Проект «нэнси», реализованный ООО 'Центр-Соя', представляет собой газогенераторную когенерационную электростанцию, использующую отходы переработки семян подсолнечника для получения электроэнергии и тепла. В результате внедрения проекта удалось решить проблемы утилизации лузги, сбыта топливных пеллет и энергообеспечения завода, сократив затраты на утилизацию на 90% и снизив себестоимость электроэнергии. Опыт 'Центр-Соя' демонстрирует эффективность комплексного подхода к переработке отходов с получением различных энергетических ресурсов.

1. 2014 г.
Проект «НЭнСи»

2. ООО "Центр Соя" - основное производственное
предприятие группы компаний "КубаньАгропрод".
Год основания - 1991 г.
Местонахождение – РФ, Краснодарский край.
Направления деятельности:
1) Производство и комплексные поставки кормов для КРС.
2) Переработка маслосемян.
Основная цель - открыть весь природный
потенциал, заложенный в традиционных
кормовых продуктах.
ООО «Центр-Соя»
Слайд 1

3. Растительные масла
Растительные жмыхи
Соевый лецитин
«Защищенный» белок
Семена
Структура предприятия
Сор
Лузга подсолнечника
Производство пеллет
Отходы на утилизацию
Электроэнергия
Топливные пеллеты
Слайд 2

4. Проблемы предприятия
1. Утилизация лузги:
 увеличение затрат на транспортировку лузги к месту ее
утилизации в следствии повышения цен на топливо;
 повышение расценок на прием отходов на полигонах ТБО ;
 высокая способность лузги к возгоранию и тлению;
 хранение лузги оказывает негативное влияние на экологию.
2. Сбыт топливных пеллет:
 увеличение себестоимости производства пеллет в следствии
повышения стоимости энергоносителей;
 снижение цены и спроса на рынке топливных пеллет.
3. Энергообеспечение завода:
 повышение цен на электроэнергию;
 систематические отключения подачи электроэнергии;
 повышение цен на топливо для котельной предприятия.
Слайд 3

5. Пути решения проблем
I. Прямое сжигание
лузги в котлах
II. Анаэробное
сбраживание лузги-
получение биогаза
III. Утилизация лузги
методом пиролиза
 Высокая стоимость
импортного оборудования;
 Частое засорение котла
шлаком при эксплуатации;
 Снижение теплообмена
из-за отложений золы ;
 Низкая степень
утилизации лузги (большой
выход золы);
 Большие выбросы NОx.в
атмосферу.
 Снижение затрат на
утилизацию отходов;
 Возможность получения
собственного тепла
(снижением затрат на тепло
и горячую воду );
 Обезвреживание
отходов непосредственно
на месте;
 Возможность получения
собственного тепла и
электроэнергии из биогаза;
 Снижение затрат на
топливо и электроэнергию.
Возможность
использования других
органических отходов для
сбраживания.
 Полная утилизация отходов
непосредственно на месте;
 Возможность получения
собственного тепла и
электроэнергии;
 Снижение затрат на
энергоносители и утилизацию
лузги.
 Высокая стоимость всего
оборудования/метантенков;
 Нестабильный процесс
получения качественного
биогаза (особенно зимой);
Не решает проблему
утилизации отходов;
 Процесс сбраживания
требует добавления других
органических отходов, тем
самым увеличивается общий
объем отходов.
Высокая стоимость обору-
дования/очистки газа.
 Нестабильный процесс
получения качественного
генераторного газа;
 Высокие требования к
подготовке топлива;
 Процесс подготовки
топлива (сплоченной лузги)
требует дополнительного
оборудования.
Слайд 4

6. Схема утилизации отходов
методом пиролиза
Слайд 5

7. Реализация Проекта ГГЭС
Слайд 6

8. Схема работы ГГЭС
Слайд 7

9. Основное оборудование ГГЭС
Электрогенераторы
Stamford
Газогенератор
WBG - 500
Фильтры очистки
генераторного газа
Газопоршевые двигатели
Cummins
Водоподготовка
Зал управления ГГЭС Слайд 8

10. Технические показатели ГГЭС
Основные Технические Показатели Значения
Расход биомассы: 400 - 450 кг/час
Калорийность генераторного газа: 1 200 - 1400
Ккал/Нм3
Состав газа: СО: 19-21%, Н2: 15-18%, СО2: до 10%, СН4: до 3%, N2:<50%
Тепловой КПД газогенератора: до 84%
Электрический КПД ГГЭС: более 20%
Выход золы: до 10%
Суммарная электрическая мощность: 700 кВт
Суммарная тепловая мощность: 980 кВт
Обслуживающий персонал в смену: 2 человека
Из 1 кг лузги получено:
а) электрической энергии;
б) тепловой энергии (+80 С).
1,1 кВт
1,4 кВт
Слайд 9

11. Новая структура предприятия
Растительные масла
Растительные жмыхи
Соевый лецитин
«Защищенный» белок
Семена
Сор
Лузга
Подготовка
топлива
Электроэнергия
50 % от требуемой
мощности
ГГЭС
Электроэнергия
50 % от требуемой
мощности
Тепло
(+80 С)
Активированный
уголь
Слайд 10

12. Экономические показатели ГГЭС
 Отходы от переработки 100 тонн семян подсолнечника в сутки
полностью утилизируются экологически чистым способом.
 Затраты на утилизацию лузги подсолнечника снижены на 90%.
 Себестоимость 1 кВт/ч не превышает одного рубля
 Затраты на электроэнергию снижены на 50%.
 Затраты на производство тепла снижены на 100%.
КПД энергостанции составляет 84%.
 Значительное снижение вредных выбросов в атмосферу.
 Расчетный срок окупаемости не более 30 месяцев.
 Экономический эффект от реализации Проекта – ??? млн. руб.
Слайд 11

13. Результаты проекта
1. Утилизация лузги. Проблема Решена!
Лузга полностью утилизируется на территории предприятия.
Отходы производства сразу утилизируются без длительного
хранения. Вредные выбросы в атмосферу отсутствуют.
2. Сбыт топливных пеллет. Проблема Решена!
Экономически невыгодное производство пеллет остановлено.
Все отходы переработки маслосемян поступают на ГГЭС.
Имеющееся оборудование перенастроено на производство
топлива для ГГЭС (гранул сплоченной лузги).
3. Энергообеспечение: Проблема Решена!
Полностью покрыта потребность масложирового цеха завода
в электроэнергии.
Полностью покрыта потребность завода в тепловой энергии
в холодное время года.
Слайд 12

14. Экономический эффект
Некоторые статьи расходов Базовый сценарий
(без ГГЭС),
тыс.руб.
Текущий сценарий
(с ГГЭС),
тыс. руб.
Расходы на хранение и транспортировку отходов
(лузги)
нет
Выплаты за утилизацию лузги на полигоне ТБО нет
Расходы на выплату экологических штрафов нет
Затраты на закупку топлива для котельной завода нет
Расходы на закупку электроэнергии
Затраты в следствии отключения электроэнергии нет
Затраты на обслуживающий персонал котельной/ГГЭС
Затраты на обслуживание и ремонт котлов нет
Затраты на производство топливных пеллет нет
ИТОГО:
Экономических эффект от реализации Проекта «НЭнСи» более ??? руб.
Слайд 13

15. Перспективы развития Проекта
Растительные масла
Растительные жмыхи
Соевый лецитин
«Защищенный» белок
Семена
Сор
Лузга
Электроэнергия
Электроэнергия
100 % от требуемой
мощности
Тепло
(+80 С)
Холод (на вентиляцию)
(+8 С)
Активированный уголь
Подготовка
топлива
Прием на утилизацию
лузги, шелухи риса,
початков кукурузы и т. д.
Модуль хранения
электроэнергии
Слайд 14
Электроэнергия
(только как Резерв)

16. Возможности НЭнСи
Электроэнергия
Тепло
Холод
Пищевая углекислота
Активированный уголь
Шелуха риса
Початки кукурузы
Топливные пеллеты
Отходы деревопереработки
Лузга подсолнечника
Полная утилизация отходов
Снижение выбросов NOx
Х
Х
Слайд 15

17.  ООО "Центр-Соя» успешно запустило в эксплуатацию
газогенераторную когенерационную электростанцию, тем самым
впервые в России реализовало Проект по переработке семян
подсолнечника на собственных энергоносителях за счет газификации
отходов (лузги подсолнечника) с возможностью получения
электроэнергии и тепла.
 Успешный опыт ООО "Центр-Соя" показывает, что только
комплексное решение по утилизации отходов переработки с
возможностью получения различных энергоносителей выглядит
наиболее эффективным и экономически привлекательным.
 Пройдя непростой путь от идеи до реализации своего
инновационного Проекта в настоящее время ООО "Центр-Соя" готово
оказывать всестороннюю поддержку российским и иностранным
предприятиям в реализации подобных экологически чистых
энергетических Проектов.
Выводы
Слайд 16

18. Спасибо за внимание!
Будем рады сотрудничеству!