Webinar - In 7 stappen naar een risicogebaseerd onderhoudsconcept
•
0 likes•395 views
Risk Based Maintenance (RBM) helpt bij het stellen van prioriteiten in preventief onderhoud. Het maakt inzichtelijk waar de grootste risico's liggen zodat u daarop kunt anticiperen. Klinkt eenvoudig, maar hoe ontwerp je een risico gebaseerd onderhoudsconcept, waarmee u het optimale resultaat uit uw installatie haalt? Aan de hand van onze RBM tool Apex, neemt Robert van Breugel u in 7 stappen mee in het ontwikkelen en optimaliseren van een risico gebaseerd onderhoudsconcept afgestemd op uw bedrijfsvoering en doelstellingen.
Recommended
Recommended
More Related Content
More from Stork
More from Stork (20)
Webinar - In 7 stappen naar een risicogebaseerd onderhoudsconcept
- 1. Plaatje leaflet hier invoegen Wij starten om 12.00 uur. U kunt vragen stellen via de Q&A knop in het zoom-menu. Tijdens het webinar staan alle bezoekers op ‘mute’. Welkom bij het Webinar IN 7 STAPPEN NAAR EEN RISICO- GEBASEERD ONDERHOUDSCONCEPT
- 2. Wat is een onderhoudsconcept (Definitie): Een verzameling van regels waarmee een technisch systeem doeltreffend en doelmatig onderhouden kan worden. Doel onderhoudsconcept: Bepalen van de juiste onderhoudsvorm aan een technisch systeem om de bedrijfszekerheid, betrouwbaarheid en integriteit te behouden en/of verbeteren. April 7, 2021 Page 2 EEN ONDERHOUDSCONCEPT
- 3. IN 7 STAPPEN NAAR EEN RISICO-GEBASEERD ONDERHOUDSCONCEPT April 7, 2021 Page 3 ONDERHOUDSCONCEPT ONTWIKKELING IN 7 STAPPEN • STAP 1: Risicomatrix • STAP 2: Definiëren objectenstructuur • STAP 3: Kritikaliteitsanalyse • STAP 4: FMEA • STAP 5: Definitie onderhoudsstrategie • STAP 6: Definitie Preventieve Onderhoudstaken • STAP 7: Clusteren van onderhoudstaken
- 4. Kans (op falen) Effect April 7, 2021 Page 4 ONDERHOUDSCONCEPT ONTWIKKELING STAP 1: RISICOMATRIX
- 5. Plant Location Location Location Proces Y Proces Z Proces X Subproces YA Subproces YB MU 1 MU 2 MU 3 Procesgerichte functies Utiliteiten Faciliteiten Functie vervullende objecten (MU’s) Component 21 Component 22 Fysieke objecten SU** - *** - *** - *** Equipment / MU Sub proces Hoofd proces Lijnen/systemen/(deel)installaties Plant Naam/Vestigingsplaats April 7, 2021 Page 5 ONDERHOUDSCONCEPT ONTWIKKELING STAP 2: DEFINIEREN OBJECTENSTRUCTUUR
- 6. April 7, 2021 Page 6 ONDERHOUDSCONCEPT ONTWIKKELING STAP 3: KRITIKALITEITSANALYSE
- 7. 1. Definieer de functie 2. Definieer de faalvorm(en) 3. Clasificeer de faalvorm 4. Definieer de faaloorzaak en conditie 5. Karakteriseer de faaloorzaak 1 2 3 3 4 4 5 April 7, 2021 Page 7 ONDERHOUDSCONCEPT ONTWIKKELING STAP 4: FAILURE MODE & EFFECT ANALYSIS
- 8. Hou rekening met het faalgedrag van het component. Conditie Tijd P-F Interval P F Storingskans Tijd Storingskans Tijd Storingskans Tijd Storingskans Tijd Storingskans Tijd Storingskans Tijd A B C D E F April 7, 2021 Page 8 ONDERHOUDSCONCEPT ONTWIKKELING STAP 5: DEFINITIE ONDERHOUDSSTRATEGIE
- 9. April 7, 2021 Page 9 ONDERHOUDSCONCEPT ONTWIKKELING STAP 6: DEFINIEREN PREVENTIEVE ONDERHOUDSTAKEN
- 10. Taak 1 Interval = X Objectcode = Y Omschrijving Discipline = Z Uit bedrijf Etc. Taak 2 Interval = X Objectcode = Y Omschrijving Discipline = Z Uit bedrijf Etc. Taak 3 Interval = X Objectcode = Y Omschrijving Discipline = Z Uit bedrijf Etc. Taak 4 Interval = X Objectcode = Y Omschrijving Discipline = Z Uit bedrijf Etc. Taak 5 Interval = X Objectcode = Y Omschrijving Discipline = Z Uit bedrijf Etc. Taaklijst Interval = X Objectcode = Y Discipline = Z - Taak 1 - Taak 4 - Taak 5 Separate onderhoudstaken: Separate onderhoudstaken Geclusterd tot taaklijst: Clustercriteria: 1. Taakinterval = X 2. Objectcode = Y 3. Discipline = Z April 7, 2021 Page 10 ONDERHOUDSCONCEPT ONTWIKKELING STAP 7: CLUSTEREN VAN ONDERHOUDSTAKEN CLUSTERCRITERIA 1. Op primaire criteria (frequentie, dicipline etc) 2. Op capaciteit van mens, middelen en materieel
- 11. April 7, 2021 Page 11 ONDERHOUDSCONCEPT ONTWIKKELING EVALUATIE EN OPTIMALISATIE
- 12. • Inzicht in risico’s van je assets • Borging van onderhoudstaken (wat & waarom) • Structuur • Fundatie voor integriteit verbetering • Aantoonbaarheid bij controle van instanties • Voorspelbaarheid van kosten April 7, 2021 Page 12 ONDERHOUDSCONCEPT ONTWIKKELING WAAROM ZOU JE DIT DOEN?
- 13. April 7, 2021 Page 13 Vragen Via Q&A Sustainable Performance Improvement Of neem contact op met onze Subject Matter Expert: Robert van Breugel Robert.vanBreugel@stork.com +31(0) 6 22898723 WEBINAR IN 7 STAPPEN NAAR EEN RISICO-GEBASEERD ONDERHOUDSCONCEPT
- 14. STORK IS HERE TO HELP YOU AMT@stork.com 21 April Asset Performance Management - Best practices (EN) 5 Mei Uniforme en up-to-date asset data - met CEA systems Volgende webinars:
- 15. Plaatje leaflet hier invoegen BEDANKT VOOR UW AANDACHT
Editor's Notes
- Bedankt Ferry voor de introductie! Onderhoudsconcept, Wat is het nu eigenlijk en wat is het doel daar nu van. Hier noem ik een definitie van een onderhoudsconcept. Als je naar het doel kijkt komt het neer op: doe de juiste dingen (effectief) en Doe de dingen juist (efficient): Niet alleen wettelijk gezien, maar ook om de onderhoudskosten inzichtelijk te maken. Nu ben ik benieuwd naar de situatie bij ons publiek. Vandaar heb ik een pol vraag.
- Hoe? Onderhoudsconcept ontwikkeling aan de hand van de 7 stappen De centrale vragen hierbij waarop deze stappen antwoorden geven: Welk equipment dient onderhouden te worden? (2-4) Waarom dient equipment onderhouden te worden? (3-4) Wanneer dient equipment onderhouden te worden? (4-6) Hoe dient het equipment onderhouden te worden? (6-7) Hoe verhoud deze webinar zich tot het Stork AMS, ARIM Model (Asset Reliability & Integrity Management Model): Boven => onderhoudsconcept ontwikkeling Onder => Continue verbeteren => Optimalisatie Tool onontbeerlijk maar mag eenvoudig Webinar aan de hand van onze AMT tool Apex Collega Ludolf pijpker 16 juni een webinar
- Het maken van een risico gebaseerd onderhoudsconcept begint met het maken van een risicomatrix (voor zover die niet al aanwezig is). In je risicomatrix geef je visueel weer wat de effecten of gevolgen kunnen zijn op je bedrijfsdoelstellingen. Aan de andere kant een (faal) frequentie. Wat we wel of niet accepteren vinden we terug (vastlegging) in de risicomatrix => Gevolg op de bedrijfsdoelstellingen (risicogrenzen) is een managementbeslissing Gevalideerde risicomatrix is een must (voorwaarde) voor een RCM studie. Het doel van een risico gebaseerd onderhoudsconcept opstellen is dus om van een onacceptabel risico naar een acceptabel risico te gaan. Het is een gegeven dat elk industriël component kan falen (en zal falen als de periode lang genoeg gekozen wordt). Dit falen kan nauwelijks impact hebben op ons process of kan zeer verregaande gevolgen hebben. Verhouding tussen deze kans op falen (MTBF) maal het effect (gevolg op de bedrijfsdoelstellingen ) = Risico (Risico = kans x effect) Gangbaar is 3 kleuren.
- Objectenstructuur, Boomstructuur, Asset Breakdown structure, … What’s in the name. er wordt hetzelfde bedoeld Hierin geef je op een logische manier weer hoe je installatie opgebouwd is, je geeft weer wat de samenhang is. Wat is nou een logische opbouw van procesgerichte functies naar functie vervullende installatiedelen (equipment/MU). Opbouw: Site/locatie => Hoofdproces => Deelproces => installatie => Deelinstallatie /systeem => Maintainable unit/equipment. MU => Een machineonderdeel waarvoor redelijkerwijs een apart onderhoudsprogramma kan worden opgesteld oftewel het laagste niveau waarop onderhoud wordt gespecificeerd Voorbeeld een pomp is een MU, een lager of waaier is een component. Grotere pomp? De motor en pomp kunnen beide afzonderlijk worden gezien als een MU) Best practice inrichten ABS? Maximaal 6 niveaus (te weinig: onvoldoende detail in rapportering. Te veel lange zoekweg / overzicht verlies Een functionele decompositie waarin op hoog niveau een weergave wordt gegeven van de procesgerichte functies met uiteindelijk daar aan gekoppeld, op een lager niveau, de opbouw van de functievervullende installatiedelen. Objecten structuur: Informatiedrager voor een eenduidige communicatie m.b.t. de installatie: Kostenregistratie / cost control Onderhoudsmedlingen (PO / CO) Onderhoudsplan Taaklijsten Werkvergunningen (Technisch) Documentenbeheer Risicoclassificaties / keuringsregister Installatiebeheer Inkoop- en magazijnbeheer Etc…………. allen (noodzakelijk) te koppelen aan de objectenstructuur
- Als je een goede objectenstructuur hebt is de volgende stap het uitvoeren van een Kritikaliteitsanalyse Deze voeren we uit op het laagste system / deelinstallatie niveau. Ervaring uit Pareto’s => 80% van de problemen worden veroorzaakt door 20% van het equipment! Middels een kritikaliteitsanalyse maak je zichtbaar welke systemen / deelinstallaties kritisch zijn (die rood of oranje scoren in je risicomatrix), welke dus een onacceptabel hoog risico vormen. Maak een ‘pre-selectie’ op deelinstallatie – systeem - niveau. Voer een risicoanalyse uit op de functies (verlies) van de deelinstallatie. Maak gebruik eerdere ervaring, CMMS-data, leveranciersdata, raadpleeg collega-gebruikers,… Voor die systemen / deelinstallaties die kritisch zijn ga je naar de volgende stap. Uitgangspunten: Voor een van de bedrijfsdoelstellingen een systeem kritisch? Dan is de het gehele systeem kritisch ALLEEN voor het equipment uit de systemen die als kritisch zijn geclassificeerd worden preventieve onderhoudstaken gedefinieerd. Voor het overige (groen) geldt basic care is aanwezig (anders inrichten!!!!): Operator rondes vinden plaats; Er wordt gereinigd Standaard smeerrondes zijn ingeregeld Dit moet dan natuurlijk wel ingeregeld zijn…………of worden Kijk naar het systeem, welk equipment zit er in en wat is mijn Worst case – most likely scenario op functie verlies. (Wat zijn de gevolgen en hoe vaak komt het voor). Voorbeeld Seal lekkage van mijn pomp – 1x per 3 jaar – 24 uur stilstand. Bij twijfel over het scenario analyseer meerdere scenario’s. In Apex voor de kritikaliteitsanalyse / assessment op laagstse system niveau. standardkreten: Failure mode: Bottom Level System Criticality Failure Casue: Worst Case Scenario MTBF unmitigated: Te verwachte (gemiddelde) tijdsduur uitval van functie bij geen onderhoud (anders dan basic care) MTBF mitigated is niet van belang bij de kritikaliteitsanalyse => Alleen aantonen kritisch ja/nee Noot: In Apex standard rapportages opgenomen waaronder het resultaat uit de kritikaliteitsanalyse
- Nu je weet welke systemen / deelinstallaties kritisch zijn ga je voor die systemen een FMEA uitvoeren. Dit doe je op maintainable unit niveau. Je gaat nu een stap dieper. Je gaat per maintainable unit bepalen wat de oorzaak kan zijn van het falen van de functie. Doelstelling FMECA : Methodiek gebaseerd op interactieve sessies met betrokkenen (operations, onderhoud, ….) om de risico’s van (dominant reeel) falen van functionele onderdelen te identificeren, te lokaliseren en naar belangrijkheid te wegen. Definieer de functie en het gewenste prestatieniveau - Het vrij van lekkages verplaatsen van een medium Definieer de faalvorm (Functionele storing) => Prestatienorm wordt niet of gedeeltelijk behaald => MU niveau - pomp lekt, verplaatst geen medium, verplaatst onvoldoende medium Classificeer de faalvorm adv de geclassificeerde bedrijfsdoelstellingen – je risico bepalen, wat zijn de gevolgen op de bedrijfsdoelstellingen en wat is de kans (MTBF) op falen indien geen onderhoud anders dan basic care wordt uitgevoerd Definieer de faaloorzaak en conditie (waarom) => Component niveau - motor defect, seal defect etc. De condite waaronder dit gebeurd kan zijn veroudering, slijtage, corrosie, kortsluiting etc Karakteriseer de faaloorzaak => Faalpatroon, zichtbaar of verborgen, P/F interval - Als faaloorzaak is tijds- of gebruiksafhankelijk, betreft een verborgen storing (lekkage zie je, noodstop of rookmelder defect niet => vraagt om een periodieke functionele check Hou het simpel!!! Voorbeeld: Algemeen: Falen is tegenovergesteld aan de functie van het equipment Functie(s) van een pomp kan/kunnen gedefinieerd worden als: Het vrij van lekkages verplaatsen van een medium De faalvormen kunnen dan zijn, pomp lekt, verplaatst geen medium, verplaatst onvoldoende medium…. Clasificeren van de faalvorm bestaat uit wat zijn de gevolgen op de bedrijfsdoelstellingen en wat is de kans (MTBF) op fallen indien geen onderhoud anders dan basic care wordt uitgevoerd De faaloorzaak kan zijn motor defect, seal defect etc. De condite waaronder dit gebeurd kan zijn veroudering, slijtage, corrosie, kortsluiting etc (pull down menu in Apex) Karaktireeser de faaloorzaak => Als faaloorzaak is tijds- of gebruiksafhankelijk, betreft een verborgen storing (lekkage zie je, noodstop of rookmelder defect niet => vraagt om een periodieke functionele check Denk voor de mitigerende maatregel al na over het P/F interval => Moment van beginnend fallen tot uitval van de functie => (Voorbeeld lagerconditiemeting PF interval is de tijd tussen signalering afwijkiing op de gewenste prestatie (trilling > norm) tot uitval van de functie (lager vastgelopen)
- Nu heb je per faalvorm het risico gedefinieerd, de mogelijke oorzaak bepaald en de faaloorzaak gekarakteriseerd. Met deze informatie kun je de juiste onderhoudsstrategie bepalen. Is het risico laag (oftewel groen in je risicomatrix) Voer dan geen preventief onderhoud uit (anders dan basis onderhoud). Bij een storing wordt er correctief onderhoud gepleegd. => SAO = Storingsafhankelijk onderhoud Is het risico gemiddeld tot hoog (oftewel oranje of rood in je risicomatrix). Kijk naar het karakter van je faaloorzaak, kun je een potentiele storing waarnemen en is de tijd tussen waarnemen en optreden van de storing lang genoeg kies dan voor => TAO = Toestands afhankelijk Onderhoud Voorbeelden zijn: Inspectie, Functietest en conditiebewaking. Is dat niet het geval, detectie / waarnemen niet mogelijk, niet zinvol of niet betrouwbaar is. Kies dan voor => GAO = Gebruiksafhankelijk onderhoud Voorbeelden zijn Revisie. Vervangen van olie na een jaar. Oftewel na een vaste tijd / gebruiksduur voer je onderhoud uit. Als gebruiksafhankelijk onderhoud gezien het karakter van de faaloorzaak ook niet de juiste oplossing is, overweeg dan een Modificatie => De risico’s zijn zo hoog dat men moet wijzigen Keuze voor inspectie (visueel controleren van spanning, niveau, druk, slijtagegraad, …): - Potentiële storing dient zich aan - PF-interval is groot genoeg - Inspectie is praktisch uitvoerbaar - Kosten zijn acceptabel Keuze voor functietest (testen rookmelders, starten, stoppen, registreren …): - verborgen storingen - Inspectie praktisch uitvoerbaar - Kosten zijn acceptabel Keuze voor conditiebewaking (trillingen, druk, temperatuur, verplaatsing ….) - Potentiële storing dient zich aan middels enkele of combinaties van procesparameters (Echter: focus op dominante faalwijzes) - Eenduidige conclusies mogelijk op basis van trendmeting met voldoende groot PF-interval - Minimale verstoring van productieproces - kosten effectief - wanneer ‘gedwongen’ tot just-in-time planning Onderhoudsstrategien onder te verdelen in drie niveaus Basic care => Equipment met lage kritikaliteit => operator ronde, smeren en reinigen Standard care => Equipment met gemiddelde kritikaliteit => Acties gericht op het bewaken van de toestand van het equipment als inspectie en conditiebewaking Optimized care => Equipment met hoge kritikaliteit => Acties gericht op periodieke inspecties, vervanging of revisie tijdens een stop of turnaround
- Nadat je de onderhoudsstrategie hebt gedefinieerd. Ga je deze vervolgens vertalen naar preventieve onderhoudstaken. Je werkt de onderhoudstaken verder uit door het beschrijven van meer of minder taakkenmerken. Zorg voor een goede en duidelijke taakomschrijving waarbij duidelijk de handeling en wijze van uitvoeren beschreven wordt. Bijvoorbeeld: visuele controle op lekkage. Geef aan wat de afkeurkriteria zijn, dus bijvoorbeeld maximaal 3 druppels per minuut. Bepaal ook het effect van de onderhoudstaak. Na het uitvoeren van deze taak, wat is je restrisico. Het falen kan nog steeds voorkomen, echter met deze taak verwacht ik dat dit ipv 1x in de 3 jaar maar 1x in de 15 jaar voor gaat komen. Andere zaken die je wilt vastleggen zijn oa. Wat zijn de te verwachten kosten (wat kost het vs wat levert het op) Welke discipline voert het uit Wat is de frequentie Hoeveel tijd is er nodig voor het uitvoeren van deze onderhoudsactie. Moet het uitgevoerd worden tijdens stilstand etc. Voorbeelden van taakkenmerken zijn: Nummer: Mogelijkheid om onderhoudstaak uniek te maken Taakomschrijving: Omschrijft handeling; wijze; reden waarom uitgevoerd;…. Vb. Visuele controle op lekkage Effect onderhoud: Heeft het herstel invloed op de beschikbaarheid? – Rest riscio na het uitvoeren van deze taak. Onderhoudstijd: Tijd nodig om de onderhoudsactie uit te voeren Reactietijd: Tijd nodig om mensen/onderdelen ter plaatse te krijgen vóór de uitvoering Discipline: Wie voert uit? Frequentie ….. Niet alleen voor een duidelijke instructie aan werkvoorbereiding en uitvoering maar ook om te komen van een onderhoudsconcept naar een onderhoudsplan (maken van looprondes etc.)
- Als je de preventieve onderhoudstaken hebt gespecificeerd is het zinvol om die te gaan clusteren. Dit om het werk zo efficient mogelijk uit te kunnen voeren. Je kunt op allerlei mogelijke manieren clusteren. Vaak zul je dit doen op frequentie en discipline. Kijk niet alleen naar frequentie en discipline, Clustercriteria zijn afhankelijk van onder anderen: Het soort productieproces (continu proces of batchproces) Het ploegensysteem (vol continu of ligt productie bepaalde ploegen stil) De keten van het productieproces en de gevolgen van stilstand op elkaar (heb je buffer capaciteit) Wettelijk (binnen bepaalde tijdstippen uit te voeren) De beschikbaarheid van derden De beschikbaarheid van unieke / dure middelen (vb. roulatiesysteem van onderdelen) De balans tussen het aantal beurten (= werkorders) en de gewenste rapportage
- Nu heb je een risicogebaseerd onderhoudsconcept gemaakt en die vertaald naar onderhoudstaken oftewel taaklijsten. Hier stopt het natuurlijk niet. Ga nu niet achterover hangen en denken, ik heb mijn onderhoud nu goed voor elkaar. Belangrijker is misschien nog wel de Evaluatie en optimalisatie: Een onderhoudsconcept is gebasseerd op ervaringen en aannames. Deze moet je dus blijven monitoren of die juist zijn. Hier zie je een schema die je zou kunnen hanteren om je onderhoudsconcept te reviewen. Belangrijk is het doen van storingsanalyses, Pareto analyses etc => Had ik deze storing met een onderhoudsregel kunnen voorkomen (of bewust de onderhoudsstrategie SAO/RTF gekozen?) anders RCA Bestaand onderhoud reviewen ipv FMECA’s? => Mooie term Reverse Engineering Maintenance adh van bovenstaand Stork AMT schema
- Het is allemaal hardstikke mooi een risico gebaseerd onderhoudsconcept. Maar waarom je dit eigenlijk willen doen? Gaat mijn installatie daar nu beter van presteren? Het antwoord is: Nee, van alleen een onderhoudsplan gaan je assets niet beter presteren, het is een combinatie van plan maken, goed uitvoeren controleren en verbeteren (plan-do-check-act). Je hebt de onderhoudsregels nodig om richting te geven aan wat je doet. Je hebt alleen onderhoudsregels die aantoonbaar waarde toevoegen voor je installatie. Het geeft antwoord op de centrale vragen: Aan welk equipment moet ik onderhoud doen, Waarom, wanneer en hoe. Het is niet klaar, een fundament. -> de uitvoering bepaald of je installatie beter gaat draaien of niet. Wat kost dit en levert dit mij nu financieel op voor mijn situatie ? Start met het opstellen van een business case, wij kunnen u daar vrijblijvend prima bij helpen. Mocht u het ook binnen uw organisatie willen verkopen, laat ons u helpen. Van alleen gemotiveerde monteurs gaat ie ook niet beter draaien Je hebt beide nodig. Stork AMS, ARIM Model (Asset Reliability & Integrity Management Model): Boven => onderhoudsconcept ontwikkeling Onder => Continue verbeteren => Optimalisatie