2. ÖZKAN DEMİR ÇELİK ve SANAYİ A.Ş
Özkan Demir Çelik, 100.000 m2 alanda, 500.000 ton/yıl kapasitesi ile İzmir-Aliağa
Demir Çelik Bölgesi’nde; ince, orta ve kalın kesit olmak üzere üç ayrı haddehane
ünitelerinden ve çelikhaneden oluşan tesisleriyle faaliyet göstermektedir.
Özkan Demir Çelik, Türkiye'de ve dünyada “Enerji Nakil Hatları” ile “Çelik
Konstrüksiyon Yapı” üretimi yapan kuruluşlara ve tersanelere; hızlı üretim, hızlı
teslimat ve rekabetçi fiyatlarla hizmet vermektedir.
Ürün gamını sürekli geliştiren Özkan Demir Çelik;
Köşebent çeşitleri, Hollanda Profili, Inverted Angle Profili, NPI, IPE, IPE A, IPE AA,
Amerikan I Profili, Universal I Profili, RSJ, H Profil, NPU, UPE, UE, TFC, PFC, Amerikan
U Profili, Lama çeşitleri, Yuvarlak ve Kare olmak üzere 850'ye yakın ürün çeşidinin
üretimini ASTM, DIN, JIS, BS, TS ve EN gibi dünya standartlarında
gerçekleştirilmektedir.
3. ÖZKAN DEMİR ÇELİK ve SANAYİ A.Ş
Personel Yapısı
Özkan Demir Çelik ve Sanayi A.Ş’de haddehane, Ar-Ge ve Çelikhane fabrikalarında;
• Mühendis : 35 kişi
• Teknisyen : kişi
• Diğer : kişi ( personel, idari işler, memur, aşçı vs. )
Olmak üzere yaklaşık 414 kişiye istihdam sağlamaktadır.
• Üniversite mezunu : 74 kişi
4. HADDEHANE
İşlem Sırası
• Özkan Demir-Çelik şirketi kendi hammaddesini kendi üretmektedir.
• Üretilen hammadde çelikhaneden haddehaneye gönderilir.
• Hammadde, haddehane kalitekontrolde malzemeye göre numara veren kodları
verilir, hammaddeden kesit alınarak iç yapısı incelenir.
• Hammaddeler ebatlarına göre ve üretim sırasına göre istiflenir.
• Hammadde ocağa roleli yol yardımıyla sırayla yerleştirilir.
• Belli bir dereceye kadar ısıtılan ve o ısıda bekletilen hammadde itici bir kol
yardımıyla ocaktan çıkar.
• Yeni bir roleli yola giren hammadde ebatına ve profilinin oluşmasına yetecek sayıda
tezgahtan geçer.
• Tezgahlar 3 ana kısımda gruplandırılmıştır; Hazırlama grubu, ara grup ve finish
grubudur.
5. HADDEHANE
İşlem Sırası
• Bazı özel üretilen profillerde hammadde finiş grubuna girmeden kısa bir süre
durdurulur ve bekletilir. Bu işlemin adı termomekanik haddelemedir. Bu işlemde amaç
profile mukavemet, darbe dayanıklılığı ve gevreklik kazandırmak amacıyla uygulanır.
• Finişten geçen profil müşterinin istemiş olduğu boylarda kesilmek için platforma
varır.
• Profiller ebatlarına göre çap 800 yada 1000 testerelerde kesilirler. Profilin şekillerine
göre ise açılı yada açısız olarak kesilirler.
• Kesilen profiller itici kollar yardımıyla zincirli platforma aktarılmış olur.
• Zincirli platformda profil soğutma işlemi uygulanır. Profiller fıskiyeli bir sistemle su
ile veya fanlı sistemle normal hava ile soğutulur. Zincirli platformun sonuna soğumuş
şekilde gelen profiller 3. Kez bir role sistemli yola aktarılır.
• Role sistemli bu yolda profiller sırayla doğrultma tezgahından geçerler.
6. HADDEHANE
İşlem Sırası
• Doğrultulan profiller zincirli yola gelir.
• Manyetik bir sistemde üst üste koyulan profillerin kalite kontrolleri yapılır.
• İstenilen kaliteye uygun olan profiller beyaz etiketlenir, istenilen kaliteye sahip
olmayan ama bu kalitenin tekrar kazandırılma ihtimali olan profiller sarı etiketlenir ve
taşlamaya gönderilir, istenilen kalite alt saflarda ve düzeltilme imkanı olmayan profiller
ise doğrudan çelikhaneye tekrar gönderilir. Hammadde olarak dönüşümü sağlanan bu
profillere ise kırmızı etiket yapıştırılır. Uygun kaliteye sahip profiller müşteri isteğine
göre kumlama ve boyama ünitesine gönderilir. Kumlama ve boyama çalışması yapılmış
olan profiller tırlara yüklenilir ve adresine güvenli bir şekilde teslim edilir.
7. HADDEHANE
Ünite 3 te biri eski biri yeni olmak üzere 2 adet fırın vardır. Eski fırın 28 metre
boyundadır ve bek sayısı 22 dir. Yeni fırın 25 metre boyunda ve bek sayısı 19 dur.
Fırınların alabileceği kütük sayısı, kütük ebatına göre değişiyor mesela. 250*250 lik
kütükten yeni fırın 100 eski fırın 112 kütük alabiliyor. Kütüklerin tavlanma süreleri
de ebatlarına göre değişiyor. 150*150 lik kütük 6.4 saat, 160*160 lık kütük 7.7 saat,
170*170 kütük 8.5 saat gibi. Kütük fırından yaklaşık 1200° C çıkar ve hazırlama
grubundan başlanarak istenilen ebat yakalanmaya çalışılır.
Tezgahların bağlandığı toplam 17 DC motor bulunmaktadır. Ancak tezgahların
sayısı ebatlara göre değişiyor. Bugün ürettiğimiz HP300*11 ebatında 11 tezgah
kullanılıyor. Bunların 5 tanesi hazırlama da, 3 tanesi ara grupta 3 tanesi de finish
grubundadır. 13 adet testere bulunmaktadır, bunlardan 6 sı açılı 7 si düz testeredir.
Ürün testerelerde kesildkten sonra soğutulup doğrultmaya ordan paketlemeye
gider.
8. HADDEHANE
Haddehane de, üretilen bir ebattan başka bir ebata geçilirken tezgahlar
toplanıp, merdaneleri ayarlanıp yollukları değiştiriliyor bu duruşa ebat değişimi
deniliyor. Bugün HP 280*13 ebatından HP 300*11 ebatına geçildi. Burada ki 280,
300 genişlik olup 13,11 kalınlıktır. Ebat değişimi sırasında tezgahlar toplanırken
diğer bölümler (testere,motor ve şaftlar vs) kontrol edilerek gerekli olan yerlere
tadilat yapılıyor. Tüm tezgahlar ayarlandıktan sonra yerlerine monte edilip üretime
başlanıyor. Hadde de 2 çeşit tezgah var bunlardan birisi duo tezgahlar, bunlar
büyüklüklerine göre 9,10,11dio diğer tezgah üniversal onlarda 8 ve 14 olarak 2 ye
ayrılıyor.10 adet tip 11, 8 adet tip 14, 3 adet tip 10 tip9 ve tip 8 den toplam 21 adet
tezgah bulunmaktadır.
Tezgahlar da merdaneler arasında berlirli hava boşlukları bulunmaktadır. Bu
hava boşlukları bozulursa, mesela 13 mm den 15 mm ye çıkarsa. Bu tezgahtan ürün
15 mm kalınlığında çıkacaktır. Bu da bir sonraki tezgahta kalacaktır.
9. KALİTE KONTROL
Çekme Testi
Çekme cihazı ile malzemelere ait bazı mekanik özellikler belirlenir. Bunlara
uzama oranı, tokluk, akma olayı ve kopma dayanımıdır. Standartlara göre
hazırlanmış deney numunesine statik yük uygulanarak yukarıda tanımlanan
özellikler uygulanır.
Çekme Testi Formülü:
Sonboy-İlkboy/İlkboy*100
Çekme testi cihazı
10. KALİTE KONTROL
Darbe Testi
Bu testte amaç malzemenin yapısında olması
muhtemel gerilim yığılmasının darbe esnasında
göstereceği direnci tespit etmektir.
Bu amaçla standart boyuttaki çentik açılmak suretiyle
gerilim biçimi sağlanır. Numune mengeneye bağlanır ve
belli bir potansiyele sahip olan çekiç kısır serbest
bırakılır. Numunenin ilk haliyle son hali arasındaki fark
kırılma enerjisi olarak tanımlanır.
Darbe testi cihazı
11. KALİTE KONTROL
Metalografi Labaravutarı
Metalografi labaratuvarında, AR-GE faaliyetleri yürütülmektedir. Konusunda
uzman metalurji ve malzeme mühendisleri müşterilerin beklediği ve talep ettiği
yeni kalitelerin geliştirilebilmesi için çalışmalarını sürdürürler.
• Metalografi laboratuvarında
• Mikroskobik inceleme,
• Sertlik tayini,
• Ultrasonik çatlak kontrolü,
• Karmaşık şekildeki profillerin boyut tayini,
• Isıl işlem
• Su verme sonrası sertleştirilebilirilik
• Kalıntı tayini ( climex )
12. KALİTE KONTROL
Laboratuvarda Bulunan Cihazlar
• Numune kesme cihazı,
• Bakalite Alma cihazı,
• Otomatik patlatma ve zımparalama cihazı,
• Profil projektörü,
• Vickers mikro sertlik ölçüm cihazı,
• Isıl işlem fırını
• Jominy testi cihazı bulunmaktadır.
13. ÇELİKHANE
Çelikhanede üretim için; öncelikli olarak hurda sahasında şarj sepetlerine
doldurulan hurdanın elektrik ark ocaklarına şarj edilmesi gerekmektedir. Hurda
sahasındaki hurda sepetlerinin hazırlığı, ergitme prosesinin gereksinimlerine cevap
verecek şekilde gerçekleştirilmektedir.
Çok yüksek güç kullanımı ile elektrik ark ocaklarında ergitilen hurdadan elde
edilen sıvı çelik, pota ocaklarına alınarak ikincil metalurjik işlemlerini görmekte ve 4
yollu sürekli döküm makinesine gönderilerek 160x160, 180x180, 200x200, 250x250,
260x340, 240x400 mm ebatlarında kütükler üretilmektedir.
14. ÇELİKHANE
Hurda
Elektrik ark ocağının esas girdisi hurdadır. Hurda, çok yüksek oranda yurt dışı
kaynaklardan sağlanmaktadır.
Elektrik ark ocağı ile çelik üretiminde en önemli faktörlerden bir tanesi kullanılan
hurdanın kalitesidir. Hurdanın kalitesini belirleyen parametreler;
• Hurdanın randımanı (1000 kg. sıvı çelik üretmek için kullanılan hurda miktarı)
• Hurda yoğunluğu (Elektrik ark ocağına yapılan şarj/döküm sayısını azaltmak
açısından daima yüksek yoğunlukta hurda tercih edilir.)
• Hurdanın fiziksel ve kimyasal özellikleri
15. ÇELİKHANE
Elektrik Ark Ocağı
Çok yüksek güç kullanımı gerektiren elektrik ark ocağı (EAO) temel olarak; su
soğutmalı duvar ve kapak panelleri, süpersonik lanslar, oksijen-karbon
enjeksiyonlansları, elektrod soğutma, otomatik malzeme besleme ve EBT sistemleri
ile donatılmıştır.
Elektrik ark ocağının asıl işlevi, hurda ergitme ile “P” tasfiyesidir. “P”, son
mamulde uzama ile darbe mukavemetini azaltması ve soğuk şekil vermeyi
zorlaştırması nedeniyle çelik içinde arzu edilmemektedir. “P” tasfiyesi ile ilgili
reaksiyon aşağıda verilmektedir.
2P + 5 (FeO) + 3 (CaO) (3 CaO.P2O5) + 5 Fe + ISI
16. ÇELİKHANE
Pota Ocağı
Pota ocağının temel işlevi, metalurjik arıtma işlemlerini gerçekleştirmektir.
Bu işlemler kısaca;
• Kükürt giderme
• Deoksidasyon
• Alttan üfleme sistemi ile kısmi gaz giderme ve çelik temizliği
• Sıcaklık ve kimyasal analiz homojenizasyonu ve ayarı
• EAO ile sürekli döküm makinası arasındaki tampon görevi ile proses akışının
kontrolüdür.
17. ÇELİKHANE
Pota Ocağı
Kükürt giderme basit olarak;
(FeS) + (CaO) (CaS) + (FeO)
Ancak sıvı banyo içerisindeki “FeO” miktarının yüksekliği “S” giderimini
yavaşlatacak ve/veya durduracaktır. Bu nedenle banyodaki “FeO”in“C”, “Al”, “Ca”,
“Si” gibi deoksidan maddelerle deokside edilmesi gerekmektedir.
Deoksidasyon (oksit giderimi) basit olarak;
(FeS) + (CaO) + C (CaS) + Fe + CO
18. ÇELİKHANE
Sürekli Döküm Makinesi
Pota ocağında işlemi tamamlanan pota, döküm vinci ile alınarak tandiş
üzerinde döküme hazır pozisyona getirilmektedir. Çelikhanede bulunan 4 yollu
sürekli döküm makinası ana hatları ile;
• Döküm kalıpları ve osilasyon sistemi,
• Ringler, 1.kademe, 2.kademe ve makina soğutma sistemleri,
• Çekme - doğrultma,
• Torç kesim,
• Kütük itici ve role yolu ekipmanlarından oluşmaktadır.
19. ÇELİKHANE
Sürekli Döküm Makinesi
Sürekli döküm makinasında;
Pota ocağının sunduğu olanaklar,
• Verimli yatay – dikey pota ön ısıtıcıları ve pota kapağı uygulaması ile ısı kayıplarının
azalması,
• Soğutma sistemlerinin iyileştirilmesi ile etkin katılaşmanın sağlanması gibi
etkenlerle döküm hızları ve bindirme döküm sayılarının arttırılması sonucunda sıvı
çelik – kütük verimi de artmıştır.
Döküm hızları, 100 mm için 2,8 – 3,5 m/dk, 200 mm için 0,9 – 1,1 m/dk
civarındadır.
20. SAYGILARIMLA…
21.07.2014-20.08.2014 tarihleri arasında 20 iş günü süreyle yaptığım üretim stajımda;
•Haddehane
•Kalite kontrol
•Çelikhane gibi departmanlarda görev aldım.
Staj sürem boyunca verilen görevleri eksiksiz yerine getirmeye çalıştım.
Aldığımız bu eğitimin aslında hayatımıza yön verdiği kanaatine vardım.
