Xây Dựng Mô Hình Dự Đoán Nhám Bề Mặt Và Mòn Dụng Cụ Khi Tiện Cứng Thép X12m Bằng Dụng Cụ Cắt Cbn.doc

Tải tài liệu tại sividoc.com
Viết đề tài giá sinh viên – ZALO:0973.287.149-TEAMLUANVAN.COM
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
LÊ XUÂN PHƯƠNG
XÂY DỰNG MÔ HÌNH DỰ ĐOÁN NHÁM BỀ MẶT
VÀ MÒN DỤNG CỤ KHI TIỆN CỨNG THÉP
X12M BẰNG DỤNG CỤ CẮT CBN
LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT
Thái Nguyên, năm 2018

ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP
LÊ XUÂN PHƯƠNG
XÂY DỰNG MÔ HÌNH DỰ ĐOÁN NHÁM
BỀ MẶT VÀ MÒN DỤNG CỤ KHI TIỆN
CỨNG THÉP X12M BẰNG DỤNG CỤ CẮT
CBN
Chuyên ngành: Kỹ thuật cơ khí
Mã số: 8520103
LUẬN VĂN THẠC SỸ KỸ THUẬT
KHOA CHUYÊN MÔN CB HƯỚNG DẪN KHOA HỌC
PGS. TS. HOÀNG VỊ TS. NGUYỄN THỊ QUỐC DUNG
PHÒNG ĐÀO TẠO

Thái Nguyên, năm 2018

i
LỜI CAM ĐOAN
Tôi xin cam đoan các số liệu và kết quả nêu trong Luận văn là trung thực
và chưa từng được ai công bố trong bất kỳ một công trình nào khác. Trừ các
phần tham khảo đã được nêu rõ trong Luận văn.
Tác giả
LÊ XUÂN PHƯƠNG

ii
LỜI CẢM ƠN
Tác giả xin chân thành cảm ơn TS. Nguyễn Thị Quốc Dung đã hướng dẫn,
giúp đỡ tận tình từ định hướng đề tài, thiết kế, thực hiện và đánh giá kết quả
thực nghiệm đến quá trình viết và hoàn chỉnh luận văn.
Tác giả cũng chân thành cảm ơn toàn thể quý thầy cô trong khoa Cơ Khí
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp, quý thầy cô trong Trung tâm thí nghiệm
Trường Đại học Sư phạm – ĐH Thái Nguyên, quý Công ty TNHH Cơ khí Vĩnh
Thái đã tạo mọi điều kiện thuận lợi nhất cho tác giả trong quá trình thực hiện thí
nghiệm.
Tác giả xin chân thành cảm ơn đến gia đình, bạn bè, đồng nghiệp đã hỗ trợ
cho tác giả rất nhiều trong suốt quá trình học tập, nghiên cứu và thực hiện đề tài
luận văn thạc sĩ.
Do năng lực bản thân còn hạn chế nên luận văn không tránh khỏi sai sót,
tác giả rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của các Thầy, Cô giáo, các nhà
khoa học và các bạn đồng nghiệp.
Tác giả
LÊ XUÂN PHƯƠNG

iii
MỤC LỤC
LỜI CAM ĐOAN........................................................................................................... i
LỜI CẢM ƠN ...............................................................................................................ii
MỤC LỤC .................................................................................................................... iii
DANH MỤC CÁC BẢNG........................................................................................... vi
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ.............................................................. vii
PHẦN MỞ ĐẦU ........................................................................................................... 1
1. TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI.............................................................................. 1
2. MỤC ĐÍCH, ĐỐI TƯỢNG VÀ PHẠM VI NGHIÊN CỨU ..................................... 2
2.1 Mục đích................................................................................................................... 2
2.2 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu ............................................................................ 2
3. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU.............................................................................. 2
4. Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ Ý NGHĨA THỰC TIỄN CỦA ĐỀ TÀI....................... 3
4.1. Ý nghĩa khoa học..................................................................................................... 3
4.2 Ý nghĩa thực tiễn ...................................................................................................... 3
5. NỘI DUNG CÁC VẤN ĐỀ SẼ ĐI SÂU NGHIÊN CỨU ......................................... 3
CHƯƠNG I:.................................................................................................................. 4
NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ TIỆN CỨNG ............................ 4
TRÊN TRUNG TÂM TIỆN CNC............................................................................... 4
1.1.Khái niệm chung về tiện cứng.................................................................................. 4
1.2. Các yếu tố công nghệ của chế độ cắt khi tiện.......................................................... 5
1.3 Thiết bị và dụng cụ cắt dùng trong tiện cứng........................................................... 6
Kết luận chương I....................................................................................................... 11
CHƯƠNG II................................................................................................................ 12
CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT VÀ MÒN DỤNG CỤ KHI TIỆN CỨNG.................... 12
2.1. Chất lượng bề mặt khi tiện cứng ........................................................................... 12
2.1.1 Khái niệm chung về lớp bề mặt........................................................................... 12
2.1.2 Các chỉ tiêu đánh giá chất lượng lớp bề mặt sau gia công cơ. ............................ 12
2.1.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt .................................................... 19
2.2 Mòn dụng cụ cắt CBN khi tiện cứng...................................................................... 23
2.2.1. Các dạng mòn và cơ chế mòn dụng cụ CBN...................................................... 23
2.2.2 Các nhân tố ảnh hưởng đến mòn dụng cụ CBN.................................................. 25

iv
Kết luận chương II ..................................................................................................... 30
CHƯƠNG III .............................................................................................................. 31
XÂY DỰNG HỆ THỐNG THÍ NGHIỆM ............................................................... 31
KHI TIỆN CỨNG THÉP X12M ĐÃ QUA TÔI...................................................... 31
3.1 Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số chế độ cắt đến chất lượng bề mặt và mòn
dụng cụ khi tiện cứng thép X12M bằng dụng cụ CBN. ............................................... 31
3.1.1 Mô hình hoá quá trình nghiên cứu ...................................................................... 31
3.1.2 Những định hướng khi nghiên cứu tối ưu hoá chế độ cắt khi tiện cứng vật liệu
thép hợp kim đã qua tôi (cụ thể là thép X12M ) bằng dụng cụ cắt CBN trên trung tâm
tiện CNC....................................................................................................................... 32
3.1.3. Mô hình hoá toán học quá trình nghiên cứu....................................................... 33
3.2 Xây dựng hệ thống thiết bị thí nghiệm................................................................... 34
3.2.1. Mô hình thí nghiệm ............................................................................................ 34
3.2.2 Thiết bị thí nghiệm .............................................................................................. 34
Kết luận chương III.................................................................................................... 38
CHƯƠNG IV .............................................................................................................. 39
THỰC NGHIỆM NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ CẮT............... 39
ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT VÀ MÒN DỤNG CỤ TRONG TIỆN CỨNG............ 39
THÉP X12M ĐÃ QUA TÔI BẰNG DỤNG CỤ CBN............................................. 39
4.1.Phương pháp nghiên cứu thực nghiệm................................................................... 39
4.1.1. Lý thuyết thực nghiệm........................................................................................ 39
4.1.2 Cơ sở lý thuyết..................................................................................................... 40
4.1.3 Các giới hạn của thí nghiệm .............................................................................. 43
4.1.4 Các thông số đầu vào của thí nghiệm.................................................................. 43
4.1.5 Các hàm mục tiêu ................................................................................................ 44
4.2 Lập ma trận thí nghiệm, chọn phương án quy hoạch thực nghiệm........................ 44
4.2.1 Xử lý kết quả – Xác định mô hình toán phương án bậc 1................................... 47
4.2.2 Xác định mô hình toán bậc 2............................................................................... 49
4.3 Xây dựng kế hoạch thí nghiệm bậc 2 ..................................................................... 52
4.4 Tiến hành thí nghiệm.............................................................................................. 58
4.5 Kết quả quá trình thí nghiệm.................................................................................. 59
4.5.1 Kết quả thí nghiệm với hàm mục tiêu độ nhám bề mặt Ra ................................. 60

v
4.5.2 Kết quả thí nghiệm mòn dụng cụ CBN ............................................................... 63
4.5.2.1. Phân tích kết quả thí nghiệm với hàm mục tiêu diện tích gia công Sc. .......... 63
4.5.2.2 Xây dựng mô hình hồi quy mô tả mòn dụng cụ............................................... 69
4.5.2.3 Tối ưu hóa đa mục tiêu..................................................................................... 72
hs = 120,3952 μm......................................................................................................... 74
Kết luận chương IV .................................................................................................... 75
PHẦN KẾT LUẬN CHUNG ..................................................................................... 76
VÀ HƯỚNG NGHIÊN CỨU TIẾP THEO CỦA ĐỀ TÀI ..................................... 76
1. Kết luận chung.......................................................................................................... 76
2. Hướng nghiên cứu trong tương lai ........................................................................... 76
TÀI LIỆU THAM KHẢO.......................................................................................... 77
PHỤ LỤC .................................................................................................................... 82

vi
DANH MỤC CÁC BẢNG
Bảng 2-1 Các giá trị Ra và Rz theo chiều dài chuẩn l ứng với cấp độ nhám bề mặt. ... 15
Bảng 2.2 Mức độ và chiều sâu lớp biến cứng của các phương pháp gia công............. 16
Bảng 3.1: Thành phần hoá học của phôi thép X12M (%)............................................ 36
Bảng 4.1. Giá trị tính toán giá trị thông số chế độ cắt v,s,t cho thực nghiệm .............. 43
Bảng 4.2. Kế hoạch toàn phần n =3.............................................................................. 45
Bảng 4.3 Khai báo các biến thí nghiệm:....................................................................... 53
Bảng 4.4 Kết quả thí nghiệm........................................................................................ 60
Bảng 4.5. Giá trị trung bình nhám bề mặt tại các điểm thí nghiệm theo qui hoạch..... 60
Bảng 4.6: Nhập các thông số thực nghiệm vào Minitab .............................................. 61
Bảng 4.7. Kết quả đo chiều cao vùng mòn mặt sau (hs)............................................... 70
Bảng 4.8. Nhập kết quả đo chiều cao mòn mặt sau (hs)vào phần mềm Minitab.......... 70
Bảng 4.9. Nhập kết quả đo chiều cao mòn mặt sau (hs) và độ nhám bề mặt ............... 73
Ra vào phần mềm Minitab ............................................................................................ 73

vii
DANH MỤC CÁC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ
Hình 1.1 Chiều sâu cắt khi tiện..................................................................................... 5
Hình 1.2 Lượng chạy dao - s......................................................................................... 6
Hình vẽ 1.3 Máy Emco Turn 332 Mcplus và Quá trình cắt khô trong tiện cứng........... 7
Hình vẽ 1.4 Ký hiệu một số mảnh CBN dùng trong tiện cứng ...................................... 9
Hình 2.1 Ðộ nhám bề mặt.......................................................................................... 12
Hình 2.2 Quan hệ giữa bán kính mũi dao và chiều sâu lớp biến cứng với các lượng
chạy dao khác nhau ( khi dao chưa bị mòn )[17] ......................................................... 17
Hình 2.3: Quan hệ giữa vận tốc cắt với chiều sâu lớp biến cứng ứng với các lượng mòn
mặt sau khác nhau của dao tiện [34] ............................................................................ 18
Hình 2.4 Ảnh hưởng của hình dạng lưỡi cắt và lượng chạy dao.................................. 19
đến nhám bề mặt. ( 54,7 HRC, chiều dài 101,6 mm ).................................................. 19
Hình 2.5 Ảnh hưởng của hình dạng lưỡi cắt và lượng chạy dao................................. 20
đến nhám bề mặt.( 51,3 HRC, chiều dài 101,6 mm )................................................... 20
Hình 2.6 Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến nhám bề mặt khi gia công thép..................... 20
Hình 2.7. Ảnh hưởng của lượng chạy dao đến............................................................. 21
Hình 2.8. Ảnh hưởng của độ cứng phôi và hình dạng lưỡi cắtđến nhám bề mặt......... 23
khi gia công thép( lượng chạy dao = 0.2 mm/vòng, chiều dài là = 203.2 mm ) .......... 23
Hình 2.9: Hình ảnh mặt trước của mảnh dao CBN khi cắt với .................................... 26
vận tốc cắt 180 m/p chụp trên kính hiển vi điệntử ....................................................... 26
Hình 2.10: Hình ảnh phóng to vùng vật liệu gia công dínhtrên mặt trước................... 27
của dụng cụ khi cắt với vận tốc cắt 180m/p ................................................................. 27
Hình 2.11: Hình ảnh mặt trước của mảnh dao CBN .................................................... 28
chụp trên kính hiển vi điệntử........................................................................................ 28
Hình 3.1 Mô hình tối ưu hoá quá trình cắt khi tiện ...................................................... 31
Hình 3.2 Mô hình thí nghiệm ....................................................................................... 34
Hình 3.3. Thiết bị và sơ đồ thí nghiệm khảo sát mòn và.............................................. 35
chất lượng bề mặt dụng cụ CBN .................................................................................. 35
Hình 3.4: Mảnh dao CBN sử dụng trong nghiên cứu................................................... 36
Hình 3.5: Thân dao gắn mảnh CBN sử dụng trong nghiên cứu................................... 36
Hình 3.6. Thiết bị đo kích thước................................................................................... 37

viii
Hình 4.1. Mặt hồi qui và đồ thị đường mức của độ nhám Ra theo các thông số chế
độ cắt: vận tốc cắt và lượng chạy dao. ......................................................................... 62
Hình 4.2. Đồ thị tối ưu với hàm mục tiêu Ra................................................................ 62
Như vậy sẽ chọn thông số tối ưu cho Ra = 0,5063μm ứng với: ................................... 63
Hình 4.3: Hình ảnh mòn mặt trước của các mảnh dao thí nghiệm............................... 64
Hình 4.4: Hình ảnh mòn mặt trước của dụng cụ thí nghiệm........................................ 65
Hình 4.5: Hình ảnh mòn mặt sau của các mảnh dao thí nghiệm.................................. 66
Hình 4.6: Hình ảnh mòn mặt sau của dụng cụ thí nghiệm khi tiện đạt diện tích gia công
Sc = 580464,17 mm2.................................................................................................... 67
Hình 4.7: Chiều cao mòn dụng cụ thí nghiệm số 4 ...................................................... 69
Hình 4.8. Mặt hồi qui và đồ thị đường mức của diện tích gia công Sc theo các thông
số chế độ cắt: vận tốc và chiều sâu cắt (a); vận tốc cắt và lượng chạy dao (b), chiều sâu
cắt và lượng chạy dao (c).............................................................................................. 71
Hình 4.9. Đồ thị tối ưu cho chiều cao mòn mặt sau hs ................................................. 72
Hình 4.10 Đồ thị tối ưu với hàm mục tiêu (hs) và Ra ................................................... 73

1
PHẦN MỞ ĐẦU
1. TÍNH CẤP THIẾT CỦA ĐỀ TÀI
Tiện cứng là phương pháp gia công tiện sử dụng dao bằng vật liệu siêu cứng
như: Nitrit bo, kim cương hoặc gốm tổng hợp để thay thế cho nguyên công mài khi gia
công thép hợp kim đã qua tôi đạt độ cứng từ 45 ÷ 70 HRC [10,11]. So với mài tiện
cứng có nhiều ưu thế vượt trội về khía cạnh kinh tế và sinh thái [12,13]. Tiện cứng có
thể sử dụng một dụng cụ cắt để gia công nhiều chi tiết khác nhau còn đá mài ta phải
thay đá hoặc sửa đá. Đặc biệt hơn tiện cứng có thể gia công nhiều biên dạng phức tạp,
cấp chính xác của tiện cứng đạt IT 5÷7 và độ nhám bề mặt Rz là 2÷4µm. Ở điều kiện
gia công đặc biệt tiện cứng có thể đạt đợc cấp chính xác IT 3÷5 và độ nhám bề mặt
Rz<1,5µm[15,18]. Bên cạnh đó tiện cứng còn có thể gia công khô mà không cần sử
dụng dung dịch trơn nguội nên không ảnh hưởng đến môi trường và sức khoẻ người
lao động [17,18]. Tuy nhiên tiện cứng cũng đòi hỏi máy, hệ thống công nghệ có độ
cứng vững và độ chính xác cao [10]. Mặc dù đã có những ưu thế nổi trội và đã đạt đợc
sự tăng trởng mạnh mẽ. Trong những năm gần đây tiện cứng vẫn là một công nghệ gia
công mới chưa được nghiên cứu đầy đủ và khi gia công chi tiết độ song song của hình
trụ không chính xác. Do độ tin cậy của quá trình chưa cao, chất lượng gia công thiếu
ổn định và chi phí dụng cụ cắt lớn nên phạm vi ứng dụng của công nghệ gia công tiên
tiến này còn rất hạn chế.
Chất lượng bề mặt và độ chính xác gia công là một trong những yêu cầu quan
trọng nhất đối với chi tiết máy vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến khả năng làm việc, độ
bền, độ bền mòn cũng như tuổi thọ của chi tiết máy. Độ chính xác gia công ảnh hưởng
đến khả năng lắp ráp, khả năng làm việc và thay thế và sửa chữa. Chất lượng bề mặt và
độ chính xác gia công chịu ảnh hưởng rất nhiều của các yếu tố công nghệ. Đặc biệt là
các thông số chế độ cắt (tốc độ cắt-V; lượng chạy dao - s và chiều sâu cắt – t) trong
quá trình gia công. Chính vì lẽ đó việc nghiên cứu chất lượng bề mặt và độ chính xác
khi gia công tiện cứng là rất cần thiết.
Gần đây đã có một số đề tài nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến chất
lượng bề mặt sau khi gia công tiện cứng một số loại thép cơ bản như: 9XC, X12M,
ШX15… Nhưng chỉ giới hạn ở việc nghiên cứu chất lượng bề mặt sau khi gia công
các loại thép nói trên hay đi nghiên cứu về mòn dụng cụ cắt. Chính vì lẽ đó mà đề tài

2
của em muốn nghiên cứu sâu hơn về sự ảnh hưởng của các yếu tố chế độ cắt đến đồng
thời cả chất lượng bề mặt và độ mòn dụng cụ cắt khi tiện cứng bằng dụng cụ CBN và
ứng dụng vào thực tiễn chế tạo máy ở Việt nam. Vì vậy “Xây dựng mô hình dự đoán
nhám bề mặt và mòn dụng cụ khi tiện cứng thép X12M bằng dụng cụ cắt CBN ”
là rất cần thiết.
2. MỤC ĐÍCH, ĐỐI TƯỢNG VÀ PHẠM VI NGHIÊN
CỨU 2.1 Mục đích
Mục tiêu nghiên cứu của đề tài là nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số chế
độ cắt đến chất lượng bề mặt và mòn dụng cụ khi tiện cứng thép hợp kim đã qua tôi
trên trung tâm tiện CNC bằng dao tiện CBN. Cụ thể là:
-Nghiên cứu đồng thời cả chất lượng bề mặt và mòn dụng cụ gia công khi tiện
bằng dao tiện CBN trên trung tâm tiện CNC khi tiện thép hợp kim X12M đã qua tôi
đạt độ cứng 57-58 HRC.
-Xác định được chế độ cắt hợp lý để đạt được chất lượng bề mặt tốt nhất và
mòn dụng cụ là ít nhất. Để từ đó tối ưu hoá quá trình gia công tiện cứng, tìm ra được
sự ảnh hưởng của thông số công nghệ nào là lớn nhất ảnh hưởng đến chất lượng và độ
mòn. Từ đó xác định được miền tối ưu của các thông số chế độ cắt trong quá trình gia
công tiện cứng.
-Làm tài liệu tham khảo về chế độ cắt khi tiện cứng đến chất lượng và độ chính
xác gia công.
2.2 Đối tượng và phạm vi nghiên cứu
- Đối tượng nghiên cứu của đề tài dùng phôi thép hợp kim X12M được dùng
khá phổ biến trong ngành công nghệ chế tạo máy ở nớc ta hiện nay.
-Phạm vi nghiên cứu của đề tài.
+Nghiên cứu tổng quan về công nghệ tiện cứng thép hợp kim đã qua tôi bằng
dao cắt CBN
+Nghiên cứu ảnh hưởng của các yếu tố khi tiện cứng đến chất lượng và độ mòn
dụng cụ.
+Ứng dụng kết quả nghiên cứu để chế tạo chi tiết.
3. PHƯƠNG PHÁP NGHIÊN CỨU
Nghiên cứu lý thuyết kết hợp với nghiên cứu thực nghiệm. Trên cơ sở nghiên
cứu lý thuyết và phân tích các công trình nghiên cứu liên quan đến lĩnh vực của đề

3
tài, kết hợp với quy hoạch thực nghiệm để tìm miền tối ưu của các thông số chế độ cắt
khi tiện cứng thép hợp kim đã qua tôi đạt độ cứng 57-58 HRC. Nghiên cứu thực
nghiệm được tiến hành trên máy tiện CNC có sử dụng các thiết bị đo hiện đại có độ
chính xác cao.
4. Ý NGHĨA KHOA HỌC VÀ Ý NGHĨA THỰC TIỄN CỦA ĐỀ TÀI
4.1. Ý nghĩa khoa học
Các kết quả nghiên cứu của đề tài sẽ là cơ sở khoa học để ứng dụng công nghệ
tiện cứng trong chế tạo các sản phẩm đòi hỏi cả chất lượng bề mặt lẫn độ mòn dụng cụ
góp phần mở rộng phạm vi ứng dụng công nghệ tiện cứng vào thực tiễn sản xuất ở
nước ta.
4.2 Ý nghĩa thực tiễn
Các kết quả nghiên cứu có thể ứng dụng tại các nhà máy. Quá trình ứng dụng
các kết quả nghiên cứu sẽ cho phép ta mở rộng phạm vi gia công của ngành chế tạo
máy nói chung và công nghệ tiện cứng nói riêng. Góp phần tạo ra các sản phẩm có
chất lượng tốt, giá thành hạ và nâng cao khả năng ứng dụng vào thực tiễn một phương
pháp gia công tinh linh hoạt, thân thiện với môi trường với chi phí đầu tư thấp phù hợp
với điều kiện sản xuất ở nớc ta.
5. NỘI DUNG CÁC VẤN ĐỀ SẼ ĐI SÂU NGHIÊN CỨU
- Nghiên cứu tổng quan về tiện cứng: Khái niệm về tiện cứng, các yếu tố công
nghệ của chế độ cắt, các yếu tố ảnh hởng đến chất lượng bề mặt và độ mòn dụng cụ…
- Ảnh hưởng của các thông số chế độ cắt đến chất lượng bề mặt và độ mòn
dụng cụ khi tiện cứng thép hợp kim đã qua tôi bằng dụng cụ cắt CBN trên trung tâm
tiện CNC.
- Xây dựng mô hình nghiên cứu và hệ thống quy hoạch thực nghiệm từ đó tối
ưu hoá quá trình gia công.
- Triển khai kết quả nghiên cứu vào thực tiễn sản xuất của việt nam
- Hướng nghiên cứu tiếp theo.

4
CHƯƠNG I:
NGHIÊN CỨU TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ TIỆN CỨNG
TRÊN TRUNG TÂM TIỆN CNC
1.1.Khái niệm chung về tiện cứng
Thuật ngữ tiện cứng (Hardturning) là phương pháp gia công tiện các chi tiết có
độ cứng cao (45 ÷ 70HRC). Tiện cứng được tiến hành cắt khô hoặc gần như cắt khô và
phổ biến sử dụng dao bằng vật liệu siêu cứng như: Nitrit bo lập phương đa tinh thể
(CBN), PCD, kim cương hoặc ceramic tổng hợp để thay thế cho nguyên công mài khi
gia công thép hợp kim đã qua tôi đạt độ cứng từ 45 ÷ 70 HRC [11,12,13].
Tiện cứng là một phương pháp gia công tinh lần cuối sử dụng dao cắt với lưỡi
cắt có hình dáng hình học xác định để gia công chi tiết đòi hỏi có độ chính xác và chất
lượng bề mặt cao. Nghiên cứu về tiện cứng nhằm tìm ra các thông số gia công thích
hợp để tối ưu hoá quá trình gia công, đạt các chỉ tiêu tốt nhất về kỹ thuật là rất cần
thiết.
So với mài tiện cứng có nhiều ưu thế vượt trội về khía cạnh kinh tế và sinh thái
Tiện cứng có thể sử dụng một dụng cụ cắt để gia công nhiều chi tiết khác nhau còn đá
mài ta phải thay đá hoặc sửa đá. Chi phí đầu tư cho một máy tiện CNC chỉ bằng 1/2
đến 1/10 máy mài[16]. Ngoài ra công nghệ này còn góp phần hình thành nên một nền
sản xuất công nghiệp công nghiệp bền vững, chất lượng bề mặt khi gia công bằng
phương pháp tiện cũng có một số ưu điểm hơn so với mài như: Ảnh hưởng nhiệt đến
bề mặt gia công nhỏ do chiều dài và thời gian tiếp xúc giữa dụng cụ và phôi ngắn, lớp
ứng suất dư nén bề mặt có chiều sâu lớn nhưng vẫn giữ được độ chính xác và kích
thước, hình dáng và tính nguyên vẹn của bề mặt [13],[14],[15]. Đặc biệt hơn tiện cứng
có thể gia công nhiều biên dạng phức tạp, các chi tiết có dạng hình cầu…cấp chính xác
của tiện cứng đạt IT 5÷7 và độ nhám bề mặt Rz là 2÷4µm. Ở điều kiện gia công đặc
biệt tiện cứng có thể đạt được cấp chính xác IT 3÷5 và độ nhám bề mặt
Rz<1,5µm[14,15 ]. Bên cạnh đó tiện cứng còn có thể gia công khô mà không cần sử
dụng dung dịch trơn nguội nên không ảnh hưởng đến môi trường và sức khoẻ người
lao động [18,22]. Do có nhiều ưu điểm nên tiện cứng được bắt đầu giới thiệu rộng rãi
và ứng dụng trong nhiều lĩnh vực chế tạo cơ khí từ những năm 1980. Gia công cứng đã
phát triển đáng kể trong các phương pháp gia công khác nhau như: Phay cứng, khoan,

5
chuốt, phay lăn răng và những hình thức khác cùng với sự phát triển của dụng cụ cắt,
vật liệu dụng cụ cắt siêu cứng và các thiết kế dụng cụ cắt đặc biệt, chế độ cắt hợp lý đã
làm cho việc gia công các vật liệu cứng trở lên dễ dàng hơn. Nó là một bước đi tiên
phong được ứng dụng nhiều trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp như một phương tiện
nâng cao khả năng gia công các chi tiết chịu tải trọng. Đặc biệt là công nghiệp chế tạo
ô tô để chế tạo ra nhiều chi tiết như: Vòng bi, chế tạo khuôn và khuôn mẫu cũng như
các thành phần khác cho các ngành công nghiệp tiên tiến.
Thép sau khi tôi là thành phần điển hình được gia công cứng với độ cứng trên
lớp bề mặt có chiều sâu chỉ 1mm cho nó có khả năng chống mài mòn và độ bền cơ học
cao. Thép này được sử dụng để chế tạo ra các chi tiết. Bao gồm: Bánh răng, các loại
trục, trục cam, khớp các đăng và các thiết bị cho ngành giao thông vận tải nói riêng và
ngành cơ khí nói chung.
Tuy nhiên tiện cứng cũng còn nhiều hạn chế như: Chi phí dụng cụ cho mỗi đơn
vị là cao hơn đáng kể so với mài, đòi hỏi máy, hệ thống công nghệ có độ cứng vững và
độ chính xác cao [19]. Mặc dù đã có những ưu thế nổi trội và đã đạt được sự tăng
trưởng mạnh mẽ. Trong những năm gần đây tiện cứng vẫn là một công nghệ gia công
mới chưa được nghiên cứu đầy đủ và khi gia công chi tiết hay bị méo, độ song song
của hình trụ không chính xác. Do độ tin cậy của quá trình chưa cao, chất lượng gia
công thiếu ổn định và chi phí dụng cụ cắt lớn nên phạm vi ứng dụng của công nghệ gia
công tiên tiến này còn rất hạn chế .
1.2. Các yếu tố công nghệ của chế độ cắt khi tiện
* Chiều sâu cắt t (mm)
Hình 1.1 Chiều sâu cắt khi tiện
Là khoảng cách giữa bề mặt cha gia công và bề mặt đã gia công theo phương vuông
góc với bề mặt đã gia công trong một lần cắt.

6
Khi tiện ngoài t (mm)
Trong đó: D: là đường kính phôi(mm)
d: Là đường kính chi tiết hình thành sau mỗi lần cắt(mm)
* Lượng chạy dao s
Hình 1.2 Lượng chạy dao - s
Là lượng dịch chuyển của một điểm trên lưỡi cắt theo phương chạy dao trong một đơn
vị qui ước.
* Vận tốc cắt v
Là lượng dịch chuyển tương đối của một điểm trên lưỡi cắt so với phôi đo theo
phương chuyển động cắt trong một đơn vị thời gian.
V= (m/phút)
Trong đó: D: là đường kính phôi(mm)
n: Là số vòng quay của phôi (vòng/phút)
1.3 Thiết bị và dụng cụ cắt dùng trong tiện cứng
Tiện cứng là một cách sử dụng dao bằng mảnh vật liệu siêu cứng CBN (Cubic
boron nitride), PCBN, PCD hoặc Ceramic tổng hợp nhằm thay thế cho mài trong gia
công thép qua tôi (thờng ≥ 45HRC). Phương pháp này có thể gia công khô và hoàn
thành chi tiết trong cùng một lần gá.
Cấp chính xác khi tiện cứng có thể đạt IT5-7, nhám bề mặt Rz = 2 - 4 µm , rõ
ràng với chất lượng đạt được như vậy, tiện cứng hoàn toàn thay thế được cho mài
trong hầu hết các trờng hợp gia công công tinh các sản phẩm.
Các sản phẩm trong tiện cứng khá linh hoạt, từ các chi tiết dạng trục trơn (các
trục ngắn), con lăn,.. tới các chi tiết có biên dạng phức tạp hơn,..
Để áp dụng công nghệ này hệ thống máy, dao, đồ gá phải đảm bảo các yêu cầu
như: Máy tiện đủ độ cứng vững, đủ tốc độ quay trục chính và công suất phù hợp. Các

7
máy tiện NC, CNC được dùng để thực hiện công việc này. Các máy tiện điều khiển
bằng tay cũng có thể được dùng nếu đáp ứng các yêu cầu trên.
Hình vẽ 1.3 Máy Emco Turn 332 Mcplus và Quá trình cắt khô trong tiện cứng
Đồ gá trong tiện cứng phụ thuộc vào biên dạng các sản phẩm yêu cầu. Nhìn
chung các chi tiết gia công đều được cắt mà ít sử dụng đồ gá phụ vì lý do độ cứng
vững cần có trong tiện cứng. Hơn nữa với các máy điều khiển số thì điều này không
còn nhiều ý nghĩa. Các đồ gá phụ thường kèm theo các máy khi sản xuất.
Dao tiện thường sử dụng là các mảnh lắp ghép với thân theo tiêu chuẩn của
từng máy. Các mảnh có nhiều loại theo hình dạng, phần trăm lượng CBN, chất kết
dính,..Khi hết tuổi bền các mảnh không thể mài lại như các dao thông thường. Chúng
được thay ra hoặc xoay đi dùng lưỡi cắt mới (với mảnh nhiều lưỡi).
Các mảnh hợp kim CBN thường sử dụng cho tiện cứng là TPGN, CNMA,
DNMA, TNG,..Các mảnh hợp kim cương thường là CCMT, CPGM,..nói chung hàm
lượng CBN phụ thuộc vào nhà sản xuất. Người ta phân ra làm ba loại, hàm lượng cao
(nhiều hơn 90% CBN), trung bình ( khoảng 72% CBN) và thấp (nhỏ hơn 60% CBN).
Các mảnh có hàm lượng cao thường sử dụng cho tiện truyền thống để gia công các vật
liệu mềm hơn như kim loại bột, gang và một số hợp kim đặc biệt. So với các mảnh
carbide thì các mảnh CBN có giá thành cao hơn đáng kể (từ 4 - 5 lần), song dao CBN
lại có tuổi bền lớn hơn rất nhiều.
CBN là một trong bốn dạng tinh thể của Nitrit Bo (BN) gồm: Hexagonal
(HBN), Rhombohedral (RBN), Wurtzitic (WBN) và Cubic (CBN) [20,21]. CBN được
tổng hợp thành công lần đầu tiên vào năm 1957 và bắt đầu được đưa ra thị trường dưới
dạng dụng cụ cắt và bột mài từ năm 1969. Tính chất ít tương tác hóa học với nhóm

8
hợp kim thép, độ cứng cao và tính ổn định ở nhiệt độ cao, đặc biệt trong điều kiện ô xy
hóa đã làm cho vật liệu CBN trở thành loại vật liệu công nghiệp thích hợp hơn so với
kim cương. Được coi là vật liệu của thế kỷ 20, hiện nay Nitrit Bo đang được ứng dụng
rất hiệu quả trong nhiều lĩnh vực khoa học và công nghệ như vật liệu kỹ thuật điện tử,
vật liệu kỹ thuật hạt nhân, vật liệu dụng cụ cắt, vật liệu bôi trơn và vật liệu chịu lửa
[16].
Chi phí dao cụ không phải là trở ngại khi đã loại bỏ công đoạn mài tinh. Nhiều
xưởng sản xuất còn nhận thấy việc giảm chi phí dung dịch trơn nguội do cắt khô đã bù
đắp lượng chi phí cao hơn về dao.
Dải vật liệu được gia công bằng tiện cứng không hạn chế, ngay cả đối với thép
rèn đã tôi, thép gió và hợp kim cứng bề mặt stellites. Việc hợp kim stellites có thể gia
công bằng tiện cứng đã mở rộng khả năng của tiện cứng kể cả trong công việc sửa
chữa. Vật liệu điển hình được tiện cứng là các thép hợp kim qua tôi cứng.

9
Hình vẽ 1.4 Ký hiệu một số mảnh CBN dùng trong tiện cứng
Khi tiện cứng, nếu cắt với tốc độ cắt thấp hơn quy định thì mảnh CBN sẽ bị
mòn nhanh và hỏng. Thông thường chế độ cắt khuyến cáo là: với tiện tinh độ cứng vật
liệu từ 55 - 67HRC, V = 80 - 160 (m/ph), S = 0,04 - 0,08 (mm/vg); t = 0,1
- 0,5mm với tiện chính xác độ cứng vật liệu từ 45 - 60HRC, V= 120 - 180 (m/ph), S =
0,02 - 0,04 (mm/vg), t = 0,02 - 0,3mm [19].
Nhiều nhà máy chế tạo ổ đỡ, bánh răng, con lăn và trục bằng thép đã tôi sử
dụng chế độ cắt này. Họ có thể đạt dung sai kích thước đến ± 0,01mm hoặc cao hơn
nếu thời gian chế tạo lâu hơn và nhám bề mặt rất nhỏ. Ngoài ra giá thành máy mài có
thể đắt gấp 2-3 lần máy tiện. Trong nhiều phân xưởng hiện nay họ đã thay thế tiện
cứng cho mài truyền thống. Đồng thời khi sử dụng tiện cứng thời gian chu kỳ và điều
chỉnh ngắn hơn nhiều so với mài.
Qua đó có thể kết luận rằng, việc áp dụng công nghệ tiện cứng để gia công tinh
lần cuối đã mang lại những lợi ích sau:
- Giảm thời gian và chu kỳ gia công một sản phẩm.
- Giảm chi phí đầu thiết bị.
- Tăng độ chính xác gia công.
- Đạt độ nhẵn bề mặt cao hơn.
- Cho phép nâng cao tốc độ bóc tách vật liệu (từ 2 - 4 lần).
- Gia công được các contour phức tạp.
- Cho phép thực hiện nhiều bước gia công trong cùng một lần gá.
- Có thể chọn gia công có hoặc không có dụng dich trơn nguội. Gia công khô
giảm chi phí gia công và không có chất thải ra môi trường.
Một lợi thế quan trọng nữa khi tiện cứng đó là việc tạo ra một lớp ứng suất dư
nén khi gia công, điều này đặc biệt có lợi với những chi tiết yêu cầu độ bền mỏi cao.
Điều này với mài lại là một bất lợi. Mặc dù vậy tiện cứng cũng có những nhược điểm
cần lưu ý như: do chủ yếu cắt khô nên nhiệt rất cao, dụng cụ có lưỡi cắt

10
đơn nên quá trình cắt không ổn định, chi phí dụng cụ cắt cao, khi gia công các chi tiết
có chiều dài lớn dung sai chế tạo có thể nằm ngoài vùng cho phép (trục dài), khi chiều
sâu cắt nhỏ hơn chiều sâu cắt tới hạn (tmin) thì quá trình cắt không thể thực hiện được.
Từ những năm 1970 các nghiên cứu đã tập trung vào hướng công nghệ mới để
đạt được các mục đích này. Nhng phải đến những năm 1990, với sự phát triển mạnh
của các máy công cụ tiên tiến và vật liệu Nitrit Bor lập phương thì tiện cứng mới được
áp dụng rộng rãi trong chế tạo máy. Tiện cứng đã thực sự trở thành công nghệ không
thể thiếu trong việc gia công tinh các chi tiết qua tôi cứng. Điều này góp phần không
nhỏ cho quá trình lớn mạnh của ngành chế tạo máy nói riêng và ngành công nghiệp nói
chung.

11
Kết luận chương I
Tiện truyền thống trên máy tiện vạn năng và công thông thường là một phương
pháp cho năng suất cao nhưng chất lượng bề mặt và độ chính xác gia công không cao.
Do vậy các phương pháp này chỉ dùng để gia công thô và bán tinh để gia công các chi
tiết có hình dáng đơn giản.
Hiện nay với sự phát triển của kỹ thuật CNC và các loại vật liệu dụng cụ cắt
mới cho năng suất và chất lượng cao. Ta có thể gia công tinh đạt độ chính xác và chất
lượng bề mặt cao mà không cần phải qua nguyên công mài. Điều đặc biệt hơn nữa là ta
có thể gia công chi tiết có biên dạng phức tạp, biên dạng hình chỏm cầu mà không cần
phải dưỡng. Tiện cứng là một phương pháp tiện tiên tiến cho độ chính xác và chất
lượng bề mặt cao thường được sử dụng để tiện tinh các bề mặt thép hợp kim đã qua
tôi. Do vậy hướng nghiên cứu của đề tài“Xây dựng mô hình dự đoán nhám bề mặt và
mọn dụng cụ khi tiện cứng thép X12M bằng dụng cụ cắt CBN” là rất cần thiết để góp
phần nâng cao chất lượng và độ chính xác gia công cứng thép hợp kim đã qua tôi. Qua
đó góp phần tạo nên nền sản xuất công nghiệp bền vững.

12
CHƯƠNG II
CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT VÀ MÒN DỤNG CỤ KHI TIỆN CỨNG
2.1. Chất lượng bề mặt khi tiện cứng
2.1.1 Khái niệm chung về lớp bề mặt
Bề mặt là sự phân cách giữa hai môi trường khác nhau. Bề mặt kim loại có thể
được tạo thành bằng các phương pháp gia công khác nhau nên có cấu trúc và đặc tính
khác nhau. Để xác định được đặc trưng của lớp bề mặt ta cần biết mô hình và định luật
của kim loại nguyên chất không có tương tác với môi trường khác và sự khác nhau về
sự sắp xếp các nguyên tử, tác dụng của lực trên bề mặt so với bên trong. Sau đó nghiên
cứu sự thay đổi của lớp bề mặt do tác động của môi trường để thiết lập khái niệm mô
hình bề mặt thực.
Nhiều tính chất khối của vật liệu có liên quan đến bề mặt ở mức độ khác nhau.
Thường các tính chất hoá, lý của lớp bề mặt là quan trọng. Tuy nhiên, các đặc trưng cơ
học như độ cứng và phân bố ứng suất trong lớp này cũng được quan tâm [26].
2.1.2 Các chỉ tiêu đánh giá chất lượng lớp bề mặt sau gia công cơ.
*Độ nhám bề mặt và phương pháp đánh giá
-Độ nhám bề mặt hay còn goi là độ nhấp nhô tế vi là tập hợp tất cả các bề mặt
lồi lõm với bước cực nhỏ và được quan sát trong phạm vi chiều dài chuẩn rất ngắn
[27]. Chiều dài chuẩn L là chiều dài để đánh giá các thông số của độ nhám bề mặt
(l=0.01÷25mm).
Độ nhám bề mặt gia công đã được phóng đại lên nhiều lần thể hiện trên hình 2.1
Hình 2.1 Ðộ nhám bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCVN 2511-1995 thì nhám bề mặt được đánh giá thông qua
bảy chỉ tiêu. Thông thường người ta chỉ dung hai chỉ tiêu. Đó là: Ra và Rz.

13
Trong đó:
+Ra là sai lệch trung bình số học của profin, là trung bình số học các giá trị
tuyệt đối của sai lệch profin(y) trong khoảng chiều dài chuẩn. Sai lệch profin(y) là
khoảng cách từ các điểm trên đường profin đến đường trung bình đo theo phương pháp
tuyến tới đường trung bình. Đường trung bình (m) là đường chia profin bề mặt sao cho
trong phạm vi chiều dài chuẩn l tổng diện tích hai phía của đường chuẩn bằng nhau.Ra
được xác định theo công thức
Ra= =
+Rz là chiều cao nhấp nhô profin theo mười điểm, là trị số trung bình của tổng
các giá trị tuyệt đối của chiều cao năm đỉnh cao năm đỉnh cao nhất và năm đáy thấp
nhất của profin trong chiều dài chuẩn l. Rz được xác định theo công thức.
Rz=
Ngoài ra độ nhám bề mặt được đánh giá qua chiều cao nhấp nhô lớn nhất Rmax.
Chiều cao nhấp nhô Rmax là khoảng cách giữa hai đỉnh cao nhất và thấp nhất của nhám
(profin bề mặt trong giới hạn chiều dài chuẩn l)
Cũng theo tiêu chuẩn TCVN 2511-1995 thì độ nhám bề mặt được chia làm 14 cấp,
từ cấp 1 đến cấp 14 với các giá trị Ra,Rz. Trị số nhám càng bé thì bề mặt càng nhẵn và
ngược lại. Độ nhám bề mặt thấp nhất hay độ bóng bề mặt cao nhất ứng với cấp
14(tương ứng với Ra ). Việc chọn chỉ tiêu Ra hay Rz là tuỳ
thuộc vào chất lượng yêu cầu của bề mặt. Chỉ tiêu Ra được gọi là thông số ưu tiên và
được sử dụng phổ biến nhất do nó cho phép đánh giá chính xác và thuận tiện hơn
những bề mặt có ưu cầu độ nhám trung bình (độ nhám từ cấp 6÷12). Đối với những bề
mặt có độ nhám quá thô (từ cấp 1÷5) và rất tinh (cấp 13,14) thì dùng chỉ tiêu Rz sẽ cho
ta khả năng đánh giá chính xác hơn khi dùng Ra (Bảng 2.1)

14
Cấp độ Thông số nhám(µm)
Chiều dài
Nhám bề Loại
Ra Rz chuẩn(mm)
mặt
1 Từ 320 đến 160 8,0
2 <160-80
3 <80-40
4 <40-20
2,5
5 <20-10
a Từ 2,5 đến 2,0
6 b <2,0 đến1,6
c <1,6 đến 1,25
a <1,25 đến1,0
7 b <1,00 đến 0,80
c <0,80 đến 0,63
a <0,63 đến 0,50
0,8
8 b <0,50 đến 0,40
c <0,40 đến 0,32
a <0,32 đến 0,25
9 b <0,25 đến 0.20
c <0.20 đến 0,16
a <0,16 đến 0,125
10 b <0,125 đến 0,100
c <0,100 đến 0,080
a <0,080 đến 0,063
11 b <0,063 đến 0,050
c <0,050 đến 0,040
a <0,040 đến 0,032
12 b <0,032 đến 0,025
0,25
c <0,025 đến 0,020
13 a
Từ 0,100 đến
0,080

15
b <0,080 đến 0,063
c <0,063 đến 0,050
0.08
14 a <0,050 đến 0,040
b <0,040 đến 0,032
c <0,032 đến 0,025
Bảng 2-1 Các giá trị Ra và Rz theo chiều dài chuẩn l ứng với cấp độ nhám bề mặt.
Trong thực tế sản xuất nhiều khi người ta đánh giá độ nhám bề mặt theo các mức
độ thô (cấp 1÷4), bán tinh (5÷7), tinh (8÷11) và siêu tinh (12÷14).
Theo Bama[6,7] thông thường tiện cứng đạt cấp chính xác dung sai IT cấp 5÷7
với độ nhám bề mặt Rz = 2÷4µm. Trong điều kiện gia công tốt cấp chính xác dung sai
IT đạt cấp 3÷5 và độ nhám bề mặt 1,5µm.
-Phương pháp đánh giá độ nhám bề mặt
Để đánh giá độ nhám bề mặt người ta thường dùng các phương pháp sau:
+Phương pháp quang học(Dùng kính hiển vi Linich). Phương pháp này đo được
bề mặt có độ nhẵn cao thường từ cấp 10 đến cấp 14.
+Phương pháp đo độ nhám Ra,Rz,Rmax… bằng máy đo profin. Phương pháp này
sử dụng mũi dò để đo profin lớp bề mặt có cấp độ nhẵn đến cấp 11. Đây chính là
phương pháp được tác giả sử dụng để đánh giá độ nhám bề mặt khi tiện cứng. Tuy
nhiên với các bề mặt lỗ thường phải in bằng chất dẻo bề mặt chi tiết rồi mới đo bảng in
trên các máy đo độ nhám bề mặt.
+Phương pháp so sánh có thể so sánh theo 2 cách
So sánh bằng mắt: Trong các phân xưởng sản xuất người ta mang vật mẫu so
sánh với bề mặt gia công và kết luận xem bề mặt gia công đạt cấp độ nào. Tuy nhiên
phương pháp này chỉ cho phép xác định được cấp độ bóng từ cấp 3 đến cấp 7 và có độ
chính xác thấp, phương pháp này phụ thuộc rất nhiều vào kinh nghiệm của người thực
hiện.
So sánh bằng kính hiển vi quang học.
*Độ sóng bề mặt:
Chu kì không bằng phẳng của chi tiết gia công được quan sát trong phạm vi
khoảng lớn tiêu chuẩn(từ 1 đến 10mm) được gọi là độ sóng bề mặt. Nguyên nhân xuất
hiện độ sóng bề mặt là do rung động của hệ thống công nghệ. Do quá trình cắt liên tục,

16
độ đảo của dụng cụ cắt… Thông thường độ sóng bề mặt xuất hiện khi gia công các chi
tiết có kích thước vừa và lớn bằng các phương pháp tiện, phay,mài…
Trong tiện tinh chiều sâu cắt nhỏ thông thường từ 0,1 đến 0,5mm và tiện chính
xác thì chiều sâu cắt nằm trong khoảng từ 0,02 đến 0,3mm. Do đó lực cắt sẽ không
cao, đồng thời yêu cầu độ cứng vững công nghệ cao dẫn đến rung động nhỏ. Do đó độ
sóng bề mặt nhỏ. Vì vậy đề tài không đánh giá độ sóng bề mặt. *Tính chất cơ lý của
lớp bề mặt sau gia công cơ.
-Hiện tượng biến cứng của lớp bề mặt.
Phương pháp gia công
Mức độ biến Chiều sâu lớp
cứng (%) biếncứng (µm)
Tiện thô 120÷150 30÷50
Tiện tinh 140÷180 20÷60
Phay bằng dao phay mặt đầu 140÷160 40÷100
Phay bằng dao phay trụ 120÷140 40÷80
Khoan và khoét 160÷170 180÷200
Doa 150÷160 150÷200
Chuốt 150÷200 20÷75
Phay lăn răng và xọc răng 160÷200 120÷200
Cà răng 120÷180 80÷100
Mài tròn thép chưa nhiệt luyện 140÷160 30÷60
Mài tròn thép ít các bon 160÷200 30÷60
Mài tròn ngoài các thép sau nhiệt luyện 125÷130 20÷40
Mài phẳng 150 16÷25
Bảng 2.2 Mức độ và chiều sâu lớp biến cứng của các phương pháp gia công
Trong quá trình gia công cơ, dưới tác dụng của lực cắt, mạng tinh thể của lớp kim
loại bị xô lệch và biến dạng dẻo ở vùng trước và sau lưỡi cắt. Phôi được tạo ra do biến
dạng dẻo của kim loại trong vùng trượt. Trong vùng cắt thể tích riêng của kim loại
tăng còn mật độ kim loại giảm làm xuất hiện ứng suất. Khi đó nhiều tính chất của lớp
kim loại bề mặt bị thay đổi như giới hạn bền, độ cứng, độ giòn được nâng cao đồng
thời tính dẻo dai giảm…Kết quả là lớp bề mặt kim loại bị cứng nguội và có độ cứng tế
vi rất cao. Mức độ biến cứng và chiều sâu lớp biến cứng phụ thuộc vào các phương
pháp gia công cơ và các thông số hình học của dao. Cụ thể là phụ thuộc vào

17
lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của kim loại và nhiệt trong vùng cắt. Lực cắt làm cho
mức độ biến dạng dẻo tăng, kết quả là chiều sâu lớp biến cứng và biến cứng bề mặt
tăng. Nhiệt sinh ra trong vùng cắt sẽ hạn chế sự biến cứng lớp bề mặt. Như vậy mức
độ biến cứng của lớp bề mặt phụ thuộc vào tỷ lệ tác động giữa 2 yếu tố. Đó là: Lực cắt
và nhiệt cắt sinh ra trong vùng cắt. Khả năng tạo ra mức độ và chiều sâu lớp biến cứng
lớp bề mặt của các phương pháp gia công cơ khác nhau được thể hiện trên bảng 2.2
Qua nghiên cứu bằng mô hình nhiệt cắt đồng thời tiến hành thực nghiệm nghiên
cứu ảnh hưởng của bán kính mũi dao đến chiều sâu lớp biến cứng(lớp trắng) trong tiện
cứng của Kevin Chou [17] và Huisong[18]. Kết quả đều cho thấy chiều sâu lớp biến
cứng phụ thuộc vào bán kính mũi dao.Hình 2.2
Hình 2.2 Quan hệ giữa bán kính mũi dao và chiều sâu lớp biến cứng với các lượng
chạy dao khác nhau ( khi dao chưa bị mòn )[17]
Khi dao còn mới (chưa bị mòn) chiều sâu lớp biến cứng giảm khi tăng bán kính
mũi dao do chiều dày lớp phoi không được cắt nhỏ. Tuy nhiên khi dao bị mòn nhiều
thì chiều sâu lớp biến trắng lại tăng theo bán kính mũi dao. Bởi vì khoảng cách giữa
lưỡi cắt và bề mặt gia công là nhỏ hơn.
Kenvin Chou và đồng nghiệp cũng chứng tỏ chiều sâu lớp biến cứng phụ thuộc
vào vận tốc cắt như đồ thị hình 2.3.
Chiều sâu lớp biến cứng tăng theo vận tốc cắt. Với cùng vận tốc cắt(v=2÷4m/s)
thì dao bị mòn nhiều hơn thì sẽ tạo ra lớp biến cứng có chiều dày lớn hơn khá nhiều
với dao chưa bị mòn.

18
Hình 2.3: Quan hệ giữa vận tốc cắt với chiều sâu lớp biến cứng ứng với các lượng
mòn mặt sau khác nhau của dao tiện [34]
Bề mặt lớp biến cứng có tác dụng làm tăng độ bền mỏi của chi tiết khoảng 20%,
tăng độ chống mòn lên khoảng 2 đến 3 lần. Mức độ biến cứng và chiều sâu của nó có
khả năng hạn chế gây ra các vết nứt tế vi làm phá hỏng chi tiết. Tuy nhiên bề mặt quá
cứng lại làm giảm độ bền mỏi chi tiết [27].
Quá trình hình thành ứng suất dư bề mặt sau gia công cơ phụ thuộc vào biến trị
số, dấu và chiều sâu phân bố ứng suất dư. Trị số và dấu phụ thuộc vào biến dạng đàn
hồi của vật liệu gia công, chế độ cắt, thông số hình học của dụng cụ cắt và dung dịch
trơn nguội.
*Các nguyên nhân chủ yếu gây ra ứng suất dư
+Khi gia công trường lực xuất hiện gây ra biến dạng dẻo không đồng đều trong
lớp bề mặt. Khi trường lực mất đi biến dạng dẻo gây ra ứng suất dư trong lớp bề mặt.
+Biến dạng dẻo làm tăng thể tích riêng của lớp kim loại mỏng ngoài cùng. Lớp
kim loại bên trong thể tích riêng không thay đổi. Do đó không bị biến dạng dẻo. Lớp
kim loại ngoài cùng gây ra ứng suất dư nén còn lớp kim loại bên trong gây ra ứng suất
dư kéo để cân bằng.
+Nhiệt sinh ra ở vùng cắt lớn sẽ nung nóng cục bộ các lớp mỏng bề mặt làm
môđun đàn hồi của vật liệu giảm. Sau khi cắt lớp vật liệu này sinh ra ứng suất dư kéo
do bị nguội nhanh và co lại cân bằng phải sinh ra ứng suất dư nén để cân bằng.
+Trong quá trình cắt thể tích của kim loại bị thay đổi vì bị chuyển pha và nhiệt
sinh ra trong vùng cắt làm thay đổi cấu trúc vật liệu. Lớp kim loại nào hình thành cấu
trúc có thể tích riêng lớn sẽ hình thành ứng suất dư nén và ngược lại sẽ sinh ra ứng
suất dư kéo để cân bằng.

19
*Các yếu tố ảnh hưởng đến ứng suất dư trong lớp bề mặt của chi tiết sau gia công cơ
như sau:
+Tăng tốc độ cắt-v hoặc tăng lượng chạy dao-s có thể làm tăng hoặc giảm ứng
suất dư.
+Lượng chạy dao-s làm tăng chiều sâu ứng suất dư.
+Góc trước γ âm gây ra ứng suất dư nén - ứng suất dư có lợi.
+Khi gia công vật liệu giòn hoặc dụng cụ cắt có lưỡi cắt gây ra ứng suất dư nén
còn vật liệu dẻo gây ra ứng suất dư kéo.
Ứng suất dư nén trong lớp bề mặt làm tăng độ bền mỏi của chi tiết còn ứng suất
dư kéo làm giảm độ bền mỏi.
2.1.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt
*Ảnh hưởng của các thông số hình học của dụng cụ cắt
Khi tiến hành thí nghiệm với thép AISI H13, Tugrul Ozel và đồng nghiệp đã
chỉ ra được ảnh hưởng của lượng chạy dao và hình dạng lưỡi cắt đến nhám bề mặt. Đồ
thị các thông số nhám bề mặt được biểu diễn như trên hình 2.4 và hình 2.5
Hình 2.4 Ảnh hưởng của hình dạng lưỡi cắt và lượng chạy dao
đến nhám bề mặt. ( 54,7 HRC, chiều dài 101,6 mm )

20
Hình 2.5 Ảnh hưởng của hình dạng lưỡi cắt và lượng chạy dao
đến nhám bề mặt.( 51,3 HRC, chiều dài 101,6 mm )
Hình vẽ này nói lên ảnh hưởng chính của lượng chạy dao và hình dạng lưỡi cắt
đến nhám bề mặt.
Hình 2.4 biểu diễn ảnh hưởng của lượng chạy dao và hình dạng lưỡi cắt đến
thông số nhám Ra khi độ cứng phôi là 54,7 HRC, tốc độ cắt là 200(m/ph) và chiều dài
cắt là 101,6(mm).
Hình 2.5 biểu diễn ảnh hưởng của lượng chạy dao và hình dạng lưỡi cắt đến
thông số nhám Ra khi độ cứng phôi là 51,3 HRC, tốc độ cắt là 100(m/ph) và chiều dài
cắt là 101,6(mm).
Hai hình trên cho thấy rằng tất cả sự chuẩn bị giới hạn đều trùng nhau ở lượng
chạy dao thấp nhất(0,05mm/vòng). Tuy nhiên với tốc độ cắt đã chọn thì khi phôi có độ
cứng cao hơn thì nhám bề mặt tốt hơn và ngược lại. Rõ ràng với mỗi hình dạng lưỡi
cắt khác nhau thì lượng chạy dao cũng có ảnh hưởng đến nhám bề mặt. Đặc biệt nhám
bề mặt tăng khi lượng chạy dao tăng và nó tỷ lệ với bình phương lượng chạy dao.
*Ảnh hưởng của tốc độ cắt
Hình 2.6 Ảnh hưởng của tốc độ cắt đến nhám bề mặt khi gia công thép Tốc độ cắt
có ảnh hưởng rất lớn đến nhám bề mặt (hình 2.6)

21
Theo [28], khi cắt thép các bon (kim loại dẻo) ở tốc độ thấp, nhiệt cắt không
cao, phoi kim loại dễ tách, biến dạng của lớp kim loại không nhiều. Vì vậy độ nhám bề
mặt thấp. Khi tăng tốc độ ctốc độ cắt lên 15÷20(m/ph) thì nhiệt cắt và lực cắt đều tăng
gây ra biến dạng dẻo ở mặt trước và mặt sau của dao kim loại bị chảy dẻo.
Khi lớp kim loại bị nén chặt ở mặt trước dao và nhiệt độ cao làm tăng hệ số ma
sát ở vùng cắt sẽ hình thành lẹo dao. Lẹo dao làm tăng độ nhám bề mặt gia công. Nếu
tiếp tục tăng tốc độ cắt, lẹo dao bị nung nóng nhanh hơn, vùng kim loại bị phá huỷ, lực
dính của lẹo dao không thắng được lực ma sát ở dòng phoi và lẹo dao bị cuốn đi(lẹo
dao biến mất ứng với tốc độ cắt trong khoảng 30÷60(m/ph)). Với tốc độ cắt
lớn(>60m/ph) thì lẹo dao không hình thành được nên độ nhám bề mặt gia công giảm.
Trong tiện cứng sử dụng mảnh dao CBN thường gia công với tốc độ cắt 100
÷250(m/ph). Trong khoảng tốc độ cắt này thì lẹo dao rất khó có thể hình thành. Vì thế
tiện cứng cho phép giảm độ nhám bề mặt bằng cách tăng tốc độ cắt.
*Ảnh hưởng của lượng chạy dao.
Lượng chạy dao ngoài ảnh hưởng mang tính chất hình học còn ảnh hưởng lớn
đến mức độ biến dạng dẻo và biến dạng đàn hồi ở bề mặt gia công làm cho độ nhám
thay đổi. Hình 2.7 biểu diễn mối quan hệ giữa lượng chạy dao s với chiều cao nhấp
nhô tế vi Rz khi gia công thép các bon
Hình 2.7. Ảnh hưởng của lượng chạy dao đến
nhám bề mặt khi gia công thép [28]
Khi gia công với lượng chạy dao 0.02÷0.15(mm/vòng) thì bề mặt gia công có độ
nhấp nhô tế vi giảm. Nếu s 0.02(mm/vòng) thì độ nhấp nhô tế vi sẽ tăng lên (tức là
độ nhẵn bề mặt giảm xuống). Vì ảnh hưởng của biến dạng dẻo lớn hơn ảnh hưởng của
các yếu tố hình học. Nếu lượng chạy dao s 0.15(mm/vòng) thì biến dạng đàn hồi sẽ
ảnh hưởng đến sự hình thành các nhấp nhô tế vi. Đồng thời kết hợp với ảnh hưởng của
các yếu tố hình học làm tăng nhám bề mặt.

22
Để đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt và năng suất gia công, đối với thép các bon
người ta người ta thường chọn giá trị của lượng chạy dao s trong khoảng từ 0.05÷0.12
(mm/vòng).
*Ảnh hưởng của chiều sâu cắt
Ảnh hưởng của chiều sâu cắt đến nhám bề mặt là không đáng kể. Tuy nhiên nếu
chiều sâu cắt quá lớn sẽ dẫn đến rung động trong quá trình cắt tăng. Do đó làm tăng độ
nhám. Ngược lại nếu chiều sâu cắt quá nhỏ sẽ làm cho dao bị trượt trên bề mặt gia
công và xảy ra hiện tượng cắt không liên tục. Do đó lại làm tăng độ nhám. Hiện tượng
gây trượt dao thường ứng với giá trị chiều sâu cắt trong khoảng 0.02÷0.03(mm) [28].
*Ảnh hưởng của vật liệu gia công
Vật liệu gia công (hay tính gia công của vật liệu) ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt
chủ yếu là do khả năng biến dạng dẻo. Vật liệu dẻo và dai (thép ít các bon) dễ biến
dạng dẻo sẽ làm cho nhám bề mặt tăng hơn so với vật liệu cứng và giòn [28].
*Ảnh hưởng của rung động của hệ thống công nghệ
Quá trình rung động của hệ thống công nghệ tạo ra chuyển động tương đối có
chu kỳ giữa dụng cụ cắt và chi tiết gia công dẫn đến làm thay đổi điều kiện ma sát gây
lên độ sóng và độ nhấp nhô tế vi trên chi tiết gia công. Sai lệch của các bộ phận máy
làm cho chuyển động của máy không ổn định, hệ thống công nghệ sẽ có dao động
cưỡng bức. Điều này có nghĩa là các bộ phận máy làm việc sẽ có rung động với các tần
số khác nhau gây ra sóng dọc và sóng ngang trên các bề mặt gia công. Vì vậy muốn
đạt được độ nhám bề mặt gia công thấp. Trước hết cần phải đảm bảo độ cứng vững của
hê thống công nghệ [27],[28].
*Ảnh hưởng của độ cứng của vật liệu gia công
Tugrul Ozel và đồng nghiệp đã chỉ ra rằng ảnh hưởng của độ cứng và hình dạng
lưỡi cắt cũng có ảnh hưởng đến nhám bề mặt. Hình 2.8 đã chỉ ra ảnh hưởng chính của
hình dạng lưỡi cắt và các thông số độ cứng đến nhám bề mặt khi tiến hành gia công ở
tốc độ cắt 200(m/ph), lượng chạy dao 0.2(mm/vòng) và chiều dài cắt là 203.2(mm).
Dựa trên các phân tích trước ảnh hưởng chính của sự tương tác giữa hình dạng lưỡi cắt
và độ cứng phôi được thống kê có ý nghĩa quan trọng với các thông số nhám bề mặt
Ra.
Đồ thị đã chỉ ra rằng với lưỡi cắt tròn và độ cứng phôi thấp hơn thì sẽ cho độ
nhám tốt hơn.

23
Đặc tính và độ cứng phôi có ảnh hưởng đến chất lượng và độ bền của bề mặt gia
công cuối. Dụng cụ CBN phải phù hợp với các loại vật liệu phôi khác nhau để thuận
lợi cho việc gia công lần cuối. Ở đây vật liệu gia công thường có độ cứng nằm trong
khoảng từ 45÷70 HRC.
Hình 2.8. Ảnh hưởng của độ cứng phôi và hình dạng lưỡi cắtđến nhám bề mặt khi gia
công thép( lượng chạy dao = 0.2 mm/vòng, chiều dài là = 203.2 mm )
Các nghiên cứu gần đây của Chou và đồng nghiệp, Thiele và đồng nghiệp, Ozel
và đồng nghiệp với các loại vật liệu khác nhau cho thấy khi độ cứng vật liệu phôi tăng
thì nhám bề mặt giảm, ngoài ra độ cứng của phôi còn ảnh hưởng đến mòn và tuổi bền
của dao
2.2 Mòn dụng cụ cắt CBN khi tiện cứng
2.2.1. Các dạng mòn và cơ chế mòn dụng cụ CBN
Mòn và tuổi thọ dụng cụ là tiêu chuẩn thông thường nhất dùng để đánh giá hiệu
suất của dụng cụ cắt, khả năng gia công của vật liệu và là một trong những chỉ tiêu
được quan tâm nhất khi chọn dụng cụ cắt và điều kiện gia công. Tương tự như các vật
liệu dụng cụ cắt thông thường, mòn mặt trước và mặt sau là hai dạng hỏng chủ yếu của
dao tiện CBN. Tuy nhiên, mòn mặt trước ở dụng cụ CBN bắt đầu từ rất gần lưỡi cắt và
lưỡi cắt của mảnh dao CBN không bị biến dạng khi cắt.
Trong khi có một vài lý thuyết khác nhau liên quan đến các cơ chế mòn xuất
hiện trong quá trình tiện cứng bằng dụng cụ CBN, có một sự thống nhất chung cho
rằng mòn gây ra bởi sự kết hợp của một vài cơ chế. Các cơ chế thông thường nhất
được sử dụng để giải thích quá trình mòn dụng cụ CBN bao gồm mài mòn,dính và
khuếch tán và mòn do tương tác hóa học.
+) Mài mòn: Mài mòn gây ra bởi các hạt cứng trong phôi và cũng bởi các hạt

24
CBN từ vật liệu dụng cụ. Khi lớp vật liệu dính kết bị mài mòn bởi vật liệu phôi, các
hạt CBN dễ dàng bị tách khỏi vật liệu dụng cụ và trở thành các hạt mài mòn đối với
vật liệu dụng cụ.
+) Dính và khuếch tán: Dính xảy ra khi vật liệu phôi hoặc phoi nóng chảy dưới
tác dụng của nhiệt độ và ứng suất cao ở vùng cắt và dính vào bề mặt không tiếp xúc
của dụng cụ. Diện tích và chiều dày của lớp dính phụ thuộc vào điều kiện cắt và tốc độ
mòn dụng cụ bởi vì các nhân tố này quyết định nhiệt độ vùng cắt. Cấu trúc, thành phần
và mức độ lớp dính được quyết định bởi vật liệu dụng cụ [32]. Nhiều nhà nghiên cứu
cho rằng những hợp chất được tạo thành không cứng như vật liệu CBN đã làm cho quá
trình mài mòn tăng thêm [22].
Khuếch tán có thể xảy ra khi nhiệt độ ở vùng cắt cao. Chất dính kết trong dụng
cụ CBN được cho rằng dễ bị mòn dạng này nhất và sẵn sàng phản ứng với vật liệu
phôi để tạo ra một sự thay đổi về cấu trúc. Điều này làm giảm khả năng chống mòn
của chất dính kết và dẫn đến tăng mài mòn dụng cụ. Tốc độ khuếch tán tăng cùng với
sự tăng của nhiệt độ nhưng do nhiệt độ cắt với dụng cụ CBN tương đối thấp, thường
nhỏ hơn 900
0
C nên cơ chế mòn này được cho rằng chỉ thực sự đáng kể khi điều kiện
cắt rất khắc nghiệt.
+) Tương tác hóa học và lớp vật liệu dính bám: Lớp vật liệu dính bám thường
xuyên quan sát thấy trên bề mặt dụng cụ CBN sau khi cắt kim loại là do phản ứng hóa
học xảy ra trên vùng tiếp xúc giữa phôi với dụng cụ hoặc không khí. Diện tích và chiều
dày lớp dính bám phụ thuộc vào điều kiện cắt và tốc độ mòn của dụng cụ vì các nhân
tố này quyết định nhiệt độ trong vùng tiếp xúc. Cấu trúc, thành phần và mức độ các
lớp dính phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ CBN [22]. Lớp dính bám bề mặt được cho
rằng có khả năng bảo vệ dụng cụ cho tới khi đạt tới nhiệt độ làm lớp dính bám trở nên
mềm và bị mất đi, lúc đó tốc độ mòn dụng cụ sẽ tăng. Lớp dính bám trên bề mặt dụng
cụ có ảnh hưởng đến sự tiêu tán nhiệt từ bề mặt dụng cụ vào môi trường và như vậy,
làm ảnh hưởng đến nhiệt cắt.
Tương tác hóa học trong vùng tiếp xúc cũng có thể hình thành các hợp chất có
điểm nóng chảy thấp, ví dụ B2O3 với điểm nóng chảy 723
o
K. Trong điều kiện nhiệt
độ cao đã hình thành một pha lỏng ở vùng tiếp xúc giữa dụng cụ với phoi và góp phần
làm giảm hệ số ma sát trong vùng tiếp xúc giữa phoi và dụng cụ CBN…

25
2.2.2 Các nhân tố ảnh hưởng đến mòn dụng cụ CBN
Các nhân tố đã được nhận biết có ảnh hưởng quyết định đến tuổi thọ và hiệu suất
dụng cụ CBN bao gồm: thành phần của vật liệu phôi và dụng cụ, thông số hình học
của dao, điều kiện gia công và độ cứng vững của hệ thống công nghệ.
+) Thành phần của vật liệu dụng cụ: Là nhân tố quan trọng có ảnh hưởng đáng
kể tới mòn dụng cụ. Với hai loại vật liệu CBN có thành phần CBN cao và thấp, cả giá
trị nhám bề mặt gia công và mòn dụng cụ ở vật liệu có thành phần CBN cao đều lớn
hơn vật liệu có thành phần CBN thấp và CBN thấp có khả năng chống mòn nhiệt tốt
hơn [16], [22]. Tốc độ mòn có quan hệ gần như tuyến tính với vận tốc cắt và sự khác
nhau về tốc độ mòn của hai loại vật liệu CBN tăng theo vận tốc cắt [22].
+) Thông số hình học của dụng cụ: Các thông số góc vát cạnh lưỡi cắt, chiều
rộng vát cạnh lưỡi cắt, cung mài tròn cạnh lưỡi cắt có ảnh hưởng quyết định đến tuổi
thọ của dụng cụ cắt. Góc trước âm sẽ làm tăng tuổi thọ dụng cụ CBN [26]. Việc tăng
bán kính mũi dao sẽ làm tăng mức độ mòn mặt sau vì làm giá trị của các thành phần
lực cắt tăng, chủ yếu là lực dọc trục và lực hướng kính. Việc chế tạo sẵn cạnh viền lưỡi
cắt không làm thay đổi tốc độ mòn dụng cụ. Chiều rộng vát cạnh lưỡi cắt có ảnh
hưởng đến lực cắt khi lực cắt tăng cùng với sự tăng chiều rộng vát cạnh lưỡi cắt. Phân
tích cũng cho thấy dạng mòn thành rãnh trên cạnh dụng cụ CBN là do cạnh phoi gây
ra.
+) Vật liệu phôi: Mòn dụng cụ CBN phụ thuộc vào thành phần cấu trúc tế vi của
vật liệu phôi như thành phần và kích thước của các hạt cacbit, thành phần mactenxit
[22]. Nghiên cứu cũng cho thấy trong quá trình bóc vật liệu ở tốc độ cao, mòn dụng cụ
CBN phụ thuộc vào loại, kích thước và thành phần của các pha cứng trong phôi và cả
các hạt CBN bị tách ra từ vật liệu dụng cụ.
+) Hệ thống gia công: Bao gồm dụng cụ cắt, cán dao, đồ gá, trục chính máy gia
công và nền móng đặt máy. Điều kiện tiếp xúc giữa phôi và dụng cụ quyết định cơ chế
mòn dụng cụ CBN và chúng được điều khiển bởi nhiều nhân tố. Ngoài thành phần vật
liệu dụng cụ CBN và vật liệu phôi, các thông số hình học của dụng cụ, còn có độ ổn
định của hệ thống công nghệ [23], [25]. Bất kỳ sự không ổn định nào trong máy gia
công cũng sẽ có ảnh hưởng tiêu cực tới mòn dụng cụ và lực cắt, và đến lượt nó quyết
định chất lượng và độ chính xác gia công.
+) Tương tác ma sát giữa phoi và mặt trước:

26
Sau khi tiện 2,31 phút, trên mặt trước của dao xuất hiện bám dính của vật liệu
gia công trên bề mặt với bề rộng xấp xỉ 140 µm, cung mòn bắt đầu xuất hiện trên lưỡi
cắt chính. Sau khi tiện 4,64 phút, vật liệu gia công bám dính trên mặt trước của dao
tăng lên với bề rộng khoảng 210 µm, cung mòn mặt trước trên lưỡi cắt chính kéo dài
về phía đỉnh cung tròn của lưỡi cắt. Sau 6,93 phút cắt, bề rộng của vùng vật liệu gia
công dính trên mặt trước vẫn giữ không đổi khoảng 210 µm, chiều dài cung tròn trên
lưỡi cắt chính tăng chút ít. Khi thời gian cắt tăng lên đến 12,15 phút chiều dài cung
tròn mặt trước tiến tới đỉnh cung tròn mũi dao, chiều rộng vùng mòn mặt trước giữ
không đổi xấp xỉ 210 µm. Có thể thấy vật liệu gia công dính nhiều nhất trên vùng phoi
tách ra khỏi mặt trước trên hình dưới đây.
Hình 2.9: Hình ảnh mặt trước của mảnh dao CBN khi cắt với
vận tốc cắt 180 m/p chụp trên kính hiển vi điệntử
a. Sau khi tiện 2,31phút b. Sau khi tiện 4,64 phút c. Sau khi tiện 6,93
phút d. Sau khi tiện 10,25 phút
Hình ảnh vùng mặt trước sau 6,93 và 10,25 phút gia công được thể hiện trên
hình 2.9 c và 2.9 d. Có thể thấy rõ vật liệu gia công dính tập trung ở vùng phoi thoát
khỏi mặt trước của dụng cụ chứ không phải vùng gần lưỡi cắt thể hiện rõ trên hình
2.10 (c). Hình 2.10 (d) thể hiện bề mặt của vùng mòn trên lưỡi cắt với các rãnh biến
dạng dẻo của bề mặt do cào xước của các hạt cứng. Vật liệu dụng cụ trên vùng này hầu
như chỉ còn pha thứ hai là TiC và Co, các hạt CBN hầu như bị bóc tách khỏi bề mặt
mòn.

27
Hình 2.10: Hình ảnh phóng to vùng vật liệu gia công dínhtrên mặt trước
của dụng cụ khi cắt với vận tốc cắt 180m/p
a. Sau 6,93 phút gia công
b. Sau 10,25 phút gia công
c. Hình ảnh phóng to của (b)
d. Hình ảnh vùng mòn trên lưỡi cắt chính sau 2,61 phút gia công.
Từ các kết quả thí nghiệm có thể thấy vùng mặt trước của dụng cụ có thể chia
thành ba vùng rõ rệt theo phương thoát phoi thông qua mức độ dính của vật liệu gia
công với mặt trước. Hình 2.9c và hình 2.10b thể hiện rất rõ mô hình ba vùng này.
Chiều dài tiếp xúc giữa phoi và mặt trước thay đổi tăng dần từ mũi dao đến vùng tiếp
xúc giữa bề mặt tự do của phoi với mặt trước. Vùng một nằm sát lưỡi cắt với những
vết biến dạng dẻo bề mặt do các hạt cứng trong vật liệu gia công gây nên (hình 2.10 d),
vùng hai tiếp theo với sự dính nhẹ của vật liệu gia công trên mặt trước, vùng ba là
vùng phoi thoát ra khỏi mặt trước, ở đây vật liệu gia công dính nhiều trên bề mặt (hình
2.10 b và hình2.10 c).
Theo các kết quả nghiên cứu của Chen [25] thì vùng một ngay sát lưỡi cắt là
vùng mà các lớp vật liệu gia công sát mặt trước dính và dừng trên mặt trước tạo nên
vùng biến dạng thứ hai trên phoi. Tuy nhiên, các hình ảnh bề mặt cho thấy hiện tượng
biến dạng dẻo bề mặt do cào xước theo hướng thoát phoi gây mòn tạo nên mặt trước
phụ mới với góc trước phụ âm. Từ cấu trúc kim tương của thép có t h ể thấy rằng trong
thép có chứa một hàm lượng lớn các hạt các bít cứng. Những hạt các bít này khi di

28
chuyển qua vùng ma sát một vừa lăn vừa trượt dưới tác dụng của ứng suất pháp rất lớn
ở vùng lưỡi dao là nguyên nhân tạo nên các rãnh biến dạng dẻo do cào xước trên bề mặt
của vùng này. Sự mòn bề mặt này tạo nên một mặt trước phụ với góc trước phụ âm tự
nhiên. Vật liệu gia công ở vùng gần mặt sau do hiện tượng tự hãm có thể bị trượt
ngược lại tạo nên lớp trắng trên bề mặt gia công. Đây là một phát hiện mới về bản chất
của tương tác giữa vật liệu gia công và vật liệu dụng cụ ở vùng kề lưỡi cắt cần tiếp tục
nghiêncứu.
Vùng hai là vùng dính của vật liệu gia công với mức độ tăng dần về phía vùng
phoi thoát khỏi mặt trước. Trên vùng này hệ số ma sát giữa vật liệu gia công và mặt
trước tăng dần phù hợp với các kết quả nghiên cứu của Loladze [24]. Do ứng suất
pháp giảm mạnh trên vùng này nên các hạt cứng không thể tạo nên các rãnh biến dạng
dẻo trên bề mặt.
Vùng ba vật liệu gia công dính nhiều trên mặt trước với các vết trượt của vật
liệu phôi đây là vùng ma sát thông thường với hệ số ma sát f = const phù hợp với mô
hình của Zorev và Loladze [24]. Tuy nhiên, mòn không xuất hiện đầu tiên ở vùng này
như trong kết quả của các nghiên cứu gần đây khi sử dụng mảnh dao tiện CBN gia
công thép hợp kim qua tôi. Điều này chứng tỏ mòn vật liệu CBN ít chịu ảnh hưởng của
nhiệt độ cao phát sinh trên vùng ma sát thông thường trong nghiên cứu này.
Hình 2.11: Hình ảnh mặt trước của mảnh dao CBN
chụp trên kính hiển vi điệntử
a. Khi cắt với vận tốc cắt 160 m/p sau khi tiện 10,25phút
b. Khi cắt với vận tốc cắt 140 m/p sau khi tiện 12,15phút
Khi giảm vận tốc cắt từ 180 m/p xuống 170 m/p, 150 m/p, 130m/p, 120 m/p
tương tác ma sát giữa phoi và mặt trước thay đổi không nhiều. Vùng tiếp xúc giữa phoi
và mặt trước vẫn chia làm hai vùng rõ rệt: vùng một sát lưỡi cắt và vùng hai với sự

29
bám dính của vật liệu gia công. Ở vùng một sát lưỡi cắt, vẫn xuất hiện các vết biến
dạng dẻo (hình 1.11), nhưng những vết biến dạng dẻo này không có dạng sóng rõ rệt
như trên hình1.4d.
Vùng bám dính của vật liệu gia công trên mặt trước với mức độ bám dính nhiều
nhất ở vùng phoi tách ra khỏi mặt trước không thay đổi khi thay đổi vận tốc cắt.
+) Tương tác ma sát giữa phôi và mặt sau dụng cụ:
Tương tác ma sát giữa bề mặt gia công và bề mặt sau của dụng cụ là tương tác
ma sát thông thường kèm theo sự bám dính của vật liệu gia công và các vết cào xước
trên bề mặt sau của dụng cụ. Mòn trên bề mặt này là mòn dưới dạng sliding wear.
Kết luận
Kết quả nghiên cứu bản chất tương tác ma sát giữa vật liệu gia công và mặt
trước sử dụng dao CBN tiện tinh thép qua tôi cho thấy ma sát trên mặt trước của dụng
cụ được chia làm ba vùng rõ rệt: vùng một sát lưỡi cắt, tiếp theo là vùng chuyển tiếp
hai và vùng ma sát thông thường ba. Khi mật độ các hạt các bít trong thép tăng đến
một mức độ nào đó hiện tượng dính - dừng của các lớp vật liệu gia công sát mặt trước
có thể bị thay đổi bằng hiện tượng trượt. Đây là nguyên nhân gây mòn do cào xước
trên vùng lưỡi cắt và có thể là nguyên nhân tạo thành lớp trắng trên bề mặt gia công.
Mòn mặt trước hầu như không bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ cao trong vùng ma sát thông
thường.

30
Kết luận chương II
Nghiên cứu về mòn và đặc tính bề mặt gia công khi tiện thép hợp kim qua tôi
bằng dao CBN cho các kết luận sau:
- Chất lượng bề mặt chịu ảnh hưởng của thông số hình học dụng cụ cắt, vận
tốc cắt, lượng chạy dao, chiều sâu cắt, vật liệu gia công, ảnh hưởng của rung động
hệ thống công nghệ, độ cứng vật liệu gia công. Trong đó, tốc độ cắt có ảnh hưởng
rất lớm đến nhám bề mặt.
- Mòn dụng cụ CBN được gây ra bởi nhiều cơ chế kết hợp như dính, mài mòn,
khuếch tán, tương tác hóa học và phá hủy vì nhiệt.
- Vật liệu gia công và chế độ cắt có ảnh hưởng lớn tới mòn và cơ chế mòn
dụng cụ CBN. Khi độ cứng và vận tốc cắt nhỏ, cơ chế mòn do dính chiếm ưu thế.
Khi độ cứng tăng cơ chế mòn do mài mòn chiếm ưu thế. Khi vận tốc cắt tăng, mòn
do tác động của nhiệt cắt là nguyên nhân chủ yếu gây mòn hỏng dụng cụ CBN.
- Đường cong mòn của vật liệu CBN cũng tuân theo quy luật mòn thông
thường. Giai đoạn mòn ổn định giảm khi vận tốc cắt tăng.

31
CHƯƠNG III
XÂY DỰNG HỆ THỐNG THÍ NGHIỆM
KHI TIỆN CỨNG THÉP X12M ĐÃ QUA TÔI
3.1 Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số chế độ cắt đến chất lượng bề mặt và
mòn dụng cụ khi tiện cứng thép X12M bằng dụng cụ CBN.
3.1.1 Mô hình hoá quá trình nghiên cứu
Tiện cứng là một phương pháp gia công tinh lần cuối sử dụng dao cắt với lưỡi
cắt có hình dáng hình học xác định để gia công các chi tiết có biên dạng phức tạp như
chỏm cầu mà không phải dùng dưỡng đạt độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt
cao mà không cần qua nguyên công mài. Nghiên cứu về tiện cứng nhằm tìm ra các
thông số chế độ cắt thích hợp để tối ưu hoá quá trình gia công, đạt được các chỉ tiêu tốt
nhất về kỹ thuật là rất cần thiết.
Để nghiên cứu tối ưu hoá chế độ cắt một cách có logic và hệ thống trên cơ sở
nghiên cứu tổng quan và các kết quả đã nghiên cứu. Ta xây dựng mô hình hoá khi tiện
như hình 3.1
Hình 3.1 Mô hình tối ưu hoá quá trình cắt khi tiện

32
Từ mô hình trên ta thấy, có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt khi tiện
như: Độ cứng vững của hệ thống công nghệ, độ chính xác của máy, vật liệu và chất
lượng của phôi gia công, chất lượng và thông số hình học của dụng cụ cắt, chế độ cắt
s,v,t..,chúng có ảnh hưởng lớn đến thông số đầu ra là các chỉ tiêu về kinh tế và kỹ thuật
như: Năng suất, chất lượng và độ chính xác bề mặt gia công, mòn và tuổi bền của dụng
cụ cắt.
Để tối ưu hoá chế độ cắt ta phải xây dựng mối quan hệ giữa hàm mục tiêu và
các thông số công nghệ, sau đó khảo sát bài toán tìm cực trị, tìm miền tối ưu và cách
xác định các phương án tối ưu cho quá trình cắt trong những điều kiện khác nhau. Từ
kết quả tối ưu hoá ta có thể xây dựng được mô hình và giải bài toán tối ưu theo các chỉ
tiêu về kinh tế và kỹ thuật.
3.1.2 Những định hướng khi nghiên cứu tối ưu hoá chế độ cắt khi tiện cứng vật liệu
thép hợp kim đã qua tôi (cụ thể là thép X12M ) bằng dụng cụ cắt CBN trên trung
tâm tiện CNC.
Trên cơ sở nghiên cứu tổng quan ở chương 1 và dựa vào điều kiện thiết bị
thí nghiệm hiện có ở Việt Nam đề tài xây dựng những điều kiện và nhiệm vụ nghiên
cứu lý thuyết và thực nghiệm tối ưu hoá chế độ cắt khi tiện thép hợp kim X12M đã qua
tôi đạt độ cứng 57-58 HRC với dụng cụ cắt là vật liệu siêu cứng CBN trên trung tâm
tiện CNC theo những định hướng sau:
-Xây dựng mô hình hoá quá trình nghiên cứu và thực nghiệm nhằm đưa ra mô
hình tổng quát quá trình nghiên cứu.
-Phân tích những nghiên cứu về chế độ cắt thép hợp kim đã qua tôi đạt độ cứng
57÷58 HRC và thực nghiệm sơ bộ để xác định khoảng chế độ cắt nghiên cứu
-Thiết kế, hệ thống thực nghiệm: Hệ thống đo mòn dụng cụ cắt, hệ thống đo độ
nhám bề mặt, chất lượng bề mặt gia công…
-Xác định ma trận thí nghiệm và xây dựng mô hình quy hoạch thực nghiệm, từ
đó thiết lập chương trình quy hoạch để tìm điểm cực trị và miền tối ưu hoá quá trình
gia công.
- Các thông số được quan tâm tối ưu là là vận tốc cắt V(m/ph), lượng chạy dao
S(mm/vòng) và chiều sâu cắt t(mm), các thông số này được lựa chọn tối ưu dựa vào
điều kiện gia công cụ thể.
- Các hàm mục tiêu tối ưu là: Chất lượng bề mặt và độ mòn dụng cụ cắt

33
- Các điều kiện biên khi nghiên cứu được xác định dựa trên các yêu cầu kỹ
thuật, điều kiện gia công và các đại lượng đặc trưng cho quá trình cắt.
-Tối ưu hoá chế độ cắt khi tiện thép hợp kim X12M đã qua tôi đạt độ cứng 57-
58 HRC với dụng cụ cắt là vật liệu siêu cứng CBN trên trung tâm tiện CNC. Xác định
cực trị, miền tối ưu hoá (sử dụng phần mềm Minitab).
- Kết quả quy hoạch thực nghiệm được phân tích khách quan bằng cách nghiên
cứu và khảo sát chất lượng bề mặt (độ nhám bề mặt, tính chất cơ lý của lớp bề mặt sau gia
công cơ) và độ mòn của dụng cụ khi tiện chi tiết dạng trụ bằng vật liệu là thép hợp kim
X12M thông qua ảnh SEM chụp trên kính hiển vi điện tử.
-Từ kết quả khảo sát tối ưu hoá, ta xác định được điểm cực trị và miền tối ưu
cho từng thông số. Từ đó đưa ra những kết luận và hướng dẫn cụ thể nhằm ứng dụng
vào thực tế sản xuất cho quá trình tiện các chi tiết bằng vật liệu là thép hợp kim X12M
bằng dụng cụ cắt CBN trên trung tâm tiện CNC.
3.1.3. Mô hình hoá toán học quá trình nghiên cứu
Để thực hiện tối ưu hoá quá trình gia công và tìm cực trị, ta cần phải mô hình
hoá toán học các hàm mục tiêu.
Các hàm mục tiêu ở dạng tổng quát như sau: Y=ƒ(s,v,t)
Trong đó Y là chỉ tiêu tối ưu hoá (thông số đầu ra) là chất lượng bề mặt (độ
nhám bề mặt, tính chất cơ lý của lớp bề mặt sau gia công cơ) và độ mòn dụng cụ. Các
thông số s,v,t là các đại lượng nghiên cứu (Lượng chạy dao, vận tốc cắt, chiều sâu cắt).
Các hàm mục tiêu được xây dựng trên cơ sở quá trình nghiên cứu thực nghiệm.
Để phản ánh khách quan quá trình nghiên cứu ta cần khảo sát nhiều thông số
ảnh hưởng tới quá trình gia công, khi đó vấn đề cần phải giải quyết sẽ triệt để và toàn
diện hơn. Tuy nhiên, về mặt toán học thì quá trình nghiên cứu sẽ rất phức tạp và khó
áp dụng vào thực tiễn sản xuất, nhưng nếu bỏ qua nhiều thông số ảnh hưởng thì mô
hình và kết quả nghiên cứu sẽ kém chính xác. Do vậy, khi chọn hàm mục tiêu tối ưu
hoá quá trình cắt ta cần giới hạn bài toán phù hợp với điều kiện gia công cụ thể, các
giới hạn này là các điều kiện biên của hàm mục tiêu.
Từ cơ sở nghiên cứu tổng quan và những định hướng quá trình nghiên cứu
như trên, đề tài “ Xây dựng mô hình dự đoán nhám bề mặt và mòn dụng cụ khi
tiện cứng thép X12M đã qua tôi bằng dụng cụ cắt CBN ” thực hiện trên hệ thống

34
công nghệ cụ thể nhằm giải quyết đạt mục đích về nâng cao chất lượng bề mặt và độ
chính xác gia công khi tiện cứng. Vì vậy cần nghiên cứu và khảo sát các hàm mục tiêu
cụ thể như sau:
-Độ nhám bề mặt :Ra/Rz =f(s,v,t) RaMin /RzMin
-Mòn dụng cụ cắt :hs=f(s,v,t) hsmin
Mục tiêu nghiên cứu của đề tài là chất lượng bề mặt và độ mòn dụng cụ cắt. Vì
vậy, việc khảo sát nhiều đại lượng như lực cắt, nhiệt cắt, rung động, mòn dụng cụ cắt,
độ chính xác gia công… sẽ phản ánh đầy đủ và khách quan quá trình nghiên cứu khi
tiện.
Trong phần tổng quan của đề tài đã tổng hợp một số công trình nghiên cứu
thuộc lĩnh vực của đề tài, ta thấy có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trình gia công
như: Thông số hình học dụng cụ cắt, các thông số chế độ cắt, vật liệu phôi, độ cứng
vững công nghệ và phương pháp bôi trơn làm mát…Trong nội dung nghiên cứu của đề
tài tác giả cố định một số thông số đầu vào như vật liệu gia công và phương pháp làm
mát. Các thông số được quan tâm và khảo sát là: Vận tốc cắt, lượng chạy dao, chiều
sâu cắt
3.2 Xây dựng hệ thống thiết bị thí nghiệm.
3.2.1. Mô hình thí nghiệm
Mô hình thí nghiệm được sử dụng thể hiện trên hình 3.2
1. Mâm cặp ; 2. Mũi chống tâm ; 3. Dao ; 4. Chi tiết gia công
Hình 3.2 Mô hình thí nghiệm
3.2.2 Thiết bị thí nghiệm
a) Máy thí nghiệm
Thí ngiệm được tiến hành trên máy tiện số CNC Mazak QUICK TURN SMART 150
S (Hình 3.3a),

35
Đường kính cắt tối đa(mm) 3
Đường kính lỗ trục chính(mm) 51
Tốc độ tr c chính(rpm) 5000
Kích thước đầu kẹp(mm) 8
Số dao 8
Cán dao mm) 40
Hành trình Ụ động(mm) 200
Hành trình chuyển động(mm) 350
Đường kính lỗ ụ động(mm) 36
Độ côn lỗ ụ động 24
Công suất động cơ trục chính(W 1500
Động cơ Servo(W) 150
(a) (b)
Hình 3.3. Thiết bị và sơ đồ thí nghiệm khảo sát mòn và
chất lượng bề mặt dụng cụ CBN
b) Dụng cụ cắt thí nghiệm
+ Mảnh dao CBN
Mảnh dao CBN hình tam giác ký hiệu TCGN 160312S2501, EB28X với L =
16mm, I.C = 9,25mm, T = 3,18mm, R = 1,2mm. Hàm lượng CBN là 50%, Chất kết
dính TiC, cỡ hạt 2μm; γ = 110
; λ = 110
(góc tạo thành khi đã gá mảnh lên than dao
và thân dao lên máy) (T: Mảnh tam giác, P: góc sau bằng 110
, G: cấp dung sai của
mảnh, N: kiểu cơ cấu bẻ phoi, L = 16mm, chiều dày ≈ 0,3mm, R = 1,2mm)

36
Hình 3.4: Mảnh dao CBN sử dụng trong nghiên cứu
+ Thân giao
Sử dụng thân dao: MTENN 2525 M22, kích thước than dao 25x25 như (hình 3.5)
Hình 3.5: Thân dao gắn mảnh CBN sử dụng trong nghiên cứu
c) Phôi thí nghiệm
Thép hợp kim X12M đã qua tôi đạt độ cứng 57-58 HRC để tiện ra chi tiết dạng
trụ.
Phôi thép hợp kim X12M sử dụng trong thí nghiệm có chiều dài: L = 250mm,
đường kính: Ø= 63 mm, tôi thể tích đạt độ cứng 57-58 HRC. Thành phần hoá học của
phôi được xác định bằng phương pháp phân tích quang phổ tại nhà máy Z159 trong
bảng 3.1.
Bảng 3.1: Thành phần hoá học của phôi thép X12M (%)
Mác thép C Mo W No Ni Cr Ti
X12M 0.11-0.26% 0.5-2% 0.5-4% 0-0.6% < 1.0% 10-13% 0-0.15%

37
d) Dụng cụ đo kiểm
+ Thiết bị đo nhám bề mặt:
Sử dụng máy đo nhám Mitutoyo SJ – 201 của Nhật Bản. Các thông số kỹ thuật cơ bản;
- Hiển thị LCD. Tiêu chuẩn DIN, JIS, ANSI.
- Thông số đo được: Ra, Rs, Rt, Rq, Rp, Ry, Pc, S, Sm.
- Độ phân giải: 0,03 µm/300 µm, 0,08 µm/75 µm, 0,04 µm/9,4 µm.
- Bộ chuyển đổi A/D: RS232.
- Phần mềm điều khiển và sử lý số liệu MSTATW324.0
+ Thiết bị đo kích thước:
- Thước cặp điện tử Mitutoyo độ chính xác 0.001mm
- Thước banme điện tử Mitutoyo độ chính xác 0.001mm
Hình 3.6. Thiết bị đo kích thước
+ Máy chụp hình thái bề mặt (SEM)
Khảo sát hình thái bề mặt gia công (SEM) bằng kính hiển vi điện tử quét Jeol 6490
JED2300 (Hãng JEOL - JAPAN).

38
Kết luận chương III
Đã xây dựng được hệ thống thí nghiệm để nghiên nhám bề mặt và mòn dụng
cụ khi tiện cứng thép X12M bằng dụng cụ cắt CBN. Các thiết bị thí nghiệm được sử
dụng đều là các thiết bị hiện đại, có độ tin cậy cao.

39
CHƯƠNG IV
THỰC NGHIỆM NGHIÊN CỨU ẢNH HƯỞNG CỦA CHẾ ĐỘ CẮT
ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT VÀ MÒN DỤNG CỤ TRONG TIỆN CỨNG
THÉP X12M ĐÃ QUA TÔI BẰNG DỤNG CỤ CBN
4.1.Phương pháp nghiên cứu thực nghiệm
4.1.1. Lý thuyết thực nghiệm
a. Các nguyên tắc thiết kế thí nghiệm
* Nguyên tắc ngẫu nhiên (Principle of Randomization)
Nguyên tắc ngẫu nhiên được áp dụng nhằm hạn chế ảnh hưởng của các yếu tố
nhiễu.Theo nguyên tắc này thứ thứ tự thay đổigiá trị các thông số thí nghiệm, cách bố
trí thí nghiệm, thứ tự tiến hành từng thí nghiệm phải được tiến hành theo một thứ tự
ngẫu nhiên.
*Nguyên tắc lặp lại (Principle of Replication)
Đó là mỗi thí nghiệm cần được thực hiện ít nhất nhiều hơn một lần
*Nguyên tắc tạo khối(Principle of Blocking)
Thường được sử dụng khi số lượng thí nghiệm nhiều. Khi đó ta cần chia thành
nhiều khối thí nghiệm. Khối là tập hợp các thí nghiệm có chung một hay là một vài
đặc tính nào đó. Trong mỗi khối các thí nghiệm được thiết kế được tuân thủ theo
nguyên tắc lặp và nguyên tắc ngẫu nhiên. Nói cách khác, thứ tự các thí nghiệm trong
khối được xáo trộn một cách ngẫu nhiên. Đồng thời, các thí nghiệm trong khối được
lặp lại và xử lý thống kê như một kế hoạch riêng.
b.Các loại thí nghiệm.
Có ba loại thí nghiệm là:
*Thí nghiệm sàng lọc
Thí nghiệm sàng lọc(screening Experiment) là thí nghiệm được tiến hành với
mục đích sau:
-Xác định đâu là yếu tố ảnh hưởng chính đến đối tượng hay quá trình khảo sát.
-Đánh giá mức độ ảnh hưởng của các yếu tố.
-Đánh giá mức độ ảnh hưởng tương tác giữa các yếu tố

Xây Dựng Mô Hình Dự Đoán Nhám Bề Mặt Và Mòn Dụng Cụ Khi Tiện Cứng Thép X12m Bằng Dụng Cụ Cắt Cbn.doc

Xây Dựng Mô Hình Dự Đoán Nhám Bề Mặt Và Mòn Dụng Cụ Khi Tiện Cứng Thép X12m Bằng Dụng Cụ Cắt Cbn.doc

Recommended

Recommended

More Related Content

Similar to Xây Dựng Mô Hình Dự Đoán Nhám Bề Mặt Và Mòn Dụng Cụ Khi Tiện Cứng Thép X12m Bằng Dụng Cụ Cắt Cbn.doc

Similar to Xây Dựng Mô Hình Dự Đoán Nhám Bề Mặt Và Mòn Dụng Cụ Khi Tiện Cứng Thép X12m Bằng Dụng Cụ Cắt Cbn.doc (20)

More from DV Viết Luận văn luanvanmaster.com ZALO 0973287149

More from DV Viết Luận văn luanvanmaster.com ZALO 0973287149 (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Xây Dựng Mô Hình Dự Đoán Nhám Bề Mặt Và Mòn Dụng Cụ Khi Tiện Cứng Thép X12m Bằng Dụng Cụ Cắt Cbn.doc