Dokumen ini menjelaskan proses perancangan layout pabrik menggunakan systematic layout planning, mencakup langkah-langkah mulai dari pengumpulan data hingga evaluasi alternatif layout. Proses ini meliputi analisa aliran material, hubungan aktivitas kerja, dan kebutuhan luas area, serta penggunaan berbagai diagram untuk menggambarkan hubungan antar fasilitas. Hasil akhirnya adalah pemilihan layout yang optimal berdasarkan pertimbangan praktis dan data yang terkumpul.

1. Pertemuan 7 :
Perancangan Layout
Pengantar Teknik Industri
Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknik
Universitas Pelita Bangsa
2023
Hafidz Akbar Halim ST., MT.

2. Systematic Layout Planning
Langkah Awal: Pengumpulan Data Masukan dan
Aktivitas
• Langkah 1: Analisa Aliran Material
• Langkah 2: Analisa Hubungan Aktivitas Kerja
• Langkah 3: Penyusunan String Diagram
• Langkah 4: Kebutuhan Luas Area
• Langkah 5: Pertimbangan Luas Tersedia
• Langkah 6: Pembuatan Space Relationship
Diagram
• Langkah 7&8: Modifikasi Layout
• Langkah 9&10: Perancangan & Evaluasi
Alternatif Layout
• Langkah 11 : PemilihanLayout

3. Systematic Layout Planning
5 Kunci Input Systemic Layout Planning
Tipe produk yang akan diproduksi
Product (P)
Volume produksi dari tiap tipe
produk yang akan diproduksi
Quantity (Q)
Urutan operasi/Proses untuk setiap
tipe produk
Routing (R)
Fasilitas pendukung, ruang ganti,
stasiun pemeriksaan, dll
Services (S)
Kapan dimulai berproduksi? Mesin
apa saja yang dipergunakan dalam
berproduksi?
Timing (T)

4. Pengumpulan Data Masukan & Aktivitas
Langkah Awal
1. Data yang berkaitan dgn rancangan produk:
– gambar kerja
– assembly chart
– daftar komponen
– bill of material,
– Prototype
– Route Sheet
– Operation/Flow Process Chart, etc
2. Data yang berkaitan dengan rancangan proses:
- tahapan pembuatan komponen
- peralatan dan mesin yang dibutuhkan
- waktu yang dibutuhkan
3. Rancangan jadwal produksi:
- kapan dan berapa produk yang dibuat
- peralatan dan mesin yang dibutuhkan
- jumlah karyawan dan shift
- kebutuhan ruangan
- peralatan material handling.

5. Analisa Aliran Material
Langkah 1
•Penggambaran aliran material yang bergerak dari satu tahapan proses ke proses
berikutnya dalam sebuah process chart
•Pada umumnya menggunakan Operation Process Chart (OPC) atau Flow Process
Chart (FPC), digunakan untuk pekerjaan yang bersifat product layout
•From to Chart lebih baik digunakan untuk jenis process layout
Process Sheet & Bill of Material (Process Chart)
Adalah penggambaran langkah-langkah
pengerjaan dengan menggunakan peta proses
(processchart) dengan mengaplikasikan simbol-
symbol yang telah distandardkan oleh ASME
(American Society of Mechanical Engineering).
Merupakan alat untuk menganalisa kondisi
kerja, baik yang bersifat produktif (operasi &
inspeksi) maupun tidak produkstif (idle/ delay,
material handling, dll). Beberapa macam peta
yang dikenal antara lain Operation ProcessChart
(OPC), Flow Process Chart (FPC), Flow Diagram,
Assembly Chart, dll.
Symbols ASME
Simbol Operasi
Simbol Inspeksi
Simbol Transportasi
(Material Handling)
Simbol Idle/Delay
Simbol Storage
Simbol Aktivitas Ganda

6. Analisa Aliran Material
Langkah 1
FROM TO CHART
• Dikenal juga sebagai Travel Chart/Trip Chart
• Suatu teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan
bahan dalam suatu proses produksi.
• Sangat berguna dalam menganalisa aliran bahan pada proses dengan banyak item yang mengalir melalui
suatu area.
• Teknik ini akan menunjukkan total berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan dan volume
perpindahan
Contoh:
Kumpulkan data “Volume of
Handling”, luas area/departemen
& alur proses produksi tiap
produk

7. Analisa Aliran Material
Langkah 1

8. Analisa Aliran Material
Langkah 1

9. Analisa Aliran Material
Langkah 1
BACK TRACKING
• Pada From to Chart diketahui adanya Back Tracking sebesar 15% dari total aliran bahan
• Semakin kecil back tracking akan semakin baik
• Sehingga diperlukan evaluasi aliran proses yang mengalami back tracking, dalam kasus diatas adalah pada
produk P3 dengan aliran awal A-D-B-E-H-F-I
• Kemudian dilakukan perubahan terhadap aliran P3 menjadi A-B-D-E-F-H-I
• Besarnya perubahan terhadap aliran P3 dapat dilihat pada tahap berikut ini.
Kondisi Perbaikan

10. Analisa Aliran Material
Langkah 1

11. Analisa Hubungan Aktivitas Kerja
Langkah 2
Activity Relationship Chart
• Merupakan faktor kualitatif dalam perancangan layout.
• Activity Relationship Chart (ARC) akan memberikan pertimbangan mengenai derajat
kedekatan dari satu departemen ke departemen yang lain.
• Teknik kualitatif yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau mesin
berdasarkan derajat hubungan aktivitas dari masing-masing fasilitas atau mesin tersebut.
• Prosedur pembuatan Activity Relationship Chart (ARC) sebagai berikut :
1. Identifikasi semua fasilitas kerja / departemen / mesin
2. Definisikan kriteria hubungan antar fasilitas kerja
3. Tentukan nilai hubungan antar fasilitas
4. Plot hasil perumusan nilai hubungan dalam ARC

12. Analisa Hubungan Aktivitas Kerja
Langkah 2
Derajat Hubungan Antar Fasilitas Alasan Kedekatan Hubungan
Derajat Hubungan
antar fasilitas
Alasan Kedekatan
Hubungan

13. Analisa Hubungan Aktivitas Kerja
Langkah 2
Activity Relationship Chart (ARC)

14. String Diagram
Langkah 3
String Diagram merupakan alat untuk menggambarkan aliran bahan/ material dalam layout,
dengan menggunakan tali, benang, kawat, dan sebagainya.
▪ Penetapan layout fasilitas kerja berdasarkan aliran produk (product flow) dan hubungan aktivitasnya (activity
relationship) tanpa memperhatikan luasan areanya.
▪ Langkah awal (umum) untuk menetapkan tata-letak fasilitas produksi yang sebaik-baiknya berdasarkan pertimbangan
kuantitatif (aliran material) dan kualitatif (hubungan aktivitas).
Activity Relationship Chart
ARD merupakan gambaran hubungan kedekatan antar fasilitas yang digambarkan dalam hubungan kode garis.
▪ Kode garis menggambarkan tingkat kedekatan hubungan antar fasilitas dan kode garis ini diterjemahkan dari kode huruf
yang terdapat di Activity Relationship Chart (ARC)
▪ ARD menunjukkan derajat keterdekatan /hubungan yang dikehendaki dari departemen dan area kerja dalam sebuah pabrik
dan menggambarkan layout serta menganalisa hubungan antar departemen atau fasilitas kerja yang tidak bisa ditunjukkan
secara kuantitatif berdasarkan analisa aliran material (product/material flows).

15. String Diagram
Langkah 3
String / ARD ARC -> ARD

16. Kebutuhan Luas Area
Langkah 4
Dasar penentuan luas area yg dibutuhkan:
▪ Tingkat Produksi => menentukan jumlah mesin,alat, tipetata letak
▪ Peralatan Proses Produksi => berdasarkan produk yang dibuat atau prosesyang diperlukan
▪ Karyawan Yang Diperlukan => jumlah tergantung dari jumlah mesin dan alat
▪ Allowance => kelonggaran yang diberikan untuk tiap area
Form Perhitungan Kebutuhan Ruang

17. Pertimbangan Luas Area Tersedia
Langkah 5
❑ Layout yang didesain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia
❑ Mengoptimalkan área yang ada
❑ Tidak melebihi área yang dimiliki

18. Space Relationship Diagram
Langkah 6
❑ Space Relationship Diagram (SRD) merupakan penggambaran hubungan kedekatan yang
lebih detail dan lengkap karena berisikan ARD yang sudah diplotkan pada dimensi dari
fasilitas (layout)

19. Space Relationship Diagram
Langkah 6
❑ Mengevaluasi luas area yang dibutuhkan dan yang tersedia
❑ Diagram hubungan ruangan dibuat setelah analisis terhadap luas yang dibutuhkan dan ARC

20. Modifikasi Layout Pertimbangan Praktis
Langkah 7&8
❑ Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi piping
system, dll
❑ Ditahap ini diperlukan beberapa masukan dari para expert / pengalaman sehingga layout
dapat disesuaikan sedemikian rupa sehingga lebih effisien

21. Perancangan Alternatif Tata Letak
Langkah 9
❑ Dalam tahap ini akan diberikan beberapa alternatif terhadap tata letak yang akan dipilih
❑ Beberapa pertimbangan dimasukkan dalam alternatif –alternatif yang ada, semisal:
▪ Jarak material handling
▪ Luas area kerja
▪ Kelancaran perpindahan material dll.

22. Perancangan & Evaluasi Alternatif Layout
Langkah 10&11
❑ Di tahap ini, dilakukan pengambilan keputusan terhadap usulan desain layout yang harus
dipilih/diaplikasikan