy là P-5, 11Lb hoặc P-10, 18Lb.
CHẾ ĐỘ PHỤT NƯỚC VÀ NẮP CHỤP NƯỚC
FLUSHING & NOZZLES
Đây là tia nước bao quanh dây trong quá trình gia công. Nắp chụp nước được đặt lên
đầu dẫn hướng dây trên và đầu dẫn hướng dây dưới. Nắp chụp trên được gắn vào
đầu trên của máy, nắp chụp dưới ở vị trí đầu máy dưới và cách bề mặt bàn máy một
khoảng 0.1 mm. Khi gia công, đặt vị trí trục Z để nắp chụp trên cách bề mặt phôi một
khoảng 0.1 mm - 0.15 mm. Đây được coi là chế độ phụt hoàn hảo.

Một số nắp chụp nước có kích thước khác nhau. Nắp chụp nước tiêu chuẩn là 6 mm
I.D. (đường kính trong) và có thể được sử dụng để cắt một góc côn tối đa là 10 °. Nắp
chụp nước 10mm I.D. (đường kính ngoài) là cho góc côn lên đến 20 °.
Chế độ phụt (Flushing) là một trong những yếu tố quan trọng góp phần vào quá trình
gia công EDM. Điều này là do các phoi dạng hạt nhỏ được tạo ra bởi quá trình gia
công phải được loại bỏ khỏi khe hở phóng điện, nếu không sự đốt cháy của những
hạt này sẽ xảy ra và tính chất cách điện của điện môi sẽ bị khử, kết quả tạo thành quá
trình gia công không ổn định. Bạn sẽ thấy rằng chế độ phụt càng tốt, tốc độ cắt sẽ
càng nhanh và ổn định, trường hợp đứt dây sẽ giảm. Khi cắt thô, bạn để chế độ high
flushing pressure (code T84) để loại bỏ phoi. Khi cắt tinh, bạn để chế độ low
flushing pressure (code T85) để ngăn ngừa áp lực của nước làm lệch, rung dây.
Khi dây tiến vào cắt 1 góc cạnh của phôi, lưu lượng phụt bị phân tán bởi bề mặt cạnh
của phôi đó. Khi dây không được vật liệu phôi bao quanh trên cả hai mặt dây một
khoảng 6 mm, thì chế độ phụt sẽ không được hoàn hảo và quá trình cắt xảy ra không
ổn định. Do đó, năng lượng điện phải được giảm.
Có 2 kích cỡ của các nozzle mà đi kèm với máy mới.
Đối với cắt côn lên đến 10 ° sử dụng I.D. 6mm nozzle (tiêu chuẩn).
Đối với cắt côn lên đến 20 ° sử dụng I.D. 10 mm nozzle.

Khi bạn đã có nắp chụp nước thích hợp cho góc côn bạn muốn cắt. Bạn nên chạy
DRY trước khi gia công để đảm bảo dây không chạm được vào cạnh trong của nắp
chụp. Nếu dây chạm vào cạnh trong, bạn nên thay thế một nắp chụp nước khác với
I.D. lớn hơn.
(Kích thước) Số Part Mô tả
(3mm ID) 3082997 Thường cắt dây thẳng
(6mm I.D.) 3081604 Cắt góc côn tối đa 10 °
(6mm I.D.) 3081682 Có chiều cao lớn hơn. L6.5mm
(6mm ID) 3082396 Có chiều cao lớn hơn. L26.5
(10mm I.D.) 3081606 Cắt góc côn tối đa 20 °
(16mm I.D.) 3081868 Cắt góc côn tối đa 30 °,
(40mmI.D.) 3086875 Cắt góc côn tối đa 45 °, đây là loại đặc biệt
(Kích thước) Số Part Mô tả
(3mm ID) 3110508 Thường cắt dây thẳng
(6mm ID) 3110303 Cắt góc côn tối đa 10 °
(6mm ID) 3110463
Có chiều cao lớn hơn. Cao hơn một khoảng
4mm
Nắp chụp nước trên
Upper Nozzles
Nắp chụp nước dưới
Lower Nozzles

ĐIỆN TRỞ SUẤT CỦA NƯỚC
Điện trở nước ảnh hưởng đến quá trình gia công EDM. Nước được sử dụng như là
một chất điện môi, có nghĩa là nước là một chất cách điện. Tuy nhiên, trong thực tế
thì khó có thể có loại nước như vậy. Do đó, việc sử dụng bình chứa deionization (DI)
nối với bể nước để loại bỏ các ion tích điện trong nước, làm tăng điện trở suất của
nước và duy trì một điện trở suất ổn định.
Điện trở suất của nước cao cho phép tập trung phóng điện, máy sẽ cắt nhanh hơn,
ổn định và cũng giảm lượng gỉ sét của phôi. Điện trở suất nước thấp làm tia lửa điện
phóng ra ngoài khỏi vùng cắt, làm chậm quá trình cắt. Nó cũng có thể gây gỉ trên phôi.
Đây là lý do tại sao cần thiết để giám sát điện trở suất hàng ngày. Các thiết lập bình
thường đối với điện trở suất của nước là 55000 ohm đến 65000 ohm.cm. Khi bình DI
không thể duy trì mức điện trở suất của 55000 hoặc cao hơn, nó phải được thay thế
nhựa deionization mới.
Điện trở suất nước hiển thị trên máy
• Làm sạch cảm biến điện trở nước trong bể chứa để có máy đưa ra kết quả
đúng.
• Thiết lập giá trị giới hạn điện trở nước trong Setting / USER 2.
• Tùy chọn Super PIKA yêu cầu setting cao hơn.

Chương
TỔNG QUAN VỀ MÁY
Một trong những điều quan
trọng chúng ta nên biết
đó là cấu tạo của máy.
Mục tiêu của chúng
tôi đầu tiên là
hướng dẫn người
học tìm hiểu máy từ
quan điểm của người
vận hành, sau đó sẽ tìm
hiểu máy từ quan điểm của
một lập trình viên.
2
Mục lục:
2.1. Các phím trong bảng điều khiển
2.2. Phím điều khiển trên máy
2.3. Thiết bị đi kèm
2.4. Màn hình tọa độ làm việc
Máy cắt dây Sodick
VL400Q

Trong khi cấu hình, kích thước máy mặc dù có thể thay đổi từ mẫu loại này sang mẫu
loại khác, nhưng về cơ bản sẽ có nhiều điểm chung thống nhất về máy cắt dây EDM
Sodick. Phần này sẽ giúp bạn làm quen với các bộ phận cjhủa máy và hệ thống điều
khiển. Mỗi máy được tạo thành từ ba thành phần cơ bản: máy công cụ, hệ thống điện
môi, và hệ thống điều khiển.
Khi di chuyển bàn máy từ phải sang trái và ngược lại thì được hiểu hướng đang di
chuyển là theo trục "X". Khi bàn máy di chuyển vào và ra thì được hiểu là đang di
chuyển dọc theo trục "Y". Các chuyển động lên xuống của đầu máy trên là hướng trục
"Z".
Đầu máy trên cũng có thể di chuyển theo hai hướng song song với trục X và trục Y.
Chuyển động này chủ yếu được sử dụng để cắt các đường cắt côn. Theo hướng di
chuyển của đầu dẫn hướng trên từ trái sang phải hoặc ngược lại, đó là chuyển động
theo trục "U". Còn theo hướng chuyển động vào và ra thì có nghĩa là đang chuyển
động theo trục "V".
Dưới đây là hướng dẫn giới thiệu các phím quan trọng và công tắc trên bảng điều
khiển. Để có thể dễ dàng trong việc làm quen, chúng tôi phân chia ra theo từng mục
dưới đây:

2.1. CÁC PHÍM TRONG BẢNG ĐIỀU KHIỂN
CONTROL PANEL SWITCHES
1 [SOURCE ON/OFF]
Nút này dùng làm công tắc để mở điện và khởi động hệ thống điều khiển khi nút
ON được ấn.
Màn hình ban đầu của máy sẽ hiện ra sau 1 vài phút.
Chú ý:
Trước khi ấn [SOURCE ON], đảm bảo rằng:
- Phím [EMERGENCY STOP] được mở ra.
- Không nhấn nút [SOURCE OFF] trong khi nút [POWER ON] vẫn còn hoạt
động. Nhấn nút [SOURCE OFF] sau khi đã nhấn nút [POWER OFF].
- Để bảo vệ máy, cho phép tối thiểu tối thiểu 2 phút giữa hai lần nhấn
[SOURCE ON] và [SOURCE OFF].
2 [POWER ON/OFF]
Nút này được dùng làm công tắc mở điện để liên kết với tất cả các bộ phận của
máy, giúp cho máy có thể hoạt động được.
Nút [POWER ON] chỉ có tác dụng khi nút [SOURCE ON] đã được nhấn, và hệ
thống điều khiển đã khởi động xong.

Chú ý: Để bảo vệ máy, cho phép tối thiểu 2 phút giữa hai lần ấn [POWER ON] và
[POWER OFF]
3 [EMERGENCY STOP]: Tắt tất cả điện vào máy và các đơn vị cung cấp
điện. Nút lớn màu đỏ này tắt cả "POWER" và "SOURCE" trên bảng điều khiển.
Công tắc này sẽ tắt điện điều khiển và máy hoàn toàn.
4 [AWT CUT/THREAD]: Phím này được dùng để cắt và xỏ dây tự động.
5 [TENSION ON/OFF]: Phím này hiện không được sử dụng.
6 [WIRE STOP/RUN]: Phím này dùng để dừng và khởi động chạy dây.
RUN: T80.
STOP: T81.
7 [HIGH PRESSURE ON/OFF]: Được dùng để tắt/ mở áp suất phụt cao.
Nhấn HIGH PRESSURE ON để chọn áp suất cao. Trước khi chọn áp suất cao/
thấp bằng phím này, nhấn LOW PRESSURE ON.
HIGH PRESSURE ON: T84.
LOW PRESURE ON: T85.
8 [LOW PRESSURE ON/OFF]: Được sử dụng để tắt/ mở áp suất phụt
thấp.
9 [TANK FILL ON/OFF]: Được dùng để bơm nước lên bể gia công.
10 [TANK DRAIN ON/OFF]: Được dùng để mở/ đóng cửa xả nước trong
bể gia công.
11 [TANK DOOR UP/DN]: Được sử dụng để nâng hạ cửa bể gia công.
(Chú ý: Mẫu máy VZ AQ750 and AQ900 có công tắc bằng tay để nâng/ hạ cửa)

12 [A0], [A1], [A2], [A3]:
Những phím này được sử dụng để chạy các file chương trình được lưu trữ trong
NC unit. Mối quan hệ giữa các file chương trình và nút ấn được hiển thị dưới đây.
Sử dụng chức năng Edit bạn có thể tùy chỉnh những file chương trình này. Thao
tác này thuận lợi để lưu trữ các chương trình, chẳng hạn như đặt giới hạn trục Z,
lấy tâm đường tròn, …
Chú ý: Những file chương trình từ “_ZZ21” đến “_ZZ28” là những file rỗng từ khi
chuyển máy từ nơi sản xuất. Người vận hành có thể lập trình và tùy chỉnh những

file đó theo nhu cầu của mình. Đây là chương trình cho người sử dụng, để phân
biệt với chương trình của hệ thống.
13 [MFR0] đến [MFR3]: Phím [MFR0] đến [MFR3]
Những phím này được sử dụng để chọn tốc độ di chuyển trục khi chạy jog và dry
MFR0: Di chuyển tốc độ cao
MFR1: Di chuyển tốc độ trung bình
MFR2: Di chuyển tốc độ thấp
MFR3: Di chuyển tốc độ cực thấp
➢ Tốc độ Jog ta có tùy chỉnh trong Setting/ USER3
14 [OFF]
Phím này được bấm sẽ dừng hoàn toàn chương trình. Không có cách nào chạy
tiếp được chương trình trừ khi bạn quay lại điểm bắt đầu và chạy lại chương trình
từ đầu một lần nữa. Bạn phải cẩn thận khi sử dụng nút này, bởi vì bạn sẽ không
có cơ hội lần thứ 2. Chúng ta nên hình thành thói quen luôn luôn bấm phím HALT
để dừng chương trình. Sau đó, nếu bạn vẫn muốn dừng hoàn toàn chương trình,
thì ấn OFF, rồi ấn tiếp phím ACK.
15 [ACK]
Có nghĩa là “acknowledge” (thừa nhận). Bất cứ khi nào hệ điều khiển tạo ra một
thông báo trên màn hình điều khiển, phím này phải được ấn để thừa nhận một
thực tế rằng bạn đã đọc thông báo đó.
16 [HALT]
Phím này được ấn để dừng tạm thời chương trình. Khi muốn chạy tiếp tục chương
trình, ta ấn phím ENT.
17 [ENT]
Sử dụng để bắt đầu chạy một chương trình, hoặc sau khi ngừng tạm thời, hoặc
khi chương trình dừng tự động do đứt dây, gặp code M00 hoặc M01, chương trình
sẽ bắt đầu chạy từ vị trí mà máy dừng.
18 [ST]
Phím này được sử dụng để phát hiện tiếp xúc: Nhấn một trong các phím di chuyển
với phím ST, chức năng phát hiện tiếp xúc sẽ được thực hiện. Khi có sự tiếp xúc
giữa dây và phôi, sự di chuyển của trục sẽ dừng vô điều kiện.
• Xem trang 37 để biết chi tiết về cách sử dụng phím ST…
19 [UV]

Phím này được sử dụng để tắt mở chức năng của các phím [U-], [V-], [U +] và [V+]
có hiệu quả hay không hiệu quả.
Lưu ý: Trạng thái phím có đèn sáng là tình trạng có thể ấn phím di chuyển U, V.
20 ([X–], [Y–], [Z–], [U–], [V–], [X+], [Y+], [Z+], [U+], [V+])
Khi một trong những phím này được nhấn, các trục tương ứng di chuyển theo
hướng tương ứng.
2.2. PHÍM ĐIỀU KHIỂN TRÊN MÁY
MACHINE PANEL SWITCHES
Bảng điều khiển trên máy này nằm gần hoặc ngang hàng với vị trí van phụt. Một số
phím giống với các phím trên bảng điều khiển ở phần 2.1.
WIRE STOP/RUN – Cho phép bạn tắt hoặc bật chạy dây bằng tay.
AWT – Cho phép bạn cắt hoặc xỏ dây bằng tay
AWT JET – Cho phép bạn bật hoặc tắt phụt tia nước xỏ dây.
TANK FILL- Bật hoặc tắt bơm nước lên bể gia công.
AWT Pipe Air – Tạo không khí thổi vào ống để làm khô.
AWT Pipe Free – Cho phép bạn trượt ống AWT lên và xuống dễ dàng khi nhấn giữ
phím. Sử dụng phím này khi xỏ dây bằng tay.

TANK DRAIN- Đóng mở cửa xả nước ở bể gia công.
WIRE FEED- Sử dụng để tháo lô cuốn dây từ AWT unit.
2.3. THIẾT BỊ ĐI KÈM
ADDITIONAL ITEMS
Đồng hồ đo thời gian gia công
Hour Meter
Số giờ sử dụng máy có thể được xem trong Display – Maint.
Ở dưới đáy màn hình là thời gian SOURCE ON, và thời
gian cắt.
Cửa kéo bể gia công:
Các máy AD360L, VL400Q, VL600Q, AQ400L và AQ600L cửa thả bằng tay. Cửa bể
phải được kéo lên để bơm nước lên bể khi máy cắt ở chế độ ngập nước
Thiết bị nhớ USB:
Bên cạnh của bộ phận điều khiển là cổng USB. Cổng này chỉ tương thích với USB
Sodick đi kèm với máy khi giao hàng. Nó được sử dụng để lưu trữ chương trình và
copy cho một máy tính offline cũng như lưu trữ thông tin sao lưu dữ liệu BACK UP
của máy.

2.4. MÀN HÌNH TỌA ĐỘ LÀM VIỆC
Sodick cho phép bạn sử dụng lên đến 60 điểm gốc chương trình khác nhau. Điều này
có thể hữu ích khi bạn gia công với nhiêu chi tiết. Tuy nhiên, hầu hết thời gian bạn sẽ
chỉ quan tâm đến một trong những tọa độ làm việc đó. Bạn thường sẽ bắt đầu với hệ
tọa độ G54. Nếu bạn đang thiết lập nhiều hơn một chi tiết cùng một lúc hoặc cắt nhiều
lỗ trong một chi tiết, bạn có thể sử dụng thêm các hệ tọa độ làm việc khác. Trước khi
lập trình G92 của bạn, bạn có thể chỉ ra hệ tọa độ bạn muốn làm việc. Điều này có
nghĩa là bạn có thể gõ một mã G trong chương trình TRƯỚC lệnh G92.
Dưới đây là danh sách của tất cả các hệ tọa độ có sẵn:
G CODE Hiển thị trên máy
G054 đến G059 = các hệ tọa độ làm việc A054 đến A059

LƯU Ý : G959 là hệ tọa độ máy, do đó không thể thiết lập giá trị mới.
Có thể có những lúc bạn sẽ muốn sử dụng phối hợp các hệ tọa độ khác nhau (không
chỉ G54) cho một số mục đích đặc biệt. Ví dụ, giả sử bạn có chi tiết # 1 trên bàn máy,
và nó đã được thiết lập trong hệ tọa độ G54. Nếu một chi tiết # 2 cũng cần phải được
thiết lập và cũng được đặt trên bàn máy, có thể bạn sẽ không muốn thay đổi điểm gốc
của chi tiết # 1. Đơn giản, bạn chỉ cần thay đổi hệ tọa độ thứ 2 bằng cách nhập G55,
sau đó xác định vị trí chi tiết thứ hai của bạn và thiết lập điểm gốc trong hệ tọa độ này.
Bây giờ chi tiết # 1 của bạn sẽ không bị ảnh hưởng. Cũng lưu ý rằng sẽ luôn có một
A (absolute) G90 hoặc I (incremental) G91 trước số tọa độ được hiển thị trên màn
hình.

Chương
BẢO DƯỠNG
Máy cắt dây SODICK là máy
công cụ chính xác và cần
được bảo dưỡng chu
đáo. Công đoạn bảo
dưỡng sẽ loại bỏ tất
cả những vấn đề
không cần thiết, thời
gian dừng máy, tình trạng
hỏng nặng thêm và bảo
dưỡng cần được thực hiện một
cách thường xuyên, đều đặn.
Mục lục:
3.1. Hiển thị màn hình bảo dưỡng
3.2. Danh sách các hạng mục bảo dưỡng
3.3. Hướng dẫn bảo dưỡng
3.4. Quy trình rà phẳng đầu máy dưới
Kỹ sư SODICK kiểm
tra hoạt động của
máy cắt dây
3

Máy cắt dây Sodick phổ biến trong ngành công nghiệp vì có thể chạy lâu hơn
trong điều kiện khắc nghiệt giữa các khoảng thời gian bảo trì hơn so với các dòng
máy khác. Nhưng điều này không có nghĩa là bảo dưỡng không quan trọng, và bảo
dưỡng phải cần được đề ra trước khi máy có vấn đề. "Không bảo dưỡng nếu không
hỏng", lý thuyết này không được áp dụng ở đây. Để có môi trường lý tưởng, máy phải
được đặt trong một môi trường không khí sạch (không nằm bên cạnh máy mài) và
nhiệt độ không biến động nhiều hơn vài độ (không nằm trong ánh sáng mặt trời trực
tiếp hoặc gần đường ống dẫn khí). Vị trí máy phải trên một mặt sàn ổn định không có
rung động.
Làm sạch: Để loại bỏ các cặn EDM mà tích lũy trên máy và trên phôi, chúng tôi
khuyến cáo dung dịch tẩy rửa gọi là KC12. Dung dịch tẩy rửa này nên được rửa sạch
sau khi lau các bề mặt bẩn. Cố gắng không để gây ô nhiễm nước, nếu trộn lẫn nhiều
dung dịch tẩy rửa vào nước sẽ làm giảm tuổi thọ của nhựa DI (deionization).
3.1. HIỂN THỊ MÀN HÌNH BẢO DƯỠNG
Trong màn hình Display/ MAINT/ consume, có một biểu đồ mà sẽ chuyển sang
màu đỏ khi mục đó cần bảo dưỡng. Nó có thể được thiết lập lại sau khi một mục đã
được bảo dưỡng, trả lại đồ thị đến 100% và hiển thị màu xanh lá cây. Thời gian cắt
hiển thị thời gian gia công thực tế cho một mục. Đặt dấu tích (✓) trong ô bên trái của
hạng mục cần kiểm tra để hiển thị biểu tượng thông báo bảo dưỡng trong màn hình
Run khi thời gian hoạt động vượt quá thời gian bảo dưỡng quy định.

3.2. DANH SÁCH CÁC HẠNG MỤC BẢO DƯỠNG
Để biết thêm thông tin về các hạng mục bảo dưỡng, bạn có thể vui lòng xem cuốn
sách "Machine Tool" được đi kèm theo máy.
Hạng mục kiểm tra hàng ngày
Hạng mục kiểm tra hàng tuần
Bộ phận kiểm tra
(tiếng Anh)
(tiếng Việt)
Kiểm tra
Wire Guides Đầu dẫn hướng dây Sạch sẽ
Worktank Bể gia công Sạch sẽ
AWT Alignment Xỏ dây thẳng Căn thẳng
AWT Annealer Thanh nhiệt AWT Giữ sạch, khô
Hạng mục kiểm tra hàng tháng
(tiếng Anh)
(tiếng Việt)
Kiểm tra
Air Filters Tấm lọc khí Vệ sinh hoặc thay thế
Wire Guides Đầu dẫn hướng dây Kiểm tra độ chính xác
Resistivity Probe Cảm biến điện trở nước Vệ sinh
USB port Cổng cắm USB Vệ sinh
Lower Guide Pulley Puly B Vệ sinh
Disposal Pipe Ống thoát nước Vệ sinh
Air Regulator Bộ điều khiển khí Xả
(tiếng Anh)
(tiếng Việt)
Kiểm tra
Conductivity Tấm dẫn điện 50 giờ
Water Nước Mực nước
Water Nước Điện trở
Water Filter Lọc nước Áp suất lọc
Wire Bin Thùng chứa dây Lượng dây đầy
Wire Ejection Bộ phận thoát dây Kẹt dây
Slide Pipe (lower arm) Ống GF Tube Sạch sẽ
Worktable Bàn máy Sạch sẽ
Lower Guide Pulley Puly B Quay trơn đều
Wire Terminals Dây cáp phóng điện Tiếp xúc điện
Flushing Nozzle Nắp chụp nước Không bị vỡ

3.3. HƯỚNG DẪN BẢO DƯỠNG
BÌNH DEIONIZE
Nếu bình DI cần phải được thay deionoze:
1. Tắt máy bơm Circulation pump.
2. Tháo ống kết nối 2 ống IN và OUT ở trên cùng của bình. Đặt hai đầu bị ngắt kết
nối vào bể chứa để nước không chảy xuống sàn nhà.
3. Rút khí ra khỏi bình và vặn kín 2 đầu ống IN và OUT.
4. Bây giờ đổ ra tất cả nhựa DI sử dụng từ trong bình và rửa sạch bình trao đổi ion.
Các nhựa cũ nên được tái chế sử dụng lại, giảm chi phí.
5. Đổ nhựa DI mới vào bình, khoảng 7/8 thể tích của bình.
6. Đậy kín nắp bình lại.
7. Cắm 2 ống IN và OUT lại vào bình và xem giá trị điện trở suất.
8. Đảm bảo ống không được bị gấp khúc, để không bị chặn dòng chảy và rò rỉ nước
ra xung quanh nắp. Giá trị điện trở nước sẽ trở về với giá trị được thiết lập của nó
trong một giờ hoặc lâu hơn.
BỂ GIA CÔNG VÀ BÀN MÁY
Sử dụng KC12 hoặc chất tẩy rửa tương đương, phun xuống bể và bàn máy, để trong
vài phút. Một miếng rửa bát sử dụng để đánh sạch bể chứa và một bàn chải đánh
răng cho các khu vực nhỏ hơn.
Nếu một lượng nhỏ axit được sử dụng, lau axit thừa bằng một miếng vải.
Nếu một lượng lớn axit được sử dụng, cố gắng không cho chảy xuống cửa xả của bể
gia công.
Chỉ sử dụng một viên đá Arkansas mịn để loại bỏ các vết trầy xước trên bàn máy.
Nếu một hòn đá nhám và cứng được sử dụng, nó sẽ làm xước bàn và loại bỏ vật liệu
của bàn.
MỰC NƯỚC
Đảm bảo rằng bể lọc đầy nước khi bể gia công đã được xả. Đối với máy AG400L và
AG600L, chúng ta xem mức nước ở cạnh bể nước bẩn. Phía bẩn là một bên mà nước
tràn vào. Các nước chảy tràn từ (filter) bên bể sạch đến phía bên bể bẩn, tràn xuống
khoảng 5-6 cm.
Nếu nó thấp hơn 6 cm, thêm nước vào bể điện môi để mang lại mức lại 5-6 cm.

LƯU Ý: Nếu mực nước xuống quá thấp, các nước trên bể gia công sẽ chuyển sang
màu xám. Đây là một dấu hiệu cho thấy bơm hút không khí.
LỌC NƯỚC
Dòng máy Số lượng lọc Kiểu lọc
AD360L 2 SHF25E
AQ400L, AQ600L 2 SHF25E
AQ750L with LN1W 2 SHF25E
AQ750L with LN33W 4 SHF25E
Xác định vị trí đo áp suất lọc trên máy. Khi đo áp suất đạt
đến mức vạch đỏ, thì các bộ lọc cần phải được thay thế.
Nếu bạn không thay thế các bộ lọc, và áp suất lọc trong
các bộ lọc tiếp tục tăng, thì chúng rất dễ bị tắc. Nếu đo
áp suất xuống dưới vùng màu đỏ, và bạn cảm thấy rằng
các bộ lọc vẫn còn tốt, thì nước sẽ liên tục được chảy
qua các bộ lọc và giữ lại các hạt bẩn lớn hơn các lỗ nhỏ
xuyên qua trong bộ lọc đó.
Để thay các bộ lọc, xác định vị trí các công tắc bật/ tắt cho bơm DI và bơm lọc. Bật
công tắc xuống để tắt máy bơm tuần hoàn (circulation Pump). Mở nắp lọc và tháo đai
ốc cánh. Tháo bộ lọc cũ bằng cách trượt nó ra khỏi bể. Cài đặt bộ lọc mới và thắt chặt
đai ốc cánh xuống, sau đó bật máy bơm lưu thông trở lại.

TẤM DẪN ĐIỆN
Tấm dẫn điện (Conductivity piece) cung cấp điện cho dây cắt. Tấm dẫn điện cần phải
được dịch chuyển khi đường rãnh phóng điện (được tạo ra khi dây trượt lên) sâu
khoảng 0.1 - 0.2 mm hoặc khoảng 40 đến 50 giờ (khi sử dụng dây đường kính 0.20 –
0.25 mm). Thời gian chỉ định dịch chuyển tấm dẫn điện thay đổi khi đường kính dây
được thay đổi. Khi sử dụng đường kính dây 0.1 mm, thời gian sử dụng của tấm dẫn
điện có thể hơn 50 giờ.
Thay đổi vị trí tiếp xúc của tấm dẫn điện bằng công cụ chia vạch (indexing
tool), hoặc thước lá 150 mm:
1) Đo vị trí hiện tại bằng công cụ.
2) Nới lỏng vít.
3) Đẩy tấm dẫn điện ra ngoài, làm sạch và kiểm tra rãnh mòn.
4) Làm sạch khe đặt tấm dẫn điện.
5) Thay đổi vị trí tiếp xúc của tấm dẫn điện với dây, điều chỉnh vị trí của tấm dẫn điện
sang trái hoặc phải 1 nấc trên thanh trượt của công cụ chia vạch (1 mm)
Vị trí ốc giữ tấm dẫn điện trên: nằm ở mặt trước của wire guide trên.
Vị trí ốc giữ tấm dẫn điện dưới: nằm ở mặt sau của đầu máy.
LƯU Ý: Không nên mài tấm dẫn điện để sử dụng lại.
: Không để tấm dẫn điện nhô ra hơn 10 mm từ mép của đầu máy.
ĐẦU DẪN HƯỚNG DÂY
WIRE GUIDE
Đầu dẫn hướng trên và dưới nên được làm sạch hàng tuần, và kiểm tra độ tròn hàng
tháng.
Đầu dẫn hướng trên (Upper guide):

1) Tháo nắp chụp nước (Nozzle) ở trên đầu máy.
2) Sử dụng bộ tháo đầu dẫn hướng (guide tool) để tháo đầu dẫn hướng và thay thế
đầu dẫn hướng mới.
Lower Guide (Guide dưới):
1) Tháo nắp chụp nước (Nozzle) ở trên đầu máy.
2) Sử dụng bộ tháo đầu dẫn hướng (guide tool) để tháo đầu dẫn hướng và thay thế 1
chiếc mới
LẮP RÁP PULY B
LOWER WIRE ROLLER ASSEMBLY
Puly B (Lower wire roller) là một con lăn bằng gốm màu trắng đường kính cỡ 70 mm,
nằm bên dưới đầu máy dưới với 2 miếng ghép dẫn hướng bằng gốm màu nâu bao
quanh. Dây di chuyển từ trên xuống qua puly B và chạy dọc qua ống dẫn, đi đến 2
con lăn thoát dây và xuống thùng chứa. Puly B này phải quay tự do và cũng không
được quá lỏng vì nó có thể ảnh hưởng đến việc xỏ dây tự động. Trong quá trình hoạt
động, đôi khi một đoạn dây hay một mảnh kim loại có thể bị kẹt giữa miếng gốm và
puly B. Thứ đó phải được loại bỏ để giúp puly B quay tự do để nó hoạt động dễ dàng
hơn. Trước khi tháo puly B, đầu tiên bạn phải tháo vỏ kim loại. Trên máy AG400L và

AG600L, nới lỏng và tháo vỏ kim loại được giữ bằng 2 vít và sau đó là 2 con ốc nằm
ở phía bên phải của tấm thép. Kéo toàn bộ tấm vỏ về phía trước của máy và tháo ra
ngoài. Tháo miếng gốm và loại bỏ các mảnh sắt, phoi bị kẹt và phải đảm bảo rằng con
lăn puly B có thể quay tự do. Để lắp lại miếng dẫn hướng bằng gốm, đặt miếng dẫn
hướng theo chiều con lăn và vặn chặt các ốc vít.
LƯU Ý: Sẽ có một khoảng cách mà dây sẽ va vào khi đến quanh con lăn. Miếng gốm
được vặn chặt vừa phải, thì con lăn sẽ quay trơn đều. Khi lắp miếng gốm vào, lưu ý
ống nhựa gắn phía dưới. Đẩy miếng gốm vào ống nhẹ nhàng, tránh gây vỡ ống. Siết
chặt ốc và lắp võ. Kiểm tra xỏ dây tự động AWT bằng cách cho cắt và xỏ dây vài lần.
CON LĂN THOÁT DÂY
WIRE EJECTION ROLLERS
Có một bộ gồm 2 con lăn thoát dây nằm trên thùng dây. Con lăn kéo dây từ lô cuốn,
xuyên qua máy và thả vào thùng chứa. Áp lực giữa các con lăn ảnh hưởng đến dây
trong thùng chứa như thế nào? Khi WIRE RUN ON, nếu dây không nằm thẳng trong
thùng, tăng áp lực bằng cách vặn bulông điều chỉnh (nằm ngay sau lưng hoặc trên
các con lăn) thuận chiều kim đồng hồ hoặc giảm nó bằng cách quay ngược chiều kim
đồng. Có một vòng đệm nằm trên bulông đó. Vặn bulông cho đến khi nó chạm đáy
trên vòng đệm. Đây là áp lực tối đa giữa 2 con lăn thoát dây. Đó là cài đặt cho dây 0.2
mm và 0.25 mm. Đối với dây có đường kính lớn hơn, giảm áp lực giữa 2 con lăn thoát
dây bằng cách xoay chỉnh lại vài vòng. Điều này sẽ cho phép dây có đường kính lớn
hơn chạy qua giữa 2 con lăn thoát dây. Đợi vài phút sau khi điều chỉnh. Bạn sẽ thấy
dây trong thùng chứa như thế nào.
CẢNH BÁO: Nếu áp lực giảm quá nhiều, con lăn có thể không bám chặt vào dây và
dây sẽ bị trượt. Để ý lô cuốn dây và đảm bảo nó quay trơn tru và không bị giật. Bạn
cũng có thể phát hiện dây có bị trượt hay không bằng cách chạy dây kéo từ lô cuốn
và chạm tay vào dây giữa đầu máy trên và đầu máy dưới để kiểm tra.
CẢNH BÁO: Không chạm vào dây nếu dòng điện đã được truyền vào. Dây khi chạy
sẽ cảm thấy trơn, không rung động.
CHÚ Ý: Nếu bạn chạm tay vào dây quá mạnh, bạn sẽ tạo ra rung động trên dây; do
đó cần chạm vào dây nhẹ nhàng.
Đôi khi, bạn cũng có thể thử dùng một loại một dây khác để loại bỏ vấn đề quăn dây.
Sodick cũng cung cấp một thiết bị gọi là chopper, nó sẽ cắt dây thành những mẩu nhỏ
và rơi xuống thùng chứa dây, do đó, loại bỏ được dây bị quăn trong thùng.

3.4. QUY TRÌNH RÀ PHẲNG ĐẦU MÁY DƯỚI
Để kiểm tra đầu máy dưới, sử dụng một công cụ gọi là gauge ring (đi kèm với máy),
một gauge ring và đồng hồ rà. Đặt đồng hồ trên bàn máy và để kim chỉ lớn hơn số 0.
Đặt đầu đo của đồng hồ trên bề mặt gauge ring (như hình trên) và xác định khoảng
cách trên mặt gauge ring so với bàn máy. Điều chỉnh đầu máy để bề mặt trên cùng
của gauge ring là khoảng 0.025 mm dưới bàn máy. Nới lỏng vít khóa và sử dụng các
vít điều chỉnh, đồng thời sử dụng đồng hồ rà để cho cân bằng. Nếu nó là quá cao so
với bàn máy, bạn cần điều chỉnh xuống.

Chương
QUY TRÌNH THIẾT
LẬP THÔNG SỐ
CHO DÂY CẮT
VÀ CÁC BỘ
PHẬN KHÁC
4
Mục lục:
4.1. Thay đổi thiết lập cỡ dây trên máy
4.2. Thiết lập khối lượng lô cuốn dây
4.3. Căn chỉnh dây
4.4. Quy trình căn thẳng tia nước xỏ dây tự động AWT
4.5. Bù góc nghiêng bằng phương pháp thủ công
4.6. Bù góc nghiêng bằng phương pháp tự động
4.7. Tìm mặt tiếp xúc
4.8. Tìm mặt tiếp xúc, sử dụng G80
4.9. Tìm mặt tiếp xúc, sử dụng phím ST
4.10. Tìm trung điểm cạnh
4.11. Tìm góc
4.12. Tìm tâm lỗ tròn
4.13. Tìm tâm lỗ tròn, bằng phương pháp chọn 3 điểm thủ công
4.14. Tìm tâm lỗ tròn, bằng phương pháp chọn 3 điểm tự động
Căn chỉnh dây bằng
phương pháp tự
động

4.1. THAY ĐỔI THIẾT LẬP CỠ DÂY TRÊN MÁY
Khi thay đổi đường kính dây, bạn phải xác nhận các thiết lập sau đây trước khi vận
hành máy.
Thiết lập File điều kiện
Vào "Edit", NC Edit ", mở file " COND ". Thiết lập "WK" và "WT" cho C100, C777 và
C888 phù hợp với đường kính của dây theo bảng sau:
Đường kính dây WK WT
0.1 010 035
0.15 011 060
0.2 012 120
0.25 013 160
0.3 014 200
Sau khi đã thay đổi xong, bạn thực hiện:
1) Nhấn SAVE màu xanh ở phía trên của màn hình.
2) Chuyển đến màn hình MDI và gõ C777 và nhấn phím ENT.
4.2. THIẾT LẬP KHỐI LƯỢNG LÔ CUỐN DÂY
Lưu ý: Thông tin bên dưới không áp dụng cho các máy với lô cuốn rời (spooler jumbo)
và dòng máy AQ750L hoặc AQ900L.

Khi thay đổi trọng lượng của lô cuốn dây, bạn phải điều chỉnh lại thiết lập này. Thiết
lập thay đổi công suất động cơ tua lại được sử dụng trên lô cuốn dây. Vào Setting/
Màn hình User 2.
Tiêu chuẩn AWT Backten: Thông số này được sử dụng khi lô cuốn tua lại sau khi đứt
dây (chức năng AWT).
Std. Wire broken Backten: Thông số này được sử dụng cho lực căng của lô cuốn khi
dây không xỏ.
Standard Thread Backten: Thông số này được sử dụng cho lực căng của lô cuốn khi
xỏ dây.
4.3. CĂN CHỈNH DÂY

QUY TRÌNH CĂN THẲNG DÂY BẰNG PHƯƠNG PHÁP THỦ CÔNG
1) Xác định giá trị lực căng dây (wire tension) cho kích thước dây được sử dụng (trang
33)
2) Thổi khô AWT, đầu dẫn hướng trên, và Alignment Block.
3) Đặt khối căn chuẩn Sodick (Alignment Block) trên bàn máy, và di chuyển dây gần
sát cạnh của nó.
4) Chọn "Manual", "Prepare", "Vert. Align ", nút " Manual ".
5) Chọn trục (X hoặc Y) và hướng (+ hoặc -) để dây di chuyển vào cạnh của khối căn
chuẩn và nhấn ENT.
6) Sau khi phát ra tia lửa bắt đầu vào khối, di chuyển U (V) để tia lửa điện sáng đều
từ trên xuống dưới (khi di chuyển U hoặc V, nút UV phải ON).
7) Nhấn OFF và ACK khi đã hoàn thành.
8) Click vào nút U hoặc V nút “0 set" và ấn ENT.
(Chọn trục mà bạn đã điều chỉnh).
9) Di chuyển khối căn chuẩn để bạn có thể làm với trục thứ 2 và lặp lại các bước
tương tự.
.
Bước cuối cùng để set 0 cho tất cả các hệ tọa độ

Khi U và V đã được căn thẳng, bạn nên set 0 cho tất cả các hệ tọa độ khác
10) Nhấn "Manual", "MDI" nút ở phía bên phải của màn hình.
11) Gõ "G97UV" và nhấn "ENT".
CHÚ THÍCH:
• Chúng ta không cần thiết căn thẳng dây cho từng phôi, nhưng nó phải được thực
hiện trong các trường hợp sau đây:
➢ Khi nó đã không được thực hiện sau hai hoặc ba ngày
➢ Sau khi va chạm với một vật cản
➢ Khi thay thế đầu dẫn hướng dây.
• Nếu có bất kỳ bụi bẩn giữa khối căn chuẩn (Alignment Block) và phôi, hoặc có những
vết trầy xước trên bề mặt tiếp xúc, quá trình căn thẳng dây sẽ không được chính xác.
• KHÔ - KHÔ - KHÔ. Nếu bạn không thể nhìn thấy tia lửa điện dọc theo cạnh bên của
khối căn chuẩn (Alignment Block), bạn cần làm khô đầu máy trên và khối căn chuẩn
một lần nữa. Trong trường hợp dây bị ẩm hoàn toàn, tia lửa sẽ không được tạo ra
đều.
➢ Đóng hoàn toàn van phụt (flushing).
➢ Ngắt kết nối ống phụt (flushing) bên trên
➢ Thổi khô bằng súng khí, thông qua ống (flushing) phía trên.
➢ Sử dụng nút "AWT PIPE AIR" để thổi khô, ống thread AWT.

QUY TRÌNH CĂN DÂY TỰ ĐỘNG
1) Đảm bảo trục U và V được đã thẳng trong giới hạn 0.25 mm.
2) Kẹp khối căn chuẩn (Alignment Block) và rà thẳng cân bằng trên bàn máy.
3) Đặt dây về phía bên phải và đầu máy trên cách bề mặt Block khoảng 7 mm.
4) Chọn "Manual", "Prepare", "Vert. Align "," Auto "
5) Thiết lập hướng di chuyển DIR: Nhấn X -
6) Nhập giá trị lực căng dây wire tension cho cỡ dây được sử dụng (trang 33)
7) Bật ON nút "U V axis zero set". Nếu để OFF, U hoặc V sẽ không tự động về 0 khi
hoàn thành.
8) Nhấn "ENT" để bắt đầu quá trình căn dây.
9) Khi chu kỳ kết thúc cho trục U, đặt lại vị trí khối căn đến cạnh bên của bàn máy sao
cho có thể căn được dây theo hướng Y-.
10) Lặp lại các bước trên để căn dây theo hướng trục Y. Sử dụng Y- cho
DIR ở bước 5.
Bước cuối cùng để set 0 cho tất cả các hệ tọa độ
Khi U và V được căn thẳng, bạn nên set 0 cho tất cả các hệ tọa độ
11) Nhấn "Manual", "M.D.I." nút ở phía bên phải của màn hình.

12) Gõ "G97UV" và nhấn "ENT".
4.4. QUY TRÌNH CĂN THẲNG TIA NƯỚC XỎ DÂY TỰ ĐỘNG AWT
Bạn nên căn thẳng dây trước khi thực hiện quy trình này. Để thao tác xỏ dây tự động
được thực hiện một cách chính xác, trục U & V sẽ cần phải được bù để làm thẳng tia
nước đi qua tâm của đầu dẫn hướng dưới. Di chuyển U & V được thực hiện bởi các
bước sau đây :
1) Tháo bỏ mặt bích và nắp chụp nước dưới.
2) Bật tia nước xỏ dây, nhấn vào nút "AWT water". (Trên bàn phím của máy).
4) Di chuyển trục U & V cho đến khi tia nước được tập trung vào tâm nozzle dưới và
ghi lại các giá trị UV được bù.
5) Vào "Manual", "Prepare", "AWT2 UV Offset," và nhấn vào nút "Auto Login". Điều
này sẽ lưu tự động giá trị bù AWT U & V trong các thiết lập user setting.
6) Vào "Manual, MDI" và gõ UV, nhấn ENT để trả lại trục U & V về 0.
7) Nhấn AWT water OFF, và kéo cao ống AWT lên.
8) Xỏ dây tự động để xác định sự hoạt động của AWT. Bây giờ bạn sẽ thấy U và V
di chuyển theo thông số bạn nhập vào. Khi một chu kỳ xỏ dây được thực hiện, ống
AWT trở về đến vị trí trên cùng và UV trở về 0.

Xác nhận lại, ta vào "Setting", "User2" rằng offsets AWT đã được nhập vào. Bạn
cũng có thể điều chỉnh các giá trị trực tiếp ở đây mà không sử dụng "Manual",
"Prepare" mà ta đã làm trước đó.
Nếu các lỗ được xỏ dây quá nhỏ (khoảng 0.25 mm đến 0.8 mm), bạn chỉnh thẳng tia
nước lên đỉnh các lỗ chứ không phải chỉnh thẳng với đầu dẫn hướng bên dưới, có thể
xỏ dây tự động sẽ tốt hơn.
Có 2 ống AWT có sẵn. Một loại có đường kính trong I.D. là 0.7mm hoặc 1mm. Đường
kính ngoài O.D. là 2 mm. Sử dụng ống xỏ dây ID .7mm cho dây 0.1 mm – 0.2 mm, khi
xỏ dây qua những lỗ nhỏ.

4.5. BÙ GÓC NGHIÊNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP THỦ CÔNG
MANUAL TILT OFFSET
1. Di chuyển dây đến gần vị trí một cạnh của phôi.
2. Thiết lập tốc độ MFR = 2
3. Nhấn nút "Wire Run".
4. Nhấn "ST" phím và một phím di chuyển cùng lúc để dây chạm vào mép cạnh của
phôi.
5. Sau tiếng bíp và dây tiếp xúc với cạnh của phôi, nhấn nút "Read 1 st".
6. Lặp lại quy trình này cho vị trí tiếp xúc thứ 2.
7. Bấm phím ENT để xoay hệ tọa độ bằng 1 góc giữa hai vị trí đã chọn.
8. Để hủy góc xoay, nhấp vào nút "Rot.CNL" và nhấn "OK" để hủy. Bạn có thể xác
nhận góc quay đó là ON hoặc OFF ở trên của màn hình.

4.6. BÙ GÓC NGHIÊNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP TỰ ĐỘNG
AUTO TILT OFFSET
1. Di chuyển dây tới điểm đối diện vị trí đầu tiên chạm tiếp xúc.

2. Chọn "ST Direction" theo hướng mà bạn di chuyển dây đến mặt phôi.
3. Thiết lập "Measur.Direction". Đây là khoảng cách từ vị trí tiếp xúc thứ nhất tới vị trí
tiếp xúc thứ hai. Đảm bảo rằng dấu của hướng di chuyển là chính xác (+ hoặc -).
4. Nhập giá trị “inverted value”, đó là khoảng cách lùi lại sau khi tiếp xúc với bề mặt
phôi để di chuyển đến vị trí thứ 2. Nếu bạn đang chọn lên một góc nghiêng lớn, hãy
đảm bảo giá trị “inverted value” là đủ để dây không va chạm vào phôi khi nó di chuyển
từ vị trí 1 đến vị trí thứ 2.
5. Góc xoay sẽ được tự động được tính toán và nhập vào thiết lập máy. Để hủy góc
xoay, nhấn “ON” trên "Rot.CNL ".
4.7. TÌM MẶT TIẾP XÚC
APPROACH FACE
Chức năng này thể hiện sự dò tìm điểm tiếp xúc trên 1 trục hay 2 trục. Đồng
thời cũng dò tìm vị trí bề mặt sau cùng.

1. Chọn "Manual", "Codeless", "Appr.Face"
2. Chọn một trục (X hoặc Y) và hướng (+ hoặc -) mà bạn muốn sử dụng.
3. Nhập đường kính dây bạn đang sử dụng.
4. Nhập giá trị cho [Inverted value] = 0.
5. Nhấn Coordinate 0 Set = ON.
6. Nhấp Movement = ABS
7. Ấn "ENT" để bắt đầu chạy chương trình.
8. Khi hoàn tất, các dây sẽ di chuyển ra với cạnh của phôi, và màn hình sẽ hiển thị
giá trị bù cho đường tâm của dây.

4.8. TÌM MẶT TIẾP XÚC, SỬ DỤNG G80
Code G80: Dây sẽ di chuyển đến một cạnh của phôi, và dừng lại khi tiếp xúc với bề
mặt của cạnh đó.
1. Di chuyển dây bằng tay điều khiển đến gần bề mặt cần tìm (trong khoảng 2 mm).
2. Chọn "Manual", "MDI".
3. Gõ G80X + hoặc G80X- hoặc G80Y + hoặc G80Y- (xem bảng phía dưới).
4. Nhấn ENT
5. Khi tiếp xúc vào cạnh, dây sẽ dừng lại tại vị trí tiếp xúc.
6. Đặt vị trí bằng cách sử dụng code G92.
Ghi nhớ bù 1/2 kích thước dây.
Luôn đặt G92 theo hướng ngược lại của code G80.
Nếu bạn sử dụng G80X- thì sử dụng G92X+.1 (cho dây 0.2 mm hoặc 1/2 đường
kính dây bạn đang sử dụng).
4.9. TÌM MẶT TIẾP XÚC, SỬ DỤNG PHÍM ST
Độ chính xác của phím ST là khoảng 0.005 mm. 2 phương pháp trước đó là phát
hiện cạnh bằng phương pháp sử dụng Code G80.
1. Sử dụng phím X và Y, di chuyển sao cho vị trí của dây gần đến cạnh được chọn.
2. Bật Wire run ON.
3. Nhấn và giữ phím ST khi nhấn phím X hoặc phím Y để di chuyển dây tới cạnh của
phôi, sử dụng MFR 1 hoặc 2, không nên chọn MFR 0, vì MFR 0 di chuyển quá nhanh.
4. Khi các dây chạm vào cạnh, nó sẽ tự động di chuyển trở lại và dừng lại. Khi hoàn
tất, còi sẽ kêu. Thanh báo đỏ sẽ xuất hiện trên màn hình khi dây và phôi tiếp xúc với
nhau. Khi thanh báo động đỏ xuất hiện, bạn có thể ngừng ấn phím di chuyển X hoặc
Y và phím ST.

5. Nhấn phím "ACK" để loại bỏ thanh báo đỏ.
6. Bề mặt của dây bây giờ đã chạm sát với cạnh của phôi. Nhấn nút wire stop để dừng
chạy dây.
7. Hãy nhớ sử dụng mã G92 để thiết lập vị trí, ghi nhớ bù 1/2 kích thước dây.
4.10. TÌM TRUNG ĐIỂM CẠNH:
WIDTH CENTER

1. Di chuyển dây gần đến vị trí điểm giữa của cạnh được chọn.
2. Chọn "Manual", "Codeless", "Width Centering".
3. Chọn hướng di chuyển dây về phía cạnh của phôi.
4. Nhập giá trị “feed” (giá trị lớn hơn một nửa chiều rộng của cạnh).
5. Nhập giá trị “wrap”. Giá trị này là khoảng cách dây sẽ đi dọc theo chiều dài của
phôi.
6. Nhập số lần đo “Measuring Times”, giá trị lùi lại “Invert value” khi chạm và đường
kính dây được sử dụng.
7. Nhập “specified angle”. Nó có thể được sử dụng để xoay cạnh được chọn nếu cần
thiết.
8. Coordinate 0 Set, chọn ON để set 0 khi hoàn thành và dây sẽ ở vị trí trung điểm
của cạnh phôi.

4.11. TÌM GÓC
CORNER FIND
1. Chọn "Manual", "Codeless", "Corner"
2. Nhấp vào vị trí góc mà bạn muốn chọn.
3. Nhập lượng “Feed”, một giá trị di chuyển trên X và Y. Hai giá trị này có thể khác
nhau.
4. Nhập tọa độ thiết lập sau khi đo: Coord Set X, Coord Set Y.
5. Nhập giá trị lùi lại sau khi chạm bề mặt. Nhập 0.1 mm hoặc lớn hơn nếu cần thiết.
6. Khi thực hiện xong, dây sẽ đứng tại vị trí ban đầu khi bắt đầu chạy chương trình và
các giá trị trong X và Y sẽ là khoảng cách từ góc đển tâm của dây.

4.12. TÌM TÂM LỖ TRÒN
HOLE CENTERING
1. Di chuyển dây gần vị trí tâm của lỗ tròn được chọn.
2. Chọn "Manual", "Codeless", "Hole Center".
3. Chọn xem bạn có muốn nhận một "Hole" hay "Gouge". Khi chọn “Gouge”, sẽ cho
bạn tìm trung điểm của của một rãnh theo hướng X hoặc Y.
4. Lượng Feed: Nhập một giá trị nhỏ hơn đường kính lỗ hoặc bạn cũng có thể để nó
thiết lập là 0.
5. Nhập số lần đo “Measurement times”, ta để giá trị 1.

6. Nhập giá trị inverted value 0.02 mm (khoảng cách lùi lại). Đối với những lỗ có đường
kính nhỏ thì giá trị inverted của bạn không thể để lớn, nếu không dây sẽ chạm vào
phía cạnh đối diện của lỗ.
7. Nhập đường kính dây Wire Diameter được sử dụng.
8. Nhập speified angle là 0, góc xoay hệ tọa độ. Góc này có thể xoay 1 góc bất kì nếu
cần thiết.
9. Coordinate Set 0 để ON, X và Y sẽ là 0 khi hoàn thành và dây sẽ ở vị trí trung tâm
của lỗ.
4.13. TÌM TÂM LỖ TRÒN, BẰNG PHƯƠNG PHÁP CHỌN 3 ĐIỂM
THỦ CÔNG
RANDOM 3 MANUAL

1. Chọn Move to the center: liệu bạn có muốn di chuyển dây đến tâm của phôi sau khi
bạn chọn được 3 điểm đo. Nếu tâm của phôi nằm ngoài phạm vi chuyển động của
máy, bạn cần thiết lập này để OFF.
2. Thiết lập đường kính dây Wire Diameter.
3. Di chuyển máy gần vị trí tiếp xúc thứ nhất. Sử dụng phím "ST" cùng với phím di
chuyển cho đến khi dây tiếp xúc vào cạnh.
4. Trong khi dây đã tiếp xúc với phôi, nhấn nút "Read 1 st".
5. Lặp lại 2 bước trên cho điểm thứ 2 và 3.
6. Coordinate 0 Set để "ON".
7. Nhấn ENT để thiết lập vị trí tâm của bạn và di chuyển đến vị trí đó nếu bạn kích
hoạt “Move to the Center” ở bước 1.

4.14. TÌM TÂM LỖ TRÒN, BẰNG PHƯƠNG PHÁP CHỌN 3 ĐIỂM
TỰ ĐỘNG
RANDOM 3 AUTO
Tính năng này chỉ được sử dụng cho đường kính bên trong.
1. Thiết lập giá trị feed. Nhập một giá trị nhỏ hơn đường kính, hoặc chỉ nhập số 0 đối
với đường kính nhỏ.
2. Nhập “1 st, 2nd, and 3rd contact angles”, góc tiếp xúc thứ nhất, thứ 2, thứ 3 (0-360
độ).
3. Nhập giá trị inverted value (khoảng cách lùi lại). Đối với những lỗ có đường kính
nhỏ thì khoảng cách lùi lại của bạn không có thể quá lớn, nếu không dây sẽ chạm vào
phía cạnh đối diện của lỗ.
4. Thiết lập đường kính dây của bạn.
5. Nhập số lần đo measurement times là 1.
6. Ấn "Coordinate 0 Set" để "ON".

Chương
NHỮNG THÔNG SỐ XỬ LÝ GIA
CÔNG EDM
Nhiều yếu tố được dùng kiểm soát quá
trình EDM. Đối với những người
mới bắt đầu, chúng tôi chỉ giới
thiệu từng thông số, do đó
không nên cố gắng ghi
nhớ các thông số đó trong
quá trình học. Các điều
kiện cắt do Sodick phát
triển tạo ra chương trình
cắt tối ưu mà bạn không cần
phải điều chỉnh. Tuy nhiên, theo
thời gian bạn sẽ muốn làm quen
với từng thông số để có thể dễ dàng
điều chỉnh các kết quả mong muốn và
thậm chí tạo ra điều kiện cắt của riêng bạn.
5
Mục lục:
5.1. Thông số gia công EDM
5.2. Chọn điều kiện cắt
5.3. Tìm các điều kiện cắt trong “Condition search”

5.1. THÔNG SỐ GIA CÔNG EDM
1/ ON:
• Phạm vi thông số: (cắt lần thứ 1: 000-031; từ lần cắt thứ 2: 000-331)
- “ON” tượng trưng cho thời gian phóng điện. Thông số này điều khiển chiều
dài thời gian phóng điện được cung cấp cho dây. Có 1 dãy số chỉ định sự khác
nhau với thời gian ON được dùng. Số nhỏ hơn thì thời gian ON sẽ ngắn hơn.
- Thời gian ON là 1 nhân tố có thể thêm vào năng lượng cho dây. Nếu như
tăng thời gian ON, máy sẽ cắt nhanh hơn nhưng bề mặt có nhiều vết rỗ hơn
và độ chính xác có thể giảm bởi sự tăng tốc độ cắt. Thông thường, thời gian
ON cho gia công cắt thô thì cao hơn thời gian cắt tinh.
- Nếu thời gian ON quá cao, dây có thể sẽ bị đứt.
2/ OFF:
• Phạm vi thông số: (cắt lần thứ 1: 000-063; từ lần cắt thứ 2: 000-363)
- “OFF” tượng trưng cho thời gian không phóng điện. Thông số này cài thời
gian mà điện ngưng cung cấp cho dây sau mỗi lần phóng điện.
- Thời gian OFF rất quan trọng vì trong thời gian này các phôi vụn được nước
phun ra ngoài khe hở phóng điện. Không có thời gian OFF thì quá trình gia
công công phóng điện không thể thực hiện được, hiện tượng ngắn mạch
sẽ xảy ra và dây sẽ bị đứt.
- Thời gian OFF là một nhân tố lấy đi năng lượng từ dây. Tăng thời gian OFF
có nghĩa là sẽ giảm tốc độ cắt, tăng sự ổn định và giảm hiện tượng đứt dây.
- Thường thì thời gian ON và OFF ảnh hưởng lẫn nhau. OFF không thể bị
điều chỉnh để nhỏ hơn ½ giá trị của ON.

3/ IP
• Phạm vi thông số: (0001-2215)
- “IP” tượng trưng cho cường độ dòng điện. IP điều khiển lượng ampe cung
cấp cho dây.
IP 2215: Giá trị cài đặt này được dùng cho gia công thô và gia công tinh lần
đầu tiên.
IP 1015: Được dùng cho lần cắt thứ 3 và thứ 4.
+) IP sẽ được cài với 1 trong 2 giá trị ở trên
+) IP không phải là một thông số để người sử dụng điều chỉnh
+) IP sẽ được cài chính xác bởi cơ sở dữ liệu cho mỗi lần cắt.
Ghi chú: IP có thể được dùng làm công tắc chuyển mạch giữa mạch DC và
mạch AC. Mặc dù mạch AC sẽ luôn được cài bởi cơ sở dữ liệu.
4/ HRP
- HRP được dùng với lựa chọn HTHP. Sự cài đặt cho thông số này sẽ là 000,
trừ phi dùng lựa chọn này.
- Lựa chọn này được dùng cho chất lỏng gia công là dầu và loại dây 0.1 mm.
5/ MAO
- “MAO” cài đặt mạch điều khiển khả năng thích ứng. Giá trị cài đặt điều khiển
mức độ nhạy cảm và lượng điều chỉnh đến thời gian ON và OFF.
- Khi khả năng thích ứng của máy điều khiển xác định rằng có 1 và thứ bị lỗi
trong lúc đang cắt (như phun nước chẳng hạn). Nó sẽ tự điều chỉnh thông
số ON và OFF để đạt được sự cắt đều đặn.
a/ M
• Phạm vi thông số (0-9)
- M điều khiển mức độ nhạy cảm. Cài thông số M càng thấp thì mức độ nhạy
cảm của máy càng thấp và ngược lại. Điều này có nghĩa là: Nếu 1 được cài
cho M chẳng hạn thì sự điều khiển không nhạy đến “những vấn đề tại khu
vực làm việc, cài 9 thì làm cho máy rất nhạy cảm. Cài 2 là số mong muốn
khi cắt thô với chế độ phun nước tốt.
b/ A
- A điều khiển số nhân cho thời gian OFF. Khi bộ điều khiển cảm thấy có 1
vài thứ sai (dựa vào M), nó sẽ nhân thời gian OFF bởi 1 giá trị đã chỉ định
ở ký tự thứ 2 của MAO (A) cho đến khi những chỗ sai được sửa chữa đúng.
Sau đó nó sẽ quay lại giá trị đã được cài đặt bình thường. Chúng ta sẽ
không thấy thông số OFF thay đổi bên ngoài, mà nó sẽ tự điều chỉnh bên
trong.
- Để đạt được tốc độ cắt tối đa khi gia công thô, hạ thấp A cho đến khi sự gia
công trở nên không ổn định sau đó tăng nó ngược trở lại 1 đơn vị.

Ghi chú: Thông số A sẽ tăng lên 1 đơn vị tự động khi dây bị đứt và bộ AWT xỏ
dây lại sau đó gia công sẽ được phục hồi.
c/ O
- O điều khiển thời gian ON. Khi bộ điều khiển cảm thấy 1 vài thứ sai (dựa
vào M), nó sẽ giảm thời gian ON bởi giá trị đã chỉ định. Nếu không có gì sai,
nó sẽ tăng thời gian ON bởi giá trị đã chỉ định.
• Sự điều chỉnh MAO:
- Để tăng tốc độ cắt cho gia công thô: giảm A và tăng O
VD: MAO = 252 điều chỉnh thành 243.
- Nếu dây bị đứt: Tăng A và giảm O.
VD: MAO = 252 điều chỉnh thành 261.
6/ SV:
Phạm vi thông số (-99 -> + 450)
- SV tượng trưng cho Hiệu điện thế Servo. Thông số này cài hiệu điện thế
khoảng hở giữa dây và phôi khi gia công. Giảm giá trị của thông số này làm
cho khe hở phóng điện nhỏ hơn. Cài thông số này làm giảm sự không ổn
định trong quá trình cắt bởi vì các mảnh phôi vụn bị mắc kẹt lại ở giữa
khoảng hở. Hiệu điện thế có thể được đọc bởi đồng hồ trên bảng điều khiển.
Thông số này điều khiển sự thực hiện cắt và thực sự nó không thêm vào
năng lượng cho dây, nhưng nó sẽ làm cho máy cắt nhanh hơn khi giảm
xuống. Cài 1 giá trị lớn hơn sẽ làm giảm tốc độ cắt xuống, làm cho quá trình
gia công trở nên ổn định.
** Sự điều chỉnh cho phần cắt thẳng: Nếu bạn cắt một hình punch, với phần
giữa được đo lớn hơn phần đầu và đáy => cách điều chỉnh là tăng giá trị
SV chỉ ở lần cắt thứ 1. Sau đó cắt 1 hình punch khác để xác nhận sự thay
đổi SV, ngoại trừ hình vòng cung trên phôi.
7/ V:
Phạm vi thông số (0-9)
- “V” là một nhân tố thêm năng lượng vào cho dây. Bạn có thể nghĩ Hiệu điện
thế như là một sự cài đặt thô cho mức năng lượng và thời gian ON như là
một cách để điểu chỉnh năng lượng thực sự đến dây. Cài một số cao hơn
để tăng hiệu điện thế có thể dùng được đến dây.
- Trong khi gia công, thông số này thường không được chỉnh. Dữ liệu gia
công sẽ cài giá trị cho nó tùy thuộc vào số lần cắt được tạo ra. Thông thường
ở 2 lần cắt đầu tiên, nó sẽ được cài là 8. Và những lần cắt sau đó nó sẽ
được cài giữa 4 và 8.
8/ SF
Phạm vi thông số: (0000-9999)

- “SF” tượng trưng cho tốc độ di chuyển servo. Thông số này cài mức di
chuyển tối đa của bàn làm việc và loại servo được dùng. Khi điều chỉnh SF,
bạn nên quan sát 1 sự thay đổi trong tốc độ cắt. SF là một thông số cho
phép bạn tăng hay giảm tốc độ cắt. Điều chỉnh giá trị SF để tránh giữ mức
di chuyển trở lại nếu mjức di chuyển được cài thực sự được đạt đến. Nói
cách khác, SF luôn nên được cài nhanh hơn tốc độ mà máy thực sự có thể
gia công.
Vd: SF 4025
3 ký tự này cài mức di chuyển không tải như
là 1 giá trị chỉ định = 25 mm/ phút
Ký tự này chỉ định loại Servo được dùng, sử
dụng khi cắt tinh. Cơ sở dữ liệu tự động thiết
lập giá trị này, người vận hành không nên
thay đổi.
0,2 = Loại servo dùng cắt thô
4 – 9 = Loại servo SMT dùng để cắt tinh.
1, 3 = Loại servo tốc độ cố định

5.2. CHỌN ĐIỀU KIỆN CẮT
CUTTING CONDITION
Điều kiện cắt và giá trị Offset có thể được tìm thấy trong cuốn “Cutting condition”, hoặc
chúng có thể được tìm thấy trong thư viện của máy như mô tả dưới đây. Chức năng
tìm kiếm điều kiện tự động tìm các điều kiện gia công được yêu cầu trong cơ sở dữ
liệu để đáp ứng với những lựa chọn đầu vào.
Quy trình:
1) Nhấn "EDIT" "CONDITION SEARCH".
Cửa sổ Condition Search được hiển thị.
Lưu ý: Sự hiển thị chi tiết trên cửa sổ tìm kiếm như trong ảnh là những lựa chọn đầu
vào khi tìm kiếm cuối cùng đã được thực hiện.
2) Chọn các mục trên màn hình bắt đầu từ phía bên trái, chọn điều kiện cắt theo đúng
yêu cầu của bạn.
3) Khi tất cả các mục đã được lựa chọn, nhấn nút "FIND".
4) Chọn bề mặt, tốc độ trung bình, và số lượt cắt tương ứng được hiển thị. Chọn thiết
lập mong muốn và nhấn vào nút "OK".
5) Hệ thống sẽ hiển thị các điều kiện cắt và giá trị offset tìm từ file cơ sở dữ liệu.
6) Nhấn nút "OK" để hệ thống copy dữ liệu đến đầu chương trình NC của bạn.
Khi OK được nhấn, các điều kiện cắt, offset và AIC (điều khiển góc) sẽ được thêm
vào phía trên của chương trình NC của bạn như là một tiêu đề. Chương trình sẽ cần
phải gọi ra "C001 và H001" là điều kiện cắt đầu tiên và giá trị Offset, sau đó "C002 và
H002" là điều kiện thứ hai và giá trị Offset ", C903 và H003" là điều kiện thứ ba và giá
trị Offset, và "H004 và C904 "là lần thứ 4.

5.3. TÌM HIỂU CÁC ĐIỀU KIỆN CẮT TRONG “CONDITION SEARCH”

• Mach Fluid:
Water: Cơ sở dữ liệu chuẩn cho máy gia công với nước.
• Wire Dia.: Chọn đường kính dây.
• Wire Material: Chọn vật liệu dây: Brass hoặc Zinc-coated.
• Workpiece material
Steel: Tất cả thép công cụ, thép khuôn, hợp kim, thép không gỉ, inox.
CU: Đồng
WC: Carbide
AL: Nhôm
GR (ED3): Graphite tương tự như POCO 3
GR (ISO63): Graphite tương tự như POCO 200
• Thick: Chiều dày của phôi, chọn giá trị gần nhất
• Mach. Type: Choose Punch. Die is only for 3 pass technology.
• Nozzle Position
Close: Chọn Close nếu 2 nắp chụp nước trên và dưới cách bề mặt phôi 0.1 mm.
Open U: Chọn khi nắp chụp nước trên cách xa bề mặt phôi.
Open: Chọn khi cả 2 nắp chụp nước trên và dưới cách xa bề mặt phôi.
• Cond. Number: Số lượt cắt.
1 Time: chỉ cắt thô một lượt.
2 Time: chỉ 1 lượt cắt thô và 1 lượt cắt tinh
3 times and up: lượt 1 cắt thô và lượt 2, 3 or 4 là cắt tinh.
Nếu tất cả điều kiện trên đã được lựa chọn, bạn sẽ phải chọn bề mặt mong muốn khi
nhấn nút FIND. Finish sẽ xác nhận số lượt cắt tinh được làm.
Như bạn có thể thấy, có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trình EDM. Không dễ
dàng cho một người mới bắt đầu có thể ghi nhớ từng yếu tố. Một trong những mục
tiêu của chúng tôi trong lớp học này sẽ hướng dẫn bạn làm thế nào để xác định những
điều kiện cắt để sử dụng và những thông số nào được thay đổi thường xuyên nhất,
sau đó, bạn có thể tinh chỉnh các điều kiện, định hướng chúng theo ý tưởng của bạn.
Nếu bạn không chắc chắn về những thiết lập của bạn, bạn có thể tham khảo các điều
kiện trong cuốn “Sodick condition manual” hoặc gọi cho Văn phòng Sodick để được
hỗ trợ.

Lời khuyên cho việc điều chỉnh điều kiện cắt:
Trong thời gian cắt thô, có thể có trường hợp mà bạn muốn điều chỉnh các điều kiện
cắt. Hãy chắc chắn rằng bạn chọn vị trí nắp chụp nước thích hợp từ bảng điều kiện
cắt. Sự lựa chọn vị trí nắp chụp nước đúng là để có dãy năng lượng thích hợp trong
khi cắt thô. Để thực hiện những thay đổi nhỏ tới năng lượng trên dây, ta làm theo các
hướng dẫn sau.
Vấn đề đứt dây:

Easy Power Adjustment (EPA): Đầu tiên hãy thử điều chỉnh giá trị EPA bằng cách
nhập -2. Bạn được phép điều chỉnh thông số này từ 2 đến - 4. Nếu cần thiết điều chỉnh
thêm, bạn có thể điều chỉnh một hoặc nhiều trong các thông số sau đây, để khắc phục
vấn đề đứt dây.
Vấn đề tăng tốc độ cắt:
Easy Power Adjustment (EPA): Đầu tiên hãy thử điều chỉnh các giá trị EPA
bằng cách nhập +1. Bạn được phép để điều chỉnh thông số này từ 2 tới -4.
Các thiết lập trong thư viện cắt thô không cài đặt tốc độ tối đa. Bởi vì chúng
được thiết kế để cung cấp tối ưu không chỉ cho tốc độ mà còn phải tối ưu cho độ chính
xác của sản phẩm. Nếu bạn tăng năng lượng để tăng tốc độ cắt, độ chính xác sẽ bị
ảnh hưởng và hiện tượng đứt dây có thể xảy ra. Nếu năng lượng khi cắt thô bị thay
đổi nhiều, những lượt cắt tinh sau có thể không chạy đúng. Do đó, quá trình cắt thử
nghiệm nên được thực hiện trước khi cắt một chi tiết thực tế.
Để tăng tốc độ cắt, bạn có thể điều chỉnh một hoặc nhiều hơn các thông số
sau:

Chương
LẬP TRÌNH CODE
PROGRAMMING CODES
Chương này sẽ trình bày hầu
hết các code có trong chương
trình. Tuy có một số lượng lớn
code, nhưng chỉ có một số ít
được sử dụng một cách thường
xuyên. Cố gắng ghi nhớ code sử dụng
thường xuyên nhất và ý nghĩa của chúng,
bạn sẽ hiểu được những gì chương trình
đang làm.
6
Code NC trên màn
hình máy cắt dây
Sodick
Mục lục:
6.1. Danh sách G code
6.2. Danh sách T code
6.3. Danh sách M code
6.4. Ví dụ một chương trình NC

N: Được sử dụng để đánh số các dòng trong một chương trình. Các số thứ tự có thể
ở bất kỳ lệnh nào và thậm chí có thể lặp lại. Khi N được sử dụng để đánh số
chương trình con, nó cần 4 số (N0000)
I: Được sử dụng trong các lệnh chuyển động tròn (G02 và G03). I được định nghĩa là
khoảng cách tương đối và hướng theo trục X từ điểm bắt đầu của một đường tròn di
chuyển đến tâm.
J: Được sử dụng trong chuyển động tròn (G02 và G03). J được định nghĩa là khoảng
cách tương đối và hướng theo trục Y từ điểm bắt đầu của đường tròn đến tâm.
H: Được ghi trong file offset hoặc trong phần đầu của chương trình NC để được sử
dụng cho bù dây.
A: Được sử dụng để nhập góc côn khi sử dụng lệnh G51 và G52. Một góc 10 được
nhập là A1.0.
P: Được sử dụng trong các dòng với M98 để chỉ số thứ tự (số dòng) khi bắt đầu 1
chương trình con. Khi lệnh được thực hiện thì dòng M98 P0010 nó nhảy đến dòng
N0010 trong chương trình con.
L: Vòng lặp chương trình con. Sử dụng kết hợp với mã M98. M98 P0030 L4 sẽ thực
hiện chương trình con tại dòng N0030 4 lần.
C: Chỉ định 3 chữ số của điều kiện cắt. 3 chữ số có thể là bất kỳ sự kết hợp từ 000
đến 999. Thông thường, bạn sẽ sử dụng C001 cho lần cắt đầu tiên, C002 cho lần cắt
thứ hai, C903 cho lần cắt thứ ba.
R: Chỉ định bán kính của một góc tròn. Một bán kính một inch sẽ được viết là R1.0 và
bán kính 0.010 "sẽ là đầu vào như R.01
Ví dụ code NC : G01 X1.0 R.050
Điều này sẽ gây ra các giao điểm của đường tiếp theo sẽ được bo góc với bán kính
0.05.
RA : Chỉ định lượng quay điểm G92 của chương trình. Sử dụng G26 để thực hiện
lệnh. Vị trí 3 giờ là góc 0. Xoay chương trình theo chiều kim đồng hồ là một vòng xoay
mang dấu (-) và ngược chiều kim đồng hồ là một vòng xoay mang dấu (+) ...
G90
G26 RA 45.0 (xoay góc 45 độ)
G92 X0 Y0 (điểm bắt đầu vị trí)
... (Phần còn lại của chương trình tại đây)
G27 (hủy xoay góc)
M02

Q : Chỉ định một thủ tục có từ trước để được thực thi. Ví dụ, bạn lưu trữ trên đĩa hoặc
ổ đĩa cứng một chương trình tìm tâm lỗ tròn. Nó được lưu trữ với tên số 0145. Để
thực hiện chương trình này, gõ Q0145 trong Manual, MDI và nhấn Enter và hệ điều
khiển sẽ tải chương trình 0145 từ đĩa hoặc ổ đĩa cứng và thực hiện chương trình đó.
TP hoặc TN: Là để nhập các thông số cho cắt côn “Table to Program” và “Table to
Next” trên màn hình Setting. Các code này có thể xuất hiện trong một chương trình
NC để tải giá trị đã đăng ký phía sau code đó. Được sử dụng khi bạn muốn lập trình
máy để cắt côn, giữ kích thước ở những độ cao khác nhau cho các lỗ khác nhau.
Example:
G92XY
TP2.000 (Đặt Table to Program là 2.000)
TN0.000 (Đặt Table to Next là 0)
G90
6.1. DANH SÁCH G CODE
G00 Định vị nhanh
G01 Nội suy đường thẳng
G02 Nội suy cung tròn (cùng chiều kim đồng hồ)
G03 Nội suy cung tròn (ngược chiều kim đồng hồ)
G29 Điểm tham chiếu của máy
G30 Quay lại sự định vị G92 cuối cùng
G40 Hủy bỏ bù trừ bán kính dây
G41 Bù trừ bán kính dây bên trái
G42 Bù trừ bán kính dây bên phải
G50 Hủy bỏ cắt dạng côn
G51 Côn bên trái
G52 Côn bên phải
G80 Mở cảm biến tiếp xúc
G81 Di chuyển đến điểm giới hạn
G82 Di chuyển một nửa tạo độ được hiển thị

G90 Lập trình tuyệt đối
G91 Lập trình tương đối
G92 Ghi lại những giá trị trục tọa độ hiện thới
G97 Ghi lại những giá trị trong tất cả các hệ trục tọa độ
G131 Checking Interference = 0
G132 Checking Interference = 2
G192 Gán một nửa giá trị hiện thời đến tọa độ trục hiện tại trong hệ tọa độ làm việc
hiện thời
6.2. DANH SÁCH T CODE
T82 Đóng thùng chất điện môi
T83 Mở thùngchất điện môi
T84 Bắt đầu phun chất điện môi
T85 Ngừng phun chất điện môi
T90 Cắt dây tự động
T91 Xỏ dây tự động
T96 Bật bơm nước lên bể gia công
T97 Tắt bơm nước lên bể gia công
6.3. DANH SÁCH M CODE
M00 Dừng chương trình
M01 Dừng chương trình ngẫu nhiên
M02 Kết thúc chương trình
M05 Dừng sensor tiếp xúc
M36 Đặt giới hạn nâng cửa thấp (một nửa độ cao của cửa)
M46 Tắt giới hạn nâng cửa
M98 Thực thi chương trình con Sub-Routine từ chương trình chính.
M99 Quay lại chương trình chính từ chương trình con Sub-Routine.
M199 Kết thúc chương trình Q Q-Routine (Sử dụng như chức năng M02 khi kết thúc
chương trình)

6.4. VÍ DỤ MỘT CHƯƠNG TRÌNH NC
Chương trình dưới đây là một ví dụ để làm một hình vuông cạnh 0.5’’, với góc bo 0.1".
Tiếp cận ở góc phải tới contour, và bắt đầu ở điểm X0 Y0. Đơn vị được sử dụng sẽ là
inch. Các điều kiện cắt và bù dây H (ở vị trí đầu của chương trình) sẽ không có trong
ví dụ bên dưới.
G54 G90
G92 X0 Y0
G29
T91
T84
T94
C001
G42 H001
G52 A0.5 G01 Y.25
X.15
G02 X.25 Y.15 I0 J-.1
G01 Y-.15
G02 X.15 Y-.25 I-.1 J0
G01 X-.15
G02 X-.25 Y-.15 I0 J.1
G01 Y.15
G02 X-.15 Y.25 I.1 J0
G01 X-.1
M00
X0
G50 G40 Y0
T85
C002
G41 H002
G51 A0.5 G01 Y.25
X-.15
G03 X-.25 Y.15 I0 J-.1
G01 Y-.15
G03 X-.15 Y-.25 I.1 J0
G01 X.15
G03 X.25 Y-.15 I0. J.1
G01 Y.15
G03 X.15 Y.25 I-.1 J0.
G01 X0
G50 G40 Y0
M02

Chương
BÙ DÂY
WIRE OFFSET
Bù dây là bù bán kính của dây
cắt và khoảng cách phóng
điện. Bù dây trong lập trình
máy cắt dây là một vấn đề
khá quan trọng. Việc bù
dây giúp cho cho đơn giản
quá trình viết code của
người vận hành. Trong khi lập
trình, máy sẽ tự hiểu và tự thiết lập
vào trong quá trình gia công.
7
Mục lục:
7.1. Tìm hiểu về Offset
7.2. 3 Ưu điểm khi sử dụng Offset
7.3. Thiết lập Offset
7.4. Thay đổi Global Offset
Các đường Offset
của hình với khoảng
cách cho trước

7.1. TÌM HIỂU VỀ OFFSET
Một giá trị Offset (giá trị bù) là khoảng cách được tính từ đường tâm dây đến bề mặt
được lập trình trong mỗi quá trình cắt. Nếu chúng ta chỉ cắt 1 lượt (gia công thô), Giá
trị Offset = bán kính dây + khoảng khe hở phóng điện. Nếu làm lượt cắt, Offset được
sử dụng trong mỗi lượt cắt sẽ hơi lớn hơn so với dây bán kính + khoảng cách khe hở
phóng điện. Bởi vì Nó phải để dư lại một lượng cho lần cắt tiếp theo.
Có ba code G liên quan đến bù dây (Offset)
G40 – Hủy Bù dây
G41 – Bù dây trái
G42 – Bù dây phải
7.2. 3 ƯU ĐIỂM KHI SỬ DỤNG OFFSET
Ưu điểm đầu tiên của việc sử dụng Offset là nó cho phép người vận hành nhập tọa
độ chi tiết thực tế vào chương trình và không cần quan tâm đến đường kính dây trong
các giá trị của hệ tọa độ. Hệ điều khiển sẽ tự động giữ dây một khoảng cách xác định
(giá trị Offset) đến bề mặt của chi tiết trong khi cắt. Điều này tạo ra các chuyển động
cần thiết để tạo ra chi tiết với kích thước thích hợp.
Ưu điểm thứ hai là với cùng một chương trình gia công lần cắt thô đầu tiên thì có thể
được sử dụng cho các lượt cắt tiếp theo. Điều này có nghĩa là bạn không cần phát
triển nhiều chương trình cho các đường cắt khác nhau để tạo được chi tiết với kích
thước theo yêu cầu.
Ưu điểm thứ ba là bạn sẽ có thể kết hợp tạo khe hở khuôn dập vào chương trình với
cùng một tập hợp các tọa độ mà gia công trong chương trình ban đầu.
7.3. THIẾT LẬP OFFSET
Bây giờ bạn đã biết một số ưu điểm khi sử dụng Offset, chúng ta hãy nhìn vào cách
chúng ta sử dụng nó. Tổ chức Offset gồm 3 bước trong một chương trình:
1) Khởi tạo Offset (G41 hoặc G42)
2) Offset theo chuyển động dây theo tọa độ
3) Hủy bỏ Offset (sử dụng code G40) khi hoàn tất
Khởi tạo Offset: Để tạo Offset, bạn sẽ dùng code G41 (bù trái) và G42 (bù phải). Bạn
phải biết mối quan hệ giữa dây và phôi như thế nào trong các chuyển động cắt. Để
xét mối quan hệ này, bạn nhìn theo hướng dây di chuyển trong thời gian cắt. Nhìn
theo hướng này, bạn sẽ biết dây sẽ chạy về phía bên trái hay bên phải của đường lập

trình. Nếu dây là ở phía bên trái của đường lập trình, bạn sử dụng G41 và nếu ở phía
bên phải, bạn sử dụng G42.
Offset BAN ĐẦU (Offset PRIOR) là cần thiết cho lượt di chuyển cắt đầu tiên, đoạn
ngắn đầu tiên cắt, dây sẽ chạy đúng trên đường lập trình. Khi dây di chuyển đến điểm
cuối của đoạn đó, nó sẽ tự động được bù bán kính dây (cộng với khoảng phóng điện)
để tạo được kích thước chi tiết chính xác.
Giá trị Offset: Trong khối lệnh khởi tạo, bạn sẽ có một ký tự "H" cùng với code G41,
G42. Điều này quy định việc lấy giá trị Offset để sử dụng được khai báo từ đầu. Giá
trị này kiểm soát khoảng cách dây cách bề mặt cắt bao nhiêu. Khai báo H001 là cho
lần cắt 1, H002 là cho lần cắt thứ 2, tương tự cho H003, H004.
H000 = + 00000.00000 (Approach.);
H001 = + 00000.00843 (1ST OFFSET);
H002 = + 00000.00587 (2ND OFFSET);
H003 = + 00000.00508 (3RD OFFSET);
G92X0Y0
G41H001
G01X.1
Y.1
X0
G40Y0
G41H002
G01X.1
Y.1
X0
G40Y0
M02

7.4. THAY ĐỔI GLOBAL OFFSET
FLAG7D:
Đôi khi bạn có thể muốn thêm một lượng cho tất cả các giá trị Offset mà không cần
phải chỉnh cho từng giá trị offset trong phần khai báo ban đầu. Code "FLAG7D" được
thiết kế để thực hiện điều này. Trước khi bạn sử dụng code này, hãy lưu ý về cách nó
hoạt động. Ví dụ:
H000 = + 00000.00000 (Approach.);
H001 = + 00000.00843 (1ST OFFSET);
H002 = + 00000.00587 (2ND OFFSET);
FLAG7D.01250
G92X0Y0
G41H001
G01X.1
Y.1
X0
G40Y0
G41H002
G01X.1
Y.1
X0
G40Y0
M02
Trong ví dụ trên, code "FLAG7D.01250" đã được chèn ở bên dưới khai báo Offset. Vị
trí này là một vị trí mà người vận hành có thể nhìn thấy dễ dàng. H000, H001 và H002
sẽ được tăng 0,0125 vì vậy kích thước của chi tiết sẽ bị thay đổi là 0,025.
Chú ý:
• Code M02 hoặc phím OFF sẽ huỷ bỏ hiệu lực của FLAG7D, vì vậy chạy các
chương trình tiếp theo sẽ không thay đổi.
• Code FLAG7D có thể được thêm vào nhiều hơn 1 trong 1 chương trình.
• Sử dụng tham số "Approach Pattern = 1"

Chương
CẮT CÔN
Trong chương này, chúng ta sẽ thảo
luận về cắt côn. Chúng tôi sẽ đưa ra
các thảo luận về gia công góc
khe hở của lỗ cối (die). Có rất
nhiều những ứng dụng
trong cắt côn, nhưng
chúng tôi thấy rằng nếu
bạn hiểu làm thế nào để
gia công một góc côn cho
khe hở của lỗ cối, bạn sẽ áp
dụng được chúng cho những
ứng dụng khác.
8
Sản phẩm có góc côn
được gia công bởi
máy cắt dây
Mục lục:
8.1. Tổng quan về cắt côn
8.2. Lập trình cắt côn
8.3. Ví dụ 1 chương trình cắt côn
8.4. Thiết lập côn (taper) trong màn hình Setting
8.5. Ví dụ cài đặt cắt côn
8.6. Tham số thiết lập cắt côn cho người vận hành
8.7. Thiết lập côn cho cắt 4 trục
8.8. Những chú ý liên quan đến cắt côn
8.9. Tự động bo góc

Đối với việc sử dụng gia công góc côn cho khe hở của lỗ cối, thông thường bạn cần
một góc khe hở, cho phép sản phẩm thoát ra dễ dàng khi dập xuyên qua lỗ cối. Có
nhiều cách khác nhau để gia công côn này, tùy thuộc vào yêu cầu của bạn cho chu kì
thời gian, góc khe hở, và mong muốn cá nhân.
8.1. TỔNG QUAN VỀ CẮT CÔN
Die land (còn gọi là die life) là phần diện tích không côn của lỗ cối (die). Mục đích của
die land là để cho phép lỗ cối cắt sản phẩm (trên bề mặt của lỗ cối) hoàn toàn không
có độ lệch với kích cỡ của die opening. Tùy thuộc vào góc độ côn, Die land có thể
không cần thiết. Nhiều công ty gia công chỉ với 0,25 độ (1/4 độ) côn. Nếu góc côn nhỏ,
và nếu chi tiết được dập là tương đối dày, sự thay đổi rất nhỏ trong kích thước của
die opening trong trong quá trình dập sẽ là tối thiểu. Ví dụ, nếu gia công góc côn 0,25
độ, khi bạn làm die và loại bỏ lượng dư (stock) 0,007 inch từ bề mặt trên của die, sự
thay đổi trong kích thước die opening sẽ chỉ là 0,0000305 inch (mỗi bên). Đối với tất
cả các tính năng, độ lệch nhỏ này sẽ không ảnh hưởng đến hiệu suất của lỗ cối.
Biết được điều này, các công ty có thể tiết kiệm rất nhiều thời gian chu kỳ bằng cách
côn dần cho đến bề mặt trên của die, bỏ qua hoàn toàn Die land. Nhưng hãy nhớ, khi
góc côn càng lớn, độ lệch của die opening trong quá trình dập cũng lớn. Bạn có thể
dễ dàng tính toán độ lệch (mỗi bên) bằng cách áp dụng công thức sau:
Growth (mỗi bên) = TAN (góc côn) x chiều cao của phần được cắt côn.
Góc côn đủ lớn là bao nhiêu? Góc côn trong một lỗ cối sẽ ảnh hưởng đến độ khỏe
của nó. Nói chung, góc côn càng nhỏ, thì độ khỏe của lỗ cối sẽ càng cao. Một góc côn
tối ưu cũng sẽ ảnh hưởng đến cách gia công.
Góc côn tối đa
Góc côn tối đa cho mỗi cạnh có thể được tính cho một phôi có chiều dày cụ thể. Để
xác định góc côn tối đa có thể cắt được ở một độ dày nhất định, sử dụng các tính toán
sau (góc không bao giờ vượt quá 15 ° với guide tiêu chuẩn).

Max Angle = TAN -1 [hành trình trục U một bên / (độ dày phôi + 0,800)]
8.2. LẬP TRÌNH CẮT CÔN
PROGRAM TAPER
Bây giờ bạn đã biết lý thuyết về cắt côn, bạn có thể quyết định phương pháp cắt côn
tốt nhất cho những ứng dụng cụ thể của bạn. Chúng tôi sẽ cung cấp cho bạn những
thông tin để làm điều đó theo bất kỳ cách nào mà bạn muốn.
Cùng với bù bán kính dây, có ba bước để lập trình côn:
1) Khởi tạo côn (G51 cho côn trái, G52 cho côn phải)
2) Thực hiện chuyển động gia công
3) Hủy bỏ chế độ cắt côn (với G50)
Khởi tạo côn

Đầu tiên chúng ta hãy thảo luận về khởi tạo côn một cách chính xác. Để khởi tạo chế
độ cắt côn, bạn phải nhìn về một hướng dây sẽ được di chuyển trong thời gian cắt.
Nhìn theo hướng này, chúng ta sẽ thấy, "Đầu dẫn hướng trên (Upper guide) phải di
chuyển theo hướng nào để tạo ra côn mong muốn, trái hay phải?" Nếu đầu dẫn hướng
trên di chuyển sang trái, bạn sẽ sử dụng G51 để khởi tạo côn. Nếu đầu dẫn hướng
trên di chuyển sang bên phải, bạn sẽ sử dụng G52 để khởi tạo côn.
Khi bù bán kính dây, để đơn giản chúng ta đặt cho mình một nguyên tắc chung để dễ
ghi nhớ. Nếu bạn luôn luôn cắt lỗ cối (die) với mặt trên nhỏ hơn mặt dưới, bạn sẽ sử
dụng G51 (trái) bất cứ khi nào gia công ngược chiều kim đồng hồ (hướng chung) và
G52 (bên phải) khi gia công thuận chiều kim đồng hồ. Tất nhiên, nếu bạn cắt với lỗ
cối mặt trên lớn, mặt dưới nhỏ, các quy tắc sẽ thay đổi.
Bây giờ bạn có thể quyết định giữa côn trái và phải (G51 hoặc G52), hãy thảo luận về
GÓC (ANGLE), cũng bao gồm trong các lệnh khởi tạo. Bạn sẽ sử dụng một ký tự "A"
để điều khiển góc độ côn mong muốn. Nếu bạn muốn gia công một côn nửa độ (mỗi
bên), chương trình cần lệnh A.5 trong đó. Bạn cũng phải biết rằng có một giới hạn
của góc côn tối đa có thể gia công trên máy dựa trên độ dày phôi. Phôi càng mỏng,
góc gia công được càng lớn.
Để khởi tạo côn đúng cách, bạn chỉ lập trình G51 (bên trái) hoặc G52 (bên phải) với
ký tự "A". Tiếp theo, di chuyển đến bề mặt đầu tiên bạn muốn gia công côn. Hệ điều
khiển sẽ bắt đầu tạo côn trong suốt thời gian di chuyển đến bề mặt cắt đầu tiên.
Sau khi tất cả các chuyển động cắt được thực hiện, bạn phải nhớ hủy cắt côn (với
lệnh G50). Dây sẽ trở lại về vị trí thẳng khi di chuyển theo trục X hoặc Y.

8.3. VÍ DỤ 1 CHƯƠNG TRÌNH CẮT CÔN
TAPER PROGRAM EXAMPLE
TP1.0 (Table To Program, see next section)
TN0.0 (Table To Next, see next section)
N0000 G90
N0005 G54
N0010 G92 X.5 Y.2
N0015 G29
N0020 G41 H1
N0025 G51 A1.0
N0030 C1
N0035 T84
N0040 G01 X.485
N0045 Y.015
N0050 G03 X.5 Y0 I.015
N0055 G01 X1.
N0060 Y1.
N0065 X0
N0070 Y0
N0075 X.4
N0080 M00
N0085 X.5
N0090 G03 X.515 Y.015 J.015
N0095 G01 Y.2
N1000 G40 G50 X.5
N1005 M02
Khi bắt đầu vào chương trình, chúng ta khai báo giá trị (TP - TN). Giá trị TP, TN có
thể được thiết lập bằng phương pháp này, hoặc chúng có thể được thiết lập bằng
phương pháp thủ công trên màn hình "Setting". Chúng ta sẽ thiết lập các giá trị của
chương trình NC như trong ví dụ trên.

8.4. THIẾT LẬP CÔN (TAPER) TRONG MÀN HÌNH SETTING
Như bạn có thể thấy, đó không phải tất cả những gì dùng để lập trình cho cắt côn.
Bạn chỉ đơn giản là khởi tạo côn, sử dụng nó, và hủy bỏ nó. Tuy nhiên, có một số cài
đặt máy cũng phải được thực hiện. Bạn có thể tìm thấy các thiết lập trong màn hình
"Setting" ở góc dưới bên phải. Nếu những thiết lập này không được thực hiện đúng
cách, kích thước kết quả của việc cắt sẽ không được chính xác. Việc kiểm soát cần
biết năm tham số cơ bản để tạo được côn một cách chính xác. Chúng bao gồm:

Table to Limit
Table to Limit là khoảng cách từ bàn máy đến công tắc giới hạn trên. Table to
Limit là một HẰNG SỐ, do đó nó sẽ không thay đổi. Bạn sẽ tìm thấy nó ghi trong tập
tài liệu đi kèm với máy, và chúng ta có thể tham khảo nhanh trong đó.
Table to Upper
Table to Upper là khoảng cách giữa bàn máy và đầu dẫn hướng trên. Table to
Upper là giá trị tự động khi trục Z được di chuyển lên hoặc xuống. Giá trị Table to
Upper tự thay đổi vì máy hiệu chỉnh với trục Z.
• Hãy chắc chắn rằng "Auto T Upper" để ON trong Manage/ Parameter/
Action
Table to Program
Đây là khoảng cách từ mặt bàn đến vị trí mà bạn muốn đạt được kích thước
thiết kế, khi cắt côn với G51 hoặc G52. Dưới đây là bốn tình huống có thể gia công
khi phôi được đặt trực tiếp trên bàn máy:
1) Cắt với lỗ cối hướng lên và bạn muốn có “die land”, giá trị này sẽ bằng độ
dày của phôi TRỪ “die land”.

2) Nếu cắt với lỗ cối hướng lên và bạn không muốn có “die land”, giá trị này sẽ
bằng độ dày của phôi.
3) Nếu cắt với lỗ cối hướng xuống và bạn muốn có “die land”, giá trị này sẽ
bằng chiều cao của die land.
4) Nếu cắt với lỗ cối hướng xuống và bạn không muốn có “die land”, giá trị này
sẽ bằng không.

Sodick wire cutting machine

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Sodick wire cutting machine

Similar to Sodick wire cutting machine (20)

Sodick wire cutting machine