1. L
obiettivo principale della Manutenzione è quello di garantire
la “disponibilità” degli equipments alla funzione Produzione.
All’interno della parola disponibilità vi è contenuta la garanzia
di: sicurezza per le persone e per l’ambiente, l’affidabilità del bene nel
tempo richiesto, la qualità del prodotto lavorato dalla macchina e la
manutenibilità della stessa.
In questo articolo parliamo di ingegnerizzazione dei piani di ma-
nutenzione relativi alla disponibilità della macchina nella visione si-
curezza. Il D.Lgs. 81/08 (art. 71, com. 4) obbliga il datore di lavoro
ad effettuare una “idonea manutenzione al fine di garantire nel tempo
la permanenza dei requisiti di sicurezza” e (art. 71, com. 8): fare in
modo che gli interventi siano “effettuati da persona competente”.
Inoltre (art. 71. com. 9) gli interventi manutentivi di controllo “devo-
no essere riportati per iscritto e, almeno quelli relativi agli ultimi tre
anni, devono essere conservati e tenuti a disposizione degli organi
di vigilanza”.
Analisi per la stesura del piano manutentivo
Se ci troviamo davanti ad una macchina progettata in logica RAMS
(Affidabilità, Disponibilità, Manutenibilità e Sicurezza) e in conformità
con la direttiva macchine 2006/42/CE, le corrette informazioni per la
manutenzione dovrebbero essere garantite: il piano di manutenzione
dovrebbe essere riportato in modo chiaro e puntuale all’interno del
manuale uso e manutenzione.
Dovremmo trovare la lista dei componenti di sicurezza con indi-
cato, in modo chiaro, se l’operazione di manutenzione può essere
eseguita da personale interno competente oppure solo da personale
qualificato della ditta costruttrice.
I componenti di sicurezza dovrebbero aver riportato la frequenza
di sostituzione, calcolata con il “PLr Performance Level richiesto per
la funzione di sicurezza” e quindi dovremmo sapere l’MTTFd (tem-
po medio atteso di un guasto pericoloso) dei componenti soggetti a
sostituzione preventiva. In alternativa all’MTTFd, il fabbricante può
fornire il numero medio di cicli prima che un 10% degli esemplari
prodotti subisca un guasto pericoloso (B10d).
Se ci troviamo invece di fonte a macchine più datate, che normal-
mente in un’azienda sono le maggiori, tutto quanto sopra descritto
deve essere fatto con l’esperienza, analizzando i componenti che co-
stituiscono le parti dedicate alla sicurezza, quali:
c sistemi di interblocco e blocco meccanico dei ripari mobili;
c sensori;
c comando di avviamento a due mani;
c dispositivi per l’arresto di emergenza;
c barriere a raggi infrarossi, laser scanner, dispositivi sensibili alla
pressione (bordi, tappeti ecc.).
Un modo di procedere potrebbe
essere quello di fare una analisi dei
modi di guasto con una FMECA a
posteriori (Failure Mode Effects and
Criticality Analysis) intendo dire a
macchina già progettata, costruita e
magari già in funzione da anni. er for-
malizzare i colloqui con i manuten-
tori e capitalizzare il loro know how
dove non vi siano dati storici ed è
molto utile come strumento di lavoro
di gruppo.
Inquestimodopossiamoricostru-
ire le probabili carenze che potrebbe
avere la macchina e quindi organiz-
zarne una manutenzione migliorativa
ai fini della sicurezza, e non solo.
Questa analisi fornisce un RPN (Risk
Priority Number), il quale è il prodot-
to dei pesi che tengono in conside-
razione le seguenti variabili:
INGEGNERIA DI
MANUTENZIONE
Claudio Vittoriani
Responsabile dell'Ingegneria
di Manutenzione
degli stabilimenti Luxottica
Ingegneria di Manutenzione:
il piano di preventiva
con focus sulla sicurezza
Analisi, stesura e contenuti del piano di manutenzione
20 MANUTENZIONE, Tecnica e Management - MARZO 2011
Fig. 1 Processi e obiettivi delle funzioni di manutenzione
'
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2. c Identificare se la manutenzione è di Legge.
c Qualifica del tecnico di manutenzione.
c Livello di competenza richiesto.
c N° di manutentori previsti.
c Tipologia di servizio Core (eseguita da personale interno), No Core
(eseguita da personale terzo), Legacy (eseguita solo dal costruttore o
da personale certificato da esso).
c Ditta esterna (se l’attività deve essere terziarizzata).
c La frequenza prevista (preferibilmente in funzione del contatore, se
montato in macchina).
c Il tempo previsto per l’esecuzione dell’intervento.
c I ricambi previsti
c Le attrezzature previste.
c Note relative alle procedure di sicurezza.
Le attività dei piani devono essere inserite prendendo informa-
zioni da:
c Know how dei manutentori
c Libretto uso e manutenzione
c Normative o leggi attuali
c Standard delle Famiglie Tecniche (Know how Ingegneria di Manu-
tenzione).
Altre informazioni fondamentali, anche se spiacevoli, devono es-
sere capitalizzate dagli infortuni già accaduti. Questi infortuni devono
essere classificati in modo chiaro per poter estrarre un'analisi tecnica
puntuale del modo di guasto che ha provocato l'infortunio. La mo-
difica migliorativa o l'attuazione della corretta politica manutentiva
hanno l'obiettivo di eliminare totalmente la sorgente di un succes-
sivo accadimento di analoga causa. Tutte le linee guida descritte in
questo articolo ovviamente devono essere a supporto anche per la
definizione delle manutenzioni volte alla sicurezza regolamentata
dagli standard internazionali relativi alla gestione ambientale delle
organizzazioni (iso 14000 e iso 16000).
c Scala Failure Mode: si cer-
tifica se il gruppo funzionale su-
bisce un modo di guasto totale o
parziale.
c Scala Occurrence: identifica
la frequenza di accadimento del
guasto.
c Scala Severity: identifica il
tempo medio di fermo per ripara-
zione e quale pericolo potenziale
può nascere da esso.
c Scala Detectability: identifica
se l’impianto è in grado di segna-
lare in modo preventivo il guasto.
Nella fig. 1 è riportato un
esempio di una maschera per la
classificazione dei componenti
con informazioni importanti per la
valutazione della manutenzione preventiva.
Stesura del piano manutentivo
Passando alla stesura del piano bisogna ricordare che gli inter-
venti possono essere eseguiti solo dal personale qualificato, tenendo
in considerazione che chi opera incorre in sanzioni penali in caso di
rimozione o manomissione dei dispositivi di sicurezza per l’abbatti-
mento dei rischi.
Questo potrebbe anche succedere, per dimenticanza del personale
di manutenzione abilitato ad intervenire con “dispositivi di sicurezza
neutralizzati” e non ripristinati correttamente a fine intervento.
Ciònondeveassolutamenteaccadereequindièimportanteriportare
nelpianodimanutenzionelacorrettaproceduradiripristinodellesicurezze.
Il manutentore che ha accesso ai quadri elettrici sotto tensione o in
prossimità di essa deve essere qualificato come “PES: personale
esperto” per la direttiva CEI 11-27/2 e autorizzato in forma scritta
dal datore di lavoro.
Nel piano di manutenzione bisogna prevedere anche che il manu-
tentore deve seguire le procedure di Lockout/Tagout.
La direttiva CEE 89/655 prevede una sicurezza di base in merito
alla sicurezza dei lavoratori durante gli interventi su apparecchiature
industriali.
Nel piano di manutenzione bisogna quindi prevedere anche che il
manutentore deve seguire le procedure di Lockout/Tagout necessarie
per garantire lapropria e l’altrui sicurezza.
Diamo qualche esempio: sull’allegato di questa direttiva CEE che è
inserita nel diritto internazionale dal 31 dicembre 1992, il paragrafo
2.14 sostiene che ogni intervento su una apparecchiatura industria-
le debba essere effettuata con il supporto di dispositivi chiaramente
identificabili. Questo garantisce che l’apparecchiatura sia staccata da
qualsiasi fonte di energia. Le operazioni di manutenzione si devono
poter effettuare quando l’apparecchiatura di lavoro è ferma. Per effet-
tuare la manutenzione, i lavoratori debbono poter accedere sul posto
e potervi sostare in tutta sicurezza.
I contenuti del piano di manutenzione
Le informazioni che devono essere inserite nella stesura del piano
sono le seguenti:
c Descrizione delle attività.
c Stato della macchina nell’attività manutentiva (ferma o in funzione).
c Politica di manutenzione.
MANUTENZIONE, Tecnica e Management - MARZO 2011 21
Claudio Vittoriani, Perito In-
dustriale specializzazione elettro-
tecnica e automazione, master in
European Maintenance Manager
e qualifica al livello 3 nel settore
polifunzionale presso il centro
CICPND (centro italiano di certi-
ficazione per le prove non distrut-
tive e per i processi industriali). Si
occupa dal 1990 di manutenzione
ricoprendo il ruolo di Responsabi-
le di Manutenzione in varie azien-
de nel settore manufatturiero. Oggi
ricopre il ruolo di Responsabile
dell’Ingegneria di Manutenzione
degli stabilimenti LUXOTTICA.
l'Autore
Fig. 2 Esempio di informazioni utili per un componente codificato
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