Calsin turpo informe_final

FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y
URBANISMO
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL
INFORME DE INVESTIGACIÓN
ESTUDIO DEL TRABAJO PARA MEJORAR LA
PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE EMPAQUE DE
UVA EN LA EMPRESA PROCESADORA EL
PINGUINO E.I.R.L. – CASMA 2019
Autor:
Calsin Turpo, Eloy
ORCID: 0000-0001-7332-1022
Asesor:
MSc. Seminario Atarama, Mario Roberto
ORCID: 0000-0002-6809-2250
Línea de Investigación:
Gestión empresarial
Pimentel – Perú
2020

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ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN.............................................................................................................3
1.1. Realidad problemática:........................................................................................3
1.2. Antecedentes de estudio: ...................................................................................5
1.3. Teorías relacionadas al tema:..........................................................................11
1.4 Formulación del problema: ...............................................................................18
1.5 Justificación e importancia del estudio: ..........................................................18
1.6 Hipótesis:.............................................................................................................20
1.7 Objetivos:.............................................................................................................20
II. MATERIAL Y MÉTODO ..............................................................................................21
2.1. Tipo y diseño de investigación:........................................................................21
2.2. Población y muestra: .........................................................................................22
2.3. Variables, Operacionalización:.........................................................................22
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos ........................................24
2.5. Procedimiento de análisis de datos: ...............................................................25
2.6. Criterios éticos:...................................................................................................26
2.7. Criterios de Rigor Científico:.............................................................................26
III. RESULTADOS.............................................................................................................27
3.1. Diagnóstico de la empresa: ..............................................................................27
3.2 Discusión de resultados: ...................................................................................51
3.3 Propuesta de investigación: .............................................................................52
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .........................................................90
4.1 Conclusiones: .....................................................................................................90
4.2 Recomendaciones: ............................................................................................91
Referencias Bibliográficas:..............................................................................................92
Validaciones:......................................................................................................................94
Anexos:............................................................................................................................ 106

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I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática:
A nivel mundial la productividad se manifiesta como el uso en cuanto a
recursos ya sean bien aprovechados o no por las compañías, esto logro
aprenderse desde hace muchos años por empresas japonesas que han
entendido la importancia de saber aprovechar los recursos, sin embargo
existen países especialmente centroamericanos como Costa Rica,
Nicaragua, Guatemala, Cuba por mencionar a algunos donde la mano de
obra, las horas hombre, las horas maquina no se aprovechan al máximo
debido a que en empresas del rubro de uva empacada de los países antes
mencionados existen perdidas de dinero por no trabajar de manera
disciplinada, existiendo paradas no planeadas en las maquinas, personal
poco capacitado para hacer sus funciones, falta de concientización de
brindar un producto de calidad, falta de motivación no entregando a tiempo
el producto al cliente generando malestar debido a que tienen una
productividad del factor hombre, factor material, factor maquinaria por debajo
del promedio en comparación con países desarrollados.
Las falencias concerniente a la productividad son causadas por múltiples
inconvenientes en el Perú debido a que muchas empresas que procesan y
empacan uvas utilizan maquinas antiguas que se detienen en plena actividad
produciendo retrasos en el proceso debido a que se tienen que estar
reparando no alcanzándose las metas estipuladas al mes, también existe
poco conocimiento técnico por parte de los operarios para hacer su trabajo
debido a que en la práctica no están bien preparados para hacer el trabajo,
resolver problemas, tienen falta de motivación de hacer las cosas bien
porque argumentan que sus remuneraciones son muy bajas y se sienten
explotados ya que muchos laboran 12 horas, además hay poca inversión por
parte de los dueños de las empresas que quieren ganar más sin importarles
cómo está el personal (Sosa, 2017).

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Muro (2015) refiere “La productividad en cuanto al empaque de uva en Perú
habría tenido un bajón debido a que existe mucha mano de obra poco
calificada que hace que se pierda el tiempo valioso en las empresas
dedicadas a esta actividad” (p.12).
La empresa sullanera Empafrut S.A.C evidencia inconvenientes en cuanto a
tiempo malgastado específicamente en el empaque de uvas frescas debido
a que por caja empacada se tiene un tiempo mal invertido de 40.12
segundos, además tienen inconvenientes de fatiga por parte de las operarias
mujeres que no soportan el ritmo de trabajo tan duro a las cuales son
sometidas en dicha empresa (Novoa, 2017).
En la compañía el Pingüino E.I.R.L se evidencian inconvenientes
empezando por la entrada de la uva que viene de la chacra y egresa de la
fábrica como por ejemplo se tiene que controlar la humedad de la uva para
evitar la fermentación, llega en muchas ocasiones con polvo pegado en la
superficie de las uvas, el empaque es fundamental para poder abastecer a
los clientes finales; evidenciándose atrasos por parte de los operarios para
llevar a cabo sus funciones de trabajo ya que algunos sienten mucha fatiga
debido al esfuerzo excesivo que hacen en sus tareas no conservando el
ritmo de trabajo apropiado, otros se distraen poniéndose a veces a conversar
entre ellos, no siendo muy competitivos para realizar su trabajo, se evidencia
también que los recursos con los que cuenta la empresa el Pingüino E.I.R.L
no son bien aprovechados habiendo desperdicios en cuanto al tiempo que
es un elemento no renovable e indispensable para que la empresa tenga
éxito en cuanto al cumplimiento de obligaciones.
No existen tiempos estandarizados para que realicen las funciones de
trabajo a tiempo para poder cumplir a cabalidad con los clientes en las que
la empresa ha perdido varios debido a que no les gusta esperar por tener la
uva empacada en el momento que lo requieren, esto también implica
perdidas de dinero considerables.

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La productividad actual en este 2020 concerniente a la mano de obra en la
empresa es de 71.63 cajas de uva empacada/operario siendo baja en
comparación con años anteriores donde se contaba por ejemplo en el año
2015 con 98.13 cajas de uva empacada/operario; en el año 2016 con 96.42
cajas de uva empacada/operario, en el año 2017 con 97.52 cajas de uva
empacada /operario, en el año 2018 con 99.74 cajas de uva
empacada/operario, en el año 2019 con 71.85 cajas de uva
empacada/operario esto se debe a las evidencias encontradas manifestadas
líneas arriba.
En la tabla que viene a continuación doy a conocer como se encuentra
actualmente la empresa procesadora el Pingüino E.I.R.L previo a la
realización del estudio del trabajo a realizar:
Tabla N° 1: Datos actuales en el empaque de uva
Recursos disponibles 44
Empleados de acuerdo a la ronda 42
Segundos de acuerdo al turno 38850
Segundos de acuerdo al día 80450
Periodo de fabricación 12.95 segundos/caja de uva
Fabricación de acuerdo al día 5978 cajas de uva/día
Productividad 71.63 cajas de uva/empleado
Horas malgastadas de acuerdo al día 66.89 horas/día
Fuente: Elaboración propia
1.2. Antecedentes de estudio:
Al realizar una rigurosa revisión de investigaciones asociadas a la
investigación llevada a cabo se encontraron investigaciones a nivel
internacional, nacional y local similares en cuanto a metodología entre las
cuales menciono como antecedentes internacionales los de Acosta (2015),
Campos (2017), Ríos (2015), Zapata (2016) como antecedentes nacionales
los de Castro (2017), Ruíz (2017), Mendaña (2018), Peña (2017), como
antecedentes locales Paniagua (2018), Vera (2017):

6
Acosta (2015) en su estudio cuyo objetivo fue tener los tiempos
estandarizados y los desplazamientos útiles que influyan directamente en la
elevación de la productividad la compañía de calzado Anthony S.A. en donde
utilizó un diseño experimental, con una muestra de 15 operarios a los que se
le realizo encuestas y entrevistas para saber sus impresiones en cuanto a
los problemas en esta empresa, además este estudio fue de tipo aplicado
realizando observaciones mediante el uso de un cronometro digital y un
tablero de control. Los resultados mostraron que teniendo una mejor
distribución en cuanto a distancias se disminuyó de 273.44 metros de
recorría el cuero en el proceso para fabricar el calzado significando un
52.46% de la distancia en general utilizada; 508.14 metros con la manera
antigua y 248.18 metros mediante la manera propuesta, además la
productividad se mejoró de 2 calzados fabricados/hora-hombre a 3 calzados
fabricados/hora-hombre. Se concluye que el tiempo estándar en la que un
operario empleada en proceso de fabricación antiguamente fue de 3012.65
minutos y mediante la propuesta fue de 2597.66 minutos significando una
disminución de 414.99 minutos es decir 13,77%; además el tiempo estándar
en la fabricación de calzado disminuyo de 874.42 a 755.43 minutos
significando una reducción de 118.99 minutos inútiles, además se elevó la
productividad en un 50% respecto al valor inicial.
Campos (2017) en su estudio cuyo objetivo fue elevar la productividad,
estandarizando tiempos y disminuyendo desplazamientos del operario en la
empresa Tallo Verde S.A. El diseño fue experimental, la muestra fue de 16
trabajadores, como herramientas se usó la entrevista, el cuestionario. Como
resultados la empresa producía 35 tallos/hora-hombre y paso a producir 43
tallos/hora-hombre referente a la productividad del factor hombre, debido a
que hicieron mejoras alcanzando una reducción de tiempo de 2.12
minutos/tallo a 1.67 minutos/tallo. En conclusión se elevó la productividad en
un 9,79 % siendo muy beneficioso para esta empresa ya que logró mejorar
su proceso en cuanto a la fabricación que apoyo a poder satisfacer en el
momento adecuado el despacho al cliente para poder tenerlo fidelizado con
Tallo Verde S.A

7
Ríos (2015) en su estudio cuyo objetivo fue hacer un plan de mejora
cimentado en un estudio de tiempos y desplazamientos para elevar la
productividad en la compañía camisas Drill S.A. El diseño fue no
experimental en este estudio, la muestra estuvo conformado por 25
empleados del área de fabricación, como instrumentos se empleó el
cronometro, el diagrama bimanual, además se utilizó como herramientas la
entrevista al jefe de producción de camisas y la encuesta a los. Los
resultados indicaron los tiempos estandarizados para llevar a cabo
actividades tales como confección, corte, embolsado para fabricar camisas
donde la productividad se elevó de 5 camisas fabricadas/hora-hombre a 8
camisas fabricadas/hora-hombre. Se concluye que se logró un incremento
porcentual de la productividad de 36%, además este estudio fue factible
porque hubo una disminución en el costo por unidad en cuanto a la
producción de 0.48 soles en cuanto a camisas de talla S y de 0.27 soles en
cuanto a camisas de talla M, además la reducción de costos agregado al
incremento en capacidad de fabricación a causa de la disminución de
tiempos en traslado logró una ganancia al día en promedio de 210 dólares
en la zona de fabricación de camisas talla S y 145 dólares en la zona de
fabricación de camisas talla M.
Zapata (2016) en su estudio cuyo objetivo fue realizar un estudio
concerniente a tiempos y desplazamientos para elevar la productividad en
zona de ensamble de pantallas en la empresa Armazones S.A. La
investigación fue de diseño experimental, la muestra estuvo conformada por
35 empleados de la zona de ensamble, se aplicó como herramientas la
entrevista tanto al jefe como al supervisor de ensamble, la encuesta a los
empleados. Teniendo como resultado una productividad de 15 unidades
ensambladas/hora-hombre a 23 unidades ensambladas/hora-hombre,
donde la jornada laboral era de 8 horas de lunes a viernes y medio día el
sábado. En conclusión con el estudio de tiempos y desplazamientos pudo
elevar la productividad en la zona de ensamble de pantallas en un 41% en
la empresa Armazones S.A. disminuyendo apreciablemente las mudas o
tiempos inútiles.

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Castro (2017) su estudio cuyo objetivo fue la realización del estudio
concerniente al trabajo para aumentar la productividad en el área de
confección de pantalones de la empresa textil Romero S.A., donde empleo
un diseño no experimental de tipo aplicada y a la vez cuantitativa, teniendo
una muestra de 27 trabajadores, empleando herramientas como la encuesta
y la entrevista a estos, como instrumento se empleó el cronómetro digital que
ayudó a observar los tiempos para poder estandarizarlos de acuerdo a los
procedimientos en la zona de fabricación de pantalones, también para
evaluar los desplazamientos se utilizó el diagrama bimanual. El resultado dio
un tiempo antes de la prueba de 14.2 minutos y también 9.2 minutos después
de la prueba, se logró reconocer mediante el DAP antes de la prueba 26
tareas de las cuales 14 de ellas no daban valor alguno y 12 tareas sí eran
útiles. Mediante el DAP luego de la prueba hay 18 tareas de las cuales 8 no
dan valor y 10 sí, además la productividad se elevó de 6 pantalones/horas-
hombre a 9 pantalones/horas-hombre, también de 7 pantalones/horas-
máquina a 10 pantalones/horas-maquina. Se pudo concluir que se logró una
elevación del 50% en cuanto a la productividad del factor hombre, factor
maquina en la empresa textil Romero S.A.
Ruíz (2017) en su estudio cuyo objetivo fue aplicar el estudio del trabajo para
elevar la productividad en la zona de confección de camisas de la empresa
Solier del Perú S.A. El estudio fue no experimental debido a que fue una
propuesta, la muestra estuvo formada por los 17 empleados de la zona de
fabricación, además se usó como herramientas la entrevista a los jefes, la
encuesta a los operarios para saber sus impresiones acerca de la
problemática de la empresa, como instrumentos se empleó el cronometro
digital y el tablero de control alcanzándose una elevación de la productividad
de 6 camisas fabricadas/hora-hombre a 8 camisas fabricadas/hora-hombre.
En conclusión se logró un incremento de la productividad del 42% al tener
los tiempos estandarizados para realizar los procedimientos en base a los
operarios con una capacitación en promedio.

9
Mendaña (2018) en su estudio su objetivo fue el empleo del estudio
concerniente al trabajo en la empresa Grano de Oro S.A para elevar la
productividad en la fabricación de harina de trigo. El estudio fue de tipo
aplicado con diseño no experimental debido a que fue una propuesta, la
población fue de 33 empleados siendo la muestra de la misma magnitud, se
empleó como técnicas la lista de cotejo en base a las observaciones que
realizo el analista, la entrevista al supervisor de producción de sacos de
harina de trigo y las encuestas a los operarios encargados de realizar
funciones específicas en su zona de labores. De resultados a través del
empleo del estudio del trabajo se aumentó la productividad de 104 sacos
fabricados de harina de trigo/hora-maquina a 142 sacos fabricados de harina
de trigo/hora-maquina, además se pudo disminuir la fatiga que tenían los
operarios alcanzándose una disminución del 54% referente a la fatiga. En
conclusión se alcanzó un aumento de 38% referente a la productividad del
factor maquina en esta empresa dedicada a fabricar harina de trigo,
disminuyéndose las paradas en la fábrica y mejorándose el trabajo del
personal responsable de llevar a cabo sus tareas.
Peña (2017) en su estudio su objetivo fue saber de qué manera el estudio
del trabajo elevaba la productividad en la zona de fabricación concerniente
a melamina en la compañía Rauca Norte S.A. El diseño fue no experimental
porque fue una propuesta de mejora, la población y la muestra fueron de la
misma cantidad es decir los 35 empleados de la zona de fabricación a los
que se les aplico las herramientas como la entrevista a las cabezas de
trabajo, encuestas a los operarios, y en la que los instrumentos fueron el
tablero y el cronometro empleado por el analista para observar y tomar
apuntes de los tiempos empleados para realizar los trabajos por parte de
operarios con capacidad promedio. El resultado fue una elevación en la
productividad de 17 planchas de melanina fabricadas/horas-hombre a 25
planchas de melanina fabricadas/horas-hombre. Se concluye que la
productividad de la compañía Rauca Norte S.A se elevó de manera
considerable debido a que se contó con tiempos estandarizados para llevar
a cabo los trabajos.

10
Paniagua (2018) en su estudio su objetivo fue desarrollar un estudio de
tiempos para aumentar la productividad concerniente al área de empacado
de pimiento en la compañía AIB. El tipo de estudio utilizado fue de naturaleza
aplicada y descriptiva, el diseño fue no experimental al ser una propuesta, la
población y la muestra fue la misma es decir los 66 empleados de la zona de
empacado de pimiento. De resultados se tuvo que la productividad cambio
de 56 latas de pimiento empacado/hora-hombre a 68 latas de pimiento
empacado/hora-hombre; de 62 latas de pimiento empacado/hora-maquina a
76 latas de pimiento empacado/hora-maquina, de 32 latas de pimiento
empacado/operario a 43 latas de pimiento empacado/operario. En
conclusión se mejoró la productividad en esta empresa y se disminuyó el
tiempo inútil en 89.76 segundos por cajón, incrementándose también la
eficiencia pasando de 35.23% a 68.12% produciéndose un ahorro y
disminución de costos concernientes al factor humano en 159978.44 soles
al mes.
Vera (2017) en su estudio su objetivo fue saber de qué manera el estudio de
tiempos y métodos elevaba la productividad en la zona de fabricación de
colchones para la compañía el Cisne S.A. El tipo de Investigación fue
aplicada, de diseño no experimental, contándose con una población y una
muestra de 65 empleados todos pertenecientes a la zona de fabricación de
colchones, se utilizó como herramientas de estudio para saber las
impresiones en cuanto a deficiencias la entrevista y encuestas a los
operarios y como instrumentos el cronometro, el diagrama bimanual para ver
los desplazamientos importantes. Los resultados arrojaron un aumento en
las ventas alcanzándose utilidades mensuales de 241576.75 soles y una
productividad que vario de 7 colchones fabricados/día-hombre a 12
colchones fabricados/día-hombre, 10 colchones fabricados/día-maquina a
17 colchones fabricados/día-maquina. En conclusión se elevó la
productividad tanto del factor hombre como del factor máquina, además se
tuvo una reducción del 21% concerniente al tiempo de fabricación de
colchones en la empresa El Cisne S.A esto conllevo a utilidades económicas
de 106750 soles, además se tuvieron tiempos estandarizados para realizar
los trabajos.

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1.3. Teorías relacionadas al tema:
En el presente estudio se presentan las teorías concernientes al estudio del
trabajo básicamente de los tiempos y a la productividad a continuación:
El estudio concerniente a los tiempos es un método empleado para alcanzar
una estandarización del tiempo permitido para llevar a cabo una tarea en
específica teniendo en consideración suplementos conocidos comúnmente
como holguras por cansancio en exceso o debido a atrasos por operarios
que son ineludibles para que de esta forma se pueda dar solución a
inconvenientes asociados con procedimientos de producción (Valera, 2017,
p.73).
Melgar (2015) refiere “El método empleado para tomar el tiempo que emplea
un operario competente el cual laborando de manera normal lleva a cabo
una actividad destinada de acuerdo a un procedimiento establecido” (p.78).
La OIT toma en cuenta al estudio concerniente a tiempos como un método
de medir el trabajo empleado para empadronar tiempos con sus respectivos
ritmos en cuanto a la ejecución de tareas llevadas a cabo bajo condiciones
establecidas con el propósito de determinar el tiempo necesario para llevar
a cabo la ejecución (Orozco, 2016, p.68).
El estudio en cuanto a los tiempos tiene como propósitos básicos poder
mejorar la capacidad en cuanto al trabajo y brindar un estándar respecto al
tiempo que apoyara como guía en la definición de los costos concernientes
a la fabricación, control en la fabricación, planeación en cuanto a la
fabricación, etc. (Valera, 2017, p.77).
Para realizar este tipo de estudio concerniente al tiempo se requiere de un
cronómetro digital por ser de bajo costo, un lápiz para tomar apuntes
concernientes a las observaciones realizadas, un tablero que sirva de
soporte para colocar el cronometro, formatos en donde se empadronen los

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tiempos, una calculadora científica, una wincha para respetar la distancia
entre el analista y el operario al que se le va a medir su tiempo de trabajo,
una videocámara digital para filmar las actividades realizadas durante el
estudio que posteriormente con calma se pueden analizar.
Los requerimientos antes mencionados son elementales para empezar a
llevar a cabo el estudio concerniente a los tiempos en la que el investigador
dispondrá de lo básico y necesario para tomar y empadronar tiempos
concernientes al proceso de fabricación. También es imprescindible que el
investigador se instruya para hacer un buen estudio (Valera, 2017, p.92).
En el estudio referente a los tiempos deben de empadronarse los datos en
cuanto a las observaciones, estos se tienen que apuntar en algún documento
como por ejemplo papel en blanco, pero es más formal y correcto realizarlo
en formatos en físico. Estos formatos también son de gran utilidad en cuanto
al procesamiento de información. Los formatos apoyan en continuar con el
procedimiento definido y no permite que se dejen de lado información que
podrían ser indispensables en el estudio (Valera, 2017, p.91).
Las etapas elementales para llevar a cabo el estudio concerniente a tiempos
abarcan múltiples pasos que son detallados en seguida:
La preparación donde se elige la tarea a estudiar, se elige al operario que
debe de tener una capacidad promedio para realizar la tarea, el investigador
debe tener buena actitud para dar un buen abordaje al operario sin causarle
presión, más bien generando armonía, se debe de corroborar el método que
se va a utilizar.
La ejecución que consiste en tener y empadronar los datos obtenidos
desmontando las actividades realizadas en componentes llevando a cabo la
medición del tiempo con el empleo del cronometro digital realizando la
cuantificación del tiempo observado.

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La valoración donde se tiene en cuenta el ritmo normal que emplea el
operario estudiado, la técnica a emplear para realizar tal valoración, la
medición referente al tiempo valorado.
Las holguras donde se lleva a cabo un examen respecto a los atrasos,
cansancio excesivo por parte del operario para poder dar un resultado
referente a estos suplementos a tener en cuenta.
El tiempo estándar donde se toman en cuenta las fallas en relación al tiempo
estándar, los resultados de periodos de los componentes, la medición de
tiempos donde existan estorbos y finalmente se disponga de tiempos
estandarizados.
Melgar (2015) refiere “El empleo del estudio respecto a tiempos su propósito
se centra en establecer un tiempo estándar contándose con múltiples
empleos de gran utilidad para una compañía” (p.61).
De los diversos empleos podemos mencionar la medida del sueldo para
llevar a cabo una actividad, apoyar en la planificación de la fabricación,
agilizar el control, ayudar dando el estándar de las actividades que
intervienen en la producción, ayudar en cuanto a dar una holgura para llevar
a cabos las labores de trabajo.
Las técnicas empleadas para definir estándares de tiempo se muestran en
seguida:
Procedimientos estandarizados en cuanto a tiempo preestablecidos se
emplea básicamente de darse el caso de contar con un producto novedoso,
en la que se necesita el estándar respecto al tiempo. Aquí el investigador
elaborará la ubicación donde se hará el trabajo de tal manera que cada etapa
del proceso de fabricación sea la adecuada, también se definirá los
desplazamientos mediante una medición y se le dará una medida del tiempo
lográndose de esa forma el tiempo estandarizado (Orozco, 2016).

14
El estudio concerniente a tiempos utilizando cronometro es el más clásico y
aplicado donde el cronometro digital es el instrumento para medir elemental.
En este tipo de estudio se debe de establecer si va a llevarse a cabo
empleando un cronometraje sin detención o con regreso a cero. Definir cuál
es el que va a ser empleado es fundamental porque establece la precisión y
calidad del estudio (Valera, 2017).
Muestrear concerniente al trabajo es el método cimentado en observaciones
llevadas a cabo a componentes de estudio en la que se puede establecer su
cumplimiento. El cumplimiento del componente está basado en la cantidad
de observaciones buenas o malas que puedan establecerse. Se puede
mencionar si el trabajador está ubicado en su lugar de labor o no, si la
maquinaria está en perfecto estado o no (Valera, 2017).
La información estándar es un método veloz y poco costoso cuando se trata
de definir estándares respecto al tiempo, partiendo con estándares pasados.
Aquí se trata de definir alguna asociación respecto a los componentes
estudiados para empezando de estos establecer los estándares respecto al
tiempo (Valera, 2017).
Miller (2015) refiere “La estandarización concerniente al tiempo con opinión
profesional y con información histórica vienen de la estimación realizada
mediante técnica por parte del profesional el cual se caracteriza por ser
experimentado en referencia a las tareas a examinar” (p.75).
Melgar (2015) refiere “El considerado normal es aquel que necesita el
empleado competente en llevar a cabo una actividad bajo ritmo normal para
poder terminar un componente empleando un procedimiento establecido”.
La fórmula para realizar su cálculo es:
N=O*(D/100)
En la que:
N= Tiempo normal.
O= Tiempo observado.

15
D= Evaluación del rendimiento del trabajador dado en porcentaje
El tiempo denominado estándar es la cuantía de 1 unidad de tiempo
necesaria en la ejecución de cierta actividad tal como se establece mediante
el uso propicio de las herramientas para medir la labor ejecutada por
operarios competentes. (Melgar, 2015)
Generalmente se determina empleando las holguras propicias al tiempo
considerado como normal, mediante la siguiente formula:
E= N +N*Holgura
Donde:
E= tiempo considerado estándar.
N= tiempo considerado normal.
Holgura= Porcentaje en cuanto a suplementos.
Se tiene en consideración un trabajador competente para llevar a cabo una
actividad en particular donde este debe contar con saberes referente al
proceso quitando los requerimientos de volver hacer o eliminar una labor
reduciendo en lo posible los atrasos buscando alcanzar complacencia en
cuanto a necesidades. (Melgar, 2015)
La productividad se puede manifestar como un cociente donde en el
numerador va la cantidad de producto fabricado y en el denominador la
cantidad de recurso usado como por ejemplo hora-hombre, hora-maquina,
soles. Donde es factible comentar que existe una productividad en cuanto a
la mano de obra, factor material, factor horas hombre, factor maquina
(Gómez, 2015).
Gómez (2015) refiere que para aumentar la productividad no solamente se
trata de buscar mejores formas de utilizar los recursos con los que se
cuenten como la mano de obra, hora-hombre, hora-maquina sino que se
debe mejorar la eficiencia para transformar los factores referentes a la
fabricación. La productividad es el grado de empleo de los recursos que se

16
disponen en una empresa para lograr las metas preestablecidas (Ramos,
2015, p.73).
Los elementos de la productividad que son importantes son materiales, mano
de obra, maquinaria. Además se puede considerar como otro elemento
importante a la tecnología producto de herramientas científicas, la gestión y
la ingeniería. La productividad puede aumentarse empezando por saber
cómo se utiliza los elementos nombrados pudiendo estos ser de manera
individual o mezclados de forma propicia (Valera, 2016).
Miller (2015) refiere “no es suficiente con contar únicamente con un valor de
productividad ya que es importante captar el impacto de los elementos sobre
la productividad y ver la forma de sacarles el máximo provecho” (p.63).
Los elementos que se tienen que tener en cuenta son la fuerza respecto a la
actividad hecha teniendo en consideración la capacitación del personal, el
procedimiento para llevarse a cabo una tarea, el control que se lleva a cabo,
la estructuración de la compañía, los sueldos que se asignan a los
trabajadores, etc.; el proceso donde se debe de considerar el diagrama de
flujo que sea el propicio, la automatización en cuanto a la maquinaria; el
producto que se fabrique considerando su diversidad, el valor que brinde al
cliente; las existencias considerando las adquisiciones a los proveedores, el
stock y la planificación llevada a cabo; externos considerando los
requerimientos de los clientes, la competencia; la calidad considerando el
grado de satisfacción del comprador del producto fabricado.
Miller (2015) refiere “la cuantificación de la productividad esta no significa la
capacidad en cuanto a la fabricación, manifestada en cantidad de unidades
fabricadas, más bien es un cociente donde interviene este en el numerador
y en el denominador los recursos que han sido utilizados para alcanzar los
valores en cuanto a la fabricación obtenida” (p.61).

17
La productividad se puede hallar en el estudio que vengo realizando de la
siguiente manera:
Productividad del factor hombre= cajas de uvas empacadas/hora-hombre
Productividad del factor máquina= cajas de uvas empacadas/hora-máquina
Productividad del factor material= cajas de uvas empacadas/soles
En varias compañías la productividad es un foco respecto a discusiones
financieras donde sus dudas y enfoques son para establecer los motivos que
las causan para tomar acciones precisas en las que se pueda ver
manifestada un incremento sustancial.
En teoría hay formas para elevar la productividad que las menciono en
seguida como por ejemplo:
Mejorar la fabricación maximizando los recursos con los que se cuenta
Disminuir los insumos y conservar la fabricación
Elevar la producción y reducir insumos en paralelo de forma proporcional
Existe un provecho peculiar en la intervención de un ingeniero industrial
debido a que centra sus conocimientos en la búsqueda de elevar los
indicadores de productividad para poder además disminuir los costos de
fabricación.
La productividad tiene dos tipos:
Gómez (2015) refiere “La productividad denominada parcial es aquella
donde se relacionan los productos alcanzados y el empleo de un único
recurso empleado” (p.99).
Miller (2015) refiere “La productividad denominada global es aquella donde
se relacionan los productos alcanzados y el empleo de todos los recursos
utilizados como por ejemplo el factor máquina, factor material, etc.” (p.99).

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1.4 Formulación del problema:
1.4.1 Problema general:
¿Cuánto mejora la productividad en el área de empaque de uva a través del
estudio del trabajo en la empresa procesadora el Pingüino E.I.R.L – Casma
2019?
1.4.2 Problemas específicos:
¿Cuánto mejora la productividad del factor hombre en el área de empaque
de uva a través del estudio del trabajo en la empresa procesadora el
Pingüino E.I.R.L – Casma 2019?
¿Cuánto mejora la productividad de la mano de obra en el área de empaque
de uva fresca a través del estudio del trabajo en la empresa procesadora el
Pingüino E.I.R.L – Casma 2019?
1.5 Justificación e importancia del estudio:
En la práctica este estudio se justificó debido a que el estudio concerniente
al trabajo es una técnica de ingeniería empleada para establecer con la mejor
precisión posible, comenzando con un número de observaciones el propicio
tiempo que se le debió dar a un operario capacitado en su labor en el área
de empaque de la empresa procesadora el Pingüino E.I.R.L para realizar
una actividad en particular, el tiempo debió ser dado con justicia y equidad
siendo importante para disminuir los periodos empleados por los operarios
para llevar a cabo su labor, gastando menos recursos de los que se dispone
y reducir costos, llevando a cabo la producción de la mejor manera posible,
contando con uva empacada de mejor calidad, reduciendo los
desplazamientos inútiles y agilizando los ventajosos.
Económicamente este estudio se justificó debido a que permitió tener los
tiempos de trabajo estandarizados disminuyendo periodos inútiles donde se
puede disminuir los costos para llevar a cabo las tareas, teniendo una menor
cantidad en cuanto a pérdidas de dinero por labores rutinarias, además de
otros diversos gastos, también se aumentó el porcentaje concerniente a la

19
utilidad bruta producto de ventas sin incluir el IGV sustrayendo el costo de
uva empleada.
Académicamente este estudio se justifica debido a que al realizar el estudio
concerniente al trabajo se empleó conocimientos sobre la ingeniería de
métodos que apoyo magníficamente a disminuir cansancios inútiles, se
redujeron los despilfarros producto de una incorrecta utilización del tiempo
disponible por los operarios lográndose alcanzar tiempos estandarizados
que también elevaron el rendimiento de parte del personal del área de
empaque de la empresa procesadora el Pingüino E.I.R.L mediante una
adecuada planificación en cuanto a las tareas efectuadas dejando de laborar
de manera empírica.
Socialmente este estudio se justifica debido a que los operarios de la
compañía se vieron beneficiados mejorando sus condiciones con las que
hacen sus labores y con garantía pudieron identificar los procedimientos que
pueden ser peligrosos y de esta manera aplicar métodos propicios para
llevarlos a cabo, se pudo disminuir el cansancio al emplear el estudio
concerniente al trabajo correctamente y agregando holguras y al tener los
tiempos estandarizados en el área de empaque de uva se disminuyeron las
mudas colaborando de buena manera a la conservación del medio ambiente.
Este estudio fue importante porque en el área de empaque de la compañía
el Pingüino E.I.R.L se emplean recursos de la empresa como mano de obra,
máquinas, horas-hombre, material para tener la uva empacada pero
mayormente estos recursos antes mencionados no estaban siendo bien
empleados impactando de manera directa en los costos concernientes a la
fabricación y calidad.
La empresa el Pingüino E.I.R.L si no realizaba este estudio del trabajo iba a
seguir teniendo tiempos no estandarizados en cuanto al desarrollo de las
actividades de trabajo conservándose las tardanzas en cuanto al despacho
de las uvas empacadas a los clientes, iban a continuar habiendo costos
inútiles, pérdidas de tiempo debido a distracciones de los operarios.

20
La escasez de un estudio de trabajo que implica métodos para realizar las
labores, el cálculo de tiempos estandarizados fue muy importante para
mejorar la productividad del factor hombre, mano de obra, factor máquina
porque era una necesidad indispensable de dar solución siendo de gran
ayuda a la empresa el Pingüino E.I.R.L para que pueda disminuir costos de
fabricación pudiéndose aprovechar de la mejor manera posible los recursos.
1.6 Hipótesis:
El estudio del trabajo mejora la productividad en el área de empaque de uva
en la empresa procesadora el Pingüino E.I.R.L - Casma 2019
1.7 Objetivos:
1.7.1 Objetivos General:
Establecer en cuanto mejora la productividad en el área de empaque de uva
a través del estudio del trabajo en la empresa procesadora el Pingüino
E.I.R.L – Casma 2019
1.7.2 Objetivos Específicos:
Diagnosticar los problemas que influyen de manera negativa en la
productividad en la zona de empaque de uva de la compañía el Pingüino
Estandarizar los tiempos concernientes al trabajo realizado en el área de
empaque de uva en la empresa el Pingüino E.I.R.L – Casma 2019
Calcular la productividad concerniente al factor hombre, factor material,
mano de obra en la zona de empaque de uva en la empresa el Pingüino
Cuantificar el beneficio/costo concerniente a la propuesta

21
II. MATERIAL Y MÉTODO
2.1. Tipo y diseño de investigación:
Bernal (2016) afirma “Una investigación de acuerdo a su propósito es de tipo
aplicada cuando se buscan estrategias para alcanzar un propósito” (p.71).
De acuerdo al propósito la investigación fue de tipo aplicada que es también
conocida como práctica debido a que se utilizó teorías que ya existen para
brindar beneficios obteniendo procedimientos tecnológicos que permitieron
controlar situaciones reales en la empresa procesadora El Pingüino E.I.R.L,
de acuerdo al grado de profundización fue de tipo descriptiva debido a que
se buscó especificar las características del proceso que fue analizado donde
solamente se midió y tomó información en el área de empaque de uva, de
acuerdo al carácter fue de tipo cuantitativa debido a que me centre en datos
reales que analice y estudie mediante métodos en cuanto a la medición
empleando la estadística.
Valderrama (2015) afirma “Una investigación es de diseño no experimental
cuando no se manipulan las variables en estudio” (p.71).
El diseño fue no experimental porque no se manipuló de manera deliberada
las variables, es decir no varié de forma intencional la variable independiente
en donde observe los fenómenos dados tal cuales en el área de empaque
de uva y luego los describí y analice; además fue transversal porque los
datos los recopile en un solo instante concerniente al tiempo.
Donde:
M: Muestra
X: Estudio del trabajo en el área de empaque de uva
Y: Productividad de la empresa procesadora El Pingüino E.I.R.L
M
X
Y

22
2.2. Población y muestra:
La población estuvo compuesta por el proceso productivo y sus trabajadores
responsables de la empresa procesadora El Pingüino E.I.R.L
La muestra estuvo constituida por el proceso productivo y los 36 trabajadores
responsables que vienen desempeñándose en el área de empacado de uva
en la empresa procesadora El Pingüino E.I.R.L
2.3. Variables, Operacionalización:
En la investigación llevada a cabo la variable independiente fue el estudio
del trabajo donde se midieron los tiempos normales y los tiempos
estándares, la variable dependiente fue la productividad expresada en factor
hombre, mano de obra y factor máquina. La operacionalización de variables
se indica en la tabla siguiente:
Tabla N° 2: Operacionalización de variables
Variables Definición
conceptual
Dimensión Definición
operacional
Indicadores Escala
de
medició
n
Variable
dependiente:
Productividad
La
productivid
ad es la
relación
entre la
cantidad
de
productos
obtenidos
y los
recursos
empleados
para
Factor
Hombre
F.H= Cajas
de uva
empacadas/
hora-
hombre
F.H: factor
hombre
Razón
Mano de
obra
M.O= Cajas
de uva
empacadas/
N°
trabajadores
M.O: Mano
deobra
Razón

23
obtener tal
producción
Variable
independient
e: Estudio del
trabajo
El estudio
del trabajo
es el
empleo de
técnicas y
la
medición
concernien
te al
trabajo
usado para
analizar el
trabajo
realizado
por el
personal
Tiempo
estándar
𝑇𝐸 = 𝑇𝑁 +
𝑇𝑁 ∗
𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎
TE= tiempo
estándar.
TN= tiempo
normal.
Holgura= %
de
suplemento
s.
TE: tiempo
estándar
Interval
o
Tiempo
normal
𝑇𝑁 = 𝑇𝑂
∗𝐶/100
TN= Tiempo
normal.
TO= Tiempo
observado.
C=
calificación
del
desempeño
del operario
en
porcentaje.
TN: Tiempo
normal
Interval
o

24
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y
confiabilidad:
Las técnicas empleadas fueron la entrevista, la observación, la encuesta y el
análisis documentario con sus respectivos instrumentos donde:
Para llevar a cabo la encuesta se empleó diferentes preguntas a los
operarios del área de empaque de uva en la compañía procesadora el
Pingüino E.I.R.L esto permitió obtener datos sobre cómo se llevaban a cabo
las tareas rutinarias para realizar un análisis de la problemática, como
instrumento se empleó el cuestionario con escala de Likert que tenía 5
alternativas por pregunta como totalmente en desacuerdo, en desacuerdo,
indiferente, de acuerdo y totalmente de acuerdo, esto lo presento en el anexo
número 1.
Para llevar a cabo la entrevista se emplearon diferentes interrogantes
abiertas tanto al jefe de producción, como al supervisor de empaque con la
finalidad de analizar la problemática en la compañía procesadora el Pingüino
E.I.R.L recogiendo información en cuanto a sus impresiones las cuales
fueron procesadas posteriormente para su respectivo análisis como
instrumento se empleó la guía de entrevista donde las interrogantes se
ordenaron de forma precisa y clara, esto lo presento en el anexo número 2.
Para llevar a cabo la observación directa se empleó la vista para tener
información referente a la manera como se llevaban a cabo los
procedimientos en el área de empacado de uva fresca hasta llegar a una
conclusión, el instrumento empleado fue la lista de cotejo concerniente a la
observación, esto lo presento en el anexo número 3.
Para llevar a cabo el análisis documentario se desarrolló un minucioso
análisis de los archivos existentes referentes al padrón en cuanto a los
recursos utilizados en el área de empacado de uva fresca ayudando a
reconocer los factores intervinientes en el proceso de documentos,
especificaciones, entre otros concernientes a la planeación y control en el

25
empaque, como instrumento se empleó la guía del análisis documentario,
esto lo presento en el anexo número 4.
La validación concerniente a los instrumentos para recopilar los datos acerca
del estudio llevado a cabo fueron validados mediante un juicio de expertos
para verificar la fiabilidad donde tuve que ponerme en contacto con
ingenieros industriales de la Universidad Señor de Sipán los cuales
evaluaron la investigación de acuerdo a su conocimiento, a las dimensiones
que les presente, brindándome como sugerencia que siga profundizándome
en cuanto a las variables en estudio donde finalmente lo firmaron y sellaron
cada uno de manera independiente.
La confiabilidad se dio mediante el Alfa de Cronbach donde el valor de
consistencia interna fue de 0.82 indicando este número que hubieron
resultados adecuados que fueron realmente coherentes y a la vez también
consistentes.
2.5. Procedimiento de análisis de datos:
Para analizar los datos obtenidos producto de aplicar los instrumentos antes
mencionados tanto al jefe de producción, al supervisor y a los operarios del
área de empacado de uva de la compañía procesadora El Pingüino E.I.R.L
primero tuve que ordenarlos y procesarlos para luego aplicar el programa
Microsoft Excel que me permitió construir tablas estadísticas, figuras
estadísticas pregunta por pregunta referente a las respuestas del
cuestionario con escala de Likert donde realice una interpretación de los
datos de cada tabla y figura presentada en este informe, también emplee
herramientas de ingeniería industrial para el diagnóstico en cuanto al análisis
de la problemática tales como el diagrama de Ishikawa también conocido
como espina de pescado donde en la cabeza fue la baja productividad y en
las espinas las causas que provocaban esto basándome en las 4M como
son material, método, mano de obra y maquinaria y el diagrama de Pareto
para ver la frecuencia respecto a la ocurrencia de los inconvenientes.

26
2.6. Criterios éticos:
En el informe de investigación presentado doy a conocer los criterios éticos
en los cuales me he basado tales como:
La originalidad donde he realizado citas bibliográficas en cuanto a los autores
en los cuales me he basado por ejemplo para realizar la realidad
problemática, los antecedentes de estudio, las teorías relacionadas en
cuanto a la variable dependiente que fue la productividad y la variable
independiente que fue el estudio del trabajo con la finalidad de evidenciar
que no hubo plagio intelectual.
La confidencialidad donde no revelé las identidades de los trabajadores
quienes de manera muy gentil me apoyaron con sus respuestas en cuanto a
las entrevistas y encuestas que realice que me sirvieron para analizar la
problemática en la empresa.
La objetividad para realizar el análisis de la problemática encontrada en la
empresa procesadora independientemente de mi propia forma en cuanto al
pensamiento o sentimiento.
2.7. Criterios de Rigor Científico:
Los criterios de rigor científico que emplee para llevar a cabo el presente
estudio fueron:
La confiabilidad en la que tuve que hacer mediciones estadísticas para
establecer el grado de consistencia interna referente a los instrumentos
utilizados en la recopilación de los datos presentados.
La validación en la que tuve que validar los instrumentos presentados en los
anexos para recopilar los datos a través del juicio de expertos.

27
III. RESULTADOS
3.1. Diagnóstico de la empresa:
3.1.1 Información general:
Reseña Histórica
Procesadora El Pingüino E.I.R.L fue fundada en 01/01/2018. La empresa se
enfoca al procesado de frutas tales como: uvas, palta, mango cuya tarea
esencial es el empacado de frutas de temporada. Sus esenciales clientes
son exportadores ubicados en el mercado internacional. El mercado nacional
de esta empresa se encuentra en Lambayeque, Lima, Trujillo y Ancash; y el
mercado internacional básicamente en Norte América y Europa.
Visión
Al año 2025 alcanzar reconocimiento en el territorio nacional como una
empresa procesadora de frutas teniendo oferta de prestación diversa de
productos tanto frescos como congelados con elevados grados de calidad,
inocuidad y seguridad otorgando una aceptación y prioridad de los bienes en
la plaza internacional.
Misión
Asegurar a los productores una buena prestación de empacado iniciando en
la recepción hasta la entrega respecto a frutas realizando empleo de
tecnología idónea, con empleados bastante calificado para el proceso,
satisfaciendo los estándares de inocuidad, calidad, leyes que ayuden a estar
en diferentes mercados con mínimo costo logístico agilizando la cultura de
prestación asegurando integridad, consideración, responsabilidad con los
intérpretes.
Organización
La compañía procesadora El Pingüino E.I.R.L, está orientada de forma
general tal como se indica a continuación:

28
Figura N° 1: Organigrama de la compañía procesadora El Pingüino E.I.R.L
Figura N° 2: Estructura orgánica de la jefatura de planta
3.1.2 Descripción del proceso productivo:
Material y equipos que forman parte del proceso
a. Envase
Para envasar se usan bolsas de uva, las cuales se centran básicamente a
diversos envases y embalajes para frutas, se dispuso más esta variedad
para un buen manejo y lograr llegar con más sencillez y calidad a la plaza
donde si existe demanda.
Directorio general
Directorio encargado
Gerencia
Gerencia agrícola Administración Jefe de fábrica
Gerencia
Jefatura de fábrica
Jefe de
mantenimiento
Jefe de
RRHH
Jefe de
entrega
Auxiliar de
adquisiciones
Jefe de
calidad
Asistente
de RRHH
Supervisores
de entrega
Inspectores
de calidad

29
Figura N° 3: Ubicación de bolsas para embalaje.
Fuente: Elaboración Propia.
b. Embalaje
Se ha empleado cajas con material de cartón que protegen envases, bolsas
de uva, que tienen las uvas a vender.
Las cajas con material de cartón ayudan a tener beneficios al ser
demasiadamente ligeras, contando con cualidades anti absorción, siendo
bastante reciclables, de sencilla disposición. Finalmente ayuda a conseguir
costos disminuidos en la adquisición de estos.
Figura N° 4: Cajas destinadas al embalaje.

30
c. Etiquetado
El bien tiene etiquetas cimentadas de acuerdo a las normas necesarias para
esta tarea en un mercado como Europa o EE.UU y teniendo en
consideración la competitividad en el Perú (compañías exportadoras
peruanas) e internacionales (normas acerca de envases en plazas de
diferentes países).
Figura N° 5: Embalaje y etiquetado.
d. Maquinaria que selecciona la faja
La mesa que selecciona la uva se emplea para quitar de forma manual las
partes no idóneas en el procesado. Se encuentra fabricada en acero
inoxidable 304, posee un grado de ajuste respecto a altura, estando montado
encima de 4 ruedas.
La máquina esta completada con cinta PVC no tóxico idóneo para bienes
de alimentos donde tiene también un sistema entero de limpieza de faja o
correa en zonas interiores, el rodillo es manejado mediante engranaje
empleando motor mecánico.
El tablero está colocado en maquinaria para el prendido y apagado. Como
accesorios se tiene un separador de uvas de mala calidad. El tamaño puede
cambiar de acuerdo al requerimiento. Con antigüedad promedio a cuatro

31
años. Se necesita de empleados por metro lineal respecto a la faja, para
escoger el bien.
Descripción respecto al proceso
Las esenciales fases del proceso en zona de fabricación de uva son: la
cosecha, continuado por acopio, selecciona miento y aseo, pesado,
empacado, embalaje, paletizado y embarque. Además en estas fases se
llevan a cabo el gasificado, accesibilidad a cámara, absorción de polvo.
a. Cosecha (Uva):
Los vendedores de uva, se les determinan y brinda condiciones y normas de
calidad que exigen las plazas donde llegara el bien, donde las compañías
deben de seguir las especificaciones técnicas tanto en cultivo y cosecha.
Un básico indicador de exigencia es el nivel de madurez de la uva que es el
grado más empleado en cosechado de frutos.
Los perjuicios físicos que en el cosechado de la uva, producen serios
inconvenientes para exportar el bien, debido a que el producto puede
pudrirse, puede haber pérdida de H2O e incremento en la respiración y
generación de etileno que conllevan a un detrimento veloz.
Es necesario además que los cajones empleados para el recogimiento de
uva tiene que encontrarse pulcros, en su zona interior debe ser lisas, no tener
borde, tampoco aspereza. Se sugiere el empleo de cajas de plástico
juntables, sin embargo es útil una mejor inversión para la compra, brinda
elevados beneficios debido a que son sencillas de juntar y asear, también
son reusables.
Las encargadas del cosechado tienen que estar correctamente capacitadas
con el propósito de eludir o reducir daños, despilfarros al cosechar, también
tendrán que estar en capacidad de identificar el grado de madurez respecto
a uvas que se recogen, desprendiéndolo de forma más detallada posible
empleando un cortado.

32
Después de llevarse a cabo el cosechado, el bien es trasladado al lugar de
acopio para pruebas, supervisión requerida.
Figura N° 6: Cosechado de uvas en jabas.
Figura N° 7: Traslado de jabas de uva a la compañía de fabricación.

33
b. Acopiado:
La uva teniendo las especificaciones y requerimientos establecidos vendrán
de diversos abastecedores cada uno teniendo su padrón de identificación
detallando la cantidad de jabas, el peso bruto total y el peso neto por
abastecedor.
Figura N° 8: Recepcionado de jabas de uva para fabricación.
c. Seleccionado y aseo:
El aseo se hace para tener una adecuada exhibición del racimo de uva sin
alterarse su frescor eludiendo la manipulación excesiva que quite la cera
natural de las bayas.
Mediante la limpieza, los empleados de control de calidad en fábrica hacen
supervisiones en fruta empezando en fase de campo; de forma que
encargadas ordenarán según color, calibre, sin realizar mejoras notables en
racimos.
En zona (riel respecto a calibraje) los empleados de seleccionamiento se
encargan de supervisar y elegir racimos de acuerdo al calibre y color.

34
Se emplean las BPM al grado packing abarcando infraestructura,
herramientas, mobiliario, equipo, empleados, ropa de labor y otros.
Figura N° 9: Seleccionado y aseo de uva.
d. Pesaje:
Fase respecto al proceso de embalaje indispensable, de bastante detalle
cuando se hace el pesado de uva, pues realizar mal esta tarea, a pesar que
la desigualdad sea escasa concerniente al peso dicho, causaría un probable
reclamo de hurto, un peso en demasía generando inconvenientes de
condiciones como desgranado, quiebre respecto a granos. Mediante
normativa se pide el embalaje de 2% superior en fruta de lo estipulado en
envase, para poder compensarse mermas a causa de deshidratación,
desgranado.

35
Figura N° 10: Pesado respecto a cajas de uva.
e. Empacado:
Se pesa bajo estándares señalados por compañía de acuerdo a pedidos de
plaza. Se colocan uvas en sus respectivas bolsas, para después ser
colocadas sobre cajas con corrugación.
Figura N° 11: Empacado de uva.

36
f. Embalaje:
El embalado de caja es un proceso muy valioso. La velocidad como se hacen
considera un buen trato respecto a la fruta para evitarse desgranado, con
limpieza respecto a ordenado de contenido general en envasado.
Figura N° 12: Embalaje respecto a caja conteniendo uva.
g. Paletizado: Se ubican en pallets las cajas, se usan los pallets estándares
teniendo una dimensión de 1100 por 1100 milímetros. Donde se colocan
ciento ocho cajas, es decir en total mil ochenta en el conteiner.
Figura 13: Paletizado.

37
h. Embarcado:
Empleando fungicidas de acuerdo a normativas fitosanitarias estipuladas
internacionalmente, se quita posibles rastros de plagas que mantenga la uva.
También se coloca uva en adecuadas cámaras de enfriado de aire forzado
alrededor de -7° a -5° C, se emplean cámaras distanciadas y fuertes
abanicos brindando corriente más alta respecto a aire frío.
Pallets preparados y reconocidos son trasladados al túnel para tener su
enfriamiento. Al embalarse en cajas con material cartón, el proceso de
enfriado tardará una a diez horas de media, hasta tener la temperatura sobre
los 0.5°C. La cámara concerniente al guardado refrigerado, dispone de cero
a dos grados centígrados, y una humedad que abarca entre 85 y 95%.
Siendo básico para poder entrar en contenedor.
Figura N° 14: Paletizado para embarque.

38
Diagramas respecto a procesos:
Diagrama de Análisis del Proceso:
Figura N° 15: DAP - Recepción de Uva.

39
DAP de uva fresca
Figura N° 16: DAP - Fabricación de Cajas de Uva.

40
Visión Global del Proceso de fabricación de uva
Figura N° 17: Visión global del proceso de fabricación de uva
Jornada de Trabajo
La compañía procesadora El Pingüino E.I.R.L, tiene estipulado una jornada
de trabajo en función los requerimientos en cuanto a fabricación que tienen.
Las tareas de fabricación se hacen en 2 jornadas de doce horas.
Jornada uno: 8 de la mañana a 8 de la noche
Jornada dos: 8 de la mañana a 8 de la noche
Refrigerio:
Jornada uno: 1 a 2 de la tarde
Jornada dos: 12 a 1 de la mañana
De media en cada jornada hay 36 empleados en cada jornada de fabricación.
Planeación de la fabricación
En función a lo señalado por el Jefe de fabricación, el empaque de uva se
hace en una sola zona, de dos jornadas, teniéndose estipulado que por día
se tendrá que procesar una media de cien toneladas de uva, 50 por cada
jornada, también se tendrá que tener en consideración una pérdida de uva
aproximadamente de 13% en la fabricación.

41
La compañía planea la fabricación basándose en tiempos proyectados,
alcanzados mediante experiencia del jefe encargado de fabricación que ha
ido mejorando con el paso del tiempo.
En cuanto a la producción mes a mes se fijan metas, estipulados a cumplir
con los requerimientos programados y que en varias ocasiones no se
cumplen, produciéndose reclamos de los clientes.
En seguida, se indican tiempos normales y estándares con los que la
compañía está laborando:
Tabla N° 3: Tiempos empleados para planeación de la fabricación
Ítem Tareas Tiempo
Normal (seg.) Estándar (seg.)
1 Trasladar jaba
a selección
21.36 23.51
2 Selección y
llenado de caja
de cartón
94.73 104.41
3 Trasladar caja
con uvas a
pesarse
11.96 13.15
4 Pesado de caja
de cartón con
uvas
13.12 14.64
5 Trasladar caja
pesada a
empacado
7.40 8.35
6 Cerrado de
caja
13.73 15.31
7 Trasladado a
paletizado
11.73 13.11

42
8 Paletizado de
cajas de cartón
7.43 8.38
Fuente: Elaboración propia.
La jefatura de empresa ha tomado en cuenta también que establecer el
tiempo estándar, se tome una holgura alrededor del diez por ciento,
solamente se ha empleado la media de las holguras permanentes entre
empleados masculino y femenino. La holgura toma en cuenta tiempo para
los requerimientos fisiológicos y fatiga de empleados.
3.1.3 Análisis de la problemática:
3.1.3.1 Resultados de la aplicación de instrumentos:
Entrevista:
Se hizo una entrevista al jefe de fabricación, y examinando las
contestaciones que me brindo en función al cuestionario realizado, puedo
determinar que a causa que como no se ha hecho algún estudio
concerniente a la fabricación, no se cuenta con una idea precisa
concerniente al ejercicio del proceso. A pesar de considerarse los
inconvenientes con la realización de los requerimientos, con los empleados,
se cuenta con una percepción que pueden mejorarse.
El jefe de fabricación es sensato que no se hace una adecuada planeación
de la fabricación y la supervisión de esta no es suficiente. Ni puede
determinar si los recursos empleados son los esenciales y si los costos son
altos o bajos. Además toma en cuenta que pueden mejorarse los costos
porque sabe que cualquier variación de esto, ayudará a la rentabilidad de la
empresa.
Concerniente al jefe de fabricación existe interés para hacer una
investigación que permita establecer el correcto empleo de recursos, que
también sea garantía de cumplimiento de las actividades de fabricación.

43
Encuestas:
Se empleó la encuesta a empleados de fábrica de la compañía procesadora
El Pingüino E.I.R.L siendo en total 36 personas que apoyaron con sus
contestaciones, siendo estas procesadas con el programa microsoft excel.
El análisis de las contestaciones se presenta en seguida.
Interrogante 1: ¿hay atrasos en el proceso de fabricación en el horario de
trabajo?
En función a las contestaciones el 81% manifiesta la existencia de atrasos,
entre tanto 19% manifiesta lo contrario.
Figura N° 18: Atrasos en el proceso de producción
Interrogante 2: ¿Usted piensa que la cantidad actual de empleados es la
idónea para llevar a cabo la fabricación?
Concerniente a esta interrogante el 54% de los empleados manifiestan que
la cantidad de empleados si es la idónea, sin embargo el 46% piensa lo
contrario.
81%
19%
si no

44
Figura N° 19: Empleo idóneo de la cantidad actual de empleados en el
proceso de fabricación
Interrogante 3: ¿Existe demoras en hacer las tareas en el proceso de
fabricación? Los empleados han manifestado un 51% indicando la no
existencia de demoras en hacer sus tareas, sin embargo el 49% manifiesta
lo contrario.
Figura N° 20: Demora en las tareas en el proceso de fabricación:
Interrogante 4: ¿Puede mencionar las causas de las demoras?
Al consultarles respecto a las causas de los atrasos, los empleados
contestaron un 30% que ocurren averías en las maquinarias, el 34% debido
a atrasos del proceso pasado, el 29% que los atrasos son a causa de la
pésima calidad respecto a materia prima, el 7% manifestó que el empleado
no contaba con una capacitación respecto a las tareas que hacía.
54%
46%
si no
49%
51%
si no

45
Figura N° 21: Causas de demoras respecto al proceso de fabricación
Interrogante 5: ¿Se encuentra satisfecho con las tareas de labor en el
proceso de fabricación presente?
El 59% respecto a los empleados dicen estar satisfechos con lo que hacen,
mientras tanto el 41% no se encuentra satisfecho con las tareas que hace.
Figura N° 22: Satisfacción de las tareas de labor
Interrogante 6: ¿Cuenta de forma oportuna con los recursos materiales para
hacer sus actividades de fabricación?
Los empleados opinan un 57% respecto a los recursos materiales que no se
cuentan de forma oportuna, sin embargo el 43% cree contar con los recursos
de forma oportuna.
30%
34%
29%
7%
fallas de las máquinas retrasos del proceso
mala calidad materia prima falta de capacitación
59%
41%
si no

46
Figura N° 23: Disposición oportuna de materiales
Interrogante 7: ¿Las tareas que hace están en documentos?
Lo empleados señalan un 15% que sus tareas se encuentran en
documentos, sin embargo el 85% manifiesta lo contrario.
Figura N° 24: Documentación de las tareas
Interrogante 8: ¿El encargado de la fabricación les proporciona metas de
fabricación?
Las manifestaciones señalan que el encargado de fabricación en 76% si
proporciona metas respecto a la fabricación, el 9% manifiesta lo contrario, y
el 15% señala que algunas veces.
57%
43%
si no
15%
85%
si no

47
Figura N° 25: Se transmiten las metas de fabricación.
Observación:
El instrumento se empleó en función a la lista de cotejo elaborada
anteriormente. Los datos alcanzados han permitido, saber que la compañía
hace sus tareas de fabricación en una zona aceptable para los grados de
fabricación que actualmente vienen haciendo ya que si suben, la zona
estaría disminuida. En relación a la localización de zonas de labor y
maquinaria, están clasificadas en función al proceso de fabricación, donde
también los espacios empleados en el tránsito varias ocasiones, están
siendo empleados por cajas de cartón vacías, jabas vacías, pallets que
estorban la labor respecto a empleados.
También ha logrado visualizarse que ciertos empleados hacen sus
actividades con utensilios en condiciones no adecuadas, también que no
tienen la ropa idónea, debido a que únicamente se les otorga gorra y mandil.
Los empleados laboran con el pantalón que llegan desde su hogar, usan
zapatillas o también con zapatos de estos.
76%
9%
15%
si no a veces

48
Visualizándose también que despilfarros o rechazos no poseen una
ubicación determinada para el almacenaje, que además aparte de obtener
poco orden, incomoda el paso. Respecto a los puntos de verificación, estos
no han sido determinados, donde los encargados de supervisar la calidad
adquieren las muestras en varios lugares y diferentes instantes.
Estos puntos visualizados de cierta forma repercuten en el empleo extra de
tiempo para progreso de tareas respecto a fabricación.
Análisis Documentario
Orientado por la lista de cotejo, se realizó el análisis documentario,
corroborándose que la compañía no dispone de un mapa para la distribución
respecto a la parte de fabricación, ni se dispone de un diagrama para
procesos y el diagrama concerniente al recorrido de empaque de uva.
Mediante la escasez de diagramas de proceso, tampoco no se cuenta con
un manual respecto a procedimientos de fabricación, por lo que todo
empleado hace sus tareas como estos disponen convenientemente y la
supervisión, se hace sin tomar en consideración los puntos básicos de
control.
Diariamente la empresa tiene un registro respecto al empaque de uva para
todo turno de trabajo, y un registro de empleados que laboraron. De tal forma
puede establecerse los encargados si pasará cierto inconveniente de
fabricación. La supervisión y planeación se hacen en función a la lista de
tiempos por tarea, dados por un jefe de turno. Respecto al ejercicio del
proceso de fabricación no se realiza algún tipo de cuantificación, no se
emplea ni un solo indicador.

49
3.1.3.2 Herramientas de diagnóstico:
Figura N° 26: Diagrama de Ishikawa
3.1.4 Situación actual de la variable dependiente:
La fabricación presente dispone de ocho estaciones de labor, donde se
procesa la uva en una única zona de fabricación, empleándose 45
empleados ubicados en múltiples zonas de labor, como se indica en la figura
27.
Figura N° 27: Línea de fabricación de uva en el presente.
Según estos datos se estipularon los indicadores abarcando al sistema
presente de fabricación de uva:
Fabricación:
Tiempo base = 79200 seg/día

50
Rapidez de fabricación = 13.05 seg/caja
Cantidad de Líneas = 1
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
79200
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑑í𝑎
13.05
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑐𝑎𝑗𝑎
∗ 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎
∗ 1𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 = 6068
𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
𝑑í𝑎
Tiempo muerto:
Cantidad de estaciones de labor = 8
Rapidez de fabricación = 13.05 seg/caja.
Sumatoria de tiempos = 64.43 seg.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 (𝛿) = (8*13.05) – 64.43 = 39.97 𝑠𝑒𝑔/𝑐𝑎𝑗𝑎
Por caja fabricada de producto acabado, existe pérdidas de
39.97 seg, traducido a minutos sería 0.67
Significando que si en un día se fabrican 6068 cajas, habrá una perdida
promedio de 6068 * 0.67 siendo 4.065,56 minutos.
Eficiencia de línea:
Cantidad de recursos = 45
Tiempo Total = 200.27 seg.
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐸) = (
200.27
45 ∗ 13.05
) ∗ 100 = 34.10%
La zona de fabricación cuenta con eficiencia de 34.1 %
Productividad respecto a M.O:
Fabricación alcanzada = 6068 cajas/día.
M.O utilizada = 84 empleados.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑃) =
6068 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
84 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
= 72.24
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜

51
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑃) =
6068 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
84 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 ∗
64.23 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
= 1.12
3.2 Discusión de resultados:
El estudio del trabajo ha ayudado a tener los tiempos estandarizados que
siendo comparaciones con tiempos de la compañía está empleando para
planeación de fabricación no son idóneos. Demostrándose el estudio de
tiempos ha establecido que una caja que contiene uva tiende usar 89.53 seg
y no 200,26 seg normalmente empleados.
Mediante estudio referente a tiempos se alcanzado tener propuestas
cimentado en un balance, ya que en función al arreglado requerido, ayuda a
tener mejoras respecto a productividad mayores al 100%, a causa de un
mejor empleo de recursos, al disminuirse la cantidad de empleados y el
tiempo inútil. También estas mejoras repercuten en los costos
disminuyéndolos de un 30% a 50%, causando un impacto en la rentabilidad
de la compañía. También esto va a ayudar a tener más volúmenes de
producción pudiéndose cumplir con los despachos de forma oportuna,
mejorando relaciones con consumidores.
Los resultados alcanzados pueden afianzar lo que Giraldo (2017) propuso al
emplear el estudio de tiempos para elevar la productividad concerniente al
envasado de la Corporación Pesquera ICEFS.A.C, Chimbote, 2017 donde
pudo disminuir los tiempos empleados por tarea, en consecuencia de la
propuesta hecha, es decir a través de la aplicación de tiempos estándar para
tareas, por ende se alcanzó tener un tiempo estándar 21.91seg/envase,
respecto al comienzo de 34.24 seg/envase, por ende esto significó un
progreso de 36.02%.
Los resultados alcanzados pueden afianzar lo que Acosta (2015) propuso al
determinar como el estudio del trabajo incrementaba la productividad en el
área producción de la compañía de calzado Anthony S.A. donde el tiempo

52
estándar en la que un operario empleada en proceso de fabricación
antiguamente fue de 3012.65 minutos y mediante la propuesta fue de
2597.66 minutos significando una disminución de 414.99 minutos es decir
13,77%; además el tiempo estándar en la fabricación de calzado disminuyo
de 874.42 a 755.43 minutos significando una reducción de 118.99 minutos
inútiles, además se elevó la productividad en un 50% respecto al valor inicial.
De esta forma, como en los estudios manifestados respecto a los tiempos,
ayuda a elevar la productividad del factor hombre, al utilizarse mejor el
recurso con tiempos estándares alcanzados en un estudio.
3.3 Propuesta de investigación:
3.3.1 Fundamentación:
A causa de la naturaleza del tipo de fabricación de la uva en la compañía
procesadora El Pingüino E.I.R.L, en donde el bien, va alcanzando distintas
formas en el trayecto del proceso de fabricación, produce que el estudio de
tiempos se torne complicado. También debe tenerse en cuenta que en las
labores repetitivas, el trabajador es posible que realice el ciclo reduciendo el
tiempo al comienzo en la mañana que terminando la tarde, o cuando se
encuentre fatigado.
En función a lo pasado, se ha determinado emplear el cronometraje vuelta a
cero, que ayuda a tomar tiempos en distintos instantes. En función a esto
se ha empleado el Método de estudio del trabajo, y se ha empleado como
instrumento para medida un celular, donde fue empadronado en segundos.
3.3.2 Objetivos de la propuesta:
Establecer el tiempo estandarizado de tareas del proceso de uva.

53
3.3.3 Desarrollo de la propuesta:
A) Elección del producto
Para el estudio se escogió la uva porque era la materia prima de época y en
la compañía procesadora El Pingüino E.I.R.L era lo que estaba trabajando,
también de los inconvenientes de no cumplimiento que contados con
requerimientos y porque también indicadores de fabricación no eran
demasiado buenos.
B) Estudio concerniente a tiempos
El haber escogido esta técnica de estudio del trabajo, ha ayudado a alcanzar
un beneficio porque no se disponía una observación continua del proceso
disminuyéndose de esta forma la cantidad de fallas y no exactitudes, también
los empleados no serían expuestos a extensos plazos de observación.
El estudio de tiempos se empleó, siguiendo los siguientes pasos:
Se determinó un propósito del estudio.
Se determinaron factores del proceso de fabricación de uva.
Se hizo un plan de labor empadronando mediciones realizadas.
Se estipuló diez observaciones previas y después se calculó mediante la
estadística la cantidad de observaciones requeridas en el estudio bajo un
grado de confianza del 95.45% y un nivel de error del 5%. Luego se procedió
a calcular el tiempo normal.
Se examinaron las tareas y se determinaron las holguras, tomando en
consideración que los empleados eran de sexo masculino y femenino.
Se hicieron cálculos para establecer el tiempo estándar concerniente a
tareas señaladas en el estudio.
Los cálculos, se hicieron con el empleo del Microsoft Excel, anteriormente
adecuado para el estudio.

54
C) Desarrollo respecto al estudio
C.1) Propósito del estudio
El límite del estudio es partiendo en alimentación a zona de elección y
encajonado de uva, llegando al paletizado.
C.2) Elementos respecto al proceso de uva
Se determinaron elementos macro respecto a uva, indicado en la tabla
continua:
Tabla N° 4: Elementos que intervienen en la uva
Ítem Tarea
1 Trasladar jaba a selección
2 Selección y llenado de caja de cartón
3 Trasladar caja con uvas a pesarse
4 Pesado de caja de cartón con uvas
5 Trasladar caja pesada a empacado
6 Cerrado de caja
7 Trasladado a paletizado
8 Paletizado de cajas de cartón
También cada elemento, para hacer el estudio de tiempos, ha sido
desmembrado en sub elementos, detallados a continuación:
Tabla N° 5: Elementos y sub elementos en el procesado de uva
Elemento Detalle
1 Trasladar jaba a selección
Moverse al almacén de jabas de uva
Agarrar jaba con uvas.
Trasladar jaba a área de selección.
Depositar jaba en área de selección.

55
2 Selección y llenado de caja de cartón
Muestreo - rapidez sin peso.
Muestreo - rapidez con peso.
Tomar jaba con uvas y dejarlo en mesa de labor.
Selección y llenado de caja de cartón 1.
Tomar caja de cartón 1 y ponerlo en faja de traslado.
Tomar jaba vacía y ubicar a un costado.
3 Trasladar caja con uvas a pesarse
4 Pesado de caja con uvas
Muestreo - pesado de caja de cartón conteniendo uvas.
5 Trasladar caja pesada a empacado
6 Cerrado de caja
Muestreo – cerrado de caja
7 Trasladado a paletizado
8 Paletizado de cajas de cartón
Muestreo - ubicar en parihuela la caja.
Muestreo - forrado de pallet
C.3 Plan de labor para empadronamiento de mediciones
El plan de labor ayudó a determinar los días y tiempos para hacer mediciones
respecto a los elementos implicados en el estudio.
En primer lugar se reconocieron en total veinte elementos y después de
establecer diez vistazos por cada elemento a utilizarse, se pudo establecer
en general 200 observaciones o también conocidas como mediciones, por
ende se tuvo que planear los horarios respecto a cada observación. También

56
se determinó tomar 30 observaciones al día, permitiendo hacer el estudio en
más o menos una semana, utilizando un día extra, para observaciones extras
esenciales para el cumplimiento del grado de confianza y margen de fallo de
la investigación.
C.4 Empadronamiento de vistazos previos, extras y determinación de
tiempo normal.
Se indicó antes que establecieron diez observaciones previas aplicándose la
estadística, para establecer la cantidad de observaciones útiles que asegure
el grado de confianza y grado de error estipulados en el estudio. Respecto a
elementos donde la cantidad de observaciones fue encima a la cantidad de
observaciones previas, tuvo que tomarse las mediciones útiles hasta
alcanzar la cantidad de observaciones adecuadas.
Con las observaciones útiles se continuo con el cálculo del tiempo normal,
en función a las cualidades de los empleados que laboran a distintos ritmos
de fabricación, se determinó considerarse una valoración respecto al ritmo
global cercano al noventa por ciento.
Las mediciones empezaron un día jueves y concluyeron un día jueves de la
semana posterior, teniendo el día viernes para concluir el estudio con las
observaciones pendientes.
Los cálculos realizados, se indican a continuación:
Tabla N° 6: Empadronamiento de dirigirse al almacén de jabas de uvas
Vistazo T(Segundos) T al cuadrado Tn
uno 8.29 68.72 7.46
dos 7.81 60.99 7.03
tres 7.63 58.22 6.87
cuatro 8.04 64.64 7.24
cinco 8.13 66.10 7.30

57
seis 7.98 63.68 7.18
siete 7.88 62.09 7.11
ocho 8.19 67.08 7.35
nueve 8.48 71.91 7.61
diez 7.58 57.46 6.82
once
doce
Global 79.98 640.24 7.19 seg/jaba
Obs. previas diez
N° de Vistazo dos
Obs. restantes adecuadas
Tabla N° 7: Empadronamiento de tomar jabas con uvas
uno 1.86 3.46 1.67
dos 1.85 3.42 1.67
tres 2.22 4.93 2.00
cuatro 1.86 3.46 1.68
cinco 2.10 4.41 1.89
seis 1.95 3.80 1.76
siete 2.05 4.20 1.84
ocho 2.19 4.80 1.97
nueve 1.82 3.31 1.64
diez 2.22 4.93 2.00
once
doce
Global 20.13 40.73 1.82 seg/jaba
Obs.
previas
diez
N° Vistazo dos

58
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 8: Empadronamiento de trasladar jaba a área de selección
uno 9.25 85.56 8.32
dos 10.12 102.41 9.11
tres 9.72 94.48 8.75
cuatro 9.60 92.16 8.64
cinco 9.73 94.67 8.76
seis 10.04 100.80 9.04
siete 9.81 96.24 8.83
ocho 9.80 96.04 8.82
nueve 10.08 101.61 9.07
diez 10.16 103.23 9.15
once
doce
Global 98.30 967.19 8.86 seg/jaba
Obs.
preliminares
diez
N° Vistazo dos
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 9: Empadronamiento de dejar jaba en área de selección
uno 8.29 68.72 7.46
dos 7.81 60.99 7.03
tres 7.63 58.22 6.87
cuatro 8.04 64.64 7.24

59
cinco 8.11 65.77 7.30
seis 7.98 63.68 7.18
siete 7.88 62.09 7.09
ocho 8.19 67.08 7.37
nueve 8.46 71.57 7.61
diez 7.58 57.46 6.82
once
doce
Global 79.98 640.24 7.21 seg/jaba
Obs.
previas
diez
N° Vistazo dos
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 10: Empadronamiento de muestreo rapidez sin peso
uno 0.91 0.83 0.82
dos 0.99 0.98 0.89
tres 1.00 1.00 0.90
cuatro 1.03 1.06 0.93
cinco 0.98 0.96 0.88
seis 0.98 0.96 0.88
siete 1.00 1.00 0.90
ocho 1.01 1.02 0.91
nueve 0.98 0.96 0.88
diez 0.98 0.96 0.86
once
doce
Obs. previas diez

60
N° Vistazo dos
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 11: Empadronamiento de muestreo rapidez con peso
uno 1.00 1.00 0.90
dos 1.04 1.08 0.94
tres 1.01 1.02 0.91
cuatro 1.00 1.00 0.90
cinco 1.00 1.00 0.90
seis 1.05 1.10 0.95
siete 1.01 1.02 0.91
ocho 1.02 1.04 0.92
nueve 1.02 1.04 0.92
diez 1.01 1.02 0.91
once
Obs.
previas
diez
N° Vistazo uno
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 12: Empadronamiento de tomar java de uvas en mesa de labor
uno 1.02 1.04 0.90
dos 1.02 1.04 0.94
tres 1.01 1.02 0.91
cuatro 1.00 1.00 0.90

61
cinco 1.02 1.04 0.90
seis 1.03 1.06 0.95
siete 1.03 1.06 0.91
ocho 1.02 1.04 0.92
nueve 1.04 1.08 0.92
diez 0.09 0.008 0.91
once
Obs.
previas
diez
N° Vistazo uno
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 13: Empadronamiento de selección y llenado de caja de cartón
uno 29.39 863.77 26.45
dos 29.61 876.75 26.65
tres 31.19 972.82 28.07
cuatro 36.61 1340.29 32.95
cinco 31.39 985.33 28.25
seis 26.01 676.52 23.41
siete 34.79 1210.34 31.31
ocho 31.81 1011.88 28.63
nueve 28.19 794.68 25.37
diez 29.41 864.95 26.47
once 32.64 1065.37 29.38
doce 34.82 1212.43 31.34
trece 30.75 945.56 27.67
Global 406.63 12821.29 28.14 seg/caja

62
Obs.
previas
trece
N° Vistazo trece
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 14: Empadronamiento de tomar caja de cartón y poner en faja
transportadora
uno 2.97 8.82 2.67
dos 2.92 8.53 2.63
tres 2.67 7.13 2.40
cuatro 3.20 10.24 2.88
cinco 2.48 6.15 2.23
seis 2.94 8.64 2.65
siete 3.13 9.80 2.82
ocho 2.90 8.41 2.61
nueve 2.82 7.95 2.54
diez 3.45 11.90 3.11
once 2.57 6.60 2.31
doce 3.07 9.42 2.76
trece 2.72 7.40 2.45
Global 37.86 111.01 2.63 seg/caja
Obs.
previas
trece
N° Vistazo doce
Obs.
restantes
adecuadas

63
Tabla N° 15: Empadronamiento de tomar jaba vacía y ponerla a un costado
uno 1.97 3.88 1.77
dos 1.92 3.69 1.73
tres 1.67 2.79 1.52
cuatro 2.20 4.84 1.98
cinco 2.03 4.12 1.83
seis 1.94 3.76 1.75
siete 2.13 4.54 1.92
ocho 1.90 3.61 1.71
nueve 1.80 3.24 1.62
diez 1.95 3.80 1.76
Global 19.50 38.25 1.75 seg/caja
Obs.
previas
diez
N° Vistazo nueve
Obs.
restantes
adecuada
uno 2.44 5.95 2.20
dos 2.68 7.18 2.41
tres 2.80 7.84 2.52
cuatro 2.75 7.56 2.48
cinco 2.67 7.13 2.40
seis 2.73 7.45 2.44
siete 2.82 7.95 2.54
ocho 2.59 6.71 2.33
nueve 2.60 6.76 2.34
diez 2.70 7.29 2.41

64
once
Global 26.77 71.84 0.49 seg/m
Obs.
previas
diez
N° Vistazo tres
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 17: Empadronamiento de rapidez con peso
uno 2.37 5.62 2.13
dos 2.58 6.66 2.32
tres 3.12 9.73 2.81
cuatro 2.79 7.78 2.51
cinco 3.05 9.30 2.74
seis 2.62 6.86 2.36
siete 2.91 8.47 2.62
ocho 3.18 10.11 2.86
nueve 2.86 8.18 2.57
diez 3.02 9.12 2.72
once 2.78 7.73 2.50
doce 2.94 8.64 2.65
Global 34.23 98.20 0.50 seg/m
Obs.
previas
doce
N° Vistazo once
Obs.
restantes
adecuadas

65
Tabla N° 18: Empadronamiento de pesar caja de cartón con uvas
uno 8.75 76.56 7.87
dos 9.42 88.74 8.48
tres 8.76 76.74 7.88
cuatro 9.40 88.36 8.46
cinco 11.25 126.56 10.12
seis 9.13 83.36 8.22
siete 9.16 83.91 8.24
ocho 7.97 63.52 7.17
nueve 10.53 110.88 9.48
diez 8.40 70.56 7.56
once 9.79 95.84 8.81
doce 11.12 123.65 10.01
trece 9.56 91.39 8.60
catorce 9.84 96.83 8.86
quince 9.76 95.26 8.78
Global 142.86 1372.40 8.58 seg/caja
Obs.
previas
quince
N° Vistazo quince
Obs.
restantes
adecuadas
uno 2.85 8.12 2.56
dos 2.80 7.84 2.52
tres 2.72 7.40 2.45
cuatro 2.86 8.18 2.56
cinco 3.02 9.12 2.72

66
seis 2.58 6.66 2.32
siete 3.08 9.49 2.77
ocho 2.80 7.84 2.52
nueve 2.86 8.18 2.57
diez 2.32 5.38 2.09
Global 27.90 78.22 0.51 seg/m
Obs.
previas
diez
N° Vistazo diez
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 20: Empadronamiento de rapidez con peso
uno 2.74 7.51 2.47
dos 3.07 9.42 2.76
tres 2.62 6.86 2.36
cuatro 3.08 9.49 2.77
cinco 3.20 10.24 2.88
seis 2.88 8.29 2.59
siete 2.91 8.47 2.62
ocho 2.98 8.88 2.68
nueve 2.47 6.10 2.22
diez 3.17 10.05 2.85
Global 29.13 85.30 0.51 seg/m
Obs.
previas
diez
N° Vistazo diez
Obs.
restantes
adecuadas

67
Tabla N° 21: Empadronamiento de cerrar caja
uno 8.75 76.56 7.87
dos 9.42 88.74 8.48
tres 11.26 126.79 10.13
cuatro 9.40 88.36 8.46
cinco 10.26 105.27 9.23
seis 9.13 83.36 8.22
siete 9.16 83.91 8.24
ocho 7.97 63.52 7.17
nueve 10.53 110.88 9.48
diez 9.40 88.36 8.46
once 11.12 123.65 10.01
doce 9.82 96.43 8.84
trece 9.76 95.26 8.78
catorce 10.44 108.99 9.40
Global 136.41 1340.19 8.78 seg/caja
Obs.
previas
catorce
N° Vistazo trece
Obs.
restantes
adecuadas
uno 3.53 12.46 3.18
dos 3.46 11.97 3.12
tres 4.27 18.23 3.84
cuatro 3.65 13.32 3.29
cinco 3.94 15.52 3.55
seis 3.80 14.44 3.42

68
siete 3.65 13.32 3.28
ocho 3.71 13.76 3.34
nueve 4.14 17.14 3.73
diez 3.22 10.37 2.90
once 3.75 14.06 3.37
doce 4.39 19.27 3.95
trece 3.41 11.63 3.07
Global 48.94 185.59 0.49 seg/m
Obs.
previas
trece
N° Vistazo trece
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 23: Empadronamiento de muestreo rapidez con peso
uno 3.93 15.44 3.54
dos 4.38 19.18 3.94
tres 4.23 17.89 3.83
cuatro 3.68 13.54 3.31
cinco 4.22 17.81 3.80
seis 4.42 19.54 3.98
siete 3.34 11.16 3.01
ocho 3.64 13.25 3.28
nueve 4.16 17.31 3.74
diez 3.97 15.76 3.57
once 4.05 16.40 3.64
Global 44.04 177.35 0.50 seg/m
Obs.
previas
once
N° Vistazo once

69
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 24: Empadronamiento de colocar en parihuela caja
uno 7.27 52.85 6.54
dos 8.12 65.93 7.31
tres 7.10 50.41 6.39
cuatro 7.95 63.20 7.16
cinco 8.85 78.32 7.96
seis 7.03 49.42 6.33
siete 8.05 64.80 7.24
ocho 7.76 60.22 6.99
nueve 8.68 75.34 7.81
diez 7.96 63.36 7.17
once
doce
Global 78.76 623.90 7.10 seg/caja
Obs.
previas
diez
N° Vistazo nueve
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 25: Empadronamiento de muestreo en pallet
uno 38.42 1476.10 34.58
dos 40.28 1622.48 36.25
tres 37.27 1389.05 33.54
cuatro 36.20 1310.44 32.58

70
cinco 38.27 1464.59 34.44
seis 39.44 1555.51 35.50
siete 43.46 1888.77 39.11
ocho 38.25 1463.06 34.43
nueve 40.25 1620.06 36.22
diez 43.69 1908.82 39.32
once
Global 395.54 15698.87 35.59 seg/caja
Obs.
previas
diez
N° Vistazo seis
Obs.
restantes
adecuadas
Tabla N° 26: Holgura permanentes y variables
Varón Dama
Holguras
permanentes
Holguras por
requerimientos
personales
5% 7%
Holguras básicas
por cansancio
3% 3%
Total 8% 10%
Holguras
Variables
Holgura por
laborar de pie
1% 3%
Holgura postura
anormal
0% 2%

71
Levantado de
peso y empleo de
fuerza
2% 2%
Fuerza de Luz 3% 3%
Calidad de aire 4% 4%
Tensión visual 3% 2%
Monotonía física 1% 1%
Se establecieron las holguras de las teorías que se señalan en la tabla
pasada, y se estableció el % concerniente a la tolerancia para hallar el tiempo
estandarizado. A causa que los empleados en la zona de fabricación son de
sexo masculino y femenino, las holguras se hallan como la suma de la media
de cada elemento escogido. De esta manera que la holgura correspondió a
25.5%
C.5 Determinación del tiempo estándar
Con el empleo del programa microsoft excel, se estableció el tiempo
estandarizado empleando tiempos normales y las holguras respectivas.
Tabla N° 27: Determinación del tiempo estándar
Tarea Tiemp
o
normal
Tiempo
estánda
r
Unidad # Recursos
Trasladar
Jaba a área
Selección
6.48 8.05 seg/caja 1
Avanzar al
almacén de
Jabas con
uva
7.19
seg/jaba

72
Tomar Jaba
con uvas
1.80
seg/jaba
Trasladar
Jaba a zona
de selección
8.86
seg/jaba
Poner Jaba
en área de
selección
1.91
seg/jaba
Trasladar
Jaba a área
de selección
de jaba
19.78
seg/jaba
Trasladar
jaba a área
de selección
una caja
6.50
seg/jaba
Seleccionar
y poner caja
de cartón
34.99 43.89 seg/caja 1
Longitud
avanzada sin
peso
5.01 m
Longitud
avanzada
con peso
5.01 m
Muestreo -
rapidez sin
peso
0.17
seg/m
Muestreo -
rapidez con
peso
0.19
seg/m

73
Viene una
caja con uvas
0.91
seg/caja
Tomar Jaba
con uvas y
poner en
mesa de
labor
0.90
seg/caja
Selección y
Llenado caja
de cartón 1
28.14
seg/caja
Selección y
Llenado Caja
de cartón 2
28.16
seg/caja
Selección y
Llenado Caja
de cartón 3
28.14
seg/caja
Tomar Caja
de cartón 1 y
poner en faja
de traslado
2.61
seg/caja
Tomar Caja
de cartón 2 y
poner en faja
de traslado
2.63
seg/caja
Tomar Caja
de cartón 3 y
poner en faja
de traslado
2.63
seg/caja
Tomar Jaba
vacía y poner
a un costado
1.75
seg/caja

74
Selección y
llenado de
JABA en
cajas
95.89
seg/jaba
Seleccionado
y llenado de
caja
34.99
seg/caja
Trasladar
caja con
Uvas a
pesarse
2.50 3.13 seg/caja 1
Distancia
avanzada sin
peso
5.01 m
Distancia
avanzada
con peso
5.01 m
Muestreo –
rapidez sin
peso
0.49
seg/m
Muestreo -
rapidez con
peso
0.50
seg/m
Trasladar
caja de
cartón con
uvas a
pesarse
2.50
seg/caja
Pesado de
caja con
uvas
8.58 10.75 seg/caja 1

75
Muestreo –
Pesado de
caja con uvas
8.58
seg/caja
Trasladar
caja pesada
al empacado
2.58 3.23 seg/caja 1
Longitud
avanzada sin
peso
5.01 m
Longitud
avanzada
con peso
5.01 m
Muestreo –
rapidez sin
peso
0.51
seg/caja
Muestreo -
rapidez con
peso
0.53
seg/caja
Trasladar
caja pesada
a empacado
2.58
seg/caja
Cerrar la
caja
8.78 11.00 seg/caja 1
Muestreo –
Cerrado de
Caja
8.76
seg/lata
Traslado a
Paletizado
3.60 4.52 seg/caja 1
Longitud
avanzada sin
peso
7.01 m

76
Longitud
avanzada
con peso
7.01 m
Muestreo –
rapidez sin
peso
0.51
seg/caja
Muestreo -
rapidez con
peso
0.53
seg/caja
Trasladar
caja a
Paletizado
3.60
seg/caja
Paletizar
cajas y
lotizar
3.88 4.87 seg/caja 1
Muestreo -
ubicar en la
Parihuela la
caja
7.12
seg/vez
Cantidad de
cajas que
toma
2.00 caja
Cantidad de
cajas en
Pallet
108.00
cajas/pall
et
Ubicar cajas
en parihuela
382.80
seg/pallet
Muestreo –
Forrado de
pallet
35.61
seg/pallet
Forrado de
Pallet
418.43
seg/pallet

77
Un Pallet 3.89
seg/caja
71.33 89.520 seg/caja
1.19 1.493 min/caja
0.02 0.024 hora/caj
a
C.6 Resultado concerniente al estudio de tiempos
La tabla pasada resume el estudio de tiempos, manifestando las tareas con
equivalentes tiempos normales y estandarizados
Tabla N° 28: Resumen concerniente al estudio de tiempos
Ítem Tarea Tiempo
Unidad
1 Trasladar jaba
a selección
Selección y
llenado de
caja de cartón
Normal Estándar
13.34 8.16 Seg/caja
2 Trasladar caja
con uvas a
pesarse
34.97 43.91
3 Pesado de
caja de cartón
con uvas
2.48 3.13
4 Trasladar caja
pesada a
empacado
8.56 10.77
5 Cerrado de
caja
2.56 3.23
6 Trasladado a
paletizado
8.76 11.02

78
7 Paletizado de
cajas de
cartón
3.58 4.52
8 Trasladar jaba
a selección
3.86 4.87
Total 78.19 89.52 Seg/caja
1.303 1.492 Min/caja
0.022 0.025 Hora/caja
Concerniente a los datos finales, el tiempo estandarizado para alcanzar una
caja de uva fue 89.52 segundos/caja para realizar las labores en la empresa.
Estos tiempos ayudarán a planear la fabricación y los recursos que fueron
básicos.
D) Táctica para implementar los tiempos estándares
Para implementar los tiempos estandarizados, se tiene como primer paso,
juntarse con el encargado de fabricación, encargados de verificación en la
zona de uva, a los que se les tiene que dar a conocer los resultados
alcanzados, y la influencia de estos sobre costos directos de fabricación, que
ayudarán finalmente sobre la parte económica de la empresa.
La implementación será exitosa en el grado que durante los primeros 14 días
los encargados de fabricación, supervisen los tiempos, tomando en
consideración que empleados tendrán que estar familiarizados con tiempos.
E) Análisis concerniente al resultado de estudio de tiempos
Teniéndose hecho el estudio de tiempos, toda fase del proceso de
fabricación se continuo a hacer una comparación de los tiempos
estandarizados con los tiempos que en el presente tiene la empresa
pudiéndose apreciar en la tabla N° 29

79
Tabla N° 29: Comparación de los tiempos estandarizados del sistema
presente y propuesto
Ítem Tarea Tiempo
Estandarizado
Desigualdad Medida
Actual Propuesto
1 Trasladar jaba a
selección
23.60 8.16 14.90 seg/caja
2 Selección y
llenado de caja
de cartón
104.30 43.91 60.39
3 Trasladar caja
con uvas a
pesarse
13.04 3.13 9.91
4 Pesado de caja
de cartón con
uvas
14.53 10.77 3.76
5 Trasladar caja
pesada a
empacado
8.24 3.23 5.01
6 Cerrado de caja 15.22 11.02 4.20
7 Trasladado a
paletizado
13.00 4.52 8.48
8 Paletizado de
cajas de cartón
8.27 4.87 3.40
Global 200.26 89.53 110.73 seg/caja
3.337 1.493 1.844 min/caja
0.055 0.026 0.029 hora/caja
La tabla N° 29 indica para tener 1 caja de uva normalmente emplean 200.26
seg, mediante estudio del trabajo se tendría emplear únicamente 89.53
segundos, generando una desigualdad general de 110.73 segundos.

80
Significando que en el presente existe una demora a groso modo del doble
de instantes por caja. En otros términos en el tiempo que en el presente se
usan para una caja, tendría que estar fabricando 2 cajas por lo menos. El
estudio de tiempo ha podido determinar la disminución del 55.30% referente
al tiempo que en presente se está empleando.
En base a resultados alcanzados donde aplicando los tiempos
estandarizados y conservando los recursos presentes, los indicadores
concerniente proceso de fabricación de uva:
Figura N° 28: Línea de fabricación de uva mediante el estudio de tiempos.
Fabricación:
Periodo base = 79200 seg/día.
Rapidez de fabricación = 5.48 segundos/caja.
Cantidad de Líneas = 1
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛(𝑃) =
79200 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑑í𝑎
5.48 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑐𝑎𝑗𝑎
∗ 𝑙í𝑛𝑒𝑎
∗ 1 𝑙í𝑛𝑒𝑎
Producción (P)=14432 cajas/día
Periodo muerto:
Cantidad de estaciones de labor= 8
Sumatoria de tiempos por estación = 24.19 seg.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑢𝑒𝑟to = (8*5.49) – 24.19 = 19.7 seg/caja.

81
Empleando un novedoso método, por caja fabricada de uva existe una
merma de 19.7 segundos.
Significando que de fabricarse 14432 cajas, se tendrá como merma en
promedio 14432 * 0,33 = 4762.56 minutos
Eficiencia:
Cantidad de recursos = 45
Tiempo general = 89.52 seg.
Tabla N° 30: Comparación de indicadores presente y propuesto
Presente Estudio de tiempos
Recursos por
jornada
45 45
Recursos al día 90 90
Empleados por
jornada
42 42
Empleados al
día
84 84
Periodo base
por jornada
39.500 39.500
Periodo base al
día
79.100 79.100
Ciclo de
fabricación
13.05 5.50
Fabricación 6068 14432
Productividad
mano de obra
72.24 171.81
Elevación de
productividad
137.84
Tiempo muerto 39.98 19.69
Eficiencia 34.11 36.26

82
Horas
mermadas/día
67.39 78.97
h-H
mermadas/día
62.89 73.71
empleados/jorn
ada
6.00 7.00
Elaboración propia.
F) Propuesta de progreso mediante estudio de tiempos
Al haberse señalado, en el apartado pasado, aun conservando los recursos
presentes, los indicadores indican una elevación de diferentes indicadores,
haciendo que los resultados sean beneficiosos para la compañía.
Además estos resultados pueden mejorarse aún más, y precisamente
pueden plantearse ciertas propuestas teniendo como cimiento el estudio de
tiempos.
Luego de calificarse ciertas alternativas se plantean dos, siendo evaluadas
teniendo en consideración que el estudio busca elevar la productividad, esto
se alcanza disminuyendo recursos y aquí disminuyendo el empleo de factor
hombre estudiado siendo reflejado en los tiempos estándares alcanzados.
G) Calificación técnica de la investigación:
Luego de haberse examinado las alternativas:
Escenario 1: Emplear el estudio concerniente a tiempos conservando los
recursos presentes
Escenario 2: Emplear el estudio concerniente a tiempos ajustando la
cantidad de recursos.
Escenario 3: Emplear el estudio concerniente a tiempos disminuyendo cuello
de botella, ajustando recursos.

83
Fabricación y mano de obra:
Tabla N° 31: Comparativa de fabricación y mano de obra
Sin
haber
Estudio
de
Tiempos
(Cantida
d de
Recursos
)
(Ajuste
de
cantidad
recursos)
(Disminución
Cuello de
Botella con
ajuste de
cuantía de
Recursos)
Unidade
s
Fabricaci
ón
6068.00 14432.00 17570.00 28322.00 cajas/dí
a
Recursos
jornada
44 44 24 32 recurso
s/turno
Recursos
jornada
88 88 50 65 recurso
s/día
Obreros
jornada
45 45 24 32 obreros/
turno
Obreros
jornada
82 82 46 60 obreros/
día
Elaboración propia.
Figura N° 29: Fabricación al día por escenario.

84
La fabricación por escenario se incrementa con el empleo de tiempo
estándar en: 137.83%, 21.75%, 61.20% concerniente a la situación presente.
En consideración a la cuantía de trabajadores la disminución sería:
Figura N° 30: Cuantía de trabajadores por escenario.
La disminución de la cuantía de empleados por escenario con el empleo del
tiempo estándar sería: 0.03%, 47.63%, 27.37%, de manera consecutiva
concerniente a la situación presente.
La examinación técnica nos indica la necesidad del estudio concerniente a
tiempos, específicamente porque nos indica los progresos que se alcanzaría
no solo incrementando la fabricación, sino además disminuyendo el factor
humano donde indefectiblemente influenciará de forma positiva respecto a
la productividad.
Productividad:
Con los datos pasados, la productividad por escenario sería:

85
Tabla N° 32: Comparativa respecto a la productividad
(Sin
estudio
concernie
nte a
Tiempos)
(Cuantía
de
recursos
presente
)
(Ajuste
de
cantidad
recursos)
(Disminui
r cuello
de
botella y
ajuste de
recursos)
Unidades
Fabricación 6068.00 14432.0 17570.0 28322.0 cajas/día
Obreros al
día
86 86 43 60 obreros/día
Productividad
mano de obra
72.25 171.80 399.33 472.02 cajas/obrer
o
Figura N° 31: Costos mensuales por cada escenario

86
3.3.4 Situación de la variable dependiente con la propuesta:
Escenario 1: Ajustar la cantidad de recursos, en zonas de labor.
Aquí como alternativa se ha disminuido o elevado la cantidad de empleados,
en función a lo requerido, esencialmente en las zonas de labor no siendo
cuellos de botella. Se puede mencionar en la estación de labor 6, se ha
disminuido la cantidad de empleados de 16 a 4, de igual manera en la zona
de labor 8, de 12 empleados a 2. Sin embargo en la zona de labor 2, se
incrementó de 8 empleados a 10. La diferencia de zonas de labor se
conservó con la misma cantidad de recursos en cuanto a empleados o fajas
de transporte.
Con las variantes manifestadas, la zona de fabricación queda:
Figura N° 32: Línea de fabricación de uva haciendo un ajuste en la cantidad
de recursos
Fuente. Elaboración propia
En función a la novedosa zona de fabricación, los indicadores estarían como
se indican:
Fabricación:
Tiempo base = 79200 seg/día.
Número de Líneas = 1 línea.
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛(𝑃) =
79200 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑑í𝑎
4.51 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑐𝑎𝑗𝑎
∗ 𝑙í𝑛𝑒𝑎
∗ 1 𝑙í𝑛𝑒𝑎
Producción (P)=17.57 cajas/día

87
Tiempo muerto:
Cuantía de zonas de labor = 8
Sumatoria de tiempos por zona = 27.19 seg.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑢𝑒rto (𝛿) = (8*4.51) – 27.19 = 8.89 seg/caja.
Mediante el novedoso método, por caja de uva llenada, existe una merma
de 8.89 seg.
Queriendo decir que si durante un día se han elaborado 17570 cajas, se
tendrá una merma cercana a 17570 * 0.149 = 2617.93 min.
Eficiencia de la línea:
Cuantía de recursos = 25
Tiempo Total = 89.53 seg
Eficiencia= (89.53/(25*4.51))*100=79.41%
La zona de fabricación alcanza una eficiencia de 79.41 %.
Productividad respecto a factor hombre:
Producción alcanzada = 17570 cajas/día.
Mano de obra utilizada = 44 personas
Productividad (P)= 399.32 cajas/persona
Escenario 2: Disminuir el cuello de botella ajustando la cuantía de
recursos en las zonas de labor.
En esta parte se ha elevado las vueltas por segundo en fajas de transporte
ajustando la cuantía de trabajadores en las zonas de labor que se necesitará.
Con las variantes manifestadas, la zona de fabricación quedará así
mostrándose en figura 31:

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