9

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Marceli Konfederak
Obróbka powierzchni płaskich i kształtowych narzędziami
ręcznymi 722[02].Z1.02
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

1
Recenzenci:
mgr inŜ. Andrzej Zych
mgr inŜ. Marek Olsza
Opracowanie redakcyjne:
mgr inŜ. Paweł Krawczak
Konsultacja:
mgr Małgorzata Sienna
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 722[02].Z1.02
„Obróbka powierzchni płaskich i kształtowych narzędziami ręcznymi”, zawartego
w modułowym programie nauczania dla zawodu operator obrabiarek skrawających.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Organizacja stanowiska pracy do obróbki ręcznej 7
4.1.1. Materiał nauczania
4.1.2. Pytania sprawdzające
4.1.3. Ćwiczenia
4.1.4. Sprawdzian postępów
7
9
9
10
4.2. Cięcie ścinanie i wycinanie metali 11
4.2.3. Ćwiczenia
11
16
17
18
4.3. Gięcie i prostowanie prętów oraz blach 19
4.3.3. Ćwiczenia
19
22
22
24
4.4. Piłowanie. Klasyfikacja i dobór pilników. Technika piłowania 25
4.4.3. Ćwiczenia
25
30
31
32
4.5. Skrobanie 33
4.5.3. Ćwiczenia
33
36
36
37
4.6. Docieranie. Polerowanie 38
4.6.3. Ćwiczenia
38
40
40
41
5. Sprawdzian osiągnięć 42
6. Literatura 46

3
1. WPROWADZENIE
Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy dotyczącej obróbki powierzchni
płaskich i kształtowych narzędziami ręcznymi.
W poradniku zamieszczono:
– wymagania wstępne określające umiejętności, jakie powinieneś posiadać, abyś mógł bez
problemów rozpocząć pracę z poradnikiem,
– cele kształcenia czyli wykaz umiejętności, jakie opanujesz w wyniku realizacji programu
jednostki modułowej,
– materiał nauczania, czyli wiadomości teoretyczne konieczne do opanowania treści
jednostki modułowej,
– zestaw pytań sprawdzających, czy opanowałeś juŜ materiał nauczania,
– ćwiczenia zawierające polecenia, sposób wykonania oraz wyposaŜenie stanowiska pracy,
które pozwolą ukształtować określone umiejętności praktyczne,
– sprawdzian postępów pozwalający sprawdzić Twój poziom wiedzy po wykonaniu
ćwiczeń,
– sprawdzian osiągnięć opracowany w postaci testu, który umoŜliwi sprawdzenie Twoich
wiadomości i umiejętności opanowanych podczas realizacji programu danej jednostki
modułowej,
– literaturę związaną z programem jednostki modułowej umoŜliwiającą pogłębienie Twej
wiedzy z zakresu programu tej jednostki.
Materiał nauczania został podzielony na sześć części. W pierwszej części znajdują się
informacje związane z organizacją stanowiska pracy ślusarza oraz bezpieczeństwem i higieną
pracy. W części drugiej zawarte zostały informację na temat cięcia, ścinania i wycinania
metali. Informacje na temat gięcia i prostowanie prętów oraz blach zawarte zostały
w części trzeciej. Czwarta część poświęcona została piłowaniu i pilnikom. W piątej części
zawarto materiał nauczania poświęcony skrobaniu. Ostatnia część zawiera informacje
związane z techniką docierania i polerowania.

4
Schemat układu jednostek modułowych
722[02].Z1.02
Obróbka powierzchni płaskich
i kształtowych narzędziami
ręcznymi
722[02].Z1.03
Wykonywanie otworów okrągłych
722[02].Z1
Trasowanie i obróbka ręczna
722[02].Z1.01
Wykonywanie trasowania
722[02].Z1.04
Wykonywanie połączeń
rozłącznych i nierozłącznych

5
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− stosować zasady bezpiecznej pracy podczas eksploatacji maszyn i urządzeń,
− dobierać sprzęt ochrony indywidualnej w zaleŜności od prowadzonych prac,
− posługiwać się PN i dokumentacją techniczną,
− wykonywać pomiary warsztatowe,
− wykonywać trasowanie na płaszczyźnie i trasowanie przestrzenne,
− korzystać z róŜnych źródeł informacji,
− korzystać z poradników i norm,
− analizować treść zadania, dobierać metody i plan rozwiązania,
− komunikować się i pracować w zespole.

6
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− zorganizować stanowisko pracy,
− scharakteryzować podstawowe prace z zakresu obróbki ręcznej,
− rozpoznać narzędzia do obróbki ręcznej skrawaniem oraz określić ich przeznaczenie,
− posłuŜyć się narzędziami ręcznymi z napędem elektrycznym i pneumatycznym
stosowanymi do obróbki skrawaniem,
− dobrać narzędzia i przyrządy do ścinania, przecinania i wycinania,
− wykonać przecinanie, ścinanie i wycinanie,
− wykonać cięcie piłką ręczną oraz noŜycami,
− dobrać narzędzia, przyrządy i urządzenia do gięcia oraz prostowania,
− wykonać gięcie i prostowanie prętów oraz elementów wykonanych z blachy,
− dobrać pilniki do obróbki w zaleŜności od: rodzaju materiału obrabianego, wymiarów,
kształtów i wymaganej chropowatości obrabianej powierzchni,
− zamocować obrabiany przedmiot do piłowania,
− wykonać piłowanie powierzchni płaskich i kształtowych,
− scharakteryzować skrobanie,
− wykonać skrobanie powierzchni płaskich,
− scharakteryzować docieranie,
− wykonać docieranie powierzchni płaskich, wałków i otworów,
− wypolerować powierzchnie,
− zakonserwować i przechować pilniki i skrobaki,
− sprawdzić jakość wykonanej pracy,
− skorzystać z dokumentacji technicznej, norm i poradników,
− zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz
ochrony środowiska podczas wykonywania pracy.

7
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Organizacja stanowiska pracy do obróbki ręcznej
Obróbka ręczna wchodzi w zakres prac ślusarskich i ma na celu nadanie przedmiotom
Ŝądanych kształtów i właściwych wymiarów oraz poprawę jakości powierzchni, najczęściej
poprzednio obrobionych mechanicznie. Często prace ślusarskie wiąŜą się z pracami
montaŜowymi, które mają na celu dopasowanie składanych części i zapewnienie prawidłowej
ich współpracy.
Stanowisko robocze ślusarza wyposaŜone jest w drewniany lub metalowy stół. Do płyty
stołu jest umocowane imadło słuŜące do zamocowywania w nim przedmiotów podczas
róŜnych operacji ślusarskich. Stół ślusarski jest zaopatrzony w szuflady do przechowywania
w nim narzędzi. W czasie pracy potrzebne narzędzia, przyrządy i materiały powinny być
rozłoŜone na stole ślusarskim w takim porządku, Ŝeby wszystkie czynności moŜna było
wykonać bez wysiłku i zbędnych ruchów.
W skład podstawowego kompletu narzędzi wchodzą: młotki, pilniki, piłki ręczne,
przecinaki, wycinaki, wkrętaki, punktaki, skrobak (rys. 1) i oraz takie przyrządy pomiarowe,
jak suwmiarka, kątowniki, liniał krawędziowy i inne.
Rys. 1. Stanowisku ślusarskie [1].

8
Przestrzeganie przepisów i zasad bezpieczeństwa i higieny pracy jest bardzo waŜnym
obowiązkiem ucznia. Pracując na stanowisku ślusarskim naleŜy bezwzględnie stosować się
do instrukcji stanowiskowej bhp, której znajomość jest niezbędnym warunkiem dopuszczenia
do pracy. NaleŜy równieŜ pamiętać o następujących zasadach bezpiecznego uŜytkowania
stanowiska pracy:
− ubiór pracownika nie powinien mieć Ŝadnych zwisających części, mankiety powinny być
obcisłe, a głowa nakryta,
− przed rozpoczęciem piłowania naleŜy sprawdzić zamocowanie przedmiotu w imadle,
− podczas piłowania nie naleŜy uŜywać pilników pękniętych oraz bez rękojeści lub
z wadliwie osadzoną rękojeścią,
− podczas piłowania przedmiotów o ostrych krawędziach nie naleŜy podginać palców pod
pilnikiem przy powrotnym ruchu pilnika,
− młotek powinien być osadzony pewnie i sztywno, w razie pojawienia się zadziorów na
obuchu młotka lub na łbie przecinaka naleŜy je usunąć na szlifierce,
− podczas ścinania materiałów kruchych naleŜy uŜywać okularów ochronnych,
− podczas cięcia noŜycami ręcznymi naleŜy blachę dobrze uchwycić, a podczas cięcia na
noŜycach dźwigniowych stosować przytrzymywacz blachy,
− w czasie cięcia metali noŜycami bardzo często zdarzają się okaleczenia rąk o zadziory na
krawędziach blach. W związku z tym zadziory naleŜy natychmiast usuwać specjalnym
skrobakiem lub pilnikiem,
− podczas gięcia i prostowania blach trzeba szczególnie uwaŜać, Ŝeby nie skaleczyć rąk
o ostre krawędzie blach,
− do pracy naleŜy uŜywać noŜyc naostrzonych. Właściwy stan noŜyc zapobiega tworzeniu
się zadziorów i przeginaniu.
O niebezpieczeństwach i zagroŜeniach dla zdrowia i Ŝycia informują równieŜ znaki
ochrony i higieny pracy umieszczane w widocznym miejscu (rys. 2 i 3).
Zakaz uruchamiania maszyny
(urządzenia)
Zakaz smarowania urządzeń
w ruchu
Ogólny znak ostrzegawczy
OstrzeŜenie przed
niebezpieczeństwem obcięcia
palców
Rys. 2. Wybrane znaki ochrony i higieny pracy (zakazu i ostrzegawcze) [3].

9
Nakaz stosowania ochrony oczu
Nakaz stosowania ochrony słuchu
Nakaz stosowania osłony
Rys. 3. Wybrane znaki ochrony i higieny pracy (nakazu) [3].
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jakie wyposaŜenie powinno znajdować się na stanowisku pracy ślusarza?
2. Jakie są podstawowe narzędzia ślusarskie?
3. Jakie środki ochrony osobistej naleŜy stosować podczas wykonywania obróbki ręcznej?
4. Jakie zasady bhp powinieneś stosować podczas piłowania?
5. Jakie zasady bhp powinieneś stosować podczas cięcia materiałów?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Określ czynności związane z przestrzeganiem przepisów bhp powinieneś podjąć podczas
piłowania.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) określ, jakie czynności związane z przestrzeganiem przepisów bhp powinieneś podjąć
podczas piłowania,
2) zapisać wszystkie pomysły na kartce (burza mózgów – nie krytykując Ŝadnego
z pomysłów Twoich koleŜanek/kolegów),
3) uporządkować zapisane pomysły – odrzucić ewentualnie nierealne lub budzące
wątpliwości członków grupy,
4) zaprezentować efekty pracy grupy.
WyposaŜenie stanowiska pracy:
− duŜe arkusze papieru,
− mazaki,
− tablica flipchart.

10
Ćwiczenie 2
Dokonaj przeglądu pracowni obróbki ręcznej znajdującej się w Twojej szkole. Określ,
w jakie narzędzia i przyrządy powinno być wyposaŜone stanowisko pracy ślusarza.
Zorganizuj stanowisko pracy ślusarza.
1) dokonać przeglądu wyposaŜenia pracowni,
2) zapoznać się ze stanowiskiem pracy ślusarza,
3) rozpoznać narzędzia i przyrządy wchodzące w skład wyposaŜenia stanowiska
ślusarskiego,
4) pobrać i rozmieścić na stanowisku pracy narzędzia i przyrządy niezbędne do wykonania
operacji piłowania,
5) przedstawić nauczycielowi swoje spostrzeŜenia.
− stanowiska ślusarskie,
− narzędzia ślusarskie,
− arkusze papieru,
− mazaki.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) rozróŜnić podstawowe narzędzia niezbędne podczas obróbki ręcznej?
2) zorganizować stanowisko pracy?
3) wymienić, jakie zagroŜenia dla pracownika występują na stanowisku
pracy ślusarza?
4) określić zasady bhp podczas obróbki powierzchni płaskich
i kształtowych narzędziami ręcznymi?

11
4.2. Cięcie, ścinanie i wycinanie metali
W praktyce warsztatowej przy wykonywaniu prac ślusarskich do przecinania materiałów
uŜywamy:
− piłkę do metali (rys. 4 a),
− noŜyce ręczne (rys. 4 b),
− noŜyce dźwigniowe (rys. 4 c),
− noŜyce gilotynowe (rys. 4 d, e).
Rys. 4. Narzędzia do przecinania: a) piłka, b) noŜyce ręczne, c) noŜyce dźwigniowe, d) noŜyce gilotynowe
ręczne, e) noŜyce gilotynowe elektryczne [4].
a)
b)
d)
e)
c)

12
Piłka ręczna do przecinania metali zbudowana jest z trzech podstawowych elementów:
oprawki (jednolitej lub rozsuwanej), brzeszczotu, rękojeści (rys. 5).
Brzeszczot jest wykonany z cienkiej taśmy stalowej z naciętymi na jednej lub obu
krawędziach ostrzami w postaci zębów. Aby zapobiec zakleszczaniu się brzeszczotu
w przecinanym materiale uzębienie brzeszczotu jest rozwierane, zgrubiane lub falowane,
dzięki czemu szerokość powstającego przecięcia jest większa od grubości brzeszczotu.
Dobór brzeszczotu jest uzaleŜniony od rodzaju materiału przecinanego: do przecinania
materiałów twardych uŜywa się brzeszczotów o uzębieniu drobnym, do przecinania metali
miękkich oraz tworzyw sztucznych – brzeszczoty o uzębieniu grubym.
W oprawce piłki ręcznej wykonane są dwa uchwyty do mocowania brzeszczotu: uchwyt
stały i przesuwny. W uchwytach znajdują się dwa prostopadłe przecięcia, w które wsuwa się
brzeszczot (pionowo lub poziomo) oraz otwory zabezpieczające, przez które przetyka się
kołki.. Brzeszczot mocuje się w oprawce w taki sposób, aby ząbki piłki miały kierunek
nachylenia ku przedniemu uchwytowi.
Rys. 5. Piłka ręczna do metali: a) budowa piłki: 1 – oprawka jednolita, 2 – oprawka rozsuwana, 3 – brzeszczot,
4 – rękojeść, 5, 6 – uchwyty do mocowania brzeszczotu, 7 – kołek zabezpieczający; b) uzębienie
brzeszczotu [1].
Podczas przecinania piłką ręczną waŜna jest prawidłowa postawa ślusarza oraz trzymanie
piłki (rys. 6). NaleŜy pamiętać o następujących zasadach:
− przecinanie rozpoczyna się lekko pochyloną od siebie piłką z małym naciskiem,
− nacisk na piłkę naleŜy wywierać podczas ruchu roboczego (w kierunku do imadła),
− ruch powrotny odbywa się bez nacisku,
− ruch piłki powinien być płynny,
− przedmioty płaskie przecina się wzdłuŜ szerszej krawędzi.
Rys. 6. Technika przecinania piłką [1].
b)

13
Przedmioty przeznaczone do przecinania mocuje się najczęściej w imadle zwracając
uwagę na to, aby linia cięcia znajdowała się jak najbliŜej szczęk imadła. Taki sposób
mocowania zapobiega występowaniu drgań w czasie przecinania, dzięki czemu zwiększa się
dokładność przecięcia. Przedmioty o długiej linii cięcia przecina się brzeszczotem
zamocowanym w oprawce pionowo a następnie, aby uniknąć uderzania oprawki o przedmiot
brzeszczot obraca się o kąt 90° (rys. 7 a).
Cienkie blachy do przecinania mocuje się w imadle pomiędzy dwiema drewnianymi
nakładkami (rys. 7 b). W podobny sposób mocuje się przedmioty okrągłe np. rury i przecina
się je z jednoczesnym obracaniem o kąt 45–60° po przecięciu ścianki, co zapobiega
wyłamaniu ząbków piłki (rys. 7 c).
Rys. 7. Przecinanie piłką przedmiotów: a) płaskich, b) blach, c) rur [1]
Cięcie blach wykonuje się za pomocą noŜyc ręcznych lub gilotynowych. NoŜycami
ręcznymi przecina się blachy do grubości l mm, a blachy grubsze – noŜycami dźwigniowymi.
NoŜyce równoległe (gilotynowe) o napędzie mechanicznym stosowane są do cięcia blach
o grubości do 32 mm.
Rys. 8. Kształty ręcznych noŜyc do blach; a) noŜyce uniwersalne, b) noŜyce do cięcia arkuszy blach, c) noŜyce
do wycinania otworów, d) noŜyce do wycinania łuków [1].
a)
b)
c)

14
W zaleŜności od połoŜenia szczęki górnej podczas cięcia rozróŜniamy noŜyce prawe lub
lewe. NoŜyce ręczne zbudowane są z dwóch noŜy, które w pierwszej fazie cięcia wciskają się
w materiał i tną, a następnie przerywają go. Podczas cięcia noŜyce powinny być tak
ustawione, aby nie zasłaniały wytrasowanej linii cięcia (rys. 9).
Rys. 9. Cięcie blachy noŜycami [1].
Do przecinania blach grubych i płaskowników słuŜą noŜyce dźwigniowe, których
powierzchnie noŜy są nachylone względem płaszczyzny cięcia pod kątem 2–3° (rys. 10).
Dolny nóŜ noŜyc dźwigniowych jest nieruchomy i połączony na stałe z dolną częścią
korpusu. Ruchomy nóŜ górny jest połączony z dźwignią.
Rys. 10. Budowa noŜyc dźwigniowych: 1 – nóŜ górny, 2 – nóŜ dolny, 3 – podtrzymywacz, 4 – zderzak [1].
Wartość kąta ostrza β zaleŜy od przecinanego materiału i wynosi:
− 60–65° dla materiałów miękkich,
− 75° dla materiałów o średniej twardości,
− 80– 85 dla materiałów twardych.
Podczas ciecia naleŜy pamiętać by ustawienie podtrzymywacza zapewniało prostopadłe
ustawienie powierzchni materiału względem powierzchni ruchu noŜa górnego.
W przeciwnym przypadku powierzchnia materiału w miejscu cięcia będzie zagięta
a w skrajnym przypadku materiał moŜe się zakleszczyć pomiędzy ostrzami. Niedogodnością
przy cięciu materiałów noŜycami dźwigniowymi jest niekiedy zbyt krótka długość cięcia przy
jednym ruchu noŜa. Tę niedogodność moŜna wyeliminować uŜywając do cięcia noŜyc
gilotynowych. NoŜyce gilotynowe umoŜliwiają przecinanie materiałów wzdłuŜ linii prostej.
NoŜyce gilotynowe ręczne (stołowe) słuŜą do cięcia długich pasków blach o bardzo małej

15
grubości. Do cięcia duŜych arkuszy blach o grubości nawet do 32 mm są stosowane noŜyce
gilotynowe mechaniczne. NóŜ dolny jest mocowany nieruchomo w dolnej części korpusu.
NóŜ górny zaś jest mocowany w korpusie suwaka, który przesuwa się w górę i w dół
w prowadnicach, a jest poruszany mechanizmem mimośrodowym od wału roboczego
napędzanego silnikiem elektrycznym.
Do cięcia blach o grubości do 3 mm o skomplikowanym kształcie i małych krzywiznach
stosuje się noŜyce elektryczne (rys. 11 a). W czasie pracy operator trzyma noŜyce w rękach
i prowadzi wzdłuŜ linii cięcia. NóŜ ruchomy zamocowany jest na końcówce suwaka i jest
napędzany silnikiem elektrycznym wbudowanym w korpus. Suwak wraz z noŜem wykonuje
ruch postępowo-zwrotny kilkaset razy w ciągu minuty. Do cięcia płaskowników, prętów,
kształtowników bardzo często uŜywa się elektrycznych przecinarek do metalu (rys. 11 b).
Narzędzie (tarcza) wykonuje ruch obrotowy i jest zamocowana na ruchomym ramieniu
korpusu. Materiał przeznaczony do cięcia jest mocowany w specjalnym imadle
umieszczonym w podstawie przecinarki. Po zamocowaniu przedmiotu i uruchomieniu
przecinarki tarczę za pośrednictwem ruchomego ramienia opuszcza się w dół przecinając
przedmiot.
Rys. 11. Narzędzia elektryczne do cięcia: a) elektryczne noŜyce do cięcia blach, b) przecinarka do metali [5].
Do ręcznego przecinania cienkich płaskowników, prętów i blach uŜywa się przecinaków,
których część robocza wykonana jest w kształcie klina o kącie rozwarcia 8–12° zakończonego
ostrzem o kącie zaleŜnym od skrawanego materiału. Dla obróbki stali kąt ostrza β wynosi 60°,
dla Ŝeliwa i brązu 70°, dla aluminium 35°, dla mosiądzu i miedzi 45°. Przecinaków uŜywa się
równieŜ do operacji ścinania. Przedmioty poddawane operacji ścinania mocuje się w imadle,
następnie przystawia się w odpowiednim miejscu narzędzie i uderzeniami młotka powoduje
usuwanie nadmiaru materiału. Ścinanie moŜna wykonać na dwa podstawowe sposoby: na
poziomie szczęk imadła lub według wytrasowanych na przedmiocie rys traserskich.
a)
b)

16
Rys. 12. Ścinanie wąskich płaszczyzn materiału: a) na poziomie szczęk imadła, b) według traserskich [1].
W przypadku ścinania na poziomie szczęk imadła materiał mocuje się w imadle
w taki sposób, aby nad poziom szczęk imadła wystawała jedynie warstwa materiału
przeznaczona do ścięcia (nie więcej niŜ 4 mm). JeŜeli konieczne jest zebranie
z przedmiotu warstwy grubszej, ścinanie wykonuje się kilkakrotnie – po ścięciu pierwszej
warstwy przedmiot naleŜy wysunąć z imadła na grubość warstwy kolejnej.
Ścinanie według rys traserskich wykonuje się uprzednio nanosząc na przedmiot
obrabiany równoległe rysy traserskie, wzdłuŜ których kolejno naleŜy ścinać materiał.
Przedmiot powinien być zamocowany w imadle tak, aby wszystkie rysy znajdowały się
powyŜej szczęk i były do nich równoległe.
Operacja wycinania polega na wykonywaniu wgłębień lub rowków za pomocą narzędzia
zwanego wycinakiem. Do wycinania uŜywa się wycinaków prostych, wygiętych oraz
czterokrawędziowych. Przed wycinaniem naleŜy pamiętać o wytrasowaniu wycinanego
kształtu.
Rys. 13. Wycinanie rowków: a) w płytce, b) w tulei [1].
1. Jakich narzędzi uŜyjesz do przecinania przedmiotów płaskich?
2. Jakiego brzeszczotu uŜyjesz do przecinania materiałów miękkich?
3. Jakich narzędzi uŜywa się do cięcia blach?
4. Do czego słuŜą noŜyce dźwigniowe?
5. Na czym polega wycinanie?

17
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj cięcie płaskownika stalowego na odcinki zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z zasadami cięcia płaskowników,
2) dobrać narzędzie do cięcia płaskowników,
3) sprawdzić stan techniczny narzędzia do cięcia,
4) wytrasować linie cięcia,
5) wykonać cięcie płaskownika na odcinki o długości wskazanej w instrukcji do ćwiczenia,
6) uporządkować stanowisko pracy,
7) zagospodarować odpady,
8) dokonać oceny wykonanej pracy,
9) zaprezentować wykonane ćwiczenie.
– instrukcja do wykonania ćwiczenia,
– piłka ręczna do metali,
– płaskownik,
– stół ślusarski z imadłem,
– narzędzia traserskie,
– kątownik ze stopą,
– suwmiarka.
Ćwiczenie 2
Wykonaj wycinanie blachy zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z zasadami cięcia blach,
2) dobrać narzędzie do cięcia blachy,
3) sprawdzić stan techniczny narzędzia do cięcia,
4) wytrasować blachę,
5) wykonać cięcie blachy,
– instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania,
– noŜyce ręczne róŜnego typu,
– noŜyce dźwigniowe,
– wycinaki,
– młotki ślusarskie,
– narzędzia traserskie,
– blacha stalowa o roŜnej grubości.

18
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) scharakteryzować narzędzia do przecinania?
2) dobrać narzędzia do cięcia w zaleŜności od kształtu, rodzaju
i wielkości materiału ciętego?
3) wykonać cięcie piłką ręczną i noŜycami?
4) wykonać ścinanie?
5) wykonać wycinanie?

19
4.3. Gięcie i prostowanie prętów oraz blach
Gięcie ma na celu nadanie wytwarzanym przedmiotom poŜądanego kształtu i właściwych
wymiarów na skutek działania odpowiednich sił bez skrawania materiału. Gięcie
i prostowanie moŜna wykonywać ręcznie lub maszynowo z uŜyciem pras lub walców.
Podstawowymi narzędziami uŜywanymi do gięcia ręcznego i prostowania są: kowadło,
płyta Ŝeliwna, imadło, prasa dźwigniowa ręczna, prasa śrubowa, giętarka trójwalcowa, prasa
krawędziowa ręczna, przyrząd do ręcznego gięcia rur i prętów, przyrząd do ręcznego gięcia
płaskowników. Wyginanie przedmiotów wykonanych z cienkich płaskowników i drutu
wykonuje się za pomocą szczypiec z końcówkami płaskimi i okrągłymi.
Rys. 14. Przykłady urządzeń do gięcia ręcznego; a) kowadło kowalskie, b) imadło ślusarskie, c) przyrząd do
gięcia płaskowników, d) zaginarka, e) szczypce z okrągłymi końcówkami [6].
Podczas gięcia materiał zostaje odkształcony w miejscu zginania (rys. 15): zewnętrzne
warstwy materiału są rozciągane (wydłuŜają się) a wewnętrzne ściskane (ulegają skróceniu).
Warstwy środkowe leŜące na linii obojętnej, przechodzącej przez środek grubości materiału,
nie ulegają rozciąganiu ani ściskaniu. Warstwę tą nazywamy warstwą obojętną.
Rys. 15. Odkształcenia warstw w materiale giętym [1].
a)
b) c)
d)
e)

20
Do wykonywania przedmiotu konieczna jest znajomość długości materiału wyjściowego.
Długość materiału wyjściowego musi być równa długości linii obojętnej w wygiętym
przedmiocie. Do wykonania przedmiotu przedstawionego na rysunku 16 oblicza się ją
korzystając ze wzoru:
22
2
rg
cbaL
⋅
⋅⋅+++=
π
Rys. 16. Szkic do określenia długości materiału [1].
W przypadku gięcia bez zaokrąglenia po stronie wklęsłej lub z zaokrągleniem mniejszym niŜ
0,3 grubości zginanego płaskownika długość części wygiętej przyjmuje się równą
0,5 grubości zginanego płaskownika.
Druty cienkie wygina za pomocą szczypiec okrągłych lub płaskich. Gięcia grubszych
prętów dokonuje się zamocowując uprzednio pręt w imadle (wyposaŜonym w specjalne
wkładki szczękowe) i uderzając młotkiem poprzez klocek metalowy ze specjalnym wcięciem.
Grube pręty moŜna wyginać równieŜ na kowadle za pomocą młotka szczególnie w przypadku
wyginania prętów na gorąco. Do gięcia prętów stosuje się równieŜ specjalne przyrządy
(rys. 17 d).
Rys. 17. Gięcie drutu szczypcami: a) płaskimi, b) okrągłymi, c) wyginanie pręta okrągłego w imadle,
d) wyginanie pręta okrągłego w przyrządzie [1].
Gięcie płaskowników wykonuje się podobnie jak prętów zamocowując płaskownik
w imadle. NaleŜy przy tym pamiętać o zastosowaniu wkładek chroniących szczęki imadła
i powierzchnię przedmiotu giętego przed uszkodzeniem. Grube płaskowniki wygina się
(zwykle po uprzednim nagrzaniu) najczęściej na prasach śrubowych lub giętarkach do
płaskowników.
c) d)

21
Rys. 18. Przykład gięcia zetownika i skobla prostokątnego w imadle: a) rysunek zetownika, b) zaginanie ramienia
m, c) zaginanie ramienia n, d) rysunek skobla prostokątnego, e) zaginanie ramienia h, f) zaginanie
ramienia k za pomocą klocka A, g) odginanie końcówek ramion h i k za pomocą klocka B [1].
Blachy cienkie wygina się ręcznie w szczękach imadła, w przypadku gięcia blach o duŜej
szerokości lub długości, blachy mocuje się w dwóch kątownikach osadzonych w szczękach
imadła (rys. 19). Podczas gięcia blach naleŜy zwrócić uwagę na kierunek włókien w blasze,
powstałych podczas jej walcowania. Linia gięcia powinna przebiegać prostopadle do
kierunku włókien ze względu na moŜliwość pęknięcia blachy na krawędzi gięcia.
Rys. 19. Zamocowanie blachy w imadle za pomocą dwóch kątowników [1].
Celem prostowania jest przywrócenie pierwotnych kształtów materiałom
zniekształconym. Zgięty pręt lub płaskownik moŜna wstępnie wyprostować poprzez
umieszczenie jego wygięcia pomiędzy szczękami imadła ślusarskiego a następnie zaciśniecie
szczęk imadła. Końcowy etap prostowania wykonuje się za pomocą młotka, kładąc przedmiot
wygięciem do góry na płycie Ŝeliwnej lub kowadle i uderzając w nie młotkiem. Czynność tę
przeprowadza się wielokrotnie aŜ do uzyskania przez powierzchnię przedmiotu linii prostej.
Prostowanie blach jest znacznie trudniejsze od operacji prostowania prętów lub
płaskowników. Do prostowania układa się blachy na płycie wypukłością ku górze i następnie
miejsca wygięte oznacza się kredą lub ołówkiem. UłoŜoną na płycie blachę prostuje się
częstymi uderzeniami młotka, zmieniając miejsca uderzeń wzdłuŜ linii prostej biegnącej od
brzegu blachy ku wypukłości. Po dojściu do linii otaczającej wypukłości wykonuje się
następną serię uderzeń, rozpoczynając ją od brzegu blachy w pewnej odległości od
poprzednio uderzonych miejsc. Siła uderzeń w miarę zbliŜania się do wypukłości powinna
maleć, a liczba uderzeń wzrastać. Do prostowania blach grubych uŜywa się młotków
metalowych, a do blach cienkich – młotków drewnianych. Bardzo cienkie blachy prostuje się
na płaskiej płycie za pomocą klocka drewnianego, uderzanego młotkiem i przesuwanego
ręcznie po blasze (rys. 20).

22
Rys. 20. Schemat uderzeń przy prostowaniu blachy [1].
Prostowanie blach wykonuje się równieŜ w sposób mechaniczny za pomocą walców lub na
prasach za pomocą specjalnych przyrządów.
Rys. 21. Prostowanie blachy: a) młotkiem, b) na walcach, c) w przyrządzie [1].
1. Jakie znasz podstawowe narzędzia do gięcia?
2. W jaki sposób obliczysz długość materiału wyjściowego na gięty element?
3. Jakie znasz sposoby gięcia prętów, płaskowników i blach?
4. Jakie znasz sposoby prostowania prętów, płaskowników i blach?
5. Jakich narzędzi uŜyjesz do prostowania płaskowników?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj gięcie pręta stalowego zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z techniką gięcia prętów,
2) obliczyć długość materiału potrzebną na element gięty,
3) dobrać narzędzia do gięcia,
4) sprawdzić stan techniczny narzędzi,
5) wykonać gięcie pręta,

23
– imadło ślusarskie,
– przyrząd do gięcia prętów,
– szczypce,
– suwmiarka,
– przymiar kreskowy.
Ćwiczenie 2
Wykonaj gięcie blachy stalowej zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z techniką gięcia blach,
2) dobrać narzędzia do gięcia,
4) wykonać gięcie blachy,
– szczypce,
– suwmiarka,
– przymiar kreskowy.
Ćwiczenie 3
Wykonaj prostowanie elementu wykonanego z blachy zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z techniką prostowania blach,
2) dobrać narzędzia do prostowania,
4) wykonać prostowanie blachy,

24
– płyta stalowa,
– klocki drewniane,
– wygięty element blaszany,
– młotki,
– kreda,
− pisaki,
− kartki papieru.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) dobrać narzędzia do gięcia płaskowników, prętów i blach?
2) wykonać gięcie płaskowników?
3) wykonać gięcie blach?
4) wykonać gięcie prętów?
5) wykonać prostowanie prętów, płaskowników i blach?

25
4.4. Piłowanie. Klasyfikacja i dobór pilników. Technika piłowania
Piłowanie ma na celu usunięcie za pomocą narzędzia zwanego pilnikiem nadmiaru
materiału z obrabianego przedmiotu, aby nadać mu właściwy kształt i wymiary.
Pilnik (rys. 22) składa się z następujących elementów:
− część robocza,
− chwyt,
− rękojeść.
Rys. 22. Budowa pilnika: 1) część robocza, 2) uchwyt, 3) drewniana rękojeść, 4) linia kolejnych zębów
utworzonych przez przecięcie nacięcia górnego z dolnym [1].
Wielkość pilnika jest określona długością części roboczej L i waha się w granicach
od 50 do 500 mm. Na części roboczej są wykonane nacięcia, czyli zęby (rys. 23). Na
powierzchniach płaskich pilników mogą być nacięcia jednorzędowe pojedyncze
i jednorzędowe podwójne. Na powierzchniach wypukłych pilników mogą być nacięcia
wielorzędowe pojedyncze, nacięcia wielorzędowe śrubowe albo nacięcia wielorzędowe
podwójne. Pilniki o nacięciu jednorzędowym są uŜywane do piłowania materiałów miękkich
(tworzyw sztucznych). Zbierają one wiór równy szerokości pilnika, co przy piłowaniu
twardych materiałów wymagałoby bardzo duŜego wysiłku.
Rys. 23. Nacięcia pilników: a) pojedyncze jednorzędowe b) pojedyncze wielorzędowe, c) pojedyncze
wielorzędowe śrubowe, d) podwójne jednorzędowe, e) podwójne wielorzędowe [1].
Podstawowym parametrem pilnika jest jego podziałka (liczba nacięć przypadająca na
10 mm długości części roboczej pilnika). Liczba nacięć zaleŜy od długości L pilnika. Im
większa liczba nacięć tym gładsza powierzchnia po piłowaniu, jednak mniejsza grubość

26
warstwy skrawanej. Ze względu na liczbę nacięć na długości 10 mm rozróŜniamy następujące
rodzaje pilników:
– nr 0 – zdzieraki – liczba nacięć od 4,5 do 10,
– nr 1 – równiaki – liczba nacięć od 6,3 do 28,
– nr 2 – półgładziki – liczba nacięć od 10 do 40,
– nr 3 – gładziki – liczba nacięć od 14 do 40,
– nr 4 – podwójne gładziki – liczba nacięć od 25 do 80,
– nr 5 – jedwabniki – liczba nacięć od 40 do 80.
PoniewaŜ pilniki uŜywane są do piłowania powierzchni o róŜnych kształtach wykonuje
się je o róŜnych przekrojach poprzecznych części roboczej (rys. 24).
Rys. 24. Przekroje poprzeczne pilników [7].
Dobór pilników do operacji piłowania uzaleŜniony jest od wymiarów, kształtu
i wymaganej chropowatości piłowanej powierzchni. Do piłowania zgrubnego stosuje się
pilniki zdzieraki, które skrawają warstwę metalu grubości ok. l mm. Po piłowaniu
powierzchni pilnikiem zgrubnym zdzierakiem stosuje się pilnik równiak, który zbiera

27
mniejszą warstwę metalu (0,3–0,5 mm). Do wykończania powierzchni w zaleŜności od
wymaganej gładkości stosuje się pilniki półgładziki, gładziki i jedwabniki.
Do piłowania powierzchni o małych wymiarach uŜywa są pilników igiełkowych
(rys. 25), których przekrój poprzeczny odpowiada normalnym pilnikom ślusarskim. Przy
niektórych pracach ślusarskich szczególnie przy piłowaniu powierzchni trudnodostępnych
uŜywa się pilników wygiętych.
Rys. 25. Pilniki igiełkowe [7].

28
Rys. 26. Rodzaje i zastosowanie pilników: a) i b) płaskie, c) i d) trójkątne, e) i f) półokrągłe, g) mieczowe,
h) trójkątne spłaszczone, k) noŜowe, l) trójkątne do ostrzenia pił, m) okrągłe [1].
WaŜną rolę podczas piłowania odgrywa prawidłowy sposób zamocowania obrabianego
przedmiotu. NaleŜy zwrócić uwagę na zabezpieczenie szczęk imadła miękkimi wkładkami
podczas mocowania powierzchni juŜ obrobionych (lub ze stopów miękkich) w celu
zabezpieczania ich przed skaleczeniem. NaleŜy pamiętać takŜe o zastosowaniu specjalnych
wkładek podczas mocowania w imadle przedmiotów okrągłych.
Właściwa technika piłowania ma decydujący wpływ na dokładność obróbki oraz
wydajność pracy. Podczas piłowania zgrubnego pilnikiem zdzierakiem (wymagającym
duŜego nacisku) powinno się wykorzystać cięŜar własnego ciała, przesuwając tułów wraz
z ramionami do przodu i z powrotem, przy czym cięŜar ciała przesuwa się z nogi prawej na
lewą. Inaczej jest podczas piłowania wykańczającego, kiedy cięŜar ciała powinien być
rozłoŜony równomiernie na obie nogi a ruchy robocze wykonują tylko ramiona.
Podczas piłowania ruch pilnika powinien być ciągły i równomierny na całej długości roboczej
pilnika. Nacisk na pilnik wywiera się tylko podczas ruchu do przodu (ruchu roboczego).
W czasie ruchu pilnika do przodu nacisk prawej ręki powinien się zwiększać, a lewej
zmniejszać, co zapewnia równomierny nacisk na piłowaną powierzchnie przedmiotu. Ma to
duŜy wpływ na otrzymanie prostej i równej powierzchni.
Rys. 27. Prawidłowe uchwycenie pilnika [1].
DuŜe płaszczyzny piłuje się zgrubnie metodą krzyŜową (rys. 28). Płaszczyzny wąskie
naleŜy piłować w kierunku poprzecznym. Obróbkę wykańczającą powierzchni moŜna

29
wykonać pilnikiem o drobnym nacięciu. Wyniki piłowania naleŜy, co pewien czas
kontrolować za pomocą liniału krawędziowego.
Rys. 28. Piłowanie duŜych płaszczyzn metodą krzyŜową [1]
Przed piłowaniem płaszczyzn pochylonych względem siebie pod kątem naleŜy
wytrasować wcześniej płaszczyzny piłowane. Przedmiot piłowany mocuje się imadle w taki
sposób, aby jedna z płaszczyzn tworzących kąt zajęła połoŜenie poziome (równoległe do
szczęk imadła). Po opiłowaniu zgrubnym pierwszej płaszczyzny zmienia się zamocowanie
i w podobny sposób piłuje drugą płaszczyznę. Piłowanie wykańczające przeprowadza się dla
obu płaszczyzn według rys traserskich.
W podobny sposób wykonuje się piłowanie płaszczyzn prostopadłych, naleŜy opiłować
jedną płaszczyznę, a następnie po sprawdzeniu płaskości powierzchni obrócić przedmiot o kąt
90° i przystąpić do piłowania drugiej płaszczyzny. Podczas piłowania naleŜy często
sprawdzać kątownikiem prostopadłość obu płaszczyzn i po osiągnięciu właściwych
wymiarów wygładzić gładzikiem obie powierzchnie, ponownie sprawdzając kąt między
płaszczyznami.
Płaszczyzny równoległe piłuje się po uprzednim wytrasowaniu ich wzajemnego
połoŜenia. Najłatwiej uzyskuje się równoległość płaszczyzn, gdy trasowanie jest poprzedzone
dokładnym doprowadzeniem do płaskości wybranej powierzchni. W czasie piłowania drugiej
powierzchni naleŜy często sprawdzać suwmiarką lub mackami wartość odchyleń od
równoległości.
Powierzchnie kształtowe piłuje się według wytrasowanej linii lub wzornika, który wraz
z obrabianym przedmiotem jest umocowany we właściwym miejscu w szczękach imadła.
Piłowanie kształtów wewnętrznych poprzedza wywiercenie otworów, przez co usuwa się
znaczną część zbędnego materiału i umoŜliwia obróbkę pilnikiem.
Do piłowania powierzchni wypukłych stosuje się pilniki płaskie, a do powierzchni
wklęsłych pilniki półokrągłe, okrągłe, owalne i soczewkowe, zaleŜnie od kształtu wklęsłości.
Przed przystąpieniem do piłowania naleŜy nadmiar materiału usunąć piłką. Piłowania
zgrubnego powierzchni wypukłych naleŜy dokonywać w kierunku poprzecznym do
przedmiotu, a wykańczającego wzdłuŜ przedmiotu, przy czym pilnik powinien wykonywać
ruch wahadłowy. Podczas piłowania powierzchni wklęsłych naleŜy przesuwać pilnik ruchem
obrotowym, zaczynając piłowanie końcem pilnika na początku kształtu.
Piłowanie powierzchni walcowych moŜna wykonywać po zamocowaniu przedmiotu
w imadle lub korzystając z podkładki z wycięciem pryzmowym. Przedmiot zamocowany
w imadle ręcznym naleŜy podczas piłowania obracać w kierunku przeciwnym do ruchu
pilnika. Podczas piłowania powierzchni walcowych naleŜy zwrócić uwagę na takie
prowadzenie pilnika, aby jego koniec przesuwał się ruchem półokrągłym w kierunku od
przedmiotu obrabianego.

30
Rys. 29. Piłowanie powierzchni kształtowych: a) walcowych, b) wklęsłych, c) wypukłych [1].
Piłowanie ręczne jest obróbką pracochłonną i dlatego bardzo często stosuje się pilnikarki
o napędzie elektrycznym lub mechanicznym (rys. 30). Pilnikarka składa się z silnika
elektrycznego i wału giętkiego zakończonego uchwytem do zamocowania małych pilników
w postaci frezów o róŜnych kształtach. Pilnikarka z napędem pneumatycznym zamiast silnika
elektrycznego posiada przewody doprowadzające spręŜone powietrze do uchwytu. Praca
obsługującego pilnikarkę polega na dobieraniu odpowiedniego pilnika, zamocowaniu go
w uchwycie i prowadzeniu obracającego się pilnika po powierzchni przeznaczonego do
obróbki materiału. Pilnikarki mogą być równieŜ przystosowane do mocowania pilników
płaskich.
Rys. 30. Pilnikarki: a) pilnikarka pneumatyczna do pilników okrągłych (frezów), b) pilnikarka elektryczna do
pilników płaskich [8].
1. Jakie znasz rodzaje pilników?
2. Jakiego pilnika uŜyjesz do piłowania zgrubnego?
3. Jakiego pilnika uŜyjesz do wykończania powierzchni?
4. W jaki sposób piłuje się duŜe powierzchnie płaskie?
5. W jaki sposób piłuje się powierzchnie kształtowe?
b) c)
a)
b)

31
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj piłowanie powierzchni równoległych stalowej płytki zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z technika piłowania powierzchni płaskich,
2) dobrać narzędzia do piłowania,
3) dobrać przyrządy pomiarowe,
5) wykonać piłowanie powierzchni płaskiej,
– płytka stalowa,
– pilniki róŜnego rodzaju,
– liniał krawędziowy,
– suwmiarka,
– kątownik.
Ćwiczenie 2
Wykonaj piłowanie powierzchni kształtowej płytki stalowej zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z technika piłowania powierzchni kształtowych,
2) dobrać narzędzia do piłowania,
3) dobrać przyrządy pomiarowe,
5) wytrasować kształt przedmiotu obrabianego,
6) wykonać piłowanie powierzchni,
9) dokonać oceny wykonanej pacy,

32
– płytka stalowa,
– pilniki róŜnego typu,
– przyrządy traserskie,
– wzornik,
– suwmiarka,
– kątownik,
– pisaki,
– kartki papieru.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) scharakteryzować narzędzia do piłowania?
2) rozpoznać rodzaje pilników?
3) dobrać narzędzia do piłowania w zaleŜności od kształtu, wymiarów
i wymaganej chropowatości obrabianej powierzchni?
4) wykonać piłowanie płaszczyzn?
5) wykonać piłowanie powierzchni kształtowych?

33
4.5. Skrobanie
Skrobanie jest to obróbka wykańczająca powierzchni płaskich i walcowych polegająca na
ręcznym usuwaniu nierówności i śladów pozostałych po poprzedniej obróbce, w wyniku,
której, otrzymuje się gładkie i wzajemnie do siebie przylegające powierzchnie elementów
współpracujących ze sobą np. przesuwające się względem siebie prowadnice obrabiarek.
Skrobanie wykonuje się za pomocą narzędzi zwanych skrobakami (rys. 31).
Do skrobania powierzchni płaskich uŜywa się skrobaków płaskich lub skrobaków
płaskich wygiętych. Skrobanie powierzchni wklęsłych wykonuje się za pomocą skrobaka
trójkątnego pełnego lub wygiętego oraz skrobaków łyŜkowych. Powszechnie stosowane są
równieŜ skrobaki uniwersalne z wymienną częścią skrawającą w postaci płytek wykonanych
ze stali szybkotnącej lub węglików spiekanych.
Do skrobania uŜywane są takŜe skrobaki mechaniczne (rys. 32), w których czynności
pracownika obsługującego skrobak mechaniczny ograniczają się do odpowiedniego
kierowania i dociskanie skrobaka do miejsc, które maja być wyrównane.
Rys. 31. Skrobaki ręczne [7].
Rys. 32. Skrobak mechaniczny [8].
Do skrobania prócz skrobaków uŜywa się równieŜ przyrządów sprawdzających.
Podstawowymi przyrządami sprawdzającymi są:
– płyty kontrolne stałe (rys. 33 a) i przenośne (rys. 33 b) słuŜące do sprawdzania
przedmiotów o róŜnych wymiarach,

34
– liniały powierzchniowe stosowane do sprawdzania długich, wąskich płaszczyzn
(rys. 33 c),
– liniały trójkątne o róŜnych kątach stosowane do sprawdzania powierzchni wewnętrznych
dwuściennych (rys. 33 d).
Wymienione przyrządy słuŜą do sprawdzania prawidłowości skrobanych powierzchni.
Nierówności stają się widoczne przy pocieraniu skrobanej powierzchni o uprzednio pokrytą
tuszem powierzchnię płyty kontrolnej lub przy pocieraniu natuszowanymi liniałami (płytą
przenośną) o powierzchnię skrobaną.
Rys. 33. Przyrządy sprawdzające: a) płyta kontrolna stała, b) płyta kontrolna przenośna, c) liniał
powierzchniowy, d) liniał trójkątny [1].
Przed przystąpieniem do skrobania nierówności powierzchni obrabianej naleŜy sprawdzić
liniałem krawędziowym. JeŜeli na powierzchni obrabianej zauwaŜymy nierówności to
powierzchnię trzeba wstępnie opiłować pilnikiem gładzikiem do uzyskania szczelin
o szerokości około 0,05 mm. Po dokładnym oczyszczeniu opiłowanej powierzchni naleŜy
przygotować płytę kontrolną poprzez nałoŜenie na jej powierzchnię cienkiej, równomiernej
warstwy tuszu. Po nałoŜeniu tuszu, powierzchnię przeznaczoną do skrobania kładzie się na
płycie kontrolnej i przesuwa kilkakrotnie ruchem kołowym po płycie. Po zdjęciu przedmiotu
z płyty na jego powierzchni powstają widoczne plamy od tuszu – są to wypukłości, które
starły tusz z płyty kontrolnej i które naleŜy usunąć wraz z warstwą metalu skrobakiem.
Po usunięcie nierówności naleŜy ponownie połoŜyć przedmiot na płytę i powtórzyć czynności
pocierania powierzchni o płytę kontrolną. Po zdjęciu przedmiotu z płyty na powierzchni
skrobanej pozostaje większa ilość plamek, ale o mniejszej powierzchni, które naleŜy
zeskrobać. Omówione czynności naleŜy powtarzać do osiągnięcia Ŝądanej dokładności
powierzchni, którą określa się według liczby plamek występujących na powierzchni
o wymiarach 25 x 25 mm. Do obliczania plamek wykorzystuje się specjalną ramkę kontrolną.
Najmniej dokładne skrobanie odpowiada 3÷5 plamek w ramce, dokładne 8–12 plamek,
bardzo dokładne 16–25 plamek.

35
Rys. 34. Technika skrobania powierzchni płaskich: a) wyznaczanie plamek, b) skrobanie powierzchni,
c) ramka kontrolna, d) ustawienie skrobaka, e) kierunek skrobania [1].
Do zgrubnego skrobania powierzchni uŜywa się skrobaków płaskich szerokich
o zaokrąglonej krawędzi skrawającej, do wykańczającego – skrobaków płaskich wąskich
o prostej krawędzi. Podczas skrobania narzędzie powinno być pochylone do powierzchni
skrobanej pod kątem 30°. Długość ruchu skrobaka zaleŜna jest od dokładności skrobania –
długie ruchy stosuje się podczas skrobania zgrubnego, krótkie podczas wykańczającego.
Kierunek skrobania powinien wynosić ok. 45° w stosunku do obrabianej powierzchni, co parę
ruchów zmienia się go o 90°. Podczas skrobania płaszczyzn wzajemnie równoległych,
prostopadłych czy teŜ pochylonych pod pewnym kątem obowiązuje zasada, Ŝe najpierw
skrobie się wykańczające jedną płaszczyznę, a dopiero potem przystępuje się do skrobania
następnych. Pierwszą skrobaną płaszczyznę traktuje się jako podstawę (bazę), względem,
której wykonuje się następne.
Do skrobania powierzchni wklęsłych uŜywa się skrobaków trójkątnych lub skrobaków
łyŜeczkowych, a do sprawdzania i wyznaczania plamek stosuje się szlifowane wałki
o średnicach równych Ŝądanej średnicy otworu, na które nakłada się tusz. Czynności
związane z przygotowaniem powierzchni do skrobania są takie same jak przy skrobaniu
powierzchni płaskich.
Rys. 35. Technika skrobania powierzchni wklęsłych: a) wyznaczanie plamek, b) skrobanie powierzchni wklęsłej [1].
Kierunek skrobania powinien być prostopadły do osi podłuŜnej skrobaka. Skrobać naleŜy
w obu kierunkach, czyli w lewo i prawo. Zabieg skrobania i sprawdzania powtarza się tak
długo, póki nie osiągnie się Ŝądanej dokładności.

36
1. Jakich narzędzi uŜyjesz do skrobania powierzchni płaskich?
2. W jaki sposób naleŜy przygotować powierzchnię do skrobania?
3. W jaki sposób określa się dokładność skrobania?
4. W jaki sposób wykonuje się skrobanie powierzchni płaskich?
5. W jaki sposób wykonuje się skrobanie powierzchni wklęsłych?
4.5.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj skrobanie powierzchni płaskiej płyty Ŝeliwnej zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z techniką skrobania powierzchni płaskich,
2) dobrać narzędzia i przyrządy do skrobania,
3) sprawdzić stan techniczny narzędzi i przyrządów,
4) przygotować powierzchnie do skrobania,
5) wykonać skrobanie powierzchni płaskiej,
– materiał skrobany – płyta Ŝeliwna,
– imadło uniwersalne,
– skrobaki,
– płyta kontrolna,
– liniał trójkątny,
– tusz,
– czyściwo.
Ćwiczenie 2
Wykonaj skrobanie powierzchni wklęsłej zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z techniką skrobania powierzchni wklęsłych,
2) dobrać narzędzia i przyrządy do skrobania,
3) sprawdzić stan techniczny narzędzi i przyrządów,
4) przygotować powierzchnie do skrobania,
5) wykonać skrobanie powierzchni wklęsłej,

37
– materiał skrobany – panewka,
– skrobaki,
– wałek kontrolny,
– tusz,
– czyściwo.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) scharakteryzować narzędzia do skrobania?
2) dobrać narzędzia do skrobania?
3) przygotować powierzchnię do skrobania?
4) wykonać skrobanie powierzchni płaskiej?
5) wykonać skrobanie powierzchni wklęsłej?

38
4.6. Docieranie. Polerowanie
Docieranie polega na wygładzeniu powierzchni szlifowanej za pomocą narzędzia
zwanego docierakiem i luźnego materiału ściernego. Metodą docierania (ręcznie lub
mechanicznie na docierarkach) moŜna obrabiać wszystkie metale, z wyjątkiem miękkich
stopów łoŜyskowych.
Docieraki wykonane są z materiału o mniejszej twardości od docieranego przedmiotu, np.
z Ŝeliwa lub miedzi a nawet drewna. Kształt docieraka zaleŜy od kształtu docieranej
powierzchni i moŜe być np. płaski, okrągły lub pierścieniowy. Proces docierania polega na
usuwaniu mikronierówności powierzchni przez ziarna proszku ściernego (w postaci
zawiesiny proszku ściernego w oleju lub nafcie) umieszczone pomiędzy powierzchnią ro-
boczą docieraka a powierzchnią docieraną. Ruch docieraka poprzez zawiesinę przekazywany
jest ziarnom ściernym wykonującym pracę mikroskrawania.
Do docierania ręcznego stosuje się docieraki w postaci płyt rowkowanych i gładkich
(rys. 36 a), wałków, stoŜków (rys. 36 b) oraz docieraki o kształcie złoŜonym dostosowane
swoim kształtem do powierzchni obrabianej (rys. 36 c, d). Przed przystąpieniem do
docierania naleŜy przygotować powierzchnie obrabiane i docierak poprzez oczyszczenie ich
z kurzu, pyłu i brudu, oraz dodatkowo uzbroić (zaprawić) docierak materiałem ściernym.
Rys. 36. Narzędzia do docierania: a) płyta, b) docierak stoŜkowy, c) docierak do wałków, d) docierak do
kulistych wgłębień [1].
Docieranie ręczne powierzchni płaskich wykonuje się najczęściej na płycie. Po pokryciu
płyty pastą ścierną naleŜy ułoŜyć przedmiot na płycie płaszczyzną obrabianą. Dociskając
przedmiot z jednakową siłą do płyty wykonuje się ruchy wahadłowe albo postępowo-zwrotne.
Do docierania powierzchni stoŜkowych wewnętrznych stosuje się docieraki stoŜkowe,
natomiast do docierania powierzchni stoŜkowych zewnętrznych – docieraki pierścieniowe.
Podobnie jak w przypadku docierania płaszczyzn na docieraki stoŜkowe lub pierścieniowe
naleŜy nałoŜyć materiał ścierny. Tak przygotowany docierak wprowadza się w otwór (przy
docieraniu wewnętrznym) lub pierścień docieraka zakłada się na zewnętrzną powierzchnie
docieraną i ruchami obrotowo-zwrotnymi prowadzi się docieranie.
Docieranie wałków przeprowadza się docierakami pierścieniowymi, a otworów
docierakami rozpręŜnymi. Zaprawione docieraki nakłada się na wałek (pierścieniowe) lub do
otworów (rozpręŜne) i reguluje docisk docieraka do docieranych powierzchni. Prowadząc
docieranie naleŜy pamiętać o tym, aby po kilkunastu ruchach docierakiem usunąć z niego
zuŜytą pastę, oczyścić go i nałoŜyć nowy materiał ścierny.
Obróbką umoŜliwiającą uzyskiwanie połysku i bardzo małej chropowatości powierzchni
przedmiotu obrabianego jest polerowanie. Polerowanie stosuje się zwykle do przedmiotów
a)
b)

39
szlifowanych bądź docieranych oraz do wykańczania powierzchni elementów dekoracyjnych
i wykonuje się przy pomocy narzędzi w postaci elastycznych tarcz (rys. 37) i past polerskich.
Podczas polerowania powstaje warstwa wierzchnia o własnościach zaleŜnych od ilości
wydzielonego ciepła (praca tarcia) i działania chemicznego pasty polerującej. W wyniku
działania ciepła następuje rozmazanie uplastycznionej warstwy metalu i zmniejszenie
chropowatości powierzchni. Uzyskiwana chropowatość powierzchni kształtuje się na
poziomie poniŜej 0,01 µm. Proces ten w przypadku polerowania mechanicznego
wykonywany jest za pomocą tarcz polerskich (krąŜki z filcu nasycone pastą polerską
zawierającą mikroproszki ścierne) obracających się z prędkościami od 10 do 40 m/s.
Najlepszą podatność na polerowanie wykazują twarde stopy i stale, mniejszą – metale
nieŜelazne. Zalecana prędkość obwodowa tarczy przy polerowaniu stali wynosi 25–40 m/s,
przy prędkości ruchu posuwowego 10–20 m/min. Przeciętne naddatki przy polerowaniu
wynoszą 0,1–0,2 mm.
Rys. 37. Tarcze polerskie [9].
Rys. 38. Elektryczna polerka do płaszczyzn [10].

40
1. Jakimi narzędziami wykonuje się docierane?
2. Z jakiego materiału wykonane są docieraki?
3. W jaki sposób wykonuje się docieranie?
4. Jakie narzędzia stosuje się do polerowania?
5. W jaki sposób wykonuje się polerowanie?
4.6.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj docieranie wałka zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z techniką docierania wałków,
2) dobrać narzędzia do docierania,
4) przygotować docierak,
5) wykonać docieranie wałka,
– materiał do docierania – wałek stalowy,
– docieraki,
– materiał ścierny.
Ćwiczenie 2
Wykonaj polerowanie powierzchni płytki stalowej zgodnie z dokumentacją.
1) zapoznać się z techniką polerowania,
2) dobrać narzędzia do polerowania,
4) wykonać polerowanie powierzchni,

41
– materiał do polerowania – płytka stalowa,
– tarcza polerska,
– pasta polerska,
– polerka.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) scharakteryzować narzędzia do docierania i polerowania?
2) scharakteryzować docieranie?
3) dobrać narzędzia do docierania i polerowania?
4) wykonać docieranie powierzchni?
5) wykonać polerowanie powierzchni?

42
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
Instrukcja dla ucznia
1. Przeczytaj dokładnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Odpowiedzi udzielaj wyłącznie na karcie odpowiedzi.
4. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
5. Test zawiera 20 zadań.
6. Do kaŜdego zadania podane są cztery odpowiedzi, z których tylko jedna jest prawidłowa.
7. Zaznacz prawidłową według Ciebie odpowiedź wstawiając literę X w odpowiednim
miejscu na karcie odpowiedzi.
8. W przypadku pomyłki zaznacz błędną odpowiedź kółkiem, a następnie literą X zaznacz
odpowiedź prawidłową.
9. Za kaŜde poprawne rozwiązanie zadania otrzymujesz jeden punkt.
10. Za udzielenie błędnej odpowiedzi, jej brak lub zakreślenie więcej niŜ jednej odpowiedzi –
otrzymujesz zero punktów.
11. UwaŜnie czytaj treść zadań i proponowane warianty odpowiedzi.
12. Nie odpowiadaj bez zastanowienia; jeśli któreś z zadań sprawi Ci trudność – przejdź do
następnego. Do zadań, na które nie udzieliłeś odpowiedzi moŜesz wrócić później.
13. Pamiętaj, Ŝe odpowiedzi masz udzielać samodzielnie.
14. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.
Powodzenia
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Brzeszczot mocuje się w oprawce
a) tak, aby ząbki piłki miały kierunek nachylenia ku przedniemu uchwytowi.
b) tak, aby ząbki piłki miały kierunek nachylenia ku rękojeści.
c) w zaleŜności od rodzaju przecinanego materiału: materiał twardy – ząbki ku
uchwytowi, materiał miękki – ku rękojeści.
d) w zaleŜności od sposobu zamocowania przedmiotu.
2. Brzeszczoty o uzębieniu grubym stosuje się do przecinania
a) metali twardych.
b) metali miękkich.
c) Ŝeliwa.
d) tworzyw sztucznych.
3. Do cięcia blach o grubości do 1 mm słuŜą noŜyce
a) ręczne.
b) gilotynowe mechaniczne.
c) gilotynowe stołowe.
d) elektryczne.
4. Rysunek przedstawia noŜyce
a) ręczne.
b) gilotynowe.
c) dźwigniowe.
d) kształtowe.

43
5. Rysunek przedstawia
a) wycinanie.
b) przecinanie.
c) ścinanie.
d) skrobanie.
6. Do piłowania powierzchni kształtowych wypukłych stosuje się pilniki
a) płaskie.
b) okrągłe.
c) soczewkowe.
d) noŜowe.
7. Podczas piłowania powierzchni płaskich nacisk prawej ręki na pilnik podczas ruchu do
przodu powinien
a) zwiększać się, a lewej zmniejszać.
b) zmniejszać się, a lewej zwiększać.
c) być równomierny.
d) stopniowo się zmniejszać.
8. Do piłowania zgrubnego powierzchni płaskich stosuje się
a) równiak.
b) zdzierak.
c) jedwabnik.
d) gładzik.
9. W przypadku gięcia blach znacznej szerokości lub długości naleŜy je mocować
a) w imadle stosując wkładki chroniące szczęki imadła przed uszkodzeniem.
b) w dwóch kątownikach osadzonych w imadle.
c) bezpośrednio w szczękach imadła.
d) w specjalnym przyrządzie.
a) skrobanie.
b) piłowanie krzyŜowe.
c) docieranie.
d) polerowanie.
11. Operacja, która zmniejsza chropowatość i nadaje połysk powierzchniom to
a) szlifowanie.
b) docieranie.
c) polerowanie.
d) skrobanie.
a) docierak do płaszczyzn.
b) skrobak płaski.
c) pilnik igiełkowy.
d) pilnik zdzierak.

44
13. Dokładność skrobania określa się według liczby plamek występujących na powierzchni
o wymiarach
a) 25x25 mm.
b) 20x20 mm.
c) 15x15 mm.
d) 10x10 mm.
14. Cienką blachę podczas przecinania piłką mocuje się
a) w imadle.
b) w specjalnym przyrządzie.
c) w imadle między dwiema drewnianymi nakładkami.
d) na stole ślusarskim.
15. Podstawowym parametrem pilnika jest
a) rodzaj nacięć.
b) podziałka.
c) wymiar.
d) kształt.
a) ścinanie.
b) przecinanie.
c) wycinanie.
d) odcinanie.
17. Podczas przecinania nacisk na piłkę wywiera się
a) w trakcie ruchu piłki w kierunku imadła.
b) w trakcie ruchu powrotnego piłki.
c) w obu kierunkach ruchu.
d) przy przecinaniu twardych materiałów.
18. Skrobanie polega na
a) ręcznym usuwaniu nierówności i śladów poprzedniej obróbki.
b) usuwaniu mikronierówności powierzchni przez ziarna proszku ściernego.
c) usuwaniu nierówności za pomocą tarcz filcowych.
d) wygładzeniu powierzchni.
a) pilnikarkę.
b) skrobak mechaniczny.
c) polerkę.
d) przecinarkę.
20. W czasie pracy skrobak powinien być pochylony w stosunku do powierzchni roboczej
pod kątem
a) 20°.
b) 30°.
c) 40°.
d) 50°.

45
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ..................................................................................................
Obróbka powierzchni płaskich i kształtowych narzędziami ręcznymi
Zakreśl poprawną odpowiedź.
Nr zadania Odpowiedzi Punkty
1 a b c d
2 a b c d
3 a b c d
4 a b c d
5 a b c d
6 a b c d
7 a b c d
8 a b c d
9 a b c d
10 a b c d
11 a b c d
12 a b c d
13 a b c d
14 a b c d
15 a b c d
16 a b c d
17 a b c d
18 a b c d
19 a b c d
20 a b c d
Razem:

46
6. LITERATURA
1. Górecki A.: Technologia ogólna. Podstawy technologii mechanicznych. WSiP,
Warszawa 2006
2. Mac S.: Obróbka metali. WSiP, Warszawa 1999
3. www.ebhp.pl
4. www.elektrometal.pl
5. www.bosch.com
6. www.elektrometal.pl
7. www.befana.com
8. www.biax.com
9. www.tarczepolerskie.info
10. www.dwtsys.de

9

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (19)

Viewers also liked

Viewers also liked (16)

Similar to 9

Similar to 9 (20)

9