Chất thải nguy hại ngành hóa chất vô cơ cơ bản.doc

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TPHCM
VIỆN MÔI TRƯỜNG VÀ TÀI NGUYÊN
************
BÁO CÁO
Môn học: QUẢN LÝ CHẤT THẢI NGUY HẠI
Chủ đề:
HÓA CHẤT VÔ CƠ CƠ BẢN
TPHCM, 11/2012

Chất thải nguy hại ngành hóa chất vô cơ cơ bản
i
MỤC LỤC
TỒNG QUAN.................................................................................................................... 1
1. TỔNG QUAN NGÀNH HÓA CHẤT ........................................................................... 2
1.1 Giới thiệu chung ....................................................................................................... 2
1.2 Hệ thống quản lý CTNH của ngành sản xuất hóa chất cơ bản................................. 2
1.2.1 Tình hình kinh doanh và tồn trữ........................................................................ 2
1.2.2 Phương thức quản lý hoá chất .......................................................................... 2
1.2.3 Tình hình quản lý hoá chất nguy hiểm trên địa bàn tỉnh Đồng Nai ................. 4
2. CÁC ĐẶC ĐIỂM Ô NHIỄM LIÊN QUAN ĐẾN NGÀNH SẢN XUẤT HÓA CHẤT
VÔ CƠ CƠ BẢN................................................................................................................ 4
2.1 Nguồn phát sinh nước thải........................................................................................ 4
2.1.1 Nước thải sinh hoạt............................................................................................ 4
2.1.2 Nước thải sản xuất............................................................................................. 4
2.2 Nguồn phát sinh khí thải........................................................................................... 5
2.3 Nguồn phát sinh chất thải rắn................................................................................... 5
2.3.1 Chất thải rắn sinh hoạt....................................................................................... 5
2.3.2 Chất thải rắn công nghiệp không nguy hại........................................................ 5
2.3.3 Chất thải nguy hại.............................................................................................. 5
Chất thải nguy hại phát sinh từ hoạt động sản xuất............................................................ 5
2.4 Ô nhiễm do nhiệt. ..................................................................................................... 5
2.5 Sự cố rò rỉ hóa chất................................................................................................... 5
3. CHẤT THẢI NGUY HẠI TỪ NGÀNH SẢN XUẤT HOÁ CHẤT VÔ CƠ CƠ BẢN 6
3.1 AXIT SUNFURIC:................................................................................................... 6
3.1.1 Quy trình sản xuất: ............................................................................................ 6
3.1.2 Chất thải............................................................................................................. 8
3.2 AXIT CLOHYDRIC (HCl)...................................................................................... 9
3.2.1 Quy trình sản xuất: ............................................................................................ 9
3.2.2 Chất thải........................................................................................................... 11
3.3 XÚT-CLO............................................................................................................... 11
3.3.1 . Quy trình sản xuất: ........................................................................................ 11
3.3.2 Chất thải........................................................................................................... 14
3.4 AXIT PHOTPHORIC ............................................................................................ 14
3.4.1 Quy trình sản xuất: .......................................................................................... 15

ii
3.4.2 Chất thải........................................................................................................... 17
3.5 PHÂN LOẠI CHẤT THẢI NGUY HẠI THEO THÔNG TƯ 12/2011/TT-BTNMT
NGÀY 14 THÁNG 4 NĂM 2011 ................................................................................ 18
4. HỆ THỐNG QUẢN LÝ VÀ XỬ LÝ CHẤT THẢI NGUY HẠI................................ 19
4.1 Hệ thống thu gom và vận chuyển CTNH............................................................... 19
4.2 Hệ thống xử lý CTNH ............................................................................................ 23
4.2.1 Oxy hóa hóa học.............................................................................................. 23
4.2.2 Phương pháp nhiệt........................................................................................... 24
4.2.3 Công nghệ ổn định hóa rắn.............................................................................. 30
4.2.4 Các chất phụ gia thường dùng để ổn định hóa rắn chất thải nguy hại ............ 32
4.3 Quy trình thu gom, vận chuyển và lưu chứa chất thải nguy ại của công ty CP MT
Việt Úc (Vinausen)....................................................................................................... 35
5. GIỚI THIỆU NHÀ MÁY SẢN XUẤT HÓA CHẤT VÔ CƠ..................................... 39
5.1 Thông tin chung về nhà máy .................................................................................. 39
5.2 Thông tin về hoạt động sản xuất của nhà máy ....................................................... 39
5.2.1. Nhu cầu nguyên liệu, hoá chất, nhiên liệu: .................................................... 39
5.2.2. Nhu cầu cấp nước........................................................................................... 40
5.2.3. Danh mục thiết bị. .......................................................................................... 40
5.2.4. Quy trình sản xuất .......................................................................................... 42
5.2.5. Loại sản phẩm................................................................................................. 46
5.3 Chất thải rắn ......................................................................................................... 46
Tài liệu tham khảo ............................................................................................................ 48

1
TỒNG QUAN
Hoá chất và sản phẩm hoá chất được sản xuất từ ngành công nghiệp hoá
chất, mang lại nhiều ứng dụng và lợi ích cao cho nền kinh tế, hóa chất là ngành
kinh tế không thể thiếu đối với một nền công nghiệp phát triển, hoá chất được sử
dụng trong nhiều ngành kinh tế: năng lượng, giao thông, công nghiệp, nông
nghiệp, thủy sản, xây dựng, cũng như các hoạt động nghiên cứu khoa học và công
nghệ khác. Đặc biệt trong các ngành công nghiệp như điện tử, cơ khí, giày da,
giấy, bột giấy, in ấn, mạ, phân bón, thuốc bảo vệ thực vật, chế biến thực phẩm,
thủy sản…thì hoá chất được sử dụng với số lượng lớn cả về số lượng và chủng
loại hoá chất. Sản phẩm hoá chất cơ bản phần nào tạo tiền đề, động lực cho sự
phát triển kinh tế xã hội, đáp ứng trong mọi lĩnh vực từ các ngành công nghiệp
mũi nhọn, chủ lực, đến các ngành công nghệ cao; có mặt trong hầu hết các sản
phẩm, hàng hoá mà chúng ta đang sử dụng, góp phần không nhỏ nâng cao chất
lượng các sản phẩm phục vụ cho nhu cầu thiết yếu của con người.
Tuy nhiên, hoạt động hoá chất cũng luôn tiềm ẩn các nguy cơ đe dọa đến
tính mạng, sức khoẻ con người, đến an ninh xã hội và môi trường trong suốt vòng
đời tồn tại của nó. Các tổ chức thế giới đã có nhiều khuyến cáo đối với các quốc
gia trong việc sử dụng hoá chất hợp lý và hiệu quả, nhằm giảm thiểu các nguy cơ
rủi ro cho con người và môi trường từ các hoạt động hoá chất. Các tai nạn cháy nổ,
chết người, bệnh nghề nghiệp, phá hủy môi trường và hàng loạt các vấn đề
khác…cũng phát sinh từ vấn đề sử dụng hoá chất.
Vậy kiểm soát và phòng ngừa hoá chất như thế nào, bảo quản, sử dụng và
biện pháp quản lý chúng ra sao để giảm tác động xấu đến sức khoẻ con người và
môi trường là một vấn đề rất khó khăn và phức tạp.
Quản lý hoá chất, đặc biệt là ngành sản xuất hoá chất vô cơ cơ bản là một
trong những vấn đề ưu tiên quan tâm trong kế hoạch hành động quốc gia về Môi
trường và Phát triển bền vững của Việt Nam đến năm 2000 đã được đề xuất ngay
từ năm 1991. Thế nhưng, hiện nay Quản lý an toàn hoá chất đang là vấn đề thách
thức của thời đại, từ hiện trạng thiếu thông tin, dữ liệu về hoá chất dẫn đến việc
bất cập trong việc quản lý hoá chất, không kiểm soát được rủi ro hoá chất, ô nhiễm
hoá chất gây ra cho sức khoẻ con người và hệ sinh thái.
Đến nay con số về hoá chất sử dụng vào ngành công nghiệp vẫn chưa được
thống kê đầy đủ? loại hoá chất gì? nguồn gốc hoá chất từ đâu? (nhập khẩu hay thị
trường trong nước)? Cách quản lý hoá chất như thế nào? kiểm soát ra sao? đặc biệt
là các hoá chất nguy hiểm. Những tai nạn về hoá chất, những sự cố rò rỉ hoá chất,
cháy nổ và tai nạn lao động, nguyên nhân nào dẫn đến các sự cố….hàng loạt các
câu hỏi trên đến nay còn đang bỏ ngõ và thiếu thông tin.
Từ những vấn đề trên, việc xây dựng một hệ thống quản lý về hoá chất vô
cơ cơ bản là vấn đế hết sức cần thiết.

2
1. TỔNG QUAN NGÀNH HÓA CHẤT
1.1 Giới thiệu chung
Hóa chất bao gồm hóa chất hữu cơ và vô vơ.
Hóa chất cơ bản là một chuyên ngành trong cơ cấu của ngành công nghiệp hóa
chất.
1.2 Hệ thống quản lý CTNH của ngành sản xuất hóa chất cơ bản
1.2.1 Tình hình kinh doanh và tồn trữ
Với nhóm kinh doanh hoá chất có 2 loại hình kinh doanh điển hình:
Loại hình 1: Hoá chất nhập khẩu từ nước ngoài, được tồn trữ, bảo quản và
sau đó sang chiết, đóng gói cung cấp tới khách hàng. Các loại dung môi hữu cơ
được nhập từ nước ngoài bằng đường tàu biển và bằng phuy:
Có khoảng 25 sản phẩm dung môi hữu cơ (hoá chất nguy hiểm) các loại với
tổng sản lượng phân phối là 97.859 tấn/năm trong năm 2007, năm 2008 (100.331
tấn/năm) và dự kiến năm 2009 tăng khoảng 30% so với năm 2007 do có sự phát
triển của một số nhóm sản phẩm tăng lên như sản xuất sơn, mực in, gỗ, giày,
ngành sản xuất nệm mút.
Loại hình2: Kinh doanh hoá chất theo hình thức trao tay, không có tồn trữ
hoá chất.
Đối với loại hình mua bán hoá chất này thuộc về các doanh nghiệp TNHH,
tư nhân trong nước. Hoá chất phần lớn được mua từ các doanh nghiệp sản xuất
hoá chất trong nước, một phần nhập khẩu trực tiếp từ nước ngoài, sau đó được vận
chuyển thẳng tới khách hàng, hoàn toàn không có kho chứa hoá chất, một số các
hoá chất nhỏ lẻ chưa bán kịp sẽ được để trong nhà kho tạm thời tại văn phòng
công ty, đây là các doanh nghiệp đóng trên địa bàn gần các khu dân cư. Ngoài ra
còn nhiều cửa hàng hoá chất mua bán nhỏ lẻ hộ gia đình, nằm trong khu dân cư.
Đây là thành phần kinh tế ngày càng tăng trong thời gian gần đây, hoá chất được
mua bán trong gia đình, không có kho chứa đúng chức năng, một vấn đề cần phải
được quan tâm, đảm bảo an toàn cho sức khoẻ con người và môi trường sống xung
quanh.
Với loại hình 2 này, kinh doanh các hoá chất vô cơ cơ bản là chủ yếu và
khá đa dạng với khoảng 40 loại hoá chất nguy hiểm khác nhau với tổng sản lượng
khoảng 14.242 tấn/năm hoá chất vô cơ các loại trong năm 2007, năm 2008
(khoảng 14.961 tấn/năm).
1.2.2 Phương thức quản lý hoá chất
Về phương thức quản lý hoá chất theo từng lĩnh vực và theo từng nhóm
ngành được thể hiện theo sơ đồ khái quát sau:

3
Như vậy, hiện trạng quản lý trên cho thấy, an toàn hoá chất là vấn đề quan
tâm lớn của Chính phủ, quản lý an toàn hoá chất được coi trọng ở tất cả các lĩnh
vực nhất là đối với công nghiệp, nông nghiệp, y tế…và dần dần các hệ thống văn
50.000-70.000 chất thông
dụng có cùng phương thức
quản lý giám sát từ sản xuất
– thải bỏ
~ 4.000 chất
nguy hiểm
HC cấm
HC kinh doanh
có điều kiện
HC phải có KH
ngăn ngừa sự cố
HC kinh
doanh có ĐK
Các Bộ quản lý về phạm vi,
liều lýợng sử dụng/ giám
sát trong sản phẩm
Điều kiện kỹ thuật, KH sự cố, ứng
phó, quy chuẩn KTAT nghiêm
ngặt, khai báo, báo cáo
Điều kiện kỹ thuật, ĐK thị
trường, quy chuẩn KTAT,
khai báo, báo cáo
Điều kiện kỹ thuật, quy chuẩn
KTAT, khai báo, báo cáo
Phân loại, ghi nhãn, xây dựng
phiếu an toàn, quy chuẩn
KTAT
Biện pháp quản lý:
Thử nghiệm xác định nguy hiểm/
không nguy hiểm, Luật lao động
Quản lý theo phân loại
Sử dụng có
điều kiện
(không được
sử dụng trong
thực
phẩm/ytế …)
Quản lý theo lĩnh vực
Dược
phẩm
Chất
BVTV
Thực
phẩm
VLNCN
Chứa 1 trong
~4000 hóa chất
nguy hiểm
~ 70.000 sản phẩm hóa
chất thông dụng
Ma
túy
Xăng
dầu
Luật PC ma túy – Bộ Y tế, C.
An
PL Vệ sinh ATTP – Bộ Y
tế
Luật dược - Bộ Y tế
Biện pháp quản lý theo
nhóm:
Tính toán phân loại, ghi nhãn,
phiếu SDS, kiểm soát chất
nguy hiểm, các quy định
KTAT, khai báo, đăng ký, báo
cáo, kiểm tra giám sát
Thông tư QL thuốc BVTV – Bộ
NN&PTNT

4
bản này ngày càng được hoàn thiện. Từng nhóm hoá chất sẽ được quản lý theo
quy định của các bộ ngành chức năng có liên quan.
Tuy nhiên, các văn bản dưới luật chưa đồng bộ, chồng chéo, chưa phù hợp
với nguyên tắc quốc tế, thiếu các quy chuẩn, tiêu chuẩn an toàn để có căn cứ áp cụ
thể cho việc áp dụng thực thi quản lý an toàn hoá chất. Và vấn đề đặt ra là Bộ
ngành chức năng nào nắm vai trò chủ đạo chính trong vấn đề quản lý hoá chất, các
đối tượng có hoạt động liên quan đến hoá chất nói chung và đặc biệt là hoá chất
nguy hiểm có trách nhiệm và nghĩa vụ như thế nào trong quá trình hoạt động của
mình. Khi xảy ra những sự cố nghiêm trọng liên quan đến hoá chất thì cơ quan
chuyên môn nào chịu trách nhiệm chính để giải quyết và xử lý.
Xuất phát từ hiện trạng và thực tế trên, Bộ Công thương đã chủ trì xây dựng
một bộ luật thống nhất về quản lý hoá chất – Đó là Luật Hoá chất và trong kỳ họp
thứ 2 Quốc hội khóa XII đã thông qua Luật Hoá chất có giá trị thực hiện từ
01/7/2008..
1.2.3 Tình hình quản lý hoá chất nguy hiểm trên địa bàn tỉnh Đồng Nai
 Các hoá chất nguy hiểm được sử dụng nhiều ở các ngành như: hoá chất cơ
bản, thuốc trừ sâu, nhuộm, sơn, mực in, điện tử. Bao gồm các nhóm hoá chất như:
Nhóm dễ cháy, nổ; nhóm hoá chất độc; nhóm hoá chất gây phản ứng;
 Các hợp chất, hỗn hợp chất như phụ gia, các chất dẻo, keo dán, thuốc
nhuộm, bột màu…được thể hiện hoàn toàn bằng những tên thương mại.
 Một số các hoá chất cơ bản, các dung môi hữu cơ, hoạt chất thuốc trừ sâu,
phân bón, dược phẩm được thể hiện rõ ràng về tên, thành phần và công thức hoá
học.
 Công tác quản lý an toàn hoá chất tại doanh nghiệp chưa cao về: trang thiết
bị chứa hoá chất, hệ thống nội bộ ngăn ngừa và kiểm soát hoá chất, đội ngũ cán bộ
quản lý chuyên ngành…
2. CÁC ĐẶC ĐIỂM Ô NHIỄM LIÊN QUAN ĐẾN NGÀNH SẢN XUẤT
HÓA CHẤT VÔ CƠ CƠ BẢN
2.1 Nguồn phát sinh nước thải
2.1.1 Nước thải sinh hoạt
Gồm có nước thải từ nhà vệ sinh, nước thải từ nhà ăn và nước thải từ các
hoạt động sinh hoạt khác. Thành phần nước thải thường có hàm lượng cao các
chất hữu cơ (đặc trưng bởi các chỉ tiêu BOD5, COD), các chất rắn lơ lửng (TSS),
chất dinh dưỡng (N, P), dầu mỡ động thực vật và vi sinh.
2.1.2 Nước thải sản xuất
- Do quá trình sản xuất tại Công ty, nước chủ yếu sử dụng để pha loãng
nguyên liệu.

5
- Nước thải phát sinh từ quá trình làm nguội bề mặt bồn chứa, vệ sinh thiết bị
và quá trình rửa bồn chứa định kỳ, ngoài ra còn có nước thải từ quá trình tráng rửa
dụng cụ trong phòng thí nghiệm. Loại nước thải này thường bị ô nhiễm bởi các
chất rắn lơ lửng với pH không ổn định.
2.2 Nguồn phát sinh khí thải
- Hơi hóa chất (axit, xút, dung môi hữu cơ) phát sinh từ quá trình thử nghiệm
của phòng thí nghiệm và trong công đoạn pha loãng, chiết nạp hóa chất vào bình.
- Khí SO2, CO, NO2, VOC, bụi,… có trong khí thải của các phương tiện vận
tải vào ra khuôn viên Công ty để giao nhận hàng và của các phương tiện bốc dỡ
hàng tại Công ty.
2.3 Nguồn phát sinh chất thải rắn
2.3.1 Chất thải rắn sinh hoạt.
Chất thải rắn sinh hoạt bao gồm: thực phẩm, rau quả dư thừa, túi nilon, giấy,
vỏ lon, vỏ hộp, chai lọ,… phát sinh từ khu nhà ăn và chất thải rắn sinh hoạt từ khu
nhà vệ sinh.
2.3.2 Chất thải rắn công nghiệp không nguy hại.
Chất thải rắn công nghiệp không nguy hại bao gồm: Gỗ vụn, chai lọ bằng
nhựa hoặc thủy tinh, can nhựa hỏng
2.3.3 Chất thải nguy hại.
Chất thải nguy hại phát sinh từ hoạt động sản xuất
2.4 Ô nhiễm do nhiệt.
- Công nghệ sản xuất của Công ty chủ yếu là pha loãng và chiết nạp hóa chất nên
không phát sinh nhiệt thừa. Nhiệt độ của khu vực sản xuất chủ yếu bị ảnh hưởng
bởi nhiệt độ của môi trường tự nhiên.
2.5 Sự cố rò rỉ hóa chất
- Do đặc trưng của ngành sản xuất hóa chất, nếu không đảm bảo an toàn trong thao
tác vận hành, kiểm tra, bảo trì máy móc, thiết bị thì rất có khả năng xảy ra sự cố rò
rỉ hoặc đổ hóa chất. Một số nguyên nhân phổ biến như sau:
+ Các thùng (bồn) chứa hóa chất bị rò rỉ do có khiếm khuyết tại nắp đậy hoặc đậy
không chặt;
+ Thao tác vận hành khi pha loãng, chiết tách không đúng quy định;
+ Không cẩn trọng trong công tác vận chuyển hay dịch chuyển các thùng chứa làm
đổ hóa chất ra ngoài.

6
3. CHẤT THẢI NGUY HẠI TỪ NGÀNH SẢN XUẤT HOÁ CHẤT VÔ CƠ
CƠ BẢN
3.1 AXIT SUNFURIC:
Axit sunfuric dùng để sản xuất phèn lọc nước, nước đổ bình ắcquy, sản xuất
phân bón, thuốc nhuộm, sơn, dược phẩm, chất dẻo, các sản phẩm gốc sunfat, ….
Riêng axít Sunfuric tinh khiết: được sản xuất theo phương pháp chưng cất
axit Sunfuric kỹ thuật. Dùng trong phòng thí nghiệm, công nghệ điện tử và sản
xuất các sản phẩm chất lượng cao.
3.1.1 Quy trình sản xuất:
- Nguồn nguyên liệu sản xuất axit sunfuric trên thế giới: theo thống kê, sản lượng
axit sunfuric trên thế giới được sản xuất từ các nguồn nguyên liệu khác nhau như
sau:
+ Đi từ lưu huỳnh: 65%
+ Đi từ khí thải của ngành luyện kim (như SO2, H2S,..): 23%
+ Đi từ quặng pirit: 9%
+ Đi từ các nguồn khác: 3%
- Có 2 phương pháp:
Phương pháp tiếp xúc: dùng vanadi(V) oxyt V2O5 hoặc K2O làm xúc
tác.
Phương pháp tháp: dùng NO làm xúc tác, xảy ra trong tháp đệm.
+ Phương pháp tiếp xúc cho nồng độ axit cao (98 – 99%), tuy nhiên chi phí cao.
Trong phương pháp tiếp xúc bao gồm: phương pháp tiếp xúc đơn và tiếp xúc kép.
Ngày nay trên thế giới và trong nước sử dụng chủ yếu phương pháp tiếp xúc kép
với xúc tác là V2O5
+ Phương pháp tháp: chi phí đầu tư đơn giản nhưng nồng độ axit chỉ đạt 70 – 75%.
Phương pháp này chỉ được dùng trong trường hợp sản xuất hỗn hợp axit sunfuric
và nitric.
Dù đi từ nguồn nguyên liệu nào thì quá trình sản xuất H2SO4 cũng tiến hành
theo 4 giai đoạn chính:
+ Tạo SO2 bằng cách đốt nhiên liệu chứa S
+ Tinh chế khí (làm sạch tạp chất có trong khí)
+ Chuyển hóa SO2 thành SO3
+ Hấp thụ khí SO3 để tạo ra axit sunfuric (hoặc oleum)

7
1. Sản xuất khí SO2:
Thông qua phản ứng đốt cháy nguyên liệu với oxy không khí hoặc khí oxy sạch:
S + O2 = SO2
4FeS2 + 11O2 = 2Fe2O3 + 8SO2
2H2S + 3O2 = 2SO2 + 2H2O
Quá trình đốt nguyên liệu sản xuất khí SO2 được thực hiện trong các lò đốt:
lò nhiều tầng, lò đốt quặng bột, lò lớp sôi, lò cyclon, lò đốt lưu huỳnh (loại nằm
ngang, loại đứng), lò đốt hydrosunfua H2S…
2. Tinh chế khí SO2
Khí ra khỏi lò đốt có thành phần chủ yếu là nitơ (do sử dụng oxy không
khí), khí SO2 (khoảng 10%) ngoài ra còn có chứa rất nhiều bụi và hơi nước. Để
loại bụi ra khỏi sản phẩm khí phải xử lý qua nhiều công đoạn như loại bỏ bụi có cỡ
hạt lớn bằng hệ thống các cyclon khô và ướt, loại bụi trực tiếp bằng các thiết bị
rửa khí, cuối cùng là lọc tĩnh điện để loại bỏ triệt để bụi ra khỏi sản phẩm khí chứa
SO2.
3. Oxy hoá SO2 thành SO3:
Bản chất của quá trình này là oxy hoá SO2 để trở thành SO3:
2 SO2 + O2 → 2 SO3 ( có xúc tác V2O5)
Khí SO2 được oxy hoá thành SO3 với sự trợ giúp của xúc tác trong thiết bị
chuyển hoá. Thiết bị này gồm 4 lớp xúc tác, trong đó 3 lớp đầu thuộc giai đoạn
chuyển hoá thứ nhất và lớp còn lại thuộc giai đoại chuyển hoá thứ hai. Khí giàu
SO2 có nhiệt độ 430o
C đi vào lớp xúc tác thứ nhất. Qua ba lớp xúc tác khoảng 85%
SO2 chuyển hoá thành SO3. Phản ứng chuyển hoá là toả nhiệt và nhiệt này dùng để
gia nhiệt khí SO2 tuần hoàn lại tháp hấp thụ thứ nhất đến nhiệt độ 430o
C và nhiệt
còn lại dùng để gia nhiệt nước cấp cho nồi hơi trong thiết bị tận dụng nhiệt đầu
tiên.
Giai đoạn chuyển hoá thứ hai, đạt được hiệu suất chuyển hoá 99,7% và
nhiệt phản ứng cũng được tận dụng tại thiết bị tận dụng nhiệt thứ hai.
Chuẩn bị
nguyên liệu
Sản xuất khí
SO2
Tinh chế khí
SO2
Oxy hóa SO2
 SO3
Hấp thụ khí
SO3
Bụi Quặng Xỉ quặng Bụi, nước thải
Khí thải SO2, SO3
Hoàn thành
sản phẩm
Bụi

8
4. Hấp thụ anhydrit sunfuaric SO3 tạo axit và oleum:
Hệ thống hấp thụ ở đây là hệ thống hấp thụ ngược chiều, H2SO4 thu được từ quá
trình trước được đi qua thiết bị hấp thụ. Sau khi đi qua ống thứ nhất, nồng độ axit
tăng đến 96%,sau lần thứ hai tăng đến 98,3%, sau lần thứ ba tăng đến 99,7%.
- Phản ứng:
n SO3 + H2O = H2 SO4 + (n-1) SO3 .
Tuỳ theo tỉ lệ giữa lượng SO3 và H2O mà nồng độ axit thu được sẽ khác
nhau:
n > 1 là sản phẩm là oleum.
n = 1 sản phẩm là monohydrat (axit sunfuaric 100%).
n < 1 sản phẩm là axit loãng.
Thông thường, người ta có xu hướng sản xuất toàn bộ sản phẩm ở dưới
dạng oleum để bảo quản vận chuyển và sử dụng thuận lợi hơn. Muốn vậy cho hỗn
hợp khí chứa SO3 qua tháp có tưới oleum. Tháp oleum chỉ hấp thụ được một phần
SO3 trong hỗn hợp khí. Hàm lượng SO3 còn lại trong khí ra khỏi tháp oleum khá
lớn. Do đó để hấp thụ hết SO3 lại phải đưa hỗn hợp tiếp tục qua tháp hấp thụ thứ
hai tưới monohydrat (tháp monohydrat). Đến đây mới kết thúc quá trình hấp thụ
SO3.
Ở đây không dùng nước hấp thụ SO3 do hàm lượng hấp thụ không được
nhiều, do đó người ta sử dụng oleum hấp thụ SO3 để đạt hiệu suất cao hơn.
3.1.2 Chất thải
3.1.2.1. Khí thải
Khí thải gồm SO2, SO3 và mù axit sunfuric (do SO3 kết hợp với hơi nước
ở nhiệt độ thấp hơn điểm ngưng tụ của SO3) phát sinh phần lớn từ các công đoạn:
tạo khí SO2, tinh chế khí SO2, công đoạn tiếp xúc và quá trình hấp thụ tạo axit
1 2 3 4
SO3 (300
C)
H2O SO3
Oleum H2SO4
(98,3%)
H2SO4
(96%)
SO3
dư
H2SO4 (98,3%) H2SO4 (96%)
Khói thải
(SO2, SO3, mù
axit H2SO4)
H2SO4
70%
H2O

9
sunfuric. Ngoài ra còn có SO2, CO, CO2 được hình thành trong các quá trình đốt
than, dầu cho lò hơi.
3.1.2.2. Nước thải
Nước làm nguội trong qua trình hấp thụ SO3, tuy nhiên lượng nước này được
tuần hoàn sử dụng lại (tới 90 - 95% ). Ngoài ra, còn có nước thải do làm vệ sinh
nhà xưởng, nhưng với lượng không đáng kể.
3.1.2.3. Chất thải rắn
Thành phần chủ yếu :
- Các loại xỉ quặng từ các lò đốt quặng, chứa các loại oxit như oxit sắt và oxit tạp
chất khác.
- Quặng rơi vãi trong quá trình vận chuyển nguyên liệu (nếu không được che chắn
kỹ)
- Trong quá trình sản xuất có sử dụng một số loại chất xúc tác. Những chất này chỉ
sử dụng được trong một thời gian, sau đó chúng trở nên trơ, giảm hoặc không còn
khả năng xúc tác. Vì vậy chúng sẽ bị thải ra ngoài như một loại chất thải rắn.
Trong các chất xúc tác đó có V2O5, là một chất rất độc, làm mắt bị sưng tấy, rát
mũi, cổ họng, ảnh hưởng tới hệ thống hô hấp.
- Do đặc điểm môi trường sản xuất axit, dễ bị rò rỉ các khí axit và mù axit nên các
máy móc trang thiết bị trong nhà máy rất dễ bị ăn mòn, phải được thay thế. Đây
cũng là một nguồn chất thải rắn lớn.
3.2 AXIT CLOHYDRIC (HCl)
HCl là một trong những hóa chất dùng trong nhiều ngành công nghiệp như
sản xuất bột ngọt, nước tương, mạ điện, công nghệ dầu mỏ, tổng hợp các chất hữu
cơ, sản xuất các sản phẩm gốc Clo, ...
Axit HCl được tổng hợp từ khí clo và khí hydro đã làm nguội, ở điều kiện
áp suất dương. Quá trình tổng hợp là phản ứng giữa khí clo và hydro xảy ra trong
tháp tổng hợp theo phản ứng (1). Khí HCl tạo ra được làm nguội và hấp thụ bằng
nước trong thiết bị hấp thụ đệm theo phản ứng (2).
H2 (K) + Cl2 2 HCl(K) (1)
HCl (K) + H2O HCl.H2O (2)
Quá trình phản ứng xảy ra trong tháp diễn ra theo nguyên tắc: khí đi từ dưới
lên nước tưới từ trên xuống tạo ra axit HCl. Axit HCl được đưa sang thiết bị trao
đổi nhiệt bằng nước công nghiệp để làm nguội rồi chảy về thùng chứa. Phần khí
HCl chưa được hấp thụ hết đưa sang hấp thụ lại bằng nước ở thiết bị hấp thụ thải,
phần dịch này có lẫn một phần axit cho qua bể đá để xử lý rồi thải. Axit loãng
nhận được từ tháp thu hồi HCl được đưa trở lại tưới tháp hấp thụ để làm tăng nồng
độ axit đến khi đạt yêu cầu.

10
Hình 1: Sơ đồ công nghệ sản xuất HCl từ khí H2 và Cl2 đã làm sạch trước đó.
Dòng khí liên tục vào tháp tổng hợp nhờ hệ thống hút chân không (quạt
hoặc sử dụng hơi hoặc nước có áp lực) đặt sau hấp thụ thu hồi khí HCl. Ra khỏi hệ
thống tháp tổng hợp, axit sản phẩm có nồng độ đạt yêu cầu 31% HCl được chứa
trong bồn chứa bằng composit. Nhiệt sinh ra do phản ứng tổng hợp HCl được tải
đi nhờ hệ thống nước làm nguội.

11
Hình 1. Sơ đồ công nghệ sản xuất axit Clohydric kèm theo dòng thải
3.2.2 Chất thải
- Khí thải ra từ quá trình sản xuất gồm hơi HCl, Cl2 và nhiệt sinh ra xấp xỉ
40o
C.
- Nước thải chứa axit HCl được sử dụng để sản xuất axit HCl nồng độ 32%.
- Chất thải rắn từ công đoạn sản xuất gồm cặn muối, bùn thải chứa canxi, magiê
và chất không tan khác.
3.3 XÚT-CLO
Xút được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp như chất tẩy rửa,
sơn, sản xuất giấy, công nghệ lọc dầu, công nghệ dệt nhuộm, thực phẩm, xử lý
nước, sản xuất các loại hóa chất như Silicat Natri, Al(OH)3, chất trợ lắng PAC, ...
3.3.1 . Quy trình sản xuất:
Toàn bộ dây chuyền sản xuất xút (NaOH) là dựa trên phản ứng điện phân nước
muối (nước cái). Trong quá trình này dung dịch muối (NaCl) được điện phân

12
thành clo nguyên tố (trong buồng anốt), dung dịch natri hydroxit, và hydro nguyên
tố (trong buồng catôt). Nhà máy có thiết bị để sản xuất đồng thời xút và clo
thường được gọi là nhà máy xút-clo. Phản ứng tổng thể để sản xuất xút và clo
bằng điện phân là:
2Na +
+ 2H2O + 2e−
→ H2 + 2NaOH
Phản ứng điện phân dung dịch muối ăn là:
2NaCl + 2H2O → 2NaOH + H2 + Cl2
(Điều kiện: điện phân có màng ngăn)
Hình 3. Sơ đồ công nghệ sản xuất xút kèm theo dòng thải
Quy trình sản xuất được hình thành từ 3 công đoạn sản xuất chính gồm:
- Công đoạn tinh chế nước muối
Muối nguyên liệu có hàm lượng NaCl khoảng 90%, chứa một số tạp chất như
Ca2+,
Mg2+
, SO4
2-
, các tạp chất cơ học như đất, cát…gây ảnh hưởng xấu đến quá
trình điện phân, làm giảm hiệu suất của quá trình. Do vậy, nhiệm vụ của công
đoạn này là làm sạch muối công nghiệp đạt tiêu chuẩn kỹ thuật cho công đoạn
điện phân tiếp theo.

13
Muối nguyên liệu được hoà tan bằng nước muối thu hồi của công đoạn cô đặc và
được sục hơi nóng để tăng tốc độ hoà tan. Nước muối đi từ dưới lên qua cột muối
đạt nồng độ 310 - 315 g/l (gần bão hoà). Tiếp đó các ion Ca2+
, Mg2+
, SO4
2-
có ảnh
hưởng xấu đến quá trình điện phân được kết tủa bằng Na2CO3, BaCl2, NaOH theo
phương trình :
SO4
2-
+ BaCl2 ---- > BaSO4 + 2Cl-
Ca2+
+ Na2CO3 ---> CaCO3 + 2Na+
4 Mg2+
+ NaOH ---> Mg(OH)2 + 2Na+
Kết tủa cùng với tạp chất không tan được loại khỏi nước muối nhờ thiết bị
lắng trong. Sau khi lắng trong, nước muối được đưa tới khâu xử lý nước muối thứ
cấp. Tại đây chất không tan còn lại trong nước muối được tiếp tục loại bỏ bằng
cột lọc antraxit. Sau đó nước muối được trung hoà, gia nhiệt và khử các ion Ca2+
,
Mg2+
, Al3+
.... bằng cách cho đi qua cột trao đổi ion. Nước muối sau khi ra khỏi cột
trao đổi ion có độ tinh khiết rất cao sẽ được bơm lên thùng cao vị trước khi cấp
vào thùng điện giải.
- Công đoạn điện phân
Mục đích của công đoạn này là sản xuất ra xút lỏng, khí clo và khí hydro.
Nước muối đảm bảo chỉ tiêu kỹ thuật từ công đoạn nước muối được bơm lên
thùng cao vị rồi xuống thiết bị trao đổi nhiệt, tại đây được nâng nhiệt độ lên 80 -
90o
C sau đó chuyển xuống thùng điện phân. Tại đây, dưới tác dụng của dòng điện
một chiều quá trình điện phân xảy ra theo phản ứng:
2NaCl + 2H2O ----> 2NaOH + Cl2 + H2
Xút sau khi ra khỏi thùng điện phân có nồng độ 10% và lượng muối còn nhiều do
hiệu suất phân huỷ muối khoảng 50%, dung dịch xút loãng này được bơm sang
thùng chứa của công đoạn cô đặc.
- Công đoạn cô đặc
Mục đích của công đoạn này là nâng cao nồng độ NaOH và tách thu hồi lượng
muối trong dung dịch xút.
Dung dịch xút loãng được bơm cấp vào thiết bị cô đặc có ống tuần hoàn trung tâm.
Tại đây, dung dịch điện phân loãng đi trong ống, hơi nóng có nhiệt độ cao đi ngoài
ống cấp nhiệt làm bốc hơi nước trong dịch nâng cao nồng độ xút.
Mặt khác, để thu hồi lượng muối có trong dung dịch xút, dùng bơm tuần hoàn qua
cyclon lỏng tách muối. Dung dịch xút đạt nồng độ được làm lạnh và đưa về thùng
chứa.
Lượng xút và muối sau khi tách ở cyclon lỏng được đưa xuống thùng lọc muối.
Tại đây, dùng nước rửa hết lượng xút kéo theo rồi dùng khí nén lượng dịch rửa
nén ra thùng chứa dịch xút để vào cô đặc lại. Lượng muối tinh thể nằm trong
thùng lọc được hoà tan bằng nước rồi nhờ khí nén, nén sang công đoạn nước muối
để hoà tan muối nguyên liệu.

14
Hiện nay có nhiều công nghệ sản xuất NaOH. Điểm phân biệt giữa các công nghệ
này là ở phương pháp ngăn cản không cho natri hydroxit và khí clo lẫn lộn với
nhau, nhằm tạo ra các sản phẩm tinh khiết.
• Buồng điện phân kiểu thủy ngân: Trong buồng điện phân kiểu thuỷ ngân thì
không sử dụng màng hoặc màn chắn mà sử dụng thuỷ ngân như một phương tiện
chia tách.
• Buồng điện phân kiểu màng chắn: Trong buồng điện phân kiểu màng chắn, nước
muối từ khoang anôt chảy qua màng chia tách để đến khoang catôt; vật liệu làm
màng chia tách là amiang phủ trên catôt có nhiều lỗ.
• Buồng điện phân kiểu màng ngăn: Trong buồng điện phân kiểu màng ngăn thì
màng chia tách là một màng trao đổi ion.
3.3.2 Chất thải
- Khí thải: chủ yếu là khí clo (từ công đoạn điện phân), HCl và khí clo từ công
đoạn tổng hợp HCl.
- Nước thải: nước thải là từ vệ sinh thiết bị, nhà xưởng của các phân xưởng sản
xuất, nước thải từ phòng thí nghiệm
- Chất thải rắn: quá trình sản xuất xút – clo phát sinh chất thải là cặn muối (bùn) từ
quá trình rửa muối. Thành phần của bùn thải chủ yếu là các hợp chất canxi, magiê
và chất không tan khác. Ngoài ra, chất thải rắn còn là các bao bì đựng soda, bari
clorua, chất trợ lắng.
3.4.1. Quy trình sản xuất Clo, Xút, Axit HCl kết hợp.
Hình 3: Sơ đồ quy trình sản xuất Clo, xút, axit HCl kết hợp
3.4 AXIT PHOTPHORIC
Axit Photphoric kỹ thuật: được sản xuất từ nguyên liệu Photpho vàng theo phương
pháp nhiệt.
Dùng trong sản xuất phân bón, xử lý nước, xử lý bề mặt kim loại, hương vị trong
nước ngọt, sản xuất dược phẩm, sản xuất các sản phẩm gốc photphat,...

15
Axit Photphoric thực phẩm: được sản xuất từ Axit photphoric kỹ thuật.
Có hai phương pháp sản xuất axit photphoric:
- Phương pháp ướt: Quặng photphat phản ứng với axit sunfuric.
- Phương pháp khô: Quặng photphat cùng với SiO2 được gia nhiệt trong lò điện,
dùng than khử thành photpho sau đó được oxy hoá và hydrat hoá.
Đối với quặng photphat của Việt nam, phương pháp ướt được lựa chọn do chi phí
sản xuất thấp hơn.
Trong phương pháp ướt, axit photphoric được tạo ra do phản ứng giữa axit
sunfuric (H2SO4) với quặng photphat. Quặng phot phat được sấy, nghiền cho tới
khi 60 - 70% hạt quặng có kích thước nhỏ hơn 0,15 mm và sau đó được đưa liên
tục vào thiết bị phản ứng với axit sunfuric. Phản ứng còn kết hợp canxi trong
quặng phot phat với sunfat tạo thành CaSO4, hay được gọi là gíp. Gíp được tách ra
khỏi dung dịch phản ứng bằng cách lọc.
Phản ứng hoá học chính để sản xuất axit photphoric bằng phương pháp ướt như
sau:
Ca3(PO4) + CaF2 + 10H2SO4 → 6H3PO4 + 10CaSO4 + nH2O +2HF
Axit photphoric được thu hồi bằng cách lọc và tách ra khỏi bùn tạo thành khi phân
huỷ hai lần quặng photphat bằng axit sunfuric.
Trong quá trình phản ứng, tinh thể gíp bị kết tủa và được tách ra khỏi axit bằng
quá trình lọc. Các tinh thể được tách ra cần phải được rửa để thu hồi được ít nhất
99% axit photphoric trong phần lọc được.
Như vậy, quá trình sản xuất axit photphoric gồm 5 công đoạn như sau:
- Công đoạn 1 : Chuẩn bị bùn quặng
Quặng photphat được đưa tới hố bùn quặng qua cân cấp lượng không đổi.
Trong hố quặng photphat được trộn với nước để chuẩn bị bùn quặng với nồng độ
gần 40% trọng lượng.
- Công đoạn 2 : Phân huỷ
Bùn quặng photphat được cấp vào thiết bị trộn sơ bộ và bị phân huỷ một phần
bằng axit sunfuric được pha loãng từ (98% đến 70 - 80% trọng lượng) và axit
photphoric lấy ra từ công đoạn lọc.
Bùn photphat trên và hỗn hợp axit được chuyển tới thiết bị phân huỷ photphat để
tạo thành axit photphoric.
Điều khiển nhiệt độ bằng cách thổi không khí trên bề mặt bùn qua một số ống và
giữ nhiệt khoảng 85-90o
C, có khoảng 80% photphat được phân huỷ.
Axit photphoric ngậm 1/2 nước là chất không ổn định được đưa vào công đoạn
tiếp theo.

16
- Công đoạn 3: Kết tinh
Ra khỏi thiết bị cuối cùng, bùn nóng được đưa khỏi thiết bị kết tinh liên tục qua
máng chảy tràn trong thiết bị kết tinh được làm nguội giữ ở nhiệt độ 55 -60o
C
bằng cách thổi không khí để đạt nhiệt độ bùn tối ưu cho kết tinh và hydrat hoá gíp
ngậm 1/2 H2O chuyển thành gíp ngậm 2H2O.
Cuối cùng thu được axit photphoric chứa 28 - 30% P2O5 và gíp ngậm 2H2O có
chất lượng mong muốn.
- Công đoạn 4: Lọc
Ra khỏi thiết bị kết tinh, bùn được bơm đi lọc gồm 3 bậc lọc để tách bùn ra khỏi
axit photphoric lẫn gíp.
Axit sản phẩm là nước lọc 1 của bậc lọc thứ 1 được chứa trong thùng và chuyển
tới công đoạn cô đặc. Nước lọc 2 của bậc lọc lần 2 là axit nồng độ trung bình được
chuyển tới công đoạn phân huỷ được gọi là axit tuần hoàn. Sau khi điều chỉnh
nồng độ P2O5 bằng cách thêm vào 1 lượng nhỏ của nước lọc lần 1.
Nước lọc 3 từ bậc lọc thứ 3 được dùng làm nước rửa cho bậc lọc 2. Nước lọc 4
được dùng làm nước rửa cho bậc lọc 3. Bã gíp ướt được chuyển tới bãi chất đống
gíp ở bên ngoài băng tải.
- Công đoạn 5 : Cô đặc axit
Thiết bị có 2 cụm cô đặc gồm buồng bốc hơi, bơm tuần hoàn cho buồng bốc
hơi, bộ phận gia nhiệt và máy tạo chân không.
Axit tuần hoàn được gia nhiệt khi nó qua các ống của bộ phận gia nhiệt và nước
trong axit được bay hơi trong buồng bốc hơi.
Nguồn nhiệt cung cấp cho bộ phận gia nhiệt là hơi nước áp suất thấp buồng bốc
hơi duy trì chân không nhờ hệ thống tạo chân không. Khí flo bay hơi trong khi cô
đặc được thu hồi ở dạng dung dịch 20% H2SiF6 (theo trọng lượng) bằng tháp rửa
khí flo.

17
Hình 2. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất axit Photphoric ( theo công nghệ
bản quyền của Prayon-Mark IV – Bỉ)
3.4.2 Chất thải
- Khí thải chủ yếu là HF và SiF4 (từ phản ứng giữa H2SO4 với quặng
apatít để tạo H3PO4, từ thiết bị ngưng tụ và từ bể chứa gíp). Ngoài ra còn có khí
flo thoát ra trong quá trình sản xuất.
- Nước thải:
+ Nước làm nguội từ công đoạn cô đặc axit photphoric có chứa hợp chất flo
và axit photphoric. Nước thải này được sử dụng trong sản xuất axit photphoric.
+ Nước thải ra môi trường chính là từ thiết bị làm mềm nước, từ bãi gíp, từ
phòng thí nghiệm và từ vệ sinh nhà xưởng.
- Chất thải rắn là gíp với thành phần chính là thạch cao CaSO4 .2H2O.
CaO : 41,1 % khối lượng;
F : 0,2 % khối lượng;

18
SiO2 : 8,4 % khối lượng;
Fe2O3: 0,1 % khối lượng;
Al2O3: 0,1 % khối lượng;
MgO : 0,04 % khối lượng;
P2O5 : 1,0 % khối lượng;
H2O : 18,1 % khối lượng;
Độ ẩm: 22 % khối lượng.
Ngoài ra, trong bã thải gíp còn có các tạp chất có trong quặng photphat như cadmi,
chì, nhôm, flo, radium và axit photphoric.
3.5 PHÂN LOẠI CHẤT THẢI NGUY HẠI THEO THÔNG TƯ 12/2011/TT-
BTNMT NGÀY 14 THÁNG 4 NĂM 2011
Chất thải nguy hại từ quá trình sản xuất các hoá chất vô cơ cơ bản được phân loại
theo danh mục sau:

19
Stt Tên chất thải Nguồn phát sinh Mã CTNH
1 Từ sản xuất Axit sunfuric
1.1 Axit sunfuric thải
Do rò rỉ từ thùng chứa
hay đường ống dẫn
02 01 01
1.2
- Xỉ quặng chứa các loại oxit như oxit
sắt và oxit tạp chất khác.
- Quá trình đốt quặng
sản xuất SO2
- Quá trình vận chuyển
nguyên liệu 02 04 03
Xúc tác Vanadi ôxit V2O5
Quá trình oxy hoá SO2
để trở thành SO3
2 Axit clohydric thải
02 01 02
3 Từ sản xuất Axit photphoric
3.1 Axit photphoric thải
-Do rò rỉ từ thùng chứa
- Trong bã gíp
02 01 04
3.2 Bã gíp
Từ công đoạn phân hủy
quặng photphat
02 04 03
4 Natri hydroxit thải
02 02 01
5 Bùn thải Từ xử lý nước thải 02 05 01
6 Giẻ lau dính dầu, mỡ bôi trơn
Trong quá trình bão
dưỡng thiết bị
18 02 01
4. HỆ THỐNG QUẢN LÝ VÀ XỬ LÝ CHẤT THẢI NGUY HẠI
4.1 Hệ thống thu gom và vận chuyển CTNH
Chất thải nguy hại được vận chuyển từ nơi phát sinh đến nơi xử lý hay thải bỏ. Việc vận
chuyển là không thể tránh khỏi vì vậy vấn đề quan tâm hàng đầu trong quá trình vận
chuyển là đảm bảo an toàn trong suốt lộ trình vận chuyển cho dù là vận chuyển bằng
đường bộ, đường hàng không hay đường thủy.
Để đảm bảo an toàn trong suốt quá trình vận chuyển hai vấn đề được đặt ra là sẽ chở
chung những loại chất thải nguy hại nào với nhau và lộ trình nên chọn như thế nào là an

20
toàn nhất. Việc lựa chọn vận chuyển chung chất thải nguy hại góp phần giảm được số lần
vận chuyển và giải quyết nhanh chóng lượng chất thải nguy hại phát sinh tại các nhà
máy.
Tuy nhiên không phải chất thải nào cũng được vận chuyển chung với nhau vì như vậy sẽ
làm tăng nguy cơ cháy nổ trong chính khối chất thải được vận chuyển. Vì vậy khi vận
chuyển chất thải nguy hại cũng nên theo nguyên tắc như trong khi lưu giữ chất thải nguy
hại. Có thể tham khảo TCVN 5507-1991 để tìm hiểu thêm.
Xe vận chuyển chất thải thường sử dụng các xe chuyên dùng với cấu tạo và thiết kế đặc
biệt nhằm tránh các sự cố có khả năng xảy ra trong quá trình vận chuyển. Một số dạng xe
thường được dùng trong vận chuyển chất thải nguy hại như sau (hình 5.4).
Bồn chứa chất lỏng không áp
Bồn chứa chất lỏng áp suất thấp

21
Bồn chứa áp suất cao
Thùng chứa hàng
Thùng chứa hàng nhiều ngăn
Hình: Một số dạng xe thường được dùng trong vận chuyển chất thải nguy hại
Vật liệu làm bồn chứa có thể là thép không rỉ, thép cạc bon, thép hợp kim tùy thuộc vào
loại chất thải được chứa.
Lộ trình vận chuyển phải được hoạch định (lựa chọn) sao cho tránh tối đa các sự cố giao
thông và ô nhiễm môi trường. Tuyến vận chuyển chất thải thường được chọn sao cho
ngắn nhất, đảm bảo khoảng cách an toàn đối với khu dân cư, khu vực có nguồn nước
dùng cho sinh hoạt, không đi qua các giao lộ lớn, nhiều xe và đông người qua lại. Thời
điểm vận chuyển không nên trùng với các giờ cao điểm và rút ngắn tối đa thời gian vận
chuyển.
Bảng . Một số vật liệu dùng để chế tạo thùng chứa và loại chất thải tương ứng
Vật liệu Loại chất thải
MC-306 (MC-300, 301, 302, 303,
305)
Chất thải lỏng dễ cháy (ví dụ: xăng dầu)
Khí nén
MC-307 (MC-304) Chất lỏng dễ cháy, độc nhóm B có áp suất bay hơi
trung bình (ví dụ: toluene)
MC-331 (MC-310, 311) Chất có tính ăn mòn (ví dụ: dung dịch HCl, NaOH)

22
MC-331 (MC-330) Khí hóa lỏng (ví dụ: Cl2, NH3)
MC – 338 Khí hóa lỏng giữ ở nhiệt độ thấp (ôxy, mê tan)
4.1.1 Vận chuyển bằng đường bộ
Chất thải nguy hại nên được vận chuyển trong thùng chứa an toàn và chắc chắn trên
tuyến đường vận chuyển. Tất cả các chất thải nguy hại nên được sắp xếp gọn gàng và
buộc chặt để tránh sự dịch chuyển tự do của chất thải. Những xe chở chất thải thuộc
nhóm 1, nhóm 7 và nhóm 2 nên đáp ứng đủ các yêu cầu sau:
- Vỏ bồn phải được làm bằng vật liệu thích ứng với môi trường chuyên chở
- Thùng chứa phải có cấu trúc thỏa mãn tiêu chuẩn kỹ thuật TCVN hoặc của Thế giới
- Kết cấu và thiết kế của bồn chứa cần phải chú ý đến khả năng chịu nhiệt, áp lực, tải
trọng
- Các thiết bị hỗ trợ như an toàn, kỹ thuật sắp xếp hợp lý, phương án bảo vệ an toàn
chống lại những rủi ro gây nguy hiểm khi vận chuyển
- Mỗi thùng chứa phải phân chia khu để thuận tiện cho việc sắp xếp khối lượng hàng lớn
và dễ kiểm tra
- Tất cả các thùng chứa có liên hệ nên được làm dấu nổi bật, và dây buộc chúng nên là
vật liệu phù hợp
- Tất cả các thùng chứa nên được chất theo phương pháp giảm nhẹ áp lực một cách phù
hợp.
- Vỏ thùng chứa phải được kiểm định 2 lần (trước khi đưa vào sử dụng và theo định kỳ
như qui định)
4.1.2 Vận chuyển bằng đường hàng không
Khi vận chuyển chất thải bằng đường hàng không, ngoài các vấn đề cần xem xét như
trong vận chuyển bằng đường bộ cần phải quan tâm đến các điều kiện khác gây tác động
đến độ an toàn của vận chuyển đặc biệt là sự thay đổi áp suất. Nói chung phải tuân thủ
các qui định đối với chất thải nguy hại của Tổ Chức Vận Chuyển Hàng Không Dân Dụng
Quốc Tế –IATA.
4.1.3 Vận chuyển bằng đường biển
Ngoài việc vận chuyển bằng đường bộ, đường hàng không, việc vận chuyển bằng đường
biển cũng tăng đáng kể. Việc vận chuyển bằng đường biển cũng được qui định chặt chẽ
nhằm tránh các sự cố đáng tiếc có thể xảy ra gây nguy hại đến con người, tàu và môi
trường sinh thái. Khi vận chuyển bằng đường biển ngoài các tiêu chuẩn về mặt môi
trường cần phải tuân thủ theo các qui định của Tổ Chức Hàng Hải Quốc Tế –IMO.
- Khi vận chuyển bằng đường biển, chủ vận chuyển phải có ý thức trách nhiệm giữ gìn
cẩn thận lô hàng. Phải có danh sách hàng hóa hay bảng kê khai chỉ ra vị trí của hàng hóa
hay chất thải trên tàu.
- Chất thải phải được sắp xếp gọn gàng bố trí tuân thủ các điều kiện như được nêu trong
phần lưu giữ chất thải.

23
- Những chất thải dễ bay hơi phải được sắp xếp trong các khoang có hệ thống thông gió.
- Những chất có khả năng phát nhiệt hay cháy nổ phải có các biện pháp ngăn ngừa thích
hợp, nếu không thì sẽ không được phép chuyên chở.
4.2 Hệ thống xử lý CTNH
4.2.1 Oxy hóa hóa học
Đây là phương pháp sử dụng tác nhân oxy hóa để oxy hóa chất hữu cơ trong chất thải với
mục đích chuyển đổi dạng hoặc thành phần chất thải là mất đi hoặc giảm độc tính của nó.
Là quá trình được sử dụng rộng rãi trong xử lý nước sinh hoạt, nước thải nguy hại và
nước thải công nghiệp không độc hại hay nước thải sinh hoạt. Được dùng để ôxy hóa –
khử các thành phần hữu cơ có độc tính trong nước thải, chẳng hạn như phenol, chất bảo
vệ thực vật, dung môi hữu cơ chứa clo, hợp chất đa vòng, benzen, toluen.. hay các thành
phần vô cơ như sunfít, am mô nhắc, xyanua và kim loại nặng. Các hoá chất được dùng
trong quá trình có thể là clo và hợp chất của clo [Cl2, NaOCl, Ca(OCl)2], ôxy già
(H2O2), thuốc tím (KMnO4), ôzôn (O3). Ngày nay có xu hướng sử dụng oxy già và ô
zôn nhiều hơn là clo và hợp chất của clo. Vì khi sử dụng clo, nếu trong nước thải có chứa
các chất vòng thơm, thì trong quá trình oxyhóa- khử có thể hình thành các sản phẩm phụ
là các vòng thơm chứa clo có tính độc rất cao đối với môi trường và con người. Bên cạnh
đó, việc sử dụng oxy già và ô zôn còn được kết hợp với nhau và kết hợp với các yếu tố
xúc tác khác (xúc tác sử dụng là đèn tia cực tím UV, Fe2+) nhằm tăng hiệu quả của quá
trình oxy hóa chẳng hạn như quá trình sử dụng kết hợp ôzôn/H2O2, UV/H2O2;
ôzôn/UV, ôzôn/UV/H2O2; H2O2/Fe2+. Sơ đồ một hệ thống oxy hóa sử dụng UV/H2O2
được minh họa trong hình bên dưới.
Một ví dụ cổ điển về oxy hóa sử dụng Clo như sau
Cl2 + H2O ↔ HOCl + HCl
HOCl ↔ H+ OCl-
OCl- là dạng có tính oxy hóa mạnh, tùy thuộc rất nhiều vào pH, khi pH > 7,5 chủ yếu
tồn tại
dạng OCl- . một trong những ứng dụng cổ điển nhất của OCl- là oxy hóa CN
CN- + OCl- → CNO- Cl-
Do phản ứng phụ thuộc rất nhiều vào dạng OCl- hiện diện, thừơng pH được điều chỉnh
đến pH cao để tránh sự hình thành khí độc cyanogen chloride như phản ứng sau:
CN- + Cl2 → CNCl + Cl-
Trong điều kiện kiềm
CNCl- + 2NaOH → NaCNO + H2O + NaCl
2 NaCNO +3 Cl2 +4NaOH → N2 + 2CO2 +6NaCl + 2H2O
Hình: Sơ đồ hệ thống oxy hóa sử dụng UV/H202

24
4.2.2 Phương pháp nhiệt
Đây là kỹ thuật xử lý chất thải nguy hại có nhiều ưu điểm hơn các kỹ thuật xử lý khác
được sử dụng để xử lý chất thải nguy hại không thể chôn lấp mà có khả năng cháy.
Phương pháp này được áp dụng cho tất cả các dạng chất thải rắn, lỏng, khí. Trong
phương pháp này, nhờ sự oxy hóa và phân hủy nhiệt, các chất hữu cơ sẽ được khử độc
tính và phá vỡ cấu trúc. Tùy theo thành phần của chất thải mà khí sinh ra từ quá trình đốt
có thành phần khác nhau. Nhìn chung, thành phần khí thải cũng có các thành phần như
sản phẩm cháy thông thường (bụi, CO2, CO, SOX, NOX). Tuy nhiên trong thành phần
khí thải còn có các thành phần khác như HCl, HF, P2O5, Cl2…Bên cạnh các ưu điểm là
phân hủy gần như hoàn toàn chất hữu cơ (hiệu quả đến 99,9999%), thời gian xử lý
nhanh, diện tích công trình nhỏ gọn, xử lý chất thải nguy hại bằng phương pháp nhiệt
cũng có một nhược điểm là có thể sinh ra khí độc hại (dioxin và furan) khi đốt chất hữu
cơ chứa clo trong điều kiện sử dụng lò đốt không đảm bảo về mặt kỹ thuật hay chế độ
vận hành không được kiểm soát chặt chẽ. Để giảm khả năng hình thành dioxin (hay
furan), người ta thường kiểm soát nhiệt độ của khí sau đốt một cách chặt chẽ.
Thông thường, để hạn chế sự hình thành dioxin (furan), người ta khống chế nhiệt độ
trong lò đốt hai cấp. Nhiệt độ trong buồng thứ cấp được duy trì trên 1200oC, sau đó khí
thải lò đốt (sản phẩm cháy) sẽ được giảm nhiệt độ ngay lập tức xuống dưới 200oC trước
khi đưa qua hệ thống xử lý khí thải. Hiện nay các thiết bị lò đốt sau thường được sử
dụng:

25
- Lò đốt chất lỏng
- Lò đốt thùng quay
- Lò đốt gi cố định
- Lò đốt tầng sôi
- Lò xi măng
- Lò hơi
4.2.2.1 Lò đốt chất lỏng: được sử dụng để đốt các chất thải nguy hại hữu cơ có thể bơm
được, ngoài ra còn kết hợp để đốt chất thải nguy hại dạng khí. Chất lỏng sẽ được phun
vào lò đốt dưới dạng sương bụi với kích thước giọt lỏng từ 1μm trở lên. Loại thiết bị này
thường có dạng hình trụ nằm ngang, tuy nhiên trong trường hợp chất thải lỏng có hàm
lượng chất vô cơ cao thì thiết bị có dạng thẳng đứng. Sơ đồ một thiết bị đốt chất lỏng
được minh họa trong hình sau.
Thiết bị này có những ưu và nhược điểm sau
Ưu điểm:
- Đốt được nhiều loại chất thải lỏng nguy hại
- Không yêu cầu lấy tro thường xuyên
- Thay đổi nhiệt độ nhanh chóng theo tốc độ nhập liệu
- Chi phí bảo trì thấp
Nhược điểm
- Chỉ áp dụng được đối với các chất lỏng có thể nguyên tử hóa
- Cần cung cấp để quá trình cháy được hòan tất và tránh ngọn lửa tác động lên gạch
chịu lửa
- Dễ bị nghẹt béc phun khi chất thải lỏng có cặn

26
Hình: Sơ đồ lò đốt chất lỏng
4.2.2.2 Lò đốt thùng quay: thường được sử dụng để đốt chất thải rắn, bùn, khí và chất
lỏng. Thiết bị thường có dạng hình trụ có thể đặt nằm ngang, hay nghiêng một góc so với
mặt ngang hoặc thẳng đứng. Thùng thường quay với vận tốc 0,5-1 vòng/phút, thời gian
lưu của chất thải rắn trong lò từ 0,5-1,5 giờ với lượng chất thải rắn nạp vào lò chiếm
khoảng 20% thể tích lò. Thiết bị lò đốt dạng này có nhiệt độ trong lò có thể lên đến trên
1400oC, vì vậy có thể phân hủy được các chất hữu cơ khó phân hủy nhiệt. lò đốt thùng
quay thường có kích thước cơ bản như sau đường kính trong khoảng 1,5 – 3,6 m với
chiều dài từ 3 đến 9m. Tỷ lệ đường kính theo chiều dài nên theo tỷ lệ 4:1. Một số ưu và
nhược điểm của lò đốt thùng quay như sau:
+ Ưu điểm:
- Ap dụng cho cả chất thải rắn và lỏng
- Có thể đốt riêng chất lỏng và chất rắn hoặc kết hợp đốt cả chất rắn và chất lỏng
- Không bị nghẹt gi(vỉ lò) do có quá trình nấu chảy
- Có thể nạp chất thải ở dạng thùng hoặc khối
- Linh động trong cơ cấu nạp liệu
- Cung cấp khả năng xáo trộn chất thải và không khí cao
- Quá trình lấy tro liên tục mà không ảnh hưởng đến quá trình cháy
- Kiểm soát được thời gian lưu của chất thải trong thiết bị
- Có thể nạp chất thải trực tiếp mà không cần phải xử lý sơ bộ gia nhiệt chất thải
- Có thể vận hành ở nhiệt độ trên 1400oC
+ Nhược điểm:

27
- Chi phí đầu tư cao
- Vận hành phức tạp
- Yêu cầu lượng khí dư lớn do thất thoát qua các khớp nối
- Thành phần tro trong khí thải ra cao
Hình. Sơ đồ lò đốt thùng quay
4.2.2.3 Lò đốt gi/vỉ cố định: lò này về cơ chế giống như lò đốt thùng quay nhưng không
có phần di động. Trong buồng thứ cấp, lượng khí cung cấp thường khoảng 50-80%
lượng khí yêu cầu với mục đích để cho hai quá trình nhiệt phân và cháy xảy ra đồng thời.
Trong buồng thứ cấp, sản phẩm của quá trình nhiệt phân và chất hữu cơ bay hơi được
tiếp tục đốt. Lượng khí cần thiết ở buồng thứ cấp đạt từ 100 đến 200 % lượng khí yêu
cầu theo lý thuyết.

28
Hình Lò đốt ghi cố định
4.2.2.4 Lò đốt tầng sôi: được sử dụng để xử lý cả chất thải lỏng, bùn và chất thải khí
nguy hại, trong đó chất thải được đưa vào lớp vật liệu là cát, hạt nhôm, cạcbônát canxi.
Quá trình oxyhóa nhiệt phân xảy ra trong lớp vật liệu này. Nhiệt độ vận hành của thiết bị
khoảng 760-870oC và lượng khí cấp sẽ được cấp dư so với lý thuyết khoảng 25-150%.
Ưu điểm của lò đốt tầng sôi là khả năng cấp nhiệt cho chất thải đến nhiệt độ cháy rất cao,
ít sinh ra bụi, nhiệt độ ổn định. Sơ đồ lò đốt tầng sôi được trình bày trong hình 9.24. Lò
đốt tầng sôi có ưu và nhược điểm như sau
Ưu điểm
- Có thể đốt được cả ba dạng chất thải rắn, lỏng và khí
- Thiết kế đơn giản và hiệu quả nhiệt cao
- Nhiệt độ khí thải thấp và lượng khí dư yêu cầu nhỏ
- Hiệu quả đốt cao do diện tích bề mặt tiếp xúc lớn
- Lượng nhập liệu không cần cố định
Nhược điểm
- Khó tách phần không cháy được

29
- Lớp dịch chuyển phải được tu sửa và bảo trì
- Có khả năng phá vỡ lớp đệm
- Nhiệt độ đốt bị khống chế do nếu cao hơn 815oC có khả năng phá vỡ lớp đệm
- Chưa được sử dụng nhiều trong xử lý chất thải nguy hại
Hình: Sơ đồ lò đốt tầng sôi
4.2.2.5 Lò xi măng: về thực chất đây là dạng lò đốt thùng quay. Tuy nhiên trong lò này
chất thải được sử dụng như là nguyên liệu cho quá trình nung Lin-ke. Về mặt xử lý chất
thải nguy hại, lò này cũng có các ưu điểm tương tự như lò đốt thùng quay, tuy nhiên nó
có lợi hơn là tận dụng được nhiệt lượng phát sinh do quá trình đốt chất thải. Hình 9.25
trình bày sơ đồ nguyên lý một lò đốt xi măng.

30
Hình Sơ đồ nguyên lý lò xi măng
4.2.3 Công nghệ ổn định hóa rắn
Trong xử lý chất thải nguy hại, đây là quá trình được sử dụng rộng rãi để xử lý chất thải
nguy hại vô cơ. Trước khi thực hiện quá trình hóa rắn/ổn định, bùn thải cần phải được
tách nước, điều chỉnh pH cho đạt yêu cầu và chuyển kim loại sang dạng không hòa tan
để giảm khả năng dịch chuyển của chất nguy hại. hiệu quả của quá trình phụ thuộc rất
nhiều vào chất sử dụng để ổn định hóa rắn. Một số chất phụ gia thường được sử dụng để
ổn định hóa rắn chất thải nguy hại được trình bày trong bảng
Bảng Ví dụ về một số loại chất thải và tính tương thích của phụ gia hóa rắn sử dụng
Thành phần
chất thải
Ximăng pozzolan Nhiệt dẻo Polymert hữu
cơ
Các chất hữu cơ
không phân
cực: dầu mỡ,
hydrocarbon
thơm,
hydrocarbon
chứa Clo, PCB
Có thể ngăn cản
quá trình lắng.
Độc cứng bị
giảm theo thời
gian. Chất dễ
bay hơi có thể
thoát ra ngoài
khi khuấy trộn.
. Có hiệu qủa
khi được thực
hiện trong điều
quá trình lắng.
Độ cứng bị
giảm theo thời
gian. Chất dễ
bay hơi có
thể thoát ra
ngoài khi khuấy
trộn. Có hiệu
qủa khi được
thực
Các chất hữu
cơ có thể bị bay
hơi khi bị nung
nóng. Có hiệu
quả khi được
thực hiện trong
điều kiện
thích hợp.
quá trình
lắng. Có hiệu
quả khi được
thực hiện trong
điều kiện thích
hợp.

31
kiện thích hợp hiện trong điều
kiện thích hợp
Bảng Ví dụ về một số loại chất thải và tính tương thích của phụ gia hóa rắn sử dụng (tiếp
theo)
Thành phần
chất thải
Ximăng Pozzolan Nhiệt dẻo Polymert hữu
cơ
Các chất hữu cơ
phân cực: cồn,
phenol, axit hữu
cơ, glycol
Phenol làm
chậm một
cách đáng kể
quá trình lắng
và sẽ làm giảm
độ bền trong
một thời gian
ngắn.
Phenol làm
chậm một
cách đáng kể
quá trình lắng
và sẽ làm
giảm
độ bền trong
một thời gian
ngắn. Cồn có
thể làm chậm
quá trình lắng.
Độ bền bị
giảm trong
một thời gian
dài.
Các chất hữu
cơ có thể bị bay
hơi khi bị
nung nóng
Không ảnh
hướng đến quá
trình lắng
Các axít như
axít clohydric,
axít flohydric
Không ảnh
hướng tới quá
trình lắng. Xi
măng sẽ làm
trung hòa axít
có hiệu quả
cao.
Không ảnh
hướng tới quá
trình lắng.
Tương thích
sẽ trung hòa
axít. Có hiệu
quả tốt.
Cần phải trung
hoà trước khi
phối trộn.
Cần phải trung
hoà trước khi
phối trộn.
Ureformaldehy
te thích hợp
trong trường
hợp này.
Các chất ôxy
hóa: natri
hypochlorate,
kali
permanganate,
nitric acid, kali
Tương thích Tương thích
Có thể gây vỡ
khuôn, cháy
Có thể gây vỡ
khuôn, cháy

32
dichromate
Các muối vô
cơ: sunphat,
nitrate, nhóm
halogen,
xyanua
Làm tăng thời
gian lắng. Giảm
độ bền.
Sunphate có thể
làm chậm quá
trình lắng và
gây ra sự vỡ
vụn trừ khi sử
dụng loại xi
măng đặc biệt.
Sulfate làm
tăng nhanh các
phản ứng khác
Muối halogen
rất dễ bị chiết
ra và làm
chậm quá
trình lắng. Các
muối sulfate
có thể làm
chậm hoặc
tăng nhanh
các phản ứng
Các muối
sulfate và
halogen có thể
làm mất nước
hoặc hydrate
hóa lại, có thể
gây vỡ vụn
Tương thích
Các kim loại
năng như chì,
crôn, cadmi,
asen, thủy ngân
Tương thích.
Có hiệu quả
cao ở điều kiện
thích hợp
Tương thích.
Có hiệu quả rõ
rệt đối với chì,
cadmi, crôm
Tương thích.
rệt đối với chì,
cadmi, crôm
Tương thích.
rệt với asen
Các chất phóng
xạ
Tương thích. Tương thích. Tương thích. Tương thích.
4.2.4 Các chất phụ gia thường dùng để ổn định hóa rắn chất thải nguy hại
4.2.4.1 Xi măng : là chất hay được sử dụng nhất để đóng rắn chất thải nguy hại. loại xi
măng thong dụng nhất là xi măng portland được sản xuất bằng cách nung hỗn hợp đá vôi
với thạch cao (hoặc chất silicat khác) trong lò nung nhiệt độ cao. Lò nung tạo ra Lin-ke,
đó là hỗn hợp của canxi, silic, nhôm và oxít sắt. Thành phần chính là các silicat can xi
(3CaO.SiO2 và 2CaO.SiO2). Quá trình hóa rắn chất thải nguy hại bằng xi măng được
thực hiện bằng cách trộn thẳng chất thải vào xi măng, sau đó cho nước vào để thực hiện
quá trình hydrate hóa trong trường hợp chất thải không đủ nước. Quá trình hydrate hóa xi
măng tạo thành một cấu trúc tinh thể được tạo thành từ canxi-nhôm-silicat, kết quả là nó
tạo thành khối giống như quặng và cứng.
Dưới dạng đơn giản, phản ứng của 3CaO.SiO2 và 2CaO.SiO2 được biểu diễn bằng
phương trình sau:
2(3CaO.SiO2) + 6H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO.SiO2) + 4H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
Các phản ứng phụ khác xảy ra trong quá trình hydrate hóa của ximăng portland còn tạo
ra
các gel silicat. Các phản ứng này xảy ra rất chậm. Phản ứng xảy ra nhanh nhất trong

33
ximăng portland là
3CaO.Al2O3 + 6H2O → 3CaO.Al2O3.6H2O + nhiệt
Quá trình đóng rắn trên cơ sở xi măng được xem như là thích hợp nhất với các chất thải
vô cơ, đặc biệt là các chất thải có chứa kim loại nặng. Vì xi măng có độ pH cao nên các
kim loại nặng được giữ dưới dạng các hydroxýt hoặc muối carbonate. Một số nghiên cứu
đã chỉ ra nhiều kim loại như chì, đồng, kẽm, thiếc, cadmi, crôm khi trộn với vữa xi măng
đã bị cố định hóa học tạo thành hợp chất không thể hòa tan. Xi măng có thể sử dụng tốt
đóng rắn các chất thải vô cơ như bùn hydroxýt kim loại từ ngành công nghiệp mạ.
Đối với chất thải hữu cơ, chất hữu cơ can thiệp vào quá trình thủy phân xi măng dẫn tới
độ bền của hỗn hợp giảm và khó đóng rắn. nếu sử dụng xi măng để ổn định chất thải
nguy hại hữu cơ cần phải thêm chất phụ trợ để giảm sự can thiệp của chất hữu cơ vào
quá trình thủy phân xi măng và làm tăng tính ổn định cũa hỗn hợp. Các chất phụ gia này
có thể là đất sét tư nhiên, thủy tinh lỏng,…
Việc sử dụng xi măng để hóa rắn chất thải nguy hại có nhiều ưu điểm vì giá rẻ, thiết bị
nhào trộn đơn giản, thiết bị khuôn đúc đơn giản và có thể trung hóa các chất có tính axít
do đặc tính kiềm cao của xi măng. Tuy nhiên khi sử dụng xi măng để hóa rắn, một số
thành phần trong chất tảhi có thể gây ảnh hưởng đến quá trình hydrate hóa và 1úa trình
lắng đọng và đông cứng của ximăng làm cho cấu trúc kém bền.
4.2.4.2 Pozzolan: là một chất mà có thể phản ứng với vôi có trong nước để tạo thành vật
liệu có tính chất như xi măng. Phản ứng giữa nhôm-silic, vôi và nước sẽ tạo thành một
loại sản phẩm như vữa và được gọi là vữa pozzolan. Các vật liệu pozzolan bao gồm xỉ
than, xỉ lò và bụi lò xi măng.
Xỉ than là loại pozzolan hay được dùng nhất, thành phần phổ biến của nó là 45% SiO2,
25% Al2O3, 15% Fe2O3, 10% CaO, 1% MgO, 1% K2O, 1%Na2O và 1% SO3. Ngoài ra
còn có carbon chưa cháy hết, hàm lượng của nó phụ thuộc vào ló đốt. Trong quá trình
hóa rắn bằng pozzolan, chất thải nguy hại sẽ thực hiện phản ứng với vôi và hợp chất silic
để tạo thành thể rắn. Giống như quá trình hóa rắn dùng xi măng, pozzolan được dùng để
hóa rắn các chất vô cơ. Môi trường pH cao rất thích hợp cho các chất thải chứa kim loại
nặng. Các kết quả nghiên cứu cho thấy xỉ than và sữa vôi có thể sử dụng tốt để làm ổn
định asen, cadmi, crôm, đồng, sắt, chì magiê, selen, bạc và kẽm trong bùn thải. khi sử
dụng xỉ than để đóng rắn chất thải, thành phần carbon không cháy trong xỉ có thể hấp thụ
các chất hữu cơ trong chất thải, do vậy xỉ than còn có tác dụng tốt để đóng rắn cả chất
thải hữu cơ.
4.2.4.3 Silicat dễ tan Các vật liệu silicat từ lâu đã được sử dụng để đóng rắn chất thải
nguy hại. trong quá trình này, các thành phần silicat bị axít hóa thành các dung dịch
monosilic và nó mang các thành phần kim loại trong chất thải vào dung dịch. Thủy tinh
lỏng cùng với xi măng tạo thành thành phần cơ bản để đóng rắn chất thải nguy hại. các
kết quả thực tế đã chỉ ra rằng hỗn hợp này rất có hiệu qủa để đóng rắn bùn thải chứa chì,
đồng, kẽm nồng độ cao.
4.2.4.4 Đất sét hữu cơ biến tính: là đất sét tự nhiên đã được biến tính hữu cơ để trở
thành đất sét organophilic. Đặc tính này khác biệt hẳn với đất sét tự nhiên có đặc tính
organophobic. Quá trình làm biến tính được thực hiện qua việc thay thế cat cation bên
trong tinh thể đất sét bằng các cation hữu cơ, hay dùng nhất là các ion NH+
4. Sau quá

34
trình thay thế này, các phân tử hữu cơ bị hấp phụ vào bên trong cấu trúc của đất sét.
Trong quá trình sản xuất đất sét hữu cơ biến tính, các cation vô cơ nằm trong vùng giữa
các tinh thể bị thay bằng các cation hữu cơ. Các ion hữu cơ sẽ tiếp xúc với đất sét và
ngay lập tức bị hấp phụ bằng thành phần hữu cơ khác. Hiệu quả của các loại đất sét biến
tính hữu cơ trong quá trình làm ổn định các chất thải nguy hại la do khả năng hấp phụ
các thành phần hữu cơ vào đất sét sau đó nó bị bao phủ bằng xi măng hoặc các chất kết
dính khác.
Các loại đất sét hữu cơ biến tính được đưa vào chất thải trước để nó tác dụng với các
thành phần hữu cơ. Các chất kết dính được đưa vào sau để làm cứng và đóng rắn chất
thải. đất sét hữu cơ biến tính được sử dụng để đóng rắn bùn có tính axit và sử dụng
ximăng mác 500 làm chất đóng rắn, tỷ lệ khối lượng dùng có thể là 1,0/0,4/0,25 cho
bùn/chất hấp phụ/chất kết dính. Bùn thải có chứa phenol cũng có thể được làm ổn định
hóa rắn bằng đất sét hữu cơ biến tính với chất phụ thêm là clo.
4.2.4.5 Các polymer hữu cơ Các chất thải nguy hại có thể được làm ổn định bằng quá
trình polymer hữu cơ bao gồm quá trình khuấy trộn monomer. Ví dụ như ure
formaldehyde là tác nhân tạo vật liệu polymer. Các chất rắn của chất tảhi nguy hại được
bao bọc lại. Ưu điểm chính của quá trình này là nó tạo ra một vật liệu mới có khối lượng
riêng thấp hơn so với vật liệu được tạo ra từ quá trình đóng rắn bằng vật liệu khác.
4.2.4.6 Nhiệt dẻo. Các chất thải nguy hại có thể được làm ổn định bằng cách trộn các vật
liệu nhiệt dẻo đã được nấu chảy với chất thải ở nhiệt độ cao. Các chất nhiệt dẻo chảy bao
gồm nhựa đường, paraphin, polyethylen, polypropylen hoặc lưu huỳnh. Khi bị làm lạnh,
chất đóng rắn sẽ phủ trên chất thải một lớp nhiệt dẻo. Nếu sử dụng nhựa đường thì có thể
sử dụng tỉ lệ chất thải:nhựa đường trong khoảng 1:1 đến 1:2. kỹ thuật này hay được sử
dụng để hóa răn chất thải phóng xạ do giá rẻ. Cũng có thể áp dụng hóa rắn các chất hữu
cơ dễ bay hơi khác nhưng phải kiểm soát được sự phát tán khí ra môi trường xung quanh
trong quá trình đóng rắn. sử dụng kỹ thuật hóa răn chất thải bằng nhựa dẻo có thể áp
dụng cho cả chất thải nguy hại và chất thải phóng xa. Chất thải sau khi đóng rắn vẫn
được xem là chất thải nguy hại và phải tuân thủ đúng các yêu cầu đối với chất thải nguy
hại hoặc phóng xạ.
Các yêu cầu kỹ thuật
a. Sử dụng xỉ than
Các chỉ số yêu cầu đối với quá trình đóng rắn bằng xỉ than như sau
Chất lượng xỉ than:
- Silic: 60-65% khối lượng
- Nhôm: 25-30% khối lượng
- Canxi, natri khoảng 5% khối lượng, trong trường hợp can xi bị thiếu thì phải bổ suing
CaO để tăng hoạt tính của xỉ than.
Các chỉ số yêu cầu đối với quá trình đóng rắn như sau
- pH bùn: trong khoảng 10
- Tỷ lệ khối lượng giữa chất thải/xỉ than trong koảng 1/6 đến 1/8

35
- Ap lực nén đóng viên: trong khoảng 50kG/cm2
b. Xi măng
Các chỉ số yêu cầu đối với quá trình đóng rắn như sau: tỷ lệ hỗn hợp chất thải + xi
măng/nước đối với xi măng portland là 0,3; đối với ximăng pozzolan là 0,5.
4.3 Quy trình thu gom, vận chuyển và lưu chứa chất thải nguy ại của công ty CP
MT Việt Úc (Vinausen)
4.3.1 Quy trình thu gom, vận chuyển chất thải
Mô tả quy trình
Sau khi khách hàng (Chủ nguồn thải) liên hệ yêu cầu thu gom, vận chuyển chất
thải, nhân viên và phương tiện vận chuyển của VINAUSEN sẽ đến địa điểm của Chủ
nguồn thải để nhận chất thải. Tại đây, nhân viên VINAUSEN kiểm tra hiện trạng đóng
gói, dán nhãn và lưu chứa chất thải theo quy định về quản lý CTNH.
Tùy theo thành phần, tính chất và đặc tính mà chất thải được lưu chứa trong các
thiết bị khác nhau để việc vận chuyển được an toàn và tránh tình trạng rơi vãi, rò rỉ chất
thải

36
- Các loại chất thải rắn (như giẻ lau, bao tay dính dầu nhớt, hóa chất, dung môi,
bao bì dính hóa chất các loại, chất thải dạng bột, rìa bo, bo mạch điện tử thải,…) sẽ
được chứa trong bao PE, bao vải hoặc thùng chứa.
- Các loại dầu nhớt, dung môi, hóa chất sẽ được chứa trong thùng chứa bằng
nhựa hoặc sắt.
- Các loại nước thải, bùn thải lỏng được chứa trong bể chứa và vận chuyển bằng
xe bồn.
Sau khi kiểm tra xác định chất thải đã được phân loại và lưu chứa đúng quy định,
hai bên tiến hành cân đo xác định số lượng và bốc dỡ lên xe vận chuyển. Đồng thời Chủ
nguồn thải lập Chứng từ CTNH theo mẫu quy định của Bộ TN&MT. Khi việc bốc dỡ
chất thải hoàn tất, nhân viên phụ trách giao nhận kiểm tra lại để bảo đảm việc sắp xếp
chất thải trên phương tiện đúng quy định về an toàn trước khi cho xe vận chuyển chất
thải về Nhà máy của VINAUSEN theo đúng lộ trình quy định.
Đội ngũ công nhân viên đi nhận chất thải thường xuyên được đào tạo, huấn luyện
các biện pháp ứng cứu sự cố. Ngoài ra, công ty cũng thường xuyên bảo dưỡng, bảo trì
phương tiện vận chuyển và trang thiết bị, đồ bảo hộ…để luôn luôn đảm bảo công tác thu
gom, vận chuyển được an toàn.
Chất thải sau khi được vận chuyển về Nhà máy được kiểm tra, bốc dỡ xuống
phương tiện vận chuyển theo Quy trình lưu giữ chất thải như sau:
4.3.2 Quy trình lưu chứa chất thải

37
Mô tả quy trình
Xe vận chuyển chất thải khi về đến nhà máy được kiểm tra để bảo đảm suốt quá
trình vận chuyển không xảy ra tình trạng xáo trộn giữa các loại chất thải.
Nếu chất thải không bị xáo trộn, Tổ phân loại sẽ đối chiếu với Chứng từ quản lý
CTNH để xác định loại chất thải và bốc dỡ xuống phương tiện. Nếu chất thải đã bị xáo
trộn, Tổ phân loại tiến hành phân loại sơ bộ dựa theo Chứng từ quản lý CTNH ngay khi
bốc dỡ chất thải xuống xe và giao Tổ kho cân đo xác định số lượng.
Sau khi có số liệu sơ bộ, Tổ phân loại tiến hành phân loại chi tiết và đóng gói chất
thải theo quy cách của VINAUSEN để thuận tiện cho việc xử lý. Chất thải được phân
loại theo nhóm tương ứng với phương án xử lý của từng loại chất thải: nhóm xử lý đốt,
xử lý hóa rắn, xử lý tái chế...
Sau khi đã phân loại, chất thải sẽ được nhập và lưu kho theo đúng khu vực đã
được quy định để chờ được xuất kho xử lý theo đúng phương án xử lý đã đưa ra.
4.3.3 Xử lý bóng đèn huỳnh quang của công ty Vinausen:

38
Mô tả công nghệ:
Quá trình xử lý bóng đèn huỳnh quang thải được thực hiện trong thiết bị xử lý kín
gồm có 3 giai đoạn : (1) cắt bóng ; (2) chưng cất và (3) phân loại, thu hồi.
Đầu tiên bóng đèn được cho vào thiết bị cắt bóng nhằm phá vỡ lớp vỏ thuỷ tinh
của đèn để giải phóng các chất có trong đèn gồm bột huỳnh quang, Hg và các khí trơ,
trong quá trình cắt hơi thuỷ ngân phát sinh được dẫn vào hệ thống hấp thụ bằng than hoạt
tính.
Hỗn hợp thuỷ tinh, đầu đèn, dây tóc và bột huỳnh quang được đưa qua thiết bị
chưng cất ở nhiệt độ 3750C nhằm bay hơi hoàn toàn lượng Hg được hấp thu trong hỗn
hợp. Toàn bộ Hg bay hơi tiếp tục dẫn qua thiết bị ngưng tụ thu hồi lại Hg.
Phần hỗn hợp sạch không chứa Hg được dẫn qua sàn phân loại phân loại riêng
biệt bốn thành phần: thủy tinh, nhôm, đồng, và bột huỳnh quang. Nhôm, đồng và sắt
được thu hồi và tái chế, riêng phần thủy tinh và bột huỳnh quang được tiếp tục mang đi
hóa rắn và chôn lấp an toàn.

39
5. GIỚI THIỆU NHÀ MÁY SẢN XUẤT HÓA CHẤT VÔ CƠ
5.1 Thông tin chung về nhà máy
Tên Nhà máy : Nhà máy Hoá chất Đồng Nai.
Địa chỉ xây dựng : KCN Biên Hoà I, Tp. Biên Hòa, Tỉnh Đồng Nai.
Đại diện : Bà Nguyễn Thị Thanh.
Chức vụ : Giám đốc.
Điện thoại : 061.3836197 ; Fax: 061.3836198.
Tổng diện tích mặt bằng của Nhà máy: 10.358 m2
.
Diện tích xây dựng : 4.900 m2
.
Diện tích cây xanh thảm cỏ: 1.555 m2
(15% tổng diện tích mặt bằng).
5.2 Thông tin về hoạt động sản xuất của nhà máy
5.2.1. Nhu cầu nguyên liệu, hoá chất, nhiên liệu:
STT Tên Đơn vị tính
Số lượng sử dụng/6
tháng
Nguyên liệu
01 Phốtpho vàng Tấn 700
02 Hyđrô peroxit Kg 1300
03 Natri sunfua Kg 1175
04 Kali Clorua thô Tấn 345
05 Kali cacbonat (K2CO3) Tấn 59,25
06 Amoniac (NH3) Tấn 76,55
07 Xút 32%(NaOH 32%) Tấn 75,7
08 Axít Sunfuric (H2SO4) Tấn 2,1
09 Vôi (CaO) Tấn 5,1
10 Sô đa (Na2CO3) Tấn 2,0
Nhiên liệu, năng lượng
01 Dầu FO Tấn 37,959
02 Gas Tấn 1,3

40
STT Tên Đơn vị tính
Số lượng sử dụng/6
tháng
04 Dầu DO Lít 150
5.2.2. Nhu cầu cấp nước
Nhu cầu dùng nước (căn cứ theo hoá đơn tiền nước từ tháng 1/2010 đến 6/2010)
là: 2.419,5 m3
/tháng, phục vụ cho mục đích sản xuất và sinh hoạt
5.2.3. Danh mục thiết bị.
STT Tên thiết bị Số lượng Nước sản xuất
Năm sản
xuất
Dây chuyền sản xuất H3PO4
1 Palăng điện 1 Đài Loan 1999
2 Bồn nấu chảy Phốtpho 1 Việt Nam 2000
3 Thùng chứa Phốtpho lỏng 1 Việt Nam 2000
4 Bơm phốtpho lỏng 1 Trung Quốc 2000
5 Thùng chứa tinh chế phốtpho 1 Việt Nam 2007
6 Thùng nén phốtpho lỏng 1 Việt Nam 2007
7 Tháp đốt phốtpho và hấp thụ 2 Việt Nam 2000
8 Đầu phun phốtpho lỏng 2 Việt Nam 2000
9 Venturi khử mù 2 Việt Nam 2000
10 Thùng tách giọt 1 1 Việt Nam 2000
11 Thùng tách giọt 2 1 Việt Nam 2000
12 Thùng tách mù, 600, H = 3.700 2 Việt Nam 2000
13 Quạt hút khí thải, N = 7,5 kW 2 Việt Nam 1999
14 Bơm axít tuần hoàn, N = 11 kW
4
Trung Quốc, Mỹ
2000
2008, 2009
15 Bơm axít tưới ống 2 Mỹ 2008, 2009
16 Trao đổi nhiệt 2 Atfa Laval, Úc 1999
17 Thùng chứa axít loãng 1 Việt Nam 2008

41
Năm sản
xuất
18 Bơm axít loãng 35%H3PO4 1 Trung Quốc 1999
19 Hệ lọc axít 2 Việt Nam 2008
20 Thùng chứa axít sản phẩm 2 Việt Nam 2008
21 Bơm axít sản phẩm xuất hàng 2 Đài Loan, Mỹ 1999,2008
22 Thùng axít cao vị 2 Việt Nam 2000
23 Máy nén không khí, N = 40kW
2 Atlas Copco, Bỉ
Air brone, Ý
2002
2000
24 Cooling Tower 3 Đài Loan 2000
25 Bơm nước vô khoáng 1 Ebara, Ý 2000
Dây chuyền sản xuất H3PO4 thực phẩm
26 Thùng chứa axít nhỏ giọt 1 - 2008
27 Thiết bị sinh khí H2S 2 - 2008
28 Thiết bị phản ứng 4 - 2008
29 Thiết bị lọc lần 1 2 - 2008
30 Bồn chứa axít sau phản ứng và lọc 1 - 2008
31 Bơm vận chuyển 1 1 - 2008
32 Thiết bị lọc lần 2 2 - 2008
33 Thiết bị đuổi khí (vòng xoắn) 1 - 2008
34 Thiết bị làm nguội axít 1 - 2008
36 Bơm nước Cooling Tower 1 - 2008
37 Cooling Tower 1 - 2008
38 Bồn trung gian 1 - 2008

42
Năm sản
xuất
40 Thùng chứa axít thành phẩm 1 - 2008
41 Bơm axít thành phẩm 1 - 2008
42 Bồn chứa dung dịch NaOH 1 - 2008
43 Bơm dung dịch NaOH xử lý khí 1 - 2008
44 Tháp xử lý khí H2S dư 1 - 2008
45 Bơm chân không vòng nước 1 - 2008
46 Thiết bị lắng 1 - 2008
47 Bơm bùn thải 1 - 2008
48 Thiết bị gia nhiệt xử lý cặn bùn 1 - 2008
49 Bơm trục vít 1 - 2008
50 Bồn chứa axít thu hồi 1 - 2008
Dây chuyền sản xuất KCl và các muối gốc phosphat
51 Thùng hoà tan 2 Việt Nam 2007, 2008
52 Ly tâm 3 Hungary, Đức 1990
53 Thùng kết tinh 6 Việt Nam 2007,2008
Các thiết bị khác
54 Lò hơi 1 Việt Nam 1999
55 Bồn Inox chứa sản phẩm 100m3
1 Việt Nam 2001
56 Bồn Inox chứa sản phẩm 200m3
2 Việt Nam 2002, 2009
57 Bồn dầu 1 Việt Nam 1975
58 Máy phát điện 1 Hàn Quốc 2000
5.2.4. Quy trình sản xuất
A. Sơ đồ quy trình sản xuất axít Phốtphoric (H3PO4) kỹ thuật

43
* Thuyết minh quy trình sản xuất:
Nguyên liệu phốtpho vàng (P4) được hoá lỏng bằng thiết bị đun nóng chảy sử dụng hơi
nóng từ lò hơi. Sau đó, phốtpho vàng nóng chảy được phun vào tháp đốt hấp thụ (tháp
oxi hoá bằng không khí nén). Tại đây P4 cháy sinh ra P2O5 và được hấp thụ bởi dòng axít
loãng tưới từ trên tháp xuống tạo thành sản phẩm H3PO4 kỹ thuật.
Sản phẩm Axít phốtphoric kỹ thuật khi ra khỏi tháp được giải nhiệt, sau đó một phần đưa
trở lại tháp (axít loãng) và một phần đưa về bồn chứa sản phẩm axít phốtphoric 85%.
Phần khí thừa sinh ra tại tháp đốt hấp thụ được dẫn qua thiết bị tách giọt để tách những
hạt mù lớn. Sau đó, tiếp tục đưa qua thiết bị lọc mù, lượng không khí sạch được hút qua
quạt ra ngoài và lượng axít thu hồi được đưa về thiết bị hấp thụ.
B. Sơ đồ quy trình sản xuất axít Phốtphoric (H3PO4) thực phẩm
Axít phốtphoric kỹ thuật cho phản ứng với Na2S tạo ra khí H2S tại thiết bị sinh
khí. Khí H2S được dẫn đến thiết bị phản ứng đã chứa sẵn H3PO4 kỹ thuật để tạo phản ứng
loại bỏ các tạp chất trong axít phốtphoric kỹ thuật. Sau đó, các tạp chất kết tủa (As2S3,
PbS,…) được loại bỏ khi qua thiết bị lắng lọc, phần dung dịch trong được đi đuổi khí để
loại hết khí H2S dư và được lọc lần cuối cùng cho ra sản phẩm axít phốtphoric thực
phẩm.
Phốtpho vàng (P4)
Hoá lỏng
Tháp đốt hấp thụ
Axít H3PO4 kỹ thuật
Không
khí
Khí sạch
Lọc tách
mù
Khí thừa
Axít loãng

44
C. Sơ đồ quy trình sản xuất Kali Clorua (KCl)
Kali Clorua thô được hoà tan trong nước theo tỉ lệ thích hợp, sau đó tiến hành lọc nóng
tách tạp chất rồi làm nguội kết tinh và cho ly tâm tách lấy sản phẩm KCl tinh.
H3P
O4
KT
Sinh khí
Na2S
Phản ứng
Lắng
Lọc
Đuổi khí
Làm
nguội
H3P
O4
KT
Bồn chứa
H3PO4
Thành
phẩm
H2O
2

45
D. Sơ đồ quy trình sản xuất các muối gốc phosphat
Nguyên liệu là bazơ (hoặc muối có gốc cation tương ứng) và acid H3PO4 85%
được đưa vào thiết bị phản ứng có chứa nước ót tuần hoàn. Tại đây phản ứng được
điều chỉnh để sinh ra các muối phốt phát thích hợp. Khi phản ứng hoàn tất, sẽ được
làm nguội kết tinh sản phẩm, và sau đó tách lấy sản phẩm.
* Phương trình phản ứng:
H3PO4 + BAZƠ  MUỐI PHOTPHAT + NƯỚC + Q
a) Mono Amon Photphat–M.A.P:
H3PO4 + NH3  NH4H2PO4 + Q
b) Mono Kali Photphat–M.K.P:
2H3PO4 + K2CO3  2KH2PO4 + CO2 + H2O + Q
c) Natri Photphat:
H3PO4 + 3NaOH  Na3PO4 + 3H2O
Muối
phosphat
H3PO4 85%
Thiết bị
phản ứng
Sản phẩm
Muối photphat
Nước ót hoàn lưu
Ly tâm
Gốc Bazơ
Hoà tan
Lọc
Kết tinh
Ly tâm
KCl thô
Thành phẩm

46
d) Di Amon Photphat–D.A.P:
H3PO4 + 2NH3  (NH4)2HPO4 + Q
5.2.5. Loại sản phẩm
STT Tên sản phẩm Đơn vị
Sản lượng 6 tháng
đầu năm 2010
1 Axít Phốtphoric (H3PO4 85%) kỹ thuật Tấn 2.951
2 Axít Phốtphoric (H3PO4 85%) thực phẩm Tấn 1.227
3 Kali Clorua tinh (KCl) Tấn 342
4 Mono Amon Photphat (M.A.P) Tấn 280
5 Di Amon Photphat (D.A.P) Tấn 65
6 Mono Kali Photphat (M.K.P) Tấn 149
7 Natri Photphat (Na3PO4.12H2O) Tấn 74
8 NaH2PO4.2H2O Tấn 0
9 Na2HPO4.12H2O Tấn 80
5 Chất thải rắn
Theo số liệu từ hồ sơ Báo cáo quản lý chất thải nguy hại của chủ nguồn thải – Nhà
máy Hoá chất Đồng Nai, lượng và loại CTR phát sinh như sau:
5. 1. Chất thải rắn sinh hoạt
Chất thải sinh hoạt bao gồm: chất thải rắn từ khu nhà ăn thành phần gồm vỏ trái
cây, thức ăn dư thừa bao bì, túi nilon, vỏ hộp; giấy, bao bì khu nhà vệ sinh và giấy loại
bỏ từ khu vực văn phòng. Ước tính lượng chất thải rắn sinh hoạt trung bình khoảng 1,1
tấn/tháng (tăng hơn so với lượng thải trung bình 6 tháng cuối năm 2009 khoảng 100
kg/tháng)
5.2. Chất thải công nghiệp không nguy hại
Chất thải công nghiệp không nguy hại là các bao bì, thùng chứa hỏng, kim loại phế
liệu từ xưởng cơ khí. Ước tính khối lượng phát sinh khoảng: 35 kg/tháng.
5.3. Chất thải nguy hại
Năm 2010, do chưa tìm ra được đơn vị xử lý hết chất thải nguy hại nên các chất
thải nguy hại được tập trung lưu giữ tại Nhà máy và có báo cáo thường xuyên với Sở tài
nguyên môi trường Đồng Nai. Báo cáo số lượng lưu giữ từ ngày 24/02/2010 đến ngày
12/08/2010 như sau:

47
Tên chất thải Mã CTNH
Số lượng
(Kg)
Chi chú
Chất thải trong sản xuất H3PO4
thực phẩm (cặn Asen)
02 04 01
02 04 03
02 06 01
10
Đang ở dạng bán
thành phẩm, lưu
kho chờ thu hồi
axít (khoảng 90
kg)
Từ công đọan lắng,
lọc trong quy trình
sản xuất H3PO4 thực
phẩm (cặn Asen)
Bùn thải có chứa các thành phần
nguy hại từ quá trình xử lý nước
thải.
02 05 01 7.000
Đang lưu giữ tại
kho CTNH của
nhà máy 16.000 kg
Từ hệ thống xử lý
nước thải của nhà
máy
Bóng đèn huỳnh quang thải 16 01 06 0
kho CTNH của
nhà máy 0,5 kg
Từ hoạt động hàng
ngày của nhà máy
Các loại dầu động cơ, hộp số và
bôi trơn thải khác.
17 02 04 15
kho CTNH của
nhà máy 30 kg
Từ hoạt động bảo trì
máy móc, thiết bị
Bao bì thải, bao bì kim loại thải có
chứa hoặc bị nhiễm các thành
phần nguy hại.
18 01 01
18 01 02
10
kho CTNH của
nhà máy 20 kg
Từ công đoạn nhập
nguyên liệu hoặc
đóng gói sản phẩm
trong mỗi quy trình
sản xuất
Chất hấp thụ, vật liệu lọc (kể cả
vật liệu lọc dầu), giẻ lau, vải bảo
vệ thải bị nhiễm các thành phần
nguy hại.
18 02 01 5
kho CTNH của
nhà máy 15 kg
Từ hoạt động bảo trì
, sửa chữa máy móc,
thiết bị và trong hoạt
động sản xuất
Tổng - 7.040 -

48
Tài liệu tham khảo
1- Trần Hồng Côn (chủ biên) và Nguyễn Trọng Uyển. 2008. Công nghệ hoá học vô cơ.
NXB Khoa học và Kỹ thuật.
2- Tổng cục Môi trường -Bộ Tài nguyên và Môi trường. Hướng dẫn kỹ thuật lập báo cáo
đánh giá tác động môi trường các dự án sản xuất hoá chất cơ bản.
3- QCVN 07:2009/BTNMT-Quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về ngưỡng chất thải nguy hại.
4- Thông tư số 12/2011/TT-BTNMT ngày 14/4/2011 quy định về quản lý chất thải nguy
hại.

Chất thải nguy hại ngành hóa chất vô cơ cơ bản.doc

Recommended

Recommended

More Related Content

Similar to Chất thải nguy hại ngành hóa chất vô cơ cơ bản.doc

Similar to Chất thải nguy hại ngành hóa chất vô cơ cơ bản.doc (20)

More from Man_Ebook

More from Man_Ebook (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Chất thải nguy hại ngành hóa chất vô cơ cơ bản.doc