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4 Emissioni Atmosfera
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4 Emissioni Atmosfera

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4 Emissioni Atmosfera 4 Emissioni Atmosfera Presentation Transcript

  • Emissioni in atmosfera
  • Inquinamento atmosferico L’introduzione nell’atmosfera da parte dell’uomo, direttamente o indirettamente, di sostanze o di energia che abbiano effetti nocivi tali da mettere in pericolo la salute dell’uomo, danneggiare le risorse biologiche e gli ecosistemi, deteriorare i beni materiali e nuocere ai valori ricreativi e ad altri usi legittimi dell’ambiente.
  • Il D.L.gs. 152/06 Parte V ( prevenzione e limitazione delle emissioni in atmosfera di impianti e attività), si applica agli impianti, inclusi gli impianti termici civili, ed alle attività che producono emissioni in atmosfera. DEFINIZIONE DI IMPIANTO: ai sensi dell’art. 268 comma h) del D.L.gs. 152/06, è definito come il macchinario o il sistema o l’insieme di macchinari o di sistemi costituiti da una struttura fissa dotata di autonomia funzionale in quanto destinato ad una specifica attività; la specifica attività a cui è destinato il macchinario può costituire la fase di un ciclo produttivo più ampio.
  • Area industriale
    • Si definisce area industriale, il luogo in cui sono temporaneamente allocate le strutture ed attrezzature atte a svolgere l’attività di movimentazione e stoccaggio dei materiali, sia in magazzini sia all’aperto; la riparazione, manutenzione, lavaggio e stazionamento degli automezzi di cantiere; l’assemblaggio dei materiali.
  • Ubicazione dell’area
    • L’area industriale deve essere ubicata in zona tale da non arrecare danno o disturbo alla popolazione con particolare riferimento alle emissioni di polveri, rumori e vibrazioni. A tal fine, per mitigare possibili impatti, dovranno essere adottate adeguate misure tecniche .
  • Inquinanti
    • Gli inquinanti emessi sono sostanzialmente riconducibili a
    • due categorie:
    • • macroinquinanti, presenti in concentrazioni di mg/m3
    • • microinquinanti, presenti in concentrazioni di μ g/m3 o
    • ng/m3
  • Inquinanti tipici
    • 􀂄 Tipici della combustione:
    • 􀂾 CO, NOx, SO2, PTS
    • 􀂄 Gas acidi
    • 􀂾 HCl, HF
    • 􀂄 Microinquinanti
    • 􀂾 Metalli pesanti (Cd, Pb, Hg)
    • 􀂾 Organici (PCDD/F, PCB, IPA, COT)
  • Macroinquinanti
    • I macroinquinanti rappresentano gli inquinanti tradizionali associati ai processi di combustione e derivano da componenti già presenti nel rifiuto (Cl, S, N, P), da reazioni secondarie non desiderate e dall’ossidazione incompleta del carbonio.
  • Microinquinanti
    • I microinquinanti sono caratterizzati da elevata tossicità e persistenza e sono principalmente costituiti da metalli e composti organici; i primi (Cd, Hg, Pb ed altri metalli pesanti) sono riconducibili alla loro presenza nel rifiuto mentre i secondi (principalmente diossine e furani) derivano da una serie di processi di sintesi e distruzione che si verificano durante il processo di combustione e il successivo raffreddamento dei fumi.
  • Diossine
    • Formazione dovuta alla presenza di: Carbonio, Cloro, Ossigeno, Catalizzatori metallici (Cu, Fe)
    • • In un inceneritore sono attivi fenomeni di: formazione, distruzione, riformazione, accumulo / rilascio
    • • Emissioni in atmosfera:
    • Limiti a partire dai primi anni ‘80
    • DM 503/97: riduzione dei limiti di 800 volte !
    • Se rispetta i limiti alle emissioni di diossine (0.1 ng m-3 TEQ) un inceneritore fornisce contributi di diossine trascurabili rispetto ad altre sorgenti
    • • Contaminazione dei residui: elevata per polveri, residui dei trattamenti e fanghi
    • Una buona combustione è requisito preliminare per contenere le emissioni organiche ed altri inquinanti associati ad una combustione incompleta del carbonio o ad ossidazione di azoto molecolare.
    • Ipotizzando, un controllo ottimale della combustione, si può agire per rimuovere gli inquinanti comunque prodotti attraverso tecnologie mirate di depurazione a valle della sezione di combustione.
  • Particolato
  • Particolato
  • Particolato
  • Riduzione del particolato
    • Il trattamento richiede alti rendimenti di rimozione, superiori al 99%, poiché è necessario rimuovere, oltre al grosso del particolato, anche il materiale con granulometria più fine che veicola molti microinquinanti di natura tossica (Cd, Pb,diossine e furani).
    • • Per il controllo del particolato si possono usare processi a secco e processi a umido: depolveratori a ciclone o multiciclone, elettrofiltri, filtri a maniche, sistemi di tipo Venturi.
  • Cicloni
    • Sono sistemi di depurazione che separano le particelle dalla corrente gassosa sfruttando la forza centrifuga imposta dal moto vorticoso della corrente stessa, determinato da ingressi tangenziali e opportunamente sagomati. Le polveri aderiscono alle pareti e cadono nella tramoggia sottostante per effetto della gravità e del flusso discendente.
    • Esistono diversi tipi di cicloni, la configurazione più utilizzata è quella a doppio flusso, ad ingresso tangenziale ed uscita assiale.
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  • Cicloni
  • Elettrofiltri
    • Separano le particelle solide e liquide dal flusso gassoso mediante forze elettriche; le particelle in sospensione vengono caricate elettricamente generando su esse una forza che le fa convergere su un elettrodo collettore, da cui sono rimosse con percussori meccanici o vibratori elettromeccanici o inerziali.
    • • Sono caratterizzati da un’elevata efficienza e sono adatti all’abbattimento di particelle in un ampio range di granulometria (1000 - 1μm), di temperatura e di portata.
  • Elettrofiltro
    • La struttura elementare di un elettrofiltro consta di :
    • – Un elettrodo filiforme di scarica
    • – Un elettrodo a piastra o tubolare di raccolta
    •  Quando ai due elettrodi si applica una differenza di potenziale molto elevata (30-100kV) in prossimità dell’elettrodo di emissione si innesca un processo di ionizzazione (effetto corona)
    •  Gli ioni, solitamente di O2, migrano verso l’elettrodo opposto scontrandosi e caricando loro volta le particelle  La carica della particella dipende dalle dimensioni e dalle caratteristiche del sistema di carica
  • Elettrofiltri
  • Elettrofiltri
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  • Esempio di elettrofiltro
  • Filtri a maniche
    • Sono costituiti da uno o più comparti isolati (escludibili singolarmente per pulizia e manutenzione) contenenti elementi filtranti a forma di maniche o sacchi. L’entità della rimozione raggiunge valori più elevati con l’utilizzo di materiali a base di fibre microporose (Goretex e simili).
  • Filtri a maniche
    • Si realizza il blocco delle particelle per cattura su mezzi porosi
    •  La filtrazione viene effettuata in un primo tempo solo dal materiale filtrante e poi anche dallo strato di materiale che progressivamente si deposita
    •  I materiali utilizzati sono costituiti da fibre naturali e artificiali organizzate in trame tipo tessuto non tessuti (feltro)
    •  I filtri devono essere strutturati in modo da essere facilmente puliti e rigenerati.  I sistemi di pulizia sono: scuotimento, flusso inverso, getto d’aria
  • Filtri a maniche
    • L’efficienza è legata al tipo di tessuto filtrante (per le dimensioni dei pori). Tale tessuto deve assicurare buona resistenza alle temperature di esercizio e alle sostanze contenute nei fumi.
    •  Le dimensioni dei pori sono di qualche decina di micron e consentono di trattenere particelle molto piccole, dell’ordine di 0.1 µm.
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  • Filtri a maniche
  • Sistemi Venturi
    • Sono sistemi di depolverazione a umido che realizzano la captazione delle polveri mediante l’atomizzazione spinta del liquido.
    • I parametri chiave che influenzano il rendimento di un depuratore Venturi sono la caduta di pressione e il rapporto liquido-gas. Quest’ultimo viene generalmente mantenuto entro una fascia di valori compresi tra 0,7 e 2,7 l/m3, mentre la velocità va da 0,5 a 1,2 m/sec.
  • Sistemi Venturi
  •  
  • Controlla gas acidi – sistemi a secco
    • Nei sistemi a secco la rimozione dei gas acidi si ottiene attraverso reazioni di neutralizzazione, dovute a fenomeni di adsorbimento, chemiadsorbimento e assorbimento sul reagente. I prodotti della neutralizzazione sono allo stato di polveri e devono perciò subire un ulteriore processo di depolverazione affinché la rimozione sia completa.
  • Sistemi a secco
    • Il reagente più utilizzato è la calce che interviene neutralizzando gli inquinanti attraverso le seguenti reazioni chimiche:
  • Sistemi a secco
    • I rendimenti di reazione sono influenzati dalla temperatura di esercizio. Per evitare il dosaggio di consistenti eccessi di reagente è necessario operare nell’intervallo ottimale di temperatura compreso tra 110-150 °C.
    • • Nelle condizioni ottimali di esercizio il processo consente l’ottenimento di concentrazioni nei gas trattati di 10-30 mg/m3 di HCl e di 15-50 mg/m3 di SO2.
  • Sistemi a secco
    • Nonostante i rendimenti di rimozione raggiungibili siano inferiori a quelli ottenibili con processi ad umido i processi a secco e semisecco hanno il vantaggio di non produrre spurghi liquidi.
  •  
    • In alternativa alla calce può essere utilizzato il bicarbonato di sodio che prevede una prima fase di decomposizione termica con formazione di carbonato di sodio, vero artefice della neutralizzazione:
  • Sistemi a secco
    • Il bicarbonato di sodio ha una maggiore affinità con HCl ed SO2 rispetto alla calce, di conseguenza è possibile ottenere il livello di rimozione voluto utilizzando un minor eccesso di reagente ottenendo complessivamente anche una minor produzione di residui solidi da smaltire.
    • • In realtà vanno considerati i costi più elevati del reagente e il fatto che la maggior reattività del bicarbonato diminuisce al diminuire della temperatura
  • Sistemi a secco
    • Di conseguenza la necessità di operare a temperature non inferiori a 140 °C (valori ottimali 170-180°C), rende il sistema meno efficace nel contemporaneo controllo dei micro-inquinanti volatili.
    • Nelle rispettive condizioni ottimali di temperatura restano inalterati, dal punto di vista processistico, i vantaggi offerti dal bicarbonato di sodio nel rimuovere i gas acidi fino a concentrazioni inferiori rispetto a quelle ottenibili utilizzando calce.
  • Sistemi a umido
    • Costituiscono la tecnologia più consolidata come conseguenza degli elevati rendimenti di prestazione. Il processo di rimozione si basa sul trasferimento in fase liquida dei gas acidi grazie ad opportuni solventi. La scelta del liquido di lavaggio e della configurazione d’impianto è fatta in base alla solubilità dell’inquinante: acqua in semplici torri a spruzzo per HCl ed HF, altamente idrofili; soluzioni alcaline di soda per SO2 caratterizzata da una più bassa solubilità in acqua.
  • Sistemi ad umido
    • Il particolato viene catturato mediante tre meccanismi fondamentali:
    • – Impatto: quando le particelle colpiscono direttamente la superficie umida.
    • – Intercettazione: quando le particelle vengono a trovarsi tanto vicino alla superficie umida da venir catturate.
    • – Diffusione: quando le particelle, sospinte dal moto browniano, colpiscono la superficie umida e vengono catturate.
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  • Sistemi ad umido
    • Un’evoluzione del sistema umido è l’accoppiamento con il sistema a semisecco: lo spurgo della torre di lavaggio viene usato per produrre latte di calce. L’eliminazione degli inquinanti avviene pertanto solo in fase secca attraverso il filtro a maniche.
  •  
  • Riduzione degli ossidi di azoto
    • Misure primarie (ottimizzazione combustione) per controllo di NOx TERMICI, finalizzate a diminuire:
    • 􀂾 picchi di temperatura;
    • 􀂾 tempo di residenza ad elevata temperatura;
    • 􀂾 contenuto di ossigeno ad elevata temperatura
  • Riduzione degli ossidi di azoto
    • Combustione a stadi (air staging e/o fuel staging):
    • 􀂾 combustione con aria e gas ricircolati (sottostechiometrica)
    • 􀃆 T più bassa, O2 più basso, minori NOx, elevato CO
    • 􀂾 introduzione della restante quantità d’aria necessaria
    • 􀃆 completamento della combustione a temperatura
    • inferiore (ossidazione del CO, no aumento di NOx)
  • Controllo degli ossidi di azoto
    • Il processo di riduzione degli ossidi di azoto (NOx) avviene, grazie all’aggiunta di ammoniaca o urea in camera di combustione ad elevate temperature.
    • • Ammoniaca: 4NH3 + 4NO +O2 -> 4N2 + 6H2O
    • • Urea : 2CON2H4 + 4NO + O2 -> 2CO2 + 4N2 + 4H2O
  • Controllo degli ossidi di azoto
    • Il processo necessita di un accurato posizionamento degli ugelli di iniezione del reagente in zone con temperature comprese tra 950-1050 °C. Per valori di temperatura >1000 °C si verifica un calo di rendimento del processo mentre per temperature inferiori a 950 °C oltre ad una riduzione dell’efficienza del processo si verifica un rilascio di ammoniaca nei fumi.
  • Controllo degli ossidi di azoto
    • I rendimenti ottenibili con questo sistema sono del 60% con perdite di ammoniaca intorno ai 10 mg/m3 e del 70% con perdite intorno ai 30 mg/m3.
    • • L’eccesso di ammoniaca può reagire con i gas acidi (SO2 e HCl) per formare solfati e cloruri d’ammonio in grado di creare seri problemi di incrostazione lungo le linee.
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  • Riduzione catalitica
    • Il processo catalitico selettivo di riduzione degli ossidi di azoto avviene a temperature significativamente più basse (210 – 350 °C) rispetto al processo SNCR grazie all’azione del catalizzatore che riduce l’energia di attivazione richiesta. Le reazione coinvolte sono le seguenti:
    • – 4NH3
    • + 4NO + O2 -> 4N2 + 6H2O
    • – 4NH3
    • + 2NO2 + O2 -> 3N2 + 6H2O
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  • Riduzione catalitica
    • Il reagente dosato e la presenza del substrato catalitico, a base di ossido di vanadio, tungsteno e/o platino supportati su titanio, consentono efficienze di rimozione molto superiori rispetto ad un processo tipo SNCR (90% con perdite di ammoniaca di 5mg/m3).
    • • I costi operativi e d’investimento sono però più alti rispetto alla tecnologia SNCR, inoltre l’installazione in coda alla depurazione determina spesso costi aggiuntivi nel riscaldamento dei gas.
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  • Microinquinanti
    • La presenza di metalli e microinquinanti organici (diossine e furani) è principalmente associata:
    • • Al particolato di granulometria più fine, che veicola gran parte dei metalli (in particolare Cd e Pb) e degli organici clorurati a maggior peso molecolare.
  • Microinquinanti
    • Alla fase gassosa, considerato che la quasi totalità del mercurio ed i composti organici a basso peso molecolare vengono rilevati in forma di vapore.
    • • I sistemi di controllo di questi inquinanti sono combinazione di più interventi: un’efficace captazione del particolato più fine e per i metalli si possono sviluppare effetti di condensazione o usare additivi adsorbenti (carboni attivi).
  • Riduzione dei microinquinanti
    • La riduzione della volatilità, necessaria al passaggio dell’inquinante alla fase liquida, viene condotta agendo sulla temperatura dei trattamenti, oppure dosando appositi additivi.
    • • La prima è una tecnologia che ha limitata applicazione nei processi a secco, per problemi legati alla funzionalità del depolveratore (condense acide), mentre è ottima nei processi a umido, con riduzioni sino a 60-70 °C (es. i lavatori o scrubber). L’efficienza è però legata alla rimozione degli aerosols contenenti le frazioni condensate.
  • Riduzione dei microinquinanti
    • La riduzione della volatilità tramite aggiunta di additivi al liquido di lavaggio può essere una soluzione che è usata con successo,per esempio col mercurio. Si utilizzano come additivi soluzioni a base di solfuri, organici e inorganici. Il reattivo più utilizzato è il solfuro di sodio.
    • • Le efficienze arrivano al 90% ma richiedono una filtrazione spinta del particolato, che è il prodotto finale di reazione.
  • Additivazione di assorbenti
    • È l’alternativa migliore per microinquinanti volatili e in particolare per mercurio e diossine. Il processo sfrutta la capacità di trattenere i gas, tipica di alcuni solidi (carboni attivi) che, a temperatura costante e senza umidità sono saturati dai solventi fino all’equilibrio.
  • Additivazione di assorbenti
    • Per il controllo dei microinquinanti organici (diossine) si possono usare anche i catalizzatori che, fissano anche l’ossigeno dei fumi e innescano la reazione di ossidazione.
    • Negli intervalli di ottimo funzionamento (250-350°C) vengono rilevate conversioni elevate (90-98%) per diossine e altri microinquinanti organici, con concentrazioni in uscita inferiori a 0,1 ng/m3 di TCDDe.
  • Configurazioni del sistema
    • Configurazione di base
    • assorbimento con reazione + depolverazione
    • Additivazione reagenti alcalini allo stato secco o in soluzioni concentrate
    • convenzionale: calce (secco) o latte di calce (semisecco)
    • Ca(OH)2 + HCl = CaCl2 + 2H2O
    • Ca(OH)2 + HF = CaF2 + 2H2O
    • Ca(OH)2 + SO2 = CaSO3 + H2O
  • Configurazioni del sistema
    • Sistema alternativo: bicarbonato di sodio (secco) Õ maggiori efficienze di rimozione (maggiore affinità
    • reagente), facilità manipolazione
    • 2NaHCO3 + 2HCl = 2NaCl + CO2 + H2O
    • 2NaHCO3 + 2HF = 2NaF + CO2 + H2O
    • 2NaHCO3 + SO2 + 1/2O2 = Na2SO4 + 2CO2 + H2O
  • Trattamento finale scorie e residui
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  • Materia Prima: pietre e pietrisco pronti per essere frantumati. La materia prima viene immessa nell'impianto per mezzo di una pala meccanica Impianto frantumazione
  • La materia prima attraverso un nastro trasportatore viene immessa nel frantoio dove è frantumata e ridotta dai quattro ai sette centimetri. Impianto frantumazione
  • a pietra frantumata attraverso una tramoggia viene immessa in un secondo nastro trasportatore per essere inviata alla macchina sfangatrice. Impianto di frantumazione
  • Dalla macchina sfangatrice la pietra frantumata passa al primo vaglio selezionatore dove la rena naturale viene separata da tutto il resto. Impianto di frantumazione
    • La pietra lavata, viene mandata attraverso un terzo nastro trasportatore, al mulino a martelli; dove viene ridotta a una dimensione che va da zero a trenta millimetri.
    Impianto di frantumazione
    • La pietra macinata dal mulino a martelli viene portata a due vagli selezionatori messi in serie.
    Impianto di frantumazione
    • Sabbia fine naturale che attraverso questo nastro trasportatore viene scaricato a terra e da qui trasportato allo stoccaggio
    Impianto di frantumazione
    • Nastri trasportatori della graniglia (4 - 7 mm) dal primo vaglio selezionatore al mulino a martelli
    Impianto di frantumazione
    • Scarico della graniglia (10 - 20 mm) insieme all'acqua di lavaggio del proprio silos.
    Impianto di frantumazione
    • Mucchi di stoccaggio della graniglia
    • (6 - 10 mm)
    Impianto di frantumazione
  • Inquinamento atmosferico prodotto dagli impianti di frantumazione dei materiali di cava . In materia di inquinamento atmosferico, sono sottoposti alla disciplina del D.P.R. 24 maggio 1988 n. 203 tutti gli impianti che possono dar luogo ad emissioni nell`atmosfera, sicché anche gli impianti di frantumazione dei materiali di cava vanno ricondotti alla previsione dell`art. 1 del D.P.R. 203, non potendosi porre in dubbio la loro oggettiva attitudine a dare luogo ad emissioni nell`atmosfera. Cass. pen., sez. III, 26 novembre 1999, n. 13534
  • Impianti per la frantumazione inerti
    • La dichiarazione di avvalersi dell’autorizzazione in via generale ai sensi del DPR n. 203/88 e del DPR 25 luglio 1991, dovrà essere indirizzata alla Regione, Provincia, al PMP ed al Comune, secondo lo schema dell’Allegato A, corredata dalla nota informativa, debitamente compilata in ogni sua parte, e dalla relazione tecnica di cui all’Allegato B, nel rispetto delle presenti prescrizioni.
    IMPIANTI FRANTUMAZIONE
    • I sistemi per l'abbattimento delle polveri dovranno essere dimensionati facendo ricorso alle migliori tecnologie disponibili e mantenuti in modo tale da garantire, in tutte le condizioni di funzionamento, un valore di emissione di polveri totali non superiori a 50 mg/mc a 0 °C. In ogni caso valori limite inferiori potranno essere stabiliti dalla Regione per attività svolte in zone particolarmente esposte a fenomeni di inquinamento o di particolare pregio paesaggistico-ambientale
    IMPIANTI DI FRANTUMAZIONE
    • L'impianto di frantumazione inerti per conglomerati è autorizzato a svolgere le fasi di: frantumazione, vagliatura, classificazione, carico automezzi, stoccaggio e movimentazione dei materiali lapidei impiegati nel processo produttivo.
    IMPIANTI DI FRANTUMAZIONE
    • Le varie fasi di lavorazione dovranno essere svolte in modo da contenere le emissioni in atmosfera, preferibilmente con dispositivi chiusi, e gli effluenti provenienti da tali dispositivi dovranno essere captati e convogliati ad un sistema di abbattimento delle polveri.
    IMPIANTI DI FRANTUMAZIONE
    • Le emissioni diffuse in atmosfera, derivanti dalle varie fasi di produzione, stoccaggio e movimentazione di materie prime, dovranno essere opportunamente presidiate da idonei sistemi di contenimento delle polveri, nel rispetto delle prescrizioni di cui all’allegato 6 del D.M. 12.07.1990.
    IMPIANTI DI FRANTUMAZIONE
  • ALLEGATO 6 - (EMISSIONE DIFFUSA - EX ART.3, COMMA 5).
    • 6.1. EMISSIONI DI POLVERI NELLA MANIPOLAZIONE, PRODUZIONE, TRASPORTO, CARICO E SCARICO, STOCCAGGIO DI PRODOTTI POLVERULENTI .
    • Generalità.
    • Per gli impianti, nei quali si manipolano, producono, trasportano, caricano e scaricano, immagazzinano prodotti polverulenti devono essere prese misure per il contenimento delle emissioni.
    • I prodotti polverulenti sono sostanze solide, che a causa della loro densità, granulometria, forma del granulo,resistenza all'abrasione, composizione o contenuto in umidità possono dare luogo ad emissioni, nella manipolazione
    • o nello stoccaggio.
    • Nello stabilire le prescrizioni deve essere in particolar modo presente quanto segue:
    • - pericolosità delle polveri;
    • - flusso di massa delle emissioni;
    • - durata delle emissioni;
    • - condizioni meteorologiche;
    • - condizioni dell'ambiente circostante.
    DM 12 LUGLIO 1990
  • 6.3. TRASPORTO, CARICO E SCARICO, DELLE SOSTANZE POLVERULENTE. Per il trasporto di sostanze polverulente devono essere utilizzati dispositivi chiusi. Se non è possibile l'incapsulamento, o è possibile realizzarlo solo parzialmente, le emissioni contenenti polveri devono essere convogliate ad un'apparecchiatura di depolverazione. DM 12 LUGLIO 1990
  • Per il carico e lo scarico dei prodotti polverulenti devono essere installati impianti di aspirazione e depolverazione nei seguenti punti: - punti fissi, dove avviene il prelievo, il trasferimento, lo sgancio con benne, pale caricatrici, attrezzature di trasporto; - sbocchi di tubazione di caduta delle attrezzature di caricamento; - attrezzature di ventilazione, come parte integrante di impianti di scarico pneumatici o meccanici; - canali di scarico per veicoli su strada o rotaie; - convogliatori aspiranti. Se la captazione delle emissioni contenenti polveri non è possibile: - si deve mantenere, possibilmente in modo automatico un'adeguata altezza di caduta; - nei tubi di scarico deve essere mantenuta quanto più bassa possibile la velocità di uscita del materiale trasportato, ad es. mediante deflettori oscillanti. DM 12 LUGLIO 1990
    • Nel caricamento di materiali polverulenti in contenitori da trasporto chiusi l'aria di spostamento deve essere raccolta e convogliata ad un impianto di depolverazione.
    • La copertura delle strade, percorse da mezzi di trasporto, deve essere tale da non dar luogo ad emissioni di polveri.
    DM 12 LUGLIO 1990
  • 6.4. MAGAZZINAGGIO DI MATERIALI POLVERULENTI. Nello stabilire le prescrizioni per il magazzinaggio di materiali polverulenti, devono essere prese in considerazione ad es. le seguenti misure: - stoccaggio in silos - copertura superiore e su tutti i lati del cumulo di materiali sfusi, incluse tutte le attrezzature ausiliarie; - copertura della superficie, ad es. con stuoie; - manti erbosi; - costruzione di terrapieni coperti di verde, piantagioni e barriere frangivento; - provvedere a mantenere costantemente una sufficiente umidità alla superficie del suolo. DM 12 LUGLIO 1990
    • Se nei materiali polverulenti i contenuti delle sostanze sotto riportate superano i seguenti valori, riferiti al secco, in una frazione di materiale separabile mediante setacciatura con setaccio con maglie che abbiano larghezza massima di 5 mm., si devono applicare le misure più efficaci fa quelle prescritte nei paragrafi precedenti:
    • sostanze di cui all'allegato 1, paragrafo 1 tabella A1 classe I,
    • e tabella A2,
    • paragrafo 2 tabella B classe I,
    • paragrafo 4 tabella D classe I, 50 mg/Kg.
    • sostanze di cui all'allegato 1, paragrafo 1 tabella A1 classe II,
    • paragrafo 2 tabella B classe II, 0,50 g/Kg.
    • sostanze di cui all'allegato 1, paragrafo 1 tabella A1 classe III
    • 5,0 g/Kg.
    DM 12 luglio 1990
  • Impianto di betonaggio
    • L'impianto di betonaggio svolge la funzione di dosare e di trasformare le materie prime (inerti, cemento, acqua) in calcestruzzo.
    • Il ciclo produttivo si articola nel seguente modo: dai vari sili (a struttura aperta per gli inerti, a struttura ermetica per il cemento), tramite estrattori (valvole per gli inerti, coclee per il cemento, tubazioni per l'acqua) confluiscono i componenti alle bilance dosatrici, ove avviene la pesatura; ultimata questa fase tramite ulteriori trasportatori i componenti dosati confluiscono ai miscelatori fissi (mescolatori), o mobili (autobetoniere), ove vengono amalgamati dando origine al calcestruzzo.
    Impianto betonaggio
  • PRESCRIZIONI TECNICHE GENERALI
    • Impianti per la produzione di calcestruzzo preconfezionato
    1) L'impianto di produzione di calcestruzzo preconfezionato o betonaggio è autorizzato a svolgere le fasi di: stoccaggio dei materiali inerti e del cemento, selezionatura, pesatura e movimentazione dei materiali impiegati nel processo produttivo, dosaggio acqua e miscelazione, carico autobetoniere. Impianto di betonaggio
  • ARIA
    • Localizzazione dei punti di emissione in atmosfera
    • Portata max (Nmc/h)
    • Temperatura
    • Durata media emissioni
    • Sostanze inquinanti e loro concentrazione
    • Altezza emissioni
    • Sistemi di abbattimento adottati
    • Sistemi di controllo e verifiche eseguite
    Normativa in vigore Stato delle Autorizzazioni-Permessi
  • Impianti per la produzione di calcestruzzo preconfezionato
    • Le varie fasi di lavorazione dovranno essere svolte in modo da contenere le emissioni in atmosfera, preferibilmente con dispositivi chiusi, e gli effluenti provenienti da tali dispositivi dovranno essere captati e convogliati ad un sistema di abbattimento delle polveri.
    Impianto di betonaggio
  • Impianto betonaggio
  • Impianto di betonaggio
    • I silos per lo stoccaggio dei materiali dovranno essere dotati di un sistema per l'abbattimento delle polveri.
    Impianto di betonaggio
  • Impianto di movimentazione e stoccaggio carbonati, sabbie e pietrisco Impianto di betonaggio
    • I sistemi per l'abbattimento delle polveri dovranno essere dimensionati facendo ricorso alle migliori tecnologie disponibili e mantenuti in modo tale da garantire, in tutte le condizioni di funzionamento, un valore di emissione di polveri totali non superore a 50 mg/mc a 0 °C. In ogni caso valori limite inferiori potranno essere stabiliti dalla Regione per attività svolte in zone particolarmente esposte a fenomeni di inquinamento o di particolare pregio paesaggistico-ambientale.
    Impianto di betonaggio
    • Le emissioni diffuse in atmosfera, derivanti dalle varie fasi di produzione, stoccaggio e movimentazione di materie prime, dovranno essere opportunamente presidiate da idonei sistemi di contenimento delle polveri, nel rispetto delle prescrizioni di cui all’allegato 6 del D.M. 12.07.1990. In particolare si dovranno predisporre idonei sistemi di inumidamento dei piazzali o la bitumatura degli stessi nelle zone interessate al movimento dei mezzi pesanti, piantumazione, copertura o inumidimento dei cumuli etc.. Le vie di accesso allo stabilimento e le aree all’interno dello stesso, dove di solito si ha un flusso regolare di veicoli dovranno essere tenute pulite da materiali polverulenti
    EMISSIONI DIFFUSE
    • Al fine di favorire la dispersione delle emissioni, la direzione del loro flusso allo sbocco dovrà essere verticale verso l’alto e l'altezza minima dei punti di emissione dovrà essere tale da superare di almeno un metro qualsiasi ostacolo o struttura distante meno di dieci metri. I punti di emissione situati a distanza compresa tra 10 e 50 metri da aperture di locali abitabili esterni al perimetro dello stabilimento, dovranno avere altezza non inferiore a quella del filo superiore dell'apertura più alta diminuita di un metro per ogni metro di distanza orizzontale eccedente i 10 metri. Le caratteristiche strutturali dei camini dovranno comunque rispettare i regolamenti edilizi comunali e/o le eventuali prescrizioni disposte dall’Amministrazione comunale. Eventuale deroga alla presente prescrizione potrà, su richiesta della Ditta, essere concessa dal Sindaco.
    Impianto betonaggio
  • Polveri
    • Nella zona di carico delle betoniere dovrà essere predisposto idoneo impianto di abbattimento polveri, ove il materiale non sia già premiscelato.
    Impianto betonaggio
  • Esposizione a polveri
    • · Dovrà essere effettuata la bagnatura del materiale prima del suo lavaggio (es. durante lo scarico nelle tramogge), così come la bagnatura dei cumuli di materiale fine esposto all’azione del vento.
    • · Si dovrà ridurre la dispersione del materiale per effetto di caduta mediante adozione di condotti, manichette o adozione di chiusure con aspirazioni che conducano le polveri ad impianti di abbattimento - recupero. Nei periodi secchi si dovrà effettuare la periodica bagnatura dei piazzali e delle via di transito.
    Impianto betonaggio
    • DPR 25 luglio 1991 in materia di emissioni poco significative ed attività a ridotto inquinamento atmosferico Allegato 2 . Le attività che producono un inquinamento poco significativo sono indicate nell' allegato 1 del DPR 25 luglio 1991 e non sono soggette alle disposizioni del DPR 203/1988 in materia di autorizzazione
  • PRODUZIONE DI MANUFATTI IN CALCESTRUZZO E GESSO
    • Attività a ridotto inquinamento atmosferico
    • (D.P.R. 25 luglio 1991, allegato 2, punto 23)
    • “ Prodotti in calcestruzzo e gesso con produzione non superiore a 1500 kg/g”
  • Generalità
    • Rientrano nella disciplina della presente autorizzazione le operazioni connesse con la produzione di manufatti in calcestruzzo o gesso con produzione non superiore a 1500 kg al giorno; a tale categoria vengono assimilati anche gli stoccaggi di cemento per la preparazione di conglomerati cementizi.
    PRODUZIONE DI MANUFATTI IN CALCESTRUZZO E GESSO
  • Fasi della lavorazione
    • Nelle attività connesse con la produzione di manufatti in calcestruzzo o gesso, ovvero la preparazione di conglomerati cementizi, si possono distinguere le seguenti fasi:
    • - stoccaggio delle materie prime (cemento, gesso, inerti, ecc.)
    • - movimentazione delle materie prime
    • - preparazione degli impasti
    • - fabbricazione dei manufatti
    • - essiccazione e maturazione dei manufatti
    • - stoccaggio prodotti finiti
    • - confezionamento e/o spedizione.
    PRODUZIONE DI MANUFATTI IN CALCESTRUZZO E GESSO
    • - Lavorazioni che possono dar luogo ad emissioni in atmosfera:
    • sono suscettibili di produrre significative emissioni in atmosfera le fasi di stoccaggio,movimentazione e lavorazioni accessorie (frantumazione, macinazione, vagliatura,ecc.) delle materie prime.
    PRODUZIONE DI MANUFATTI IN CALCESTRUZZO E GESSO Emissioni in atmosfera
    • L’incidenza preminente delle polveri aerodisperse sul potenziale impatto con l’ambiente deve essere considerato come un rischio specifico dipendente dalla caratterizzazione del processo, poiché sia le materie prime movimentate e sottoposte ai cicli di frantumazione e macinazione, sia il cemento prodotto, si presentano
    • prevalentemente sotto forma di polveri fini e finissime.
    • Le emissioni gassose, principalmente ossidi di zolfo ed azoto, sono ascrivibili esclusivamente alle operazioni di cottura ed essicco-macinazione, come in ogni processo di combustione.
    Emissioni in Atmosfera
    • sono considerate trascurabili e non soggette ad autorizzazione le emissioni provenienti delle fasi di preparazione degli impasti, di fabbricazione dei manufatti, di essiccazione e maturazione dei manufatti, di stoccaggio dei prodotti finiti e di confezionamento, imballaggio e spedizione .
    PRODUZIONE DI MANUFATTI IN CALCESTRUZZO E GESSO Emissioni trascurabili
  • Prescrizioni relative all’installazione ed all’esercizio dell’impianto
    • Depolverazione:
    • per l’abbattimento delle polveri in fase di caricamento con autobotte, gli stoccaggi di cemento o gesso devono essere dotati di depolveratore a tessuto avente le seguenti caratteristiche:
    • - velocità massima di attraversamento 2,2 m/min
    • - grammatura minima 250 g/m2
    • Ove possibile, sono preferibili i sistemi a ciclo chiuso con ricircolo degli aeriformi all’autobotte di carico.
    • Gli stessi sistemi di abbattimento devono essere adottati per la depolverazione degli aeriformi derivanti dalla movimentazione, frantumazione, macinazione e vagliatura delle materie prime. In ogni caso debbono essere adottati idonei sistemi contenimento delle emissioni diffuse prodotte dalle lavorazioni od originate dai piazzali o cumuli per effetto eolico o dal sollevamento da parte di veicoli e macchine operatrici.
    PRODUZIONE DI MANUFATTI IN CALCESTRUZZO E GESSO
    • ove l’essiccazione venga effettuata con l’impiego di aria calda prodotta da unità termiche,
    • possono essere impiegati, come combustibile, solamente metano, GPL o gasolio.
    • Sono ad inquinamento poco significativo ai sensi del D.P.R. 25 luglio 1991, e quindi non
    • soggette ad autorizzazione, le unità termiche con potenza termica inferiore a 3 MW, se
    • alimentate a metano o GPL, e ad 1 MW se alimentate a gasolio.
    PRODUZIONE DI MANUFATTI IN CALCESTRUZZO E GESSO Unità termiche:
    • Altezza dei condotti :
    • i condotti di scarico dovranno essere realizzati in modo da consentire la migliore dispersione dell'effluente gassoso nell'atmosfera secondo le prescrizioni stabilite da eventuali norme in materia derivanti da regolamenti comunali o fissate dalla competente autorità sanitaria, tenuto conto che, sotto il profilo tecnico, sarebbe opportuno che il punto di emissione risultasse almeno 1 metro più elevato rispetto agli edifici presenti nel raggio di 10 metri e comunque non inferiore all’altezza del filo superiore delle aperture più alte dei locali abitati nel raggio di 50 metri.
    • Comunicazioni riguardanti le caratteristiche degli impianti e dei prodotti utilizzati :
    • contestualmente alla dichiarazione di avvalersi dell'autorizzazione in via generale, l'impresa, compilando le schede riportate nella dichiarazione, deve:
    • - indicare la quantità giornaliera manufatti in calcestruzzo o gesso prodotti e la produzione annua complessiva;
    • - indicare il tipo di combustibile eventualmente utilizzato per l’essiccazione e la potenza termica del bruciatore;
    • - indicare le unità produttive presenti nell’insediamento con particolare riguardo ai sistemi di abbattimento adottati, riportando le caratteristiche dei punti di emissione ed attribuendo ai medesimi un numero progressivo che tenga conto degli eventuali punti di emissione già esistenti;
    • - allegare una planimetria generale dello stabilimento in scala adeguata, nella quale sia indicata la collocazione delle unità produttive con i relativi punti di emissione;
    • - allegare un estratto topografico con evidenziata l'ubicazione dell'insediamento.
    adempimenti ADEMPIMENTI
    • - Comunicazione di messa in esercizio e messa a regime dell’impianto:
    • (solo per nuove installazioni, modifiche o trasferimenti):
    • l’impresa deve comunicare, con almeno 15 giorni di anticipo, all’Agenzia provinciale per la protezione dell’ambiente ed al Sindaco del Comune interessato, la data di messa in esercizio e di messa a regime dell’impianto. Il termine ultimo per la messa a regime dell’impianto è stabilito in 30 giorni a partire dalla data della messa in esercizio.
    adempimenti ADEMPIMENTI
    • per l’effettuazione degli autonomi controlli di cui ai punti 4.3.1 e 4.3.2 e per la successiva presentazione dei relativi risultati devono essere seguite le norme UNI in merito alle “Strategie di campionamento e criteri per la valutazione delle emissioni”, nonché ai metodi specifici di campionamento ed analisi per flussi gassosi convogliati.
    adempimenti Modalità di effettuazione dei controlli :
    • - Cessazione dell'attività, trasferimenti e modifiche sostanziali :
    • la Ditta deve comunicare all'Agenzia provinciale per la protezione dell'ambiente ed al Sindaco del Comune interessato la cessazione dell'attività, i trasferimenti in altra località e le modifiche sostanziali (installazione o rimozione di un sistema di abbattimento, incremento della portata dell'effluente superiore al 20 %) apportate all'impianto.
    adempimenti
    • - Documentazione comprovatoria :
    • l'impresa deve conservare presso lo stabilimento, a disposizione degli organismi preposti al controllo, copia della documentazione trasmessa all'Agenzia provinciale per la protezione dell'ambiente al fine di avvalersi dell'autorizzazione in via generale ed un “libretto per manufatti in calcestruzzo o gesso” correttamente compilato.
    adempimenti Altre prescrizioni
    • - Certificato di prevenzione incendi :
    • l’impresa è tenuta a munirsi, ove necessario, del prescritto certificato di prevenzione incendi, ovvero nulla osta provvisorio, ai sensi della vigente normativa.
    adempimenti
    • In caso di inosservanza delle prescrizioni autorizzatorie la Regione procederà alla diffida o alla diffida e contestuale sospensione dell’attività ovvero alla revoca dell’autorizzazione secondo quanto disposto dall’art. 10 del DPR n. 203/1988 .
  • Tecnologie di trattamento dell’aria : l’abbattimento
    • La riduzione della concentrazione di gas e vapori può avvenire mediante :
    • • adsorbimento su filtri a carboni attivi di origine vegetale; si tratta però di un processo reversibile
    • • assorbimento chimico su superfici attive di allumina, impregnate di agenti chimici, come il permanganato di potassio o il carbonato di sodio, che originano reazioni chimiche irreversibili
    abbattimento
  • abbattimento
  • Sistemi di abbattimento del particolato
    • Le emissioni di particolato sono principalmente controllate:
    • cicloni;
    • filtri elettrostatici (elettrofiltri);
    • e filtri a tessuto;
    Sistemi di abbattimento
    • Cicloni Filtro basato sul principio della separazione per effetto inerziale adatto alla filtrazione di polveri con elevato peso specifico e dimensioni grossolane delle particelle. E' consigliato come pre-filtro in applicazioni con flussi ad elevata concentrazione di polveri, ma può essere anche utilizzato come filtro
    Cyclones
    • I filtri elettrostatici sfruttano la possibilità di caricare elettricamente le particelle di polvere o di liquido e raccoglierle successivamente su un elettrodo captatore. Ciò viene ottenuto sottoponendo le particelle ad un campo elettrico ad alta tensione. Le polveri, o le goccioline, depositandosi sull’elettrodo di raccolta formano uno strato che diminuisce l’intensità del campo elettrico e che pertanto deve essere periodicamente rimosso. La rimozione delle polveri può avvenire per vibrazione (elettrofiltri a secco) o tramite un leggero velo d’acqua od altro liquido (elettrofiltri ad umido)
    Sistemi di abbattimento
    • I filtri a maniche sono formati essenzialmente da una serie di maniche permeabili che permettono il passaggio dei gas ma non del particolato. (particelle di dimensioni al di sotto del micron). I filtri a maniche sono generalmente costituiti da tessuti (cotone, lana, nylon, polipropilene ecc.). E’ necessaria la rimozione periodica delle polveri attraverso diversi metodi. I più diffusi sono quelli a scuotimento, jet pulsanti (insufflazione di aria compressa), aria inversa e pulizia sonica (sorgente sonora che mette in risonanza le maniche ed induce vibrazioni).
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    Sistemi di abbattimento