ИИ
Uploaded byИван Иванов
120 views

Новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом.

В документе рассматриваются новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья, такие как дюризол, велокс и верцалит, которые нашли широкое применение за границей в строительстве и мебельной промышленности. Представлены их свойства, технологии изготовления и отечественные аналоги, а также подчеркивается высокое качество и эффективность данных материалов. Описывается, что развитие этих новшеств способствует более полному использованию древесины и экономии в строительстве.

Embed presentation

Download to read offline
1 / 142
2 / 142
3 / 142
4 / 142
5 / 142
6 / 142
7 / 142
8 / 142
9 / 142
10 / 142
11 / 142
12 / 142
13 / 142
14 / 142
15 / 142
16 / 142
17 / 142
18 / 142
19 / 142
20 / 142
21 / 142
22 / 142
23 / 142
24 / 142
25 / 142
26 / 142
27 / 142
28 / 142
29 / 142
30 / 142
31 / 142
32 / 142
33 / 142
34 / 142
35 / 142
36 / 142
37 / 142
38 / 142
39 / 142
40 / 142
41 / 142
42 / 142
43 / 142
44 / 142
45 / 142
46 / 142
47 / 142
48 / 142
49 / 142
50 / 142
51 / 142
52 / 142
53 / 142
54 / 142
55 / 142
56 / 142
57 / 142
58 / 142
59 / 142
60 / 142
61 / 142
62 / 142
63 / 142
64 / 142
65 / 142
66 / 142
67 / 142
68 / 142
69 / 142
70 / 142
71 / 142
72 / 142
73 / 142
74 / 142
75 / 142
76 / 142
77 / 142
78 / 142
79 / 142
80 / 142
81 / 142
82 / 142
83 / 142
84 / 142
85 / 142
86 / 142
87 / 142
88 / 142
89 / 142
90 / 142
91 / 142
92 / 142
93 / 142
94 / 142
95 / 142
96 / 142
97 / 142
98 / 142
99 / 142
100 / 142
101 / 142
102 / 142
103 / 142
104 / 142
105 / 142
106 / 142
107 / 142
108 / 142
109 / 142
110 / 142
111 / 142
112 / 142
113 / 142
114 / 142
115 / 142
116 / 142
117 / 142
118 / 142
119 / 142
120 / 142
121 / 142
122 / 142
123 / 142
124 / 142
125 / 142
126 / 142
127 / 142
128 / 142
129 / 142
130 / 142
131 / 142
132 / 142
133 / 142
134 / 142
135 / 142
136 / 142
137 / 142
138 / 142
139 / 142
140 / 142
141 / 142
142 / 142
Н.К. Якунин НОВЫЕ ЭФФЕКТИВНЫЕ из древесного СЫРЬЯ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ЗА РУБЕЖОМ
Н. К. Якунин НОВЫЕ ЭФФЕКТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ шш ИЗ ДРЕВЕСНОГО СЫРЬЯ ЗА РУБЕЖОМ Издательство «Лесная промышленность», Москва
УДК 674.815 w- /03А& Новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом. Я к у и и и Н. К. «Лес­ ная промышленность», 1974 г., 144. Описаны новые древесные материалы — дюризол, велокс, верцалит и изделия из древесного сырья (паркетные доски, мозаичный паркет щитовой кон­ струкции, древесностружечные плиты, лыжи), по­ лучившие широкое распространение за рубежом. Приведены свойства этих материалов, технология их изготовления, состав оборудования. Указаны отече­ ственные аналоги. Таблиц 16. Иллюстраций 59. 31503 — 023 БЗ—55—10—73 037(01) — 74 Издательство «Лесная промышленность», 1974 г.
ПРЕДИСЛОВИЕ Советский Союз по запасам древесины и объемам ее загото­ вок занимает первое место в мире. Широкое развитие произ­ водства древесностружечных плит позволило использовать низкокачественную древесину, кусковые отходы лесопильных и деревообрабатывающих производств и частично станочную стружку и тем самым удовлетворить потребность мебельной промышленности в конструкционных материалах. Значительно возросла за последние годы выработка фибро­ лита и арболита, которые нашли применение в строительстве. Основой этих материалов является древесное сырье в виде дроб­ леной щепы (арболита), вырабатываемой на различных рубиль­ ных станках, или в виде узкой тонкой стружки (фибролита), вырабатываемой на специальных стружечных станках при про­ дольном резании в смеси с менерализатором и цементным раствором. Для нужд строительства, кроме штучного паркета, организовано производство паркетных досок и щитов. Научно-исследовательские, учебные институты и передовые предприятия ведут большую работу по созданию и изготовлению материалов и изделий, обеспечивающих рациональное и наи­ более полное использование древеоного сырья. В некоторых зарубежных странах (Австрия, ФРГ, Швеция, Финляндия, Швейцария и др.) получили широкое распростра­ нение новые древесные материалы и изделия типа дюризол, велокс, верцалит, мозаичный паркет, многослойные паркетные доски и др., которые применяются как в строительстве, так и при производстве мебели и деталей радиоприемников, теле­ визоров, холодильников, автомашин и т. д. Появились новые облицовочные материалы в виде текстур­ ных пленок и синтетического шпона, воспроизводящих текстуру различных ценных пород древесины. При этом качество рисунка, его четкость и глубина часто не позволяют отличить эти мате­ риалы от натуральной древесины. Эти материалы, заменяющие натуральную древесину, широко используются в строительстве для облицовки панелей, дверей, а также при производстве мебе­ ли. Производство таких материалов резко повышает процент полезного использования древесины, а широкое применение их в зарубежной практике свидетельствует об их эффективности. з
В соответствии с решениями XXIV съезда КПСС по девятому пятилетнему плану, решениями ЦК КПСС и Совета Министров СССР о развитии строительства и лесной промышленности в ближайшей перспективе предусматривается значительно уве­ личить производство столярно-строительных изделий, мебели, стандартных домов, древесностружечных и древесноволокнистых плит и других материалов и изделий из древесины при незна­ чительном росте лесозаготовок. Это потребует проведения новых работ по организации производства новых эффективных древес­ ных материалов и соответствующих рациональных конструкций изделий. В книге приведены краткие сведения о новых строительных материалах типа дюризол, велокс, верцалит, а также о новых паркетных покрытиях и изделиях из древесины, изготовляемых за рубежом на базе древесного сырья. Для изготовления дюрп- зола, велокса и верцалита применяются древесная станочная стружка и кусковые отходы в виде дроблении, которые фирмы собирают в радиусе до 250 км. Дюризол и велокс обладают высокими теплоизоляционными и звукоизоляционными качест­ вами и меньшим весом по сравнению с железобетонными пане­ лями и наряду с повышением процента полезного использования древесины способствуют удешевлению строительства и экономии топлива. В книге приведены примеры новых конструкций паркетных покрытий (фирм «Бау-верк» и «Хильдебрандт»), горных лыж (фирмы «Кнайзл»), различных прессованных изделий из измель­ ченной древесины (фирмы «Верц»), кратко описано производ­ ство и некоторые особенности оборудования для производства древесностружечных плит (фирм «Вере» и «Зимпелькамп»). Автор стремился привести по возможности наиболее полные цифровые данные и примеры практического применения указан­ ных материалов в строительстве. При описании производства указанных материалов даны технологические компоновки, соста­ вы оборудования и определены возможные аналоги оборудова­ ния, изготовляемого отечественной промышленностью. Новые древесные материалы и изделия описаны в такой по- ■ следовательности: характеристика материала (изделия), его свойства и особенности, область применения, исходное сырье, технология изготовления материала (изделия), состав обору­ дования для изготовления материала, возможные отечественные аналоги, выводы и предложения.
ДЮРИЗОЛ, ЕГО СВОЙСТВА И ИЗДЕЛИЯ ИЗ НЕГО КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ДЮРИЗОЛЕ Исходный материал дюризол представляет собой стружечно- цементную массу, из которой изготовляют стеновые панели, похожие на железобетонные,- панели- покрытий ■п пустотелые блоки, внешне напоминающие пустотелые кирпичи. Строительные детали, сделанные из дюризола, значительно легче железобетонных и обладают лучшими тепло- п звукоизо- ляциониыми свойствами. Дюризол можно отнести к категории легкого бетона, у кото­ рого в качестве наполнителя использована древесная стружка, обладающая более высокими теплоизоляционными свойствами. Дюризол как строительный материал имеет ряд преимуществ перед железобетоном и за границей получил широкое распрост­ ранение как в малоэтажном, так и в многоэтажном строитель­ стве. Дюризол имеет прочность на сжатие и изгиб, достаточную для стен малоэтажных зданий, а с применением арматуры — и для многоэтажных зданий и перекрытий; малый объемный вес и высокие тепло- и звукоизоляционные качества; высокие пока­ затели по долговечности, морозо-, влаго-, огне- и бпостойкостн. Он хорошо обрабатывается н отделывается, строительные дета­ ли из дюризола просты в монтаже и при отделке зданий. Техно­ логический процесс изготовления как исходной -массы его, та к и строительных деталей из него сравнительно прост. Физико-механические и экономические показатели дюризола Плотность дюризола, кг/м3: л ег к о г о ........................................................................ 500 нормального.............................................................. 600 т я ж е л о г о ....................................................................700 Прочность сжатия дюризола марки 600—700, кгс/см2 .........................................................................15—35 Предел точности на изгиб, кгс/см2 .................... 9—12 Теплопроводность дюризола марки 600, —ккал 0,095 м-ч-град Коэффициент звукопоглощения дюризола мар­ ки 500 (изоляционного) при частоте звука от 600 до 9600 г ц ..................................................0,6 о
Модуль упругости при изгибе, кгс/см- . Морозостойкость дюризола марки 500 . . Огнестойкость дюризола марки 600 . . . Бноетопкость дюризола марок 500—700 . Обрабатываемость............................................. 1500—3000 Не размораживается Не горит, не тлеет Не подвержен гниению Пилится, гвоздится, крепит­ ся на растворах, оклеи­ вается обоями, окраши­ вается Экономические показатели: Расход портланд-цемента, кг/м3 на дюрпзол: марки 500 .............................................................. 600 .............................................................. „ 700 .............................................................. Расход цемента на 1 м3 фактурного слоя, кг . Расход песка мелкого промытого на 1 к3 фак­ турного слоя, м3 .................................................. (без учета наружного 275 фактурного 325 слоя) 350 425 1,25 Трудозатраты на изготовление, чел.-дни Дз 0,3 (ориентировочно) Механическая прочность изделий из дюризола зависит от объемного веса и типа их (сплошные, плотные или пустотелые), от наличия стальной арматуры и облицовочного слоя. Дюризол обладает большой пластичностью, разрушение его начинается только после значительного сжатия. Применение изделий из дюризола, обладающих меньшим весом в сравнении с железобетоном и кирпичом и лучшими теплоизоляционными свойствами, способствует уменьшению расхода топлива для отопления рабочих и жилых помещений. По данным фирмы «Дюризол», экономия в топливе достигает 15-20%. Звукопоглощение и другие акустические свойства дюризола изучались в Швейцарским в лаборатории испытания материалов (Е.М.Р.А.). По данным этих исследований, изоляционные плиты из дюризола имеют довольно высокий коэффициент звукопогло­ щения. Величина коэффициента звукопоглощения в зависимости от частоты звука для необработанных изоляционных плит следую- ющая: Частота звука, г ц ......................... 150 300 600 1200 2400 4800 9600 Коэффициент звукопоглощения . 0.17 0,33 0,65 0,54 0,57 0,60 0,60 Из приведенных данных видно, что в диапазоне частот от 600 до 9600 гц коэффициент звукопоглощения выше 0,54, и это приближает дюризол к таким звукоизоляционным материалам, как пробка и асбестит. 6
Известно, что звуки, уровень которых превышает 70 дб, раздражающе действуют на организм человека, а при длитель­ ном воздействии нарушают нормальную деятельность централь­ ной нервной системы и снижают производительность труда. Из данных табл. 1 видно, что изделия из дюризола обла­ дают хорошими звукопоглощающими свойствами, что способ­ ствует улучшению жилищных условий и условий труда. Таблица 1 Звукопоглощение стен из дюризола Конструкции степ Вес 1 „к® , Звукоизоляция, дб, при частоте звука, гц кг 100-600 800—1800 среднее значение Плиты из дюризола толщиной 6 см, воздушная прослойка 8 см и плиты из дюризола толщиной 8 см 120 42 50 40 Дюризол толщиной 5 см и гипсо­ вая плита толщиной 5 сих . . . . 100 30 42,5 36,5 Пустотелые блоки толщиной 15 сих 220 40 47,5 44 Необлицоваиный дюризол толщи­ ной 8 см с бетонным фактурным с л о е м ......................................................... 80 31 36,5 34 Долговечность изделий из дюризола была проверена фирмой в различных условиях его эксплуатаций за продолжительный отрезок времени. В Швейцарии в 1939 г. из дюризола были построены бараки и казармы, которые эксплуатируются до на­ стоящего времени. Строительные элементы из дюризола обладают хорошей сохранностью в длительной эксплуатации, их можно разбирать и использовать при новом строительстве. По сообщению работников фирмы, в 1941—1945 гг. в г. Берне было построено около 100 зданий из изделий дюризола для раз­ личных учреждений и госпиталей. После войны эти здания разобрали и перевезли в г. Женеву, где они эксплуатируются до сих пор. Здания из дюризола, построенные в Швейцарии в 30-х годах, хорошо сохранились и не требуют частых ремонтов. Представляет интерес трехэтажное здание, построенное из дюризоловых панелей в Альпах на высоте 3020 м 10 лет назад. В августе здесь лежит снег, в зимнее время мороз достигает —40° и бушуют метели. Здание это не имеет никаких следов разрушения. Влагопоглощение у изделий из дюризола, по утверждению фирмы, ниже, чем у пенобетона. Изделия из дюризола после 7
7-дневного хранения в воде насыщаются влагой на 50,9% по весу, а пенобетон с плотностью 600 кг/м3 имеет влагоемкость до 75% по весу п до 57% по объему. Изделия из дюрпзола были испытаны и на капиллярное поднятие влаги. Эти испытания показали, что они практически не обладают капиллярным поднятием влаги. Стены из дюрпзола, обладая высокопористой структурой, опоообны «дышать», в по­ мещениях, сооруженных из дюрпзола, не -скапливается конден­ сат, а атмосфера их отличается хорошей гигиеничностью. Это особенно ценно для помещений, в которых собирается пар и различные нспаранпя. Огнестойкость дюрпзола была проверена фирмой на различ­ ных изделиях и при разных температурах. Было установлено, что внешние стороны стен из неофактуренных изоляционных дюризоловых плит толщиной 60 мм при нагревании до 400° С в течение 20 мин обугливаются на глубину до 10 мм без разру­ шения. При этом на противоположной стороне стены темпера­ тура достигала максимум 50° С. При обливании таких стен водой сразу после воздействия огня плиты не деформировались. Результаты испытаний пустотелых блоков дюрпзола пока­ зали, что после пребывания в огне в течение 5 ч при максималь­ ной температуре 1130° С прочность стенки снизилась только на 30%. После действия огня с последующим тушением водой коэффициент запаса прочности все еще составлял 3,8 (значи­ тельно выше допустимого 1,5). Максимальная температура на внутренней noeeipxHOCTii не превышала 54° С, эта температура значительно ниже допусти­ мого предела (124°С). Следовательно, нет никакой опасности воспламенения для материалов, расположенных с другой сторо­ ны стены. Стена этого типа толщиной 20 см с нормальным по­ крытием с обеих сторон и с колонной бетона М300 принадлежит к категории А — наилучшей для жаростойких материалов. Отсю­ да видно, что изделия из дюрпзола обладают высокой огне­ стойкостью. Цементные штукатурки с песком, бетоном и гравием при температуре 1000° С разрушаются. Биостойкость дюрпзола изучалась швейцарским институтом испытания материалов. Этот институт в течение 10 лет поддер­ живал на неофактуренных изделиях из дюрпзола культуру гриба. Но это не привело к каккм-либо изменениям и разруше­ ниям структуры изделий, содержащих большое количество дре­ весной стружки, являющейся материалом растительного про­ исхождения. Это свидетельствует о том, что по бностойкостн дюризол может быть приравнен к бетону. Обрабатываемость и отделка изделий из дюрпзола фирмой изучены детально. Дюризоловые изделия можно фрезеровать, сверлить, забивать в них гвозди, красить различными красками, оклеивать обоями, наносить штукатурку и т. д. а
Рис. 1. Здания и сооружения различного назначения из дюрпзола: а —жилые многоэтажные дома в г. Цюрихе, сделанные из дюризоловых пане­ лей; б — скотный двор с коровником
Все изделия, особенно строительные панели длиной 7—11 м, выпускаются с нанесением на них отделочного, фактурного наружного слоя. Эти изделия отличаются высоким качеством, красивым внешним видом и обычно не требуют дополнительных отделочных работ. Применение изделий из дюризола для строительства зданий в Швейцарии. В городах и деревнях Швейцарии построены здания и сооружения раз­ личного назначения из дю­ ризола: окотные дворы, сви­ нарники, одно- и многоэтаж­ ные жилые дома, цеха заво­ дов, складские помещения. На рис. 1, 2 показаны различные сооружения из строительных деталей дюри­ зола, построенные в городах и деревнях различных райо­ нов Швейцарии. Осмотр Рис. 2. Отдельные разрезы и дета­ ли строительных решений: 1 — угловая деталь (/ — плита фасада из дюризола; б — опора; 25 —угловая деталь; 26 — сварной нарезной стер­ жень; 27 — накладка; 28 — оконная ра­ ма): // — горизонтальное соединение окон (/ — плита фаеада из дюризола: 6 —опора: 26 — сварной нарезной стер­ жень; 27 — накладка; 28 — окон­ ная рама; 111— соединение с на­ весной кровлей (/ — плита фасада из дюризола: 2 — плита для кровли нз дюризола; б — опора; 7 — балка: 8 — угловое железо; 26 — сварной нарез­ ной стержень; 27 — накладка; 29 — обрешетка; 30 — кровля): IV — цоколь ( / — плита фасада из дюризола; 5 — стык на шпаклевке; б — опора; 17 — слой строительного раствора; 26 — свар­ ной нарезной стержень; 27 — наклад­ ка); V — соединение с плоской кровлей (/ — плита фасада нз дюризола: 2 — плита кровли нз дюризола; б — опора; 7 — балка; 16 — многослойный пласт: [9 — металлическая рама; 26 — свар­ ной нарезной стержень: 27 — накладка: 31 — покрытие; 34 — изоляция); V7— вертикальное соединение окон ( / — плита фасада из дюризола: б —опо­ ра: 8 —угловое железо; 14 — подокон­ ная доска; 26— сварной нарезной стер­ жень; 27 — накладка). этих зданий оставил хорошее впечатление от их эстетического оформления, простоты инженерных решений, качества исполне­ ния и внешнего вида. Ю
Осмотр зданий и изделий из дюризола выявил некоторые особенности. Фирмой «Дюризол» разработаны не только рецеп­ тура компонентов материала, но и различные конструкции пане­ лей и блоков ограниченного количества типоразмеров, а их кон­ структивное исполнение унифицировано. Кроме этого, фирмой разработаны способы крепления и!монтажа их в самих зданиях, для чего при изготовлении в некоторых конструкциях панелей заложены специальные закладные детали. Таким образом, фирма дала не только рецептуру дюризола, конструкцию изде­ лий из него, объективные данные по результатам испытаний дюризола в различных условиях, но и принятые строителями строительные решения. Такое комплексное решение проблемы в значительной мере способствовало распространению этого материала в строительстве. ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДЮРИЗОЛА Стеновые панели фасада и плиты покрытий. Навесные стено­ вые панели выпускаются двух- и трехслойными (слой из древес­ но-цементной массы, одно- или двусторонняя облицовка арми­ рованным бетоном). Фасад панелей имеет декоративную отделку в виде фактуры из крупнозернистого или мелкозернистого гравия, облицовы­ вается плиткой или окрашивается. Необлицовавная поверхность двухслойных плит окрашивается водоотталкивающими эмуль­ сиями. Длина панелей достигает 10—11 м, ширина — 3 м. Горизонтальные и вертикальные швы смонтированных пане­ лей заливаются ■ с помощью пистолета вязкой мастикой «Тиокол». Благодаря малой теплопроводности, хорошей звукоизоляции, стойкости к агрессивным средам, огнестойкости и отсутствию вредных выделений стеновые панели, также как и другие изде­ лия из дюризола, нашли широкое применение при строительстве зданий различного назначения: промышленных цехов, жилых домов, школ, детских садов, магазинов, животноводческих и птицеводческих объектов (в том числе с вредными выделения­ ми и «мокрыми» процессами). Размеры и краткая характеристика панелей для фасада приведены в табл. 2. Размеры стеновых панелей фасада определены с учетом возможной нагрузки от ветра, при этом в расчете фирма прини­ мает удвоенные средние значения силы ветра, указанные в нор­ мах для различных районов. Горизонтальные и вертикальные панели фасада применяются при строительстве как одноэтажных, так и многоэтажных жи­ лых, промышленных, лабораторных и административных зданий. Панели имеют специальные места крепления, а горизонтальные 11
Т а б л и ц а 2 Характеристика стеновых панелей для фасада Название панелей фасада Толщина, мм Наиболь­ шая длина, мм Коэффициент теплопередачи , икал Вес, кг1м3 м'3-ч-град Нормальные горизонтальные 100 2000 1,2 120 панели. Стандартная ширина 500 мм 120 3000 1,1 160 140 3500 0,9 200 Нормальные вертикальные па- 100 2000 1,2 НО нелн. Стандартная ширина 500 мм 120 3000 1,1 150 140 3500 0,9 190 Панели большого размера го- 120 3500 1,1 160 рнзонтальные и вертикальные ширина 1000—2400 мм (модуль 140 5000 0,9 200 о о 160 7000 0.8 240 180 9000 0,7 280 * Для горизонтальных панелей фасада большого размера ширина должна составлять '/б длины. и вертикальные стыки заполняются вязкой шпаклевкой или мастикой. На рис. 3 изображены стеновые панели фасада и пли­ ты кровли, размеры их приведены в табл. 3. Таблица 3 Размеры стеновых панелей и плит кровли из дюрнзола Название панелей Наибольшие длина размеры, .«.if ширина Горизонтальные панели большого формата . 9000 2400 Горизонтальные панели нормального формата 3500 500 Вертикальные плиты нормального формата . 3500 500 Плиты для кровли большого формата . . 6000 2000 Плиты для кровли нормального формата . . 4000 500 Конструкция стеновых панелей показана на рис. 4, а, плит кровли (покрытий)—на рис. 4,6, 5. Плиты для кровли, изго­ товленные из дюрнзола, должны выдерживать полезную на­ грузку 250—300 кг/м2. * 12
Плиты покрытий и перекрытий. Плиты покрытий произво­ дятся стандартного размера (длиной до 4 и шириной до 0,5 м) и крупноформатные (длиной до 6 и шириной до 2 м). Рабочая зона этих плит армировала рабочей арматурой, расположенной по специальной схеме. Часть арматуры заложена в бетонные бруски, изготовляемые одновременно с плитами. I 9000 т ж ш . IkOO Рис. 3. Панели фасада и плиты кровли: « — стеновые панели фасада; б — пли­ ты для кровли Верхняя поверхность плит покрыта цементным раствором. В процессе монтажа швы между уложенными плитами зали­ ваются раствором, образуя прочную шпонку. Таким образом, получается сплошная поверхность из раствора, по которой устраивается кровля из рулонных материалов или кровельного железа. Выпускаемые фирмой пустотелые плиты являются опалубкой железобетонной часторебристой конструкции перекрытия. Они укладываются по дощатому настилу, поддерживаемому инвен­ тарными стойками. В швы между плитами закладывается 13
s ? 4 Рис. 4. (Конструкция стеновых панелей и плит покрытий: а — разрез стеновых панелей фасада толщиной 16 см; 1 — на­ ружный слой бетона; 2 — слой дюрнзола; 3 — внутренний слой бетона; б '< — плиты покрытий (разрез): 1 — дюрнзол; 2 —стык со строительным раствором; 3 — оболочка из цементного ра­ створа; 4 —слой цементного раствора (слой сжатия); 5 — сталь­ ной стержень арматуры •Рис. 5. Строительные элементы из дюрнзола для кровли: а — навесная наклонная кровля; б — часть крыши с верхними оконными прое­ мами; в — конструктивные решения верхних оконных проемов; I —стандартное основание в плане и разрезе (2—плита кровли из дюрнзола; 7 — горизонтальная балка (брус); 41 —основание; 42 — деревянная рама); II — специальное основа­ ние (разрез); (2 — плита кровли из дюрнзола; 7 — горизонтальная балка (брус); 4 / — основание); I I I — основание с прямым углом (разрез) (2 — плита кровли из дюрнзола; 7 — горизонтальная балка (брус); 41 — основание)
6 j?iy ^ j
каркас из рабочей арматуры, а сверху (в зоне плиты) — распре­ делительная сетка. В результате последующего бетонирования образуется монолитное перекрытие, в котором пустотелые плиты выполняют роль тепло- и звукоизоляции. Нижняя поверхность плит может оштукатуриваться, затираться или окрашиваться. Таким способом устраиваются перекрытия в промышленных, зрелищных, спортивных и других гражданских объектах. Характеристика плит покрытий приведена в табл. 4. Т а б л и ц а 4 Характеристика плит покрытий = Коэффн- цпспт теп- - Толщина, Длина пап- лопереда- Название плит покрытии (кровли) 5. .«.if большая, мм ми, К, кка.1 о =_ С— э м--ч-:рад ШС .^ Плиты нормального размера 500 80 2000—2500 1.17 80 500 100 2500—3000 0,96 95 500 120 3000—3500 0,84 п о 500 140 3500—4000 0,69 130 Плиты большого размера . 1000— 2000 140 3000—4000 0,69 130 1000— 2000 160 4000—5000 0,62 150 1000- 180 4500—5000 0,55 175 2000 1000— 2000 200 5000—6000 0,50 200 Гофрированные плиты . . 1000 240* 6000 В зависимости от толщины 1000 320* 8000 плиты Плиты потолка..................... 500 40+30** 1500 0,8 | 35 * Высота гофрировки. ** 40 мм дюризол; 30 мм шлаковата. Звукоизоляция и звукопоглощение панелей из плит дюризола были изучены Швейцарским институтом испытания материалов. На рис. 6 приведены данные звукоизоляции, а на рис. 7 — дан­ ные коэффициента поглощения звука в зависимости от частоты его. Из этих данных видно, что панели и плиты из дюризола обладают хорошими звукоизоляционными и звукопоглощающи­ ми свойствами. Это, очевидно, можно объяснить ячеистым строе­ нием их средней части. Конструкция плит покрытий (кровли) выполняет три основ­ ные функции (см. рис. 4) —несущего элемента, теплоизоляции 16
Звукоизоляция, дцв н поглощения звука. Эти плиты состоят из изолирующей массы дюризол 1 и верхнего слоя из цементного раствора 4. Стык между плитами 2 заполнен цементным раствором. Верхний слой является не только зоной сжатия, но также и хорошей основой для нанесения пластиков или листовых материалов. Арматурное железо 5, расположенное в зоне растяжения, покрыто слоем цемента 3 и этим защищено от коррозии. В нижней, не обрабо­ танной поверхности применен дюризол, который, обладая пори­ стой структурой, обеспечивает хорошую звукоизоляцию. Как плиты фасада, так и плиты кровли обладают хорошими свой­ ствами— противостоят холоду, огню, плесени и пр. и хорошо сохраняют тепло. J _ / Г <■" ц ~ 12S 2S0 SOO 1000 2000 У О О О ч а ст о т а Hi, гц Частота H z , гц Рис. 6. График звукоизоляции, по данным института (Ё.М.Р.А.): 1 — панели фасада из дюрнзола толщиной 100 мм; 2 — плиты фасада из дюрнзола толщиной 160 мм Рис. 7. График поглощения звука, по данным института (Е.М.Р.А.): 1 — плита кровли (покрытия) из дюрнзо­ ла толщиноИ 100 мм- , 2 — акустическая плита; 3 — ячеистый бетон При использовании для крыш специальных блоков с окон­ ными проемами отверстия в них (см. рис. 5) делают следующих размеров (в ля): 700X700; 1000X1000; 1300X1300; 1600X1600; 1300X1000; 2200X1000; 3000X2000. Стеновые панели производятся двух- и трехслойными. В пер­ вом случае дюризол защищается 'слоем бетона с одной стороны, а во втором — с двух сторон. Лицевая поверхность защитного слоя, как правило, имеет декоративную отделку, защитные слон бетона армируются распределительной арматурой. Плиты покрытий в рабочей зоне растяжения армируются стержнями, заложенными в свежеотформованные бетонные бруски. Верхняя плоскость плит имеет бетонный слой, армиро­ ванный распределительной арматурой. Этот слой у плит покры­ тий работает на сжатие. Крупноразмерные стеновые панели изготовляются размера­ ми 9000X2400X180 мм, а крупноразмерные плиты покрытий — размером 6000X1500X200 мм. Расход материалов на 1 м3 дюрпзоловой массы составляет: портланд цемента марки 500 от 250 до 350 кг, для изделий из обычного дюрнзола, 700 кг, для изделий из жесткого дюрнзола, древесной стружки от 200 до 2,30„кг.. или _1.3—1.5 насыпных 2 н. к. Якунин I мцу 4hj ..е х н и ч е с к и л I ^ ) библиотека СССР ] а экземпляр 1
а Стандартный. Половинный кирпич SOсм кирпич 25сн ---------- --------- н п/ / / / / / / / / л у 1 __иS ____ и А Стандартный кирпич50см ____________________S9 177 / / / / / TT7JL * --------- ' C S J SO половинный кирпич 2SCM /Т Г2± t z z z / ш x J чзующии кирпич рр SScmu'S O ch С 7T T T L L , {гт т г/ дпйч uSOch SO И (ZTJf Z T c a /. / ч 2 /г/о ^Ш ~ (А А 7 У ^-С — ' ■ Кирпич с внутренней Связующий поло- . перегородкой SOcm винный кирпичдОсм кирпичSOcm / ^ / * и 2SCM р_____ S S L ______ V 7 ^ П Ж . кирпич SOcm I SO I77ZZZZZZZZ / 7 7 7 / /} {/7 7 7 /7~ГТ полоВинный ' связующий кйр- кйрпич 25см пич SS сми SOсм g7Щ 77ZZT7 / / / кирпич с внутренней, связующий по- угловой перегородкой SOсм повинный кирпич кирпич SOcm _______________ 34сн а 25см_________________________________________ SO' SO 7 t Щ Li■ V ч 2S 7 П г V bznlA V / / / / / / / / / / / / / У / Л / / } / / / / A l / 7 7 7 / 7 c£zzzzzzzzx Стандартный Половинный Связующий киппи ч кирпич SOCM киопич 2S cm t— i l _________ чзсмиросн кирпич 2Sсм 7Т/ / / L V Р / 9 % Связующий. полосе................. половинный кирпич 34сми 25см SO f u И l z SO Угловой кирпич SOcm Рис. 8. Размеры (а) пустотелых стеновых блоков н конструкции (б)
кубометров, минерализующих добавок — 6—8 кг сухого веще­ ства, воды около 70—100 кг. Влажность дюризола находится в прямой зависимости от влажности воздуха. Воздушносухой дюрнзол имеет влажность 5,5%; при влажности воздуха 35% влажность материала равна 4,5%, а при влажности воздуха 90% она достигает 9—10%, при этом физико-механические свойства материала не снижаются. Гигроскопически насыщенные плиты из обычного дюризола при увлажнении конденсирующими парами поглощают допол­ нительно около 20% воды. Процесс протекает очень быстро, что предупреждает образование конденсата на .поверхности плит. Коэффициент теплопроводности равен 0,095 ккал/м- ч- град. Плиты хорошо противостоят горению, гниению, а также мно­ гократному замораживанию. Особенностями технологического процесса изготовления изделий являются применение при подготовке древесной массы эффективных минерализаторов, а также термическая обработка отформованных изделий, которой они подвергаются в гермети­ ческих камерах в течение 16 ч при 50—60° С и затем выдержи­ ваются в цехе .в течение 5—7 суток. Изделия из жесткого дюризола изготовляются на лаборатор­ ной установке упрощенной конструкции в виде листов разме­ рами 3000X1500 мм, толщиной от 12 до 24 мм. Вес 1 м2 жест­ кого (твердого) дюризола толщиной 12 мм 14—16 кг. Темпера­ турная стойкость — кратковременно 1000, продолжительно 300° С. Расход цемента на 1 м3 изделия — 700 кг, древесной стружки —270 кг. (Г А Термическая обра­ ботка плит производит­ ся под воздействием воздуха при темпера­ туре 60—70° С в спе­ циальных камерах в те­ чение 16 ч, после чего плиты выдерживаются 14 суток в цехе. Листам из жестко­ го дюризола при изго­ товлении .можно при­ дать рельефную по­ верхность, их можно облицовывать пласти­ ками, оклеивать обоя­ ми, покрывать цемент­ ными растворами и окрасочными состава­ ми. 19
Коэффициент теплопроводности жесткого дюризола равен 0,5—0,6 ккал/м ■ч ■град, влагосодержание воздушносухих плит — не более 8%. Жесткий дюризол также хорошо противостоит горению, гниению и многократному замораживанию. Изделия из жесткого дюризола могут применяться для изготовления стеновых панелей, отделки потолков и устройства перегородок. Плиты используются главным образом для устройства стен и перегородок школьных и медицинских учреждений. Фирмой разработаны проекты таких учреждений, 'Ограждающие конст­ рукции которых выполнены полностью из таких плит. Стены и перегородки выполняются из двух слоев плит, прикрепленных к деревянной обвязке металлического каркаса. Пустоты меж­ ду слоями плит заполняются изоляционным 'материалом. Потолки — подшивные, сверху уложен -изоляционный мате­ риал. Малогабаритные блоки для стен широко применяются для строительства различных типов зданий, в том числе многоэтаж­ ных. Блоки имеют длину 50 см, высоту 25 см и толщину 15; 20; 25 и 30 см (рис. 8). Блоки толщиной 15 см применяются для строительства одно­ этажных зданий (жилых домов, коттеджей, гаражей), блоки толщиной 20 и 25 см—-для строительства зданий высотой до 4 этажей, блоки толщиной 30 см —для строительства много­ этажных зданий. В процессе возведения стен блоки укладываются «насухо» без раствора. Пустоты блоков образуют вертикальные каналы, которые заливаются бетоном, образуя несущий каркас. Марку бетона повышают с повышением высоты зданий. Уложенный бетон вибрируется специальной виброиглой диаметром 25 мм. Места примыкания наружных и внутренних стен армируются. Выполненные из пустотелых блоков стены штукатурятся. Древесно-цементная масса при изготовлении блоков уплот­ няется при помощи ударного эксцентрикового приспособления и пресса. Блоки изготовляются на специальной автоматической лннии. Термическую обработку блоков и их отверждение проводят в специальной сушильной камере горячим воздухом при 60—70° С на движущемся металлическом транспортере в тече­ ние 8 ч с последующей выдержкой их в цехе в течение 14 су­ ток. После этого они фрезеруются на фрезерном станке, полу­ чают точную высоту и поступают на склад, где хранятся до 4—6 недель, потом их 'отправляют на стройку. Расход цемента для изготовления 1- м3 блоков составляет 250—300 кг, расход стружки 200—230 кг. Технические данные пустотелых блоков приведены в табл. 5. Данные теплопередачи выявлены опытами государствен­ ной лаборатории испытаний материалов (Е.М.Р.А) в Швей- 20
Технические данные пустотелых блоков Т а б л и ц а 5 Наименование показателен Величина показателен при толщине необработанного блока, см 15 20 25 30 Длина стандартных блоков, см . 50 50 50 50 Высота блоков, с м ............................. 25 25 25 25 Количество стандартных блоков на 1 .и2 ................................................... 8 8 8 8 Количество бетонного заполните­ ля на 1 м - обмуровки, л . . . . 70 100 130 165 Площадь поперечного сечения бе­ тонных опор на каждый метр, с.к2 671 905 1193 1539 Вес 1 .и2 блоков, к г .................... 48 60 72 81 Вес готовой стены, оштукатурен­ ной с обеих сторон, включая шту­ катурку, на 1 и/2, к г ......................... 286 370 454 548 Радиус опоры, см ............................. 2,53 3,38 4,53 5,97 Допустимая нагрузка по центру для стандартных высот этажей со­ гласно стандарту SIA 162 наполни­ тель— бетон, т/м: BNP 250 5б2Д60 5.7 * 14,9 26,8 41,6 BNP 300 Sd"v220 7,6* 20,0 35,8 55,3 BNP 300 ГЩ М 300 — 24,9 45,0 69,0 BNP 350 fid-Д80 — — 54,0 82,9 Коэффициент теплопередачи для обмуровки, оштукатуренной с обеих сторон, к к а л /м - 'Ч - г р а д ....................... 1,13 0,93 0,82 0,79 Поглощение шума начисто ошту­ катуренной обмуровкой в зависимо­ сти от вида штукатурки и частоты звука, д ц б .................................................... 46 49 51 52 * В зависимости от жесткости и системы угловых соединений. цариц (г. Цюрих) при условиях теплопередачи cii= 6 и cia= = 20 ккал/м2■ч ■град, общепринятых «а практике. У блоков толщиной 20 см величина коэффициента теплопере­ дачи, определенная таким методом, находится в точном соответ­ ствии со средней величиной замеров, проведенных на экспери­ ментальных домиках, установленных на территории лаборатории в г. Шлирене и отраженных в протоколах Е.М.Р.А. от 14/IX 1957 г. № 20389 и от 5/IX 1957 г. № 20011, где /(=0,88 ккал/м2■ч •град, или при а, = 6; аа= 20 ккал/м2■ч •град] /( = 0,93 ккал/м2•ч ■ град. 21
Средняя величина замеров, проведенных за 1954—1957 гг., /( = 0,934 ккал/м2-ч-град. Пример кладки стен из пустотелых блоков дюризол показан на рис. 9, а. Кладка стеновых блоков осуществляется '«.насухо» при одно­ временном заполнении пустот блоков бетонной смесью, причем при кладке стен зданий высотой более четырех этажей бетонная смесь уплотняется вибраторами. В стенах, сложенных из блоков, нагрузку воспринимают бетонные столбы, образованные бетонной смесью в полостях (рис. 9,6), а древесно-цементный слой блоков выполняет тепло­ технические и звукоизоляционные функции. Рис. 9. Примеры кладки стен из пустотелых стеновых блоков: а —часть кладки; б —схема работы бетонных частей кладки стены из пустотелых бло­ ков Пустотелые блоки используются в качестве обмуровки в су­ хом виде, а пустоты заливаются бетоном. Бетонная облицовка большой толщины безукоризненно взаимодействует с другими звеньями из бетона и может комбинироваться со стальными де­ талями. Облицовка дюрпзолом придает готовой кладке свойства тепловой и шумовой изоляции. Толщина стен без покрытий-—15; 20; 25; 30 см, длина бло­ ков-—50 см, высота—25 см, компенсационная кладка имеет меньшую высоту (по спецзаказу). Малогабаритные блоки применяются и для массивной кладки с армированием бетонного каркаса, кладки для стыковых соеди­ нений оконных и дверных рам, кладки для угловых стыков и в виде половинок. 22
ПРОИЗВОДСТВО ДЮРИЗОЛА И ИЗДЕЛИЙ ИЗ НЕГО Выше отмечалось, что дюризол представляет собой стру­ жечно-цементную массу, из которой изготовляют стеновые пане­ ли, похожие на железобетонные и пустотелые блоки, напоми­ нающие пустотелый кирпич. Строительные детали, сделанные пз дюрпзола, легче железобетонных и обладают лучшими тепло- п звукоизоляционными свойствами. Древесным сырьем для производства обычного дюрпзола является станочная стружка (отходы) деревообрабатывающих предприятий. Для производства изделий из дюрпзола идет кондиционная фракция стружки с размерами по длине волокон от 3 до 30 мм, которая получается путем разделения ее на фракции в барабан­ ной сортировке. Если станочной стружки не хватает, то может быть использована специальная стружка, изготовленная из кус­ ковых отходов на стружечных стайках. По породному составу могут применяться хвойные и мягкие лиственные породы (береза, тополь) без ограничения. Из твер­ дых лиственных пород дуб не рекомендуется, бук допускается в объеме до 20%. Оптимальная влажность стружки до импре- гнирования (минерализации) 15—20%. При изготовлении изделий из жесткого дюрпзола применяет­ ся для внутреннего слоя станочная стружка (то же, что и для обычного дюрпзола); для наружных слоев — специально подго­ товленная из кусковых отходов на станке фирмы «Кренцлер» •стружка игольчатой формы. Породный состав стружки тот же, что п для 'изделий из обычного дюризола. Минерализаторами древесного сырья (предположительно) являются раствор сернокислого алюминия и известковое молоко. Обычный н жесткий дюризол отличаются друг от друга свои­ ми физико-механическими свойствами и технологией производ­ ства изделий. При изготовлении изделий из обычного дюризола древесно­ цементная масса подвергается поверхностному уплотнению, в то время как изделия из жесткого дюризола изготовляются на прессах при давлении 14—15 кгс/см2. Плотность обычного дюри­ зола 50С—600 кг/м3, жесткого дюризола 1000—1200 кг/м3. Технология и состав оборудования для приготовления исход­ ной сырьевой массы дюризола для производства кирпичей, раз­ личных панелей и плотных плит принципиальных отличий не имеют. Технология и состав оборудования для производства конкретных деталей из дюризола имеют существенные отличия. Приготовление исходной сырьевой массы дюризола. Различные древесные отходы собираются на деревообраба­ тывающих предприятиях и стройках в радиусе 150—250 км. Станочная стружка от деревообрабатывающих станков при­ возится в автомашинах с прицепами, оборудованными высокими 23
бортами по 30—40 м3 в машине. Кусковые отходы (рейки, обрез­ ки) перерабатываются в стружку иа стружечных станках фирмы «Кренцлер», техническая характеристика которых аналогична характеристике отечественного станка модели ДС-1, мелкие кусковые отходы сначала измельчаются в дробилках, затем перерабатываются в стружку на стружечных стайках центро­ бежного типа, выпускаемых отечественной промышленностью (моделей ДС-3, ДС-5). После этого стружка сортируется в ме­ ханических барабанных сортировках. Цементный раствор и раствор хнмнкалиев приготовляют на специальном оборудовании. Химикалии в стружечную массу вводятся в смесителях фирмы «Драйс». Смесители аналогичного назначения выпускаются отечественной промышленностью. Про­ питанную .химикалиями стружечную массу с цементным раство­ ром смешивают в специальных смесителях, разработанных фир­ мой «Дюрнзол». Дальнейший процесс изготовления строительных деталей из дюризола имеет свою специфику и требует специаль­ ного оборудования. В качестве сырья для производства изделий из дюризола применяется станочная стружка хвойных пород древесины, по­ лучаемая на деревообрабатывающих и мебельных предприя­ тиях. Стружка должна иметь после сушки постоянную влажность в пределах 15—20%, содержание коры в стружке не допускает­ ся. Кроме того, для производства изделий из дюризола используется портландцемент марки 500, химические добавки, песок, щебень и гравий (для кровельных и облицовочных плит); арматура различного профиля (для кровельных и облицовочных плит). Применение стабильного древесного сырья в виде стружки от деревообрабатывающих станков хвойных пород древесины, обработанной химическими добавками, позволяет получить хорошее сцепление древеоных частиц с цементным раствором. Для специальных целей можно изготовить более легкий дюризол с повышенными изоляционными свойствами или более тяже­ лый — для повышенных механических нагрузок. Для изготовления 1 м3 дюризольной массы требуется струж­ ки 200—230 кг, портландцемента — 250—300 кг, химических добавок — около 37 кг. Поступление сырья на предприятие, а также отгрузка готовой продукции осуществляются автомобильным транспортом или по железной дороге. Подготовительный цех имеет площадь 1440 м2 (60X24 м). Схема технологической компоновки оборудования приведена на рис. 10. Последовательность технологических операций показана стрелками. Автомобиль с прицепом устанавливается на опрокидываю­ щуюся платформу разгрузочного отделения 1, открывается задний борт прицепа, выдвигаются стопорные устройства, и при 24
1 Подъем платформ на 65' Емкости для песка и щебня Разгрузка автомашин с прицепами. Г%1 Г7Л ГШ ГТзП П Г] П П ЦмЦ I I Л 26 / Ш 7 9 л ■ 15 ■ h п I 17 У [Г Г с Л с= Л ш Л с= Л 20 20 20 20 ф СУ"гг С < я С У >г ф С> О s'22 Склад хранения стружки вы сот а 1h м t ...... ~ - ' = гг= П ^ Рис. 10. Схема технологической компоновки оборудования по приготовлению исходной массы дюризола: / —участок разгрузки автомашин с прицепами на подъемной платформе, наклоняющейся на 45°; 2 —склад хранения стружки; 3 — бара­ бан для сортировки стружки; 4 —участок приготовления химического раствора; 5 — участок форсунок у смесителя; б — смеситель для сме­ шивания стружки с химическим раствором фирмы «Драйс»; 7 — направление движения обработанной раствором стружки; 8 — смеси­ тель для смешивания обработанной раствором стружки с цементной массой и водой; 9 — направление движения стружечно-цементной массы; 10 — ленточный транспортер; 11 — бункер стружечно-цементной массы; 12 — автоматическая линия производства кирпичей; 13 — ем­ кости для песка н щебня с дозаторами; 14 —ленточные транспортеры; 15 —ленточный транспортер с реверсом; 16 —подъемные емкости; 17 — смесители для приготовления цементной массы; 18 — шнековые транспортеры для подачи цементной смеси к смесителям; 19 — уча­ сток изготовления крупных панелей; 20 — участок изготовления мелких панелей; 21, 22 — участки изготовления различных мелких деталей; 23 — емкости для доставки дюризола к рабочим местам; 24 — сушильная установка
наклоне платформы вся стружка высыпается в приемный бун­ кер, на дне которого установлен скребковый транспортер, пере­ мещающий стружку к ковшовому элеватору. Стружка ковшовым элеватором поднимается вверх п направляется на производство или на механизированный буферный склад 2 емкостью 5000 м3 (размеры склада 12X30X10 м ). Емкость прицепов — 35—40 иг3. Стружка, идущая в производство, подается в бара­ банное сито 3. Сито позволяет отсеивать крупные куски, опилки и пыль от нормальной фракции, после чего они системой транс­ портеров подаются в специальные бункеры. Нормальная фракция стружки из барабанного сита 3 посту­ пает в установку (смеситель) для минерализации 6. В установке для минерализации стружка перемешивается механическим способом с химическими растворами. Процесс минерализации происходит непрерывно. Обработанная стружка ковшовым элеватором поднимается вверх и перегружается на ленточный конвейер, который доставляет ее в бункера смеситель­ ной установки главного фабричного здания, а затем в смеси­ тели 8. Главное фабричное здание имеет размеры 108x90 = 9720 м2. Подготовительное отделение главного фабричного здания имеет размеры 24X60 м. Здесь, кроме смесительного отделения и буферного склада стружки (3 бункера по 110 м3 каждый), размещается склад монтажных материалов. Стружка по бун­ керам распределяется с помощью ленточного транспортера. Цемент доставляется с близлежащих цементных заводов в специальных железнодорожных или автомобильных цистернах. Из железнодорожных цистерн он перегружается на ннзкоход- ные грузовые автомобили. С автомобилей цемент выгружается отсасыванием через гибкий шланг в сплосы (8 силосов емкостью 36 т каждый). В среднем на предприятие прибывает 14 желез­ нодорожных вагонов в неделю. Кроме цемента, для приготовления наружного фактурного слоя, а также кровельных и облицовочных плит используются песок и щебень. Для создания запаса инертных материалов в смесительном отделении установлены бункера. Всего для песка и щебня установлено восемь бункеров 13 емкостью по 20 иг3 каждый. По фракциям песок п щебень подразделяются на 4 размерные группы 0-—3 мм — песок, 3—6, 6—8 и 10—12 мм — щебень. Песок и щебень доставляются в грузовых автомобилях, выгружаются в приемные ямы и при помощи ковшовых подъемников и распределительных ленточных конвейеров поступают в сплосы. В смесительном отделении приготовляется дюризоловая мас­ са (смесь цемента, воды и минерализованной стружки) для внутренних слоев панелей, плит и для изготовления дюризоло- вых блоков, а также масса для облицовочных слоев (смесь цемента, песка, воды, щебня). 26
Дюризоловая масса изготовляется на мешалках встречного действия 8 емкостью 2000 л каждая. Мешалки загружаются специальными дозирующими устрой­ ствами. Здесь же, в мешалках производится вторичная минера­ лизация древесной стружки известковым молоком. Управление процессом дозирования н приготовления массы производится оператором с пульта управления. Для приготовления фактурных слоев установлены две мешал­ ки встречного действия. Пульт управления дозирующими устрой­ ствами и работой мешалок рассчитан на 12 разных программ приготовления растворов. Готовая дюризоловая масса или раствор бетона через раскрывающееся дно мешалки поступает на ленточный транс­ портер 10 и в емкости 23. Транспортером 10 масса доставляется в бункер 11, затем в автоматическую лин-ию изготовления пусто­ телых блоков (кирпичей). Из емкости 23 дюризол развозят автокарами к рабочим местам. Каждое рабочее место 19, 20 обслуживает бригада из 4—6 человек. В зависимости от размеров плит бригада изготов­ ляет от 4 до 6 плит в смену. На участке крупноразмерных панелей 19 установлены два мостовых крана грузоподъемностью 10 т каждый. Панели изго­ товляются в следующей последовательности. (Общий вид уча­ стка панелей показан на рис. И.) 1 На стальной массивной сварной плите (поддоне) 19 (рис. 10) при помощи мостового крана вручную собирается металлическая опалубка. Нанооится цементный раствор для облицовочного слоя панели, находящегося свизу на плите. Этот слой вибрируется, п на него укладывается арматура. 2. Укладывается дюризоловая масса вручную или специаль­ ным укладчиком, установленным на металлической ферме и пере­ двигающимся от одного рабочего места к другому. 3. Укладываются стальные решетчатые каркасы (в местах укладки вручную выбирается дюризоловая масса п заполняется бетоном). 4. Наносится многослойная наружная облицовка и вибри­ руется. 5. Наружная сторона панели обрабатывается с помощью специальных щеток. Снимается боковая опалубка, и готовая панель вместе со стальной плитой, на которой она лежит, поднимается краном и вводится в одну из камер термообработки 24 (см. рис. 10) для отверждения. На две камеры термообработки имеется одна тепловая установка, которая работает на жидком топливе. Камера в тече­ ние ночи нагревается до 60° С, и эта температура поддержи­ вается автоматически. Утром плиты обладают достаточной 27
твердостью и укладываются в цехе на выдержку продолжитель­ ностью 4—5 дней. После указанного срока плиты со стальной площадкой, на которой они были изготовлены, укладывают на специальную платформу, при помощи которой их ставят в вертикальное положение, а затем мостовым краном перегружают на специ­ альные тележки для транспортировки на склад. Стальные плиты (поддоны) возвращают на рабочую позицию для изготовления новых панелей. Рис. II. Участок изготовления стеновых панелей больших размеров (справа сушильная камера) Изготовление кровельных плит. Конструкция кровельных плит отличается от обычных, стеновых плит наличием специаль­ ной усиленной стальной арматуры, расположенной в определен­ ных местах по площади и толщине плиты. Кроме того, в состав цемента, идущего для изготовления кровельных плит, добав­ ляется щебень. Для этих плит применяется как обычная станоч­ ная стружка, так и специальная, изготовленная из кусковых отходов на стружечных станках. При изготовлении кровельных плит из обычной станочной стружки необходимо отделить от нее все мелкие частицы, кото­ 28
рые из-за малой длины волокон оннжают прочность плит. Струж­ ка, изготовленная из кусковых отходов на специальных стру­ жечных станках, имеет более стабильную длину волокон, поэтому использование ее для изготовления плит кровли фирма считает более предпочтительным. В процессе эксплуатации эти плиты выдерживают значитель­ ные нагрузки (около 250—300 кгс/м2). В связи с этим во избе­ жание несчастных случаев кровельные плиты перед отправкой на стройку должны быть испытаны не менее чем двойной на­ грузкой. Для этой цели на фирме создана специальная нагру­ зочная установка в виде линии, снабженная как нагрузочными, регистрирующими средствами, так и загрузочно-разгрузочными и транспортными. Опыт работы фирмы показал, что кровельные плиты, сделанные из специальной стружки, в процессе провероч­ ных испытаний разрушаются очень редко и не требуют 100%-ной проверки. В процессе изготовления кровельных плит прутки (стержни) арматуры располагают в специальных бетонных брусках, защи­ щающих их от коррозии. Прутки предварительно помещают в специальные металлические желоба, в которые заливается раствор бетона. После этого желоба переносятся к рабочим местам, где изготовляются плиты кровли, опрокидываются, желоба снимаются, а бетонные бруски с прутками, извлеченные из желобов, засыпаются слоем дюризоловой массы. Технологический процесс изготовления кровельных плит организован в такой последовательности: на рабочую позицию (или транспортер) укладывают специальные плиты оснований (поддоны), счищают с них пыль, устанавливают боковые стенки (бортовую опалубку), наносят первый тонкий слой дюризола, который на поддоне разравнивается и уплотняется, укладывают арматуру в бетонных брусках и сетку из тонкой проволоки, затем насыпают средний слой дюризола, уплотняют его, вклады­ вают арматуру для транспортировки (а если требуется, и заклад­ ные детали), наносят слой бетона, содержащего мелкий гравий, выравнивают и уплотняют его. После этого боковые стенки (бортовую опалубку) снимают, плиты осматривают и вместе с основанием (поддоном) направ­ ляют в камеру для тепловой обработки по разработанному фирмой влажностно-тепловому режиму. Тепловая обработка продолжается 16 ч. После этого в целях более надежного отверждения дюризоловой маосы плиты хранятся на складе в течение 14 дней, при этом в течение не менее 7 дней темпера­ тура внешней среды должна быть 5-^10° С. Готовые плиты складывают в штабель, где для циркуляции воздуха между плитами должен быть зазор не менее 20 мм. Перед отправкой потребителю каждая плита вновь прове­ ряется на нагрузочной установке. 29
При изготовлении кровельных плит размером 638x120x25, 600X100X25 и 600X150X25 'см на установне производительно­ стью 250 000 м2/год (или 1075 м2/день, т. е. 537,5 м2/смену) тре­ буется в день при двухсменной работе: древесной стружки 500 лг3, цемента 70 т , воды 45 иг3, песка 26 г (или 16 иг3), гра­ вия 9 т (или 6,5 иг3), тепла 1 млн. ккал, электроэнергии 2000 квт-ч, установленной мощности 250 кет, обслуживающего персонала в смену 25 человек. Площадь здания должна быть около 10 тыс. иг2. Отверждение плит осуществляется в течение 16 ч в специ­ альной обогреваемой установке при температуре 60—70° С, в которой плиты вместе с поддонами укладываются штабелем по 5 шт. Загрузка отвердительной (сушильной) установки и ее разгрузка, а также снятие плит с поддонов осуществляется подъемным краном. Участок изготовления строительных пустотелых блоков. Строительные мелкоразмерные пустотелые ’блоки из дюризоло- вой массы изготовляются разных размеров на автоматической линии. Размеры изготовляемых блоков были приведены выше в табл. 5. Годовая производительность установки —около 40—50 тыс. мг или около 100 тыс. лг2 в год (10—12 тыс. шт. в смену). Схема технологической компоновки оборудования для произ­ водства пустотелых блоков показана на рис. 12. Дюризоловая масса от участка 8, показанного на рис. 10, поступает к авто­ матической линии изготовления пустотелых кирпичей, показан­ ной на рис. 12. Она подается ленточным транспортером 1 на автоматические весы, которые дозируют количество массы, необходимое для изготовления блоков 2. Отвешенный объем дюризоловой массы спускается по 'наклонной плоскости и загру­ жается в металлическую форму 3, рассчитанную на изготовление одновременно от 4 до 14 блоков в зависимости от их размера. Форма устанавливается на специальный поддон с отверстиями для входа пустотообрабатывателей. В процессе заполнения фор­ ма совершает круговые движения, за счет чего достигается равномерное распределение массы по всей форме. После запол­ нения формы происходит уплотнение массы с помощью эксцен­ трикового приспособления, осуществляющего встряхивание фор­ мы. Частота колебаний формы 3 удара в секунду, амплитуда колебании — 6 мм. Форма с уплотненной дюризоловой массой поворачивается на 90° в направлении стрелки 4 и занимает поло­ жение 5. Поворот осуществляется специальным карусельным столом с захватами, на котором установлена форма. Из положения 5 форма специальными толкателями подается сперва в положение 7, а затем в положение 27. В позиции 7 на форму укладывается металлическая крышка и специальным гидравлическим прессом осуществляется прессование всех бло­ ков формы одновременно. Общее усилие преесования 3000 кг. 39
После снятия нагрузки через отверстия в нижней крышке формы из отпрессованных блоков автоматически вынимаются пусто- образователн, которые специальным транспортным устройством направляются к месту формирования новых блоков в формах. От позиции 7 в направлении стрелки 9 блоки подаются на пози­ цию 9 и попарно направляются в подогреваемый туннель 28. Спрессованный блок проходит туннель за 5 мин. В туннеле Рис. 12. Схема технологической компоновки оборудования для производства пустотелых блоков: / —ленточный транспортер подачи исходной массы дюрпзола; 2 — бункер для приема и дозированной выдачи исходной массы: 3 — приемный стол с пустотелой формой для приема исходной массы и формования блоков; 4 — направление движения приемного стола с формами; 5 — форма, заполненная исходной массой; 6 — цепной транспортер для подачи верхних металлических крышек для форм; 7 — участок прессования блоков после установки на форму верхней крышки; 8 — направление движения крышек; 9 — направление движения блоков с формой и крышками; 10 — камера-туннель для пред­ варительной выдержки блоков; // —участок переворачивания формы с крышкой; 12 — участок снятия нижнего поддона-кассеты, его транспортировки и укладки деревянного поддона; 13 — участок накапливания деревянных поддонов; 14 — направление транспор­ тировки формы с деревянным поддоном; 15 — участок снятия верхнего поддона и его транспортировки; 16 —форма с пустотелыми блоками на деревянном поддоне; 17 — участок снятия формы с пустотелых блоков; 18 — направление движения блоков из дю- рнзола с деревянными поддонами; 19 — пустотелые блоки из дюрнзола на деревянном поддоне; 20 — сушильная камера; 21 — направление движения нижнего поддона при по­ даче его на формовочный стол; 22 — направление движения деревянных поддонов из сушильной камеры после снятия с них готовых блоков из дюрнзола; 23 —направление движения пустых форм; 24 — поворотный участок, кантователь для перемены движения поддонов; 25— нижние поддоны; 26 — верхние поддоны; 27 — участок накапливания форм перед подачей их в туннель; 2 8 — туннель; 29 —промежуточный участок для поддонов с отверстиями; 30 — направление движения поддонов с отверстиями; 31 — промежуточный участок для плоских металлических поддонов; 32 — промежуточный уча­ сток для пустых форм; 33 — участок разделения потока блоков 31
происходит предварительное отверждение дюризоловой массы, достаточное для извлечения блоков из формы и после­ дующей их транспортировки в специальную сушильную камеру. Выйдя из туннеля 28, форма с блоками попадает на первый переворачивающий механизм 11, который поворачивает ее на 180°. После этого верхний металлический поддон оказывается снизу формы, а нижняя, открытая часть формы с нижним под­ доном оказывается сверху. После этого перевернутая форма с поддонами подается на позицию 12, где снимается поддон с отверстиями, а форма накрывается сверху фанерным под­ доном. Поддон с отверстиями передается на позицию 29, попадает в специальный кантователь 24 и занимает позицию 25, а затем по стрелке 21 перемещается на поворотный стол и вновь всту­ пает в работу. Форма с блоками, накрытая фанерным поддоном, переме­ щается дальше и попадает на второй переворачивающий меха­ низм 11, где она вновь переворачивается на 180°. После этого деревянный поддан оказывается внизу, а плоский металлический поддон сверху. Перевернутая форма на деревянном поддоне транспортируется по рольгангу на позицию 15, где происходит снятие металлического поддона, который перемещается на пози­ цию 31, затем на кантователь 24 и попадает на позицию 26. Форма с блоками и деревянным поддоном проталкивается далее в направлении стрелок 18 и через буферный участок 16 посту­ пает на позицию 17. На участке 17 специальным механизмом осуществляется подъем формы с одновременным выталкиванием из нее отформованных пустотелых блоков. Блоки в форме нахо­ дятся 7 мин. Пустая форма перемещается на позиции 32 и по стрелке 23 поступает на поворотный стол, устанавливается на поддон с отверстиями, и процесс повторяется. Блоки, извлеченные из формы, остаются на деревянном поддоне, транспортируются на позицию 33, где распределяются на потоки 20 и 19. Оба потока транспортируют поддоны с отформованными блоками в специальную сушильную установку непрерывного действия для последующего отверждения блоков. Длина камеры около 20 м, полезная высота 9—-10 м. Время пребывания блоков в камере 5—8 ч (в зависимости от их разме­ ра). В камере поддерживается температура 60—70° С. Камера обеспечивается теплом от специальной компактной тепловой установки, находящейся около камеры. Работает установка на жидком топливе, заданный тепловой- режим -поддерживается автоматически. При выходе из камеры блоки вручную снимаются с поддонов и укладываются на специальные деревянные платформы по вы­ соте в 4 ряда. 32
Платформы с блоками автопогрузчиком устанавливаются в штабель и выдерживаются в цехе 14 суток, а затем отвозятся на открытый склад, где блоки проходят механическую обработку (фрезеровку) по боковым поверхностям и по высоте. Полностью обработанные блоки в целях более качественного отверждения дюризола в течение 4—6 недель выдерживаются на промежу­ точном складе в штабелях на специальных поддонах. В штабеле от 4 до 5 поддонов, на каждом поддоне от 4 до 5 блоков по высоте и 6 блоков по ширине. После промежуточного склада блоки поступают на отгрузочный склад, где они укладываются в плотные штабеля (16—20 блоков в высоту, 4 блока в длину и 2 в ширину). Перевозка поддонов с блоками осуществляется вилочным автопогрузчиком. При изготовлении на установке бло­ ков размером 25X25X50 см (площадь стенок блока 0,125 м2, объем дюризола в каждом блоке 0,017 ж3) и размещении на одном поддоне 6 блоков требуется в день при двухсменной работе: дюризола на каждый поддон 0,051 ж3, поддонов 687 шт., поддонов в час 53 шт., дюризола 70 лг3, древесной стружки 140 иг3, цемента 19 т , воды 19 иг3, тепла 300 тыс. ккал/ч, мощ­ ность электропитания—125 кет, электроэнергии 1000 квт-ч, пло­ щадь здания для установки— 2200 иг2, штабелеукладчиков — 2 шт., обслуживающего персонала—22 человека. Распределение обслуживающего персонала в одну смену следующее: управление установкой— 1 человек, участок загруз­ ки— 1, съем блоков после выхода из сушильной установки — 2, водители автоукладчиков — 2, обслуживание нагревательных установок — 1, обслуживание фрезерной установки и склада — 3, ремонт и наладка установки— 1, т. е. всего 11 человек. Рабочие поддоны специальной конструкции, на которых осуществляется формирование блоков, изготовлены из металла, имеют длину 160 см и ширину 60 см, а транспортные поддоны, на'которых осуществляется транспортировка и отверждение бло­ ков, изготовлены из фанеры толщиной около 10 мм, имеют длину 150 мм и ширину 100 см. Производство плит жесткого дюризола. Приготовление исходной массы для изготовления плит жесткого дюризола аналогично описанному выше способу. Для наружных слоев идет более крупная стружка, для внутреннего, среднего слоя — более мелкая. Стружка после минерализации, смешанная с цементом, подается в две форми­ рующие машины, принцип действия которых аналогичен прин­ ципу действия формирующих машин, применяемых в производ­ стве древесностружечных плит, но без весового механизма. Формирующие машины насыпают дюризоловую массу на дюр­ алюминиевый поддон толщиной 3 мм с дистанционными план­ ками. При движении поддона вперед первая формирующая машина насыпает нижний наружный слой, а вторая средний. При' 3 Н. К. Якунин 33
движении поддона назад сначала включается вторая формирую­ щая машина, а затем первая. Таким образом образуется трех­ слойная плита. Разравнивание дюризоловой массы осуществляется на пер­ вой формирующей машине специальными валиками с пластин­ чатыми ребрами. После этого поддон с плитой снимается с транспортера и укладывается в стопу. В зависимости от тол­ щины плит в стопе находится до 30—40 поддонов, укладывае­ мых друг на друга. Стопа поддонов е плитами укладывается на прочную раму, сверху которой сделано металлическое основание (жесткой конструкции) о прорезями для винтовых зажимов. На сформи­ рованную стопу поддонов сверху накладывается рама, аналогич­ ная нижней. После этого вся стопа поддонов вместе с нижним и верхним основаниями подается в специальный гидравлический пресс, где осуществляется прессование всей стопы при удельном давлении 15—20 кгс/см2 (мощность пресса 1000 т). Выдержка в прессе от 15 до 30 мин в зависимости от толщины плит. После завершения прессования вся стопа поддонов со спрессованными плитами стягивается шестнадцатью винтовыми зажимами, про­ ходящими с двух сторон через рамы нижнего и верхнего осно­ ваний, а затем снимается давление в гидравлическом прессе. Сжатая стопа из пресса удаляется и поступает в отдельную открытую камеру, где происходит стекание воды, после чего стопа поддонов с плитами в сжатом состоянии поступает в спе­ циальную сушильную камеру н подвергается температурной обработке при температуре 45—60° С в течение 12—24 ч (в зави­ симости от толщины плит), а затем поступает в закрытое поме­ щение, где через 48 ч винтовые зажимы снимаются с помощью специального пресса. После этого стопа поступает в установку для разбора штабеля и снятия плит с поддонов. Плиты уклады­ ваются в стопы (по 40—-50 шт. в каждой), которые направля­ ются на промежуточный склад. Здесь стопы плит, уложенные в штабель (по 5 стоп), выдерживаются в течение 14 дней, затем они разбираются и поштучно направляются в специальную сушильную установку, где устанавливаются на ребро и прохо­ дят окончательную сушку. После сушки плиты поступают к круг­ лопильному станку и проходят обрезку на формат 1500X3000 мм. Обрезанные плиты укладываются в стопы (по 50 шт.), обвязываются металлической лентой, упаковываются и отправляются потребителю. Вес стопы из 50 плит — около 2 т . . Обрезка плит осуществляется на круглопильном станке пилами с зубьями, оснащенными пластинками твердого сплава, при скорости подачи до 20 м/мин. После обрезки плиты калиб­ руются на специальном шлифовальном станке при скорости подачи от 12 до 16 м/ман в зависимости от толщины сешлифо- вываемого слоя. 34
Фирмой разработала более совершенная установка по изго­ товлению жестких (твердых) плит производительностью 4300 м2 плит в смену. В этой установке предусмотрено размещение трех формирующих машин, из которых две крайние насыпают наруж­ ные слои, а средняя — средний слой. При этом поддоны совер­ шают движение в одном направлении. Насыпка массы происходит в момент прохождения поддонов под форми­ рующими машинами. Расстояние между поддонами — 80 мм. Возврат поддонов после их освобождения от готовых плит осуществляется так же, как во всех действующих цехах по про­ изводству древесностружечных плит модели СП-25. Разница состоит в том, что в СП-5 поддоны движутся на цепях, а там на специальных тележках с платформами длиной 3500 мм, шириной 1600 мм, шириной колеи 1100 мм и расстоянием меж­ ду осями 1220 мм. Таких платформ четыре и они перемещаются при помощи цепи или стального троса. При изготовлении на этой установке плит жесткого (твердо­ го) дюрпзола размером 3000X1500X12 мм (вес одной такой плиты 62 кг) в смену требуется станочной древесной струж­ ки 10 г, кусковых отходов для изготовления стружки 9 т , цемен­ та 38 т , воды 30 лг3, поддонов 2350 шт., электроэнергии — 4500 квт-ч, мощности электроприводов 1100 кет, тепла 3 500 000 ккал. Температура в помещении должна быть не менее 15° С, пло­ щадь здания около 13 тыс. м2, количество обслуживающего персонала 25 человек. Состав оборудования, применяемого при производстве дюри- зола (табл. 6). Выбор отечественных аналогов оборудования, пригодного для производства дюризола, сделан на основании анализа состава и параметров исходного сырья и вырабатывае­ мой стружки или продукции. Этот выбор следует считать ориентировочным. Из изложенного выше материала видно, что фирма уделяет исключительно большое внимание тщательной отработке изде­ лий, технологии их производства и практическому применению своих изделий в строительстве. Фирма тщательно изучила свой­ ства изделий из дюризола, их поведение .в различных климати­ ческих условиях и воздушных средах (в жилых помещениях, металлургических или нефтехимических заводах, коровниках*, складах различных материалов и т. д.). Лаборатория фирмы ведет работу по подбору новых дешевых материалов для изго­ товления дюризола (костра, солома, твердые стебли трав, отхо: ды лесозаготовок и т. д.). Подбирается оптимальный фракцион­ ный состав этих материалов, состав минерализаторов и других компонентов, разрабатывается конструкция изделий, выявляются рациональные области их применения, разрабатываются тех­ нология их изготовления и соответствующее оборудование. 35
Т а б л и ц а 6 Состав технологических операций и оборудования по производству изделий из дюризола Оборудование, на котором Аналогичное отечественное чсских операций выполняется операция на фирме деревообрабатывающее оборудование* I. Приготовление смеси для дюризола Стружечные станки фирмы «Кренцлер» (из­ мельчение кусков в дробилках), станки центробежного типа (переработка щепы на стружку) Сортировочная ма­ шина барабанного ти­ па Стружечные станки ДС-1, ДС-2, ДС-2А, ДС-4, ДС-6; центробеж­ ные — ДС-3, ДС-5; ру­ бильные— ДРБ-1, РМ- 10, РМ-20. Сортировочные маши­ ны ДРС-1; РС-2 Изготовление древес­ ной стружки из дровя­ ного сырья, кусковых отходов и реек Сортировка стружки Смешивание стружки с химикалиями Приготовление хими­ ческого состава для об­ работки стружки Приготовление смеси цемента с песком и мел­ ким гравием или щеб­ нем Смешивание струж­ ки с цементной массой и водой с одновремен­ ной дозировкой Смеситель фирмы «Драйс» Специальный смеси­ тель Специальный смеси­ тель Специальная дозиро­ вочно - смесительная машина с горизонталь­ ной вращающейся ем­ костью Смесители ДСМ-2; ДСМ-2Л; ДСМ-4 Смеситель типа ДСК Бетономешалки II. Приготовление пустотелых кирпичей из дюризола на специальной линии производительностью 10—12 тысяч кирпичей в смену Подача стружечно­ цементной массы в бун­ кер-питатель Дозирование — вы­ дача необходимого ко­ личества стружечно-це­ ментной массы Утрамбовка стружеч­ но-цементной массы в форме Подпрессовка массы в форме Выдержка в форме Ленточный транс­ портер Бункер-питатель с дозатором На вибрирующем столе Специальный пресс На специальном транспортере Ленточные транспор теры 36
Продолжение Наименование технологи­ ческих операций Оборудование, на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование* Смятие поддона и формы На специальной ма­ шине линии — Сушка кирпичей В специальной су­ шильной установке — Обработка кирпичей по профилю (при необ­ ходимости) На специальном стан­ ке твердосплавным ин­ струментом III. Производство стеновых панелей размером L=9000 мм, В =*2500 мм, 3=160 мм Сборка бортовой ос­ настки на специальной металлической плите Вручную — Укладка цементного раствора на плиту Вручную — Подача стружечно- цемеитпой массы к ра­ бочим местам Автопогрузчик с оп­ рокидывающейся ем­ костью Автопогрузчик Засыпка стружечно­ цементной массы в формы Вручную — Укладка арматуры диаметром 35 и 6 мм Вручную — Заливка арматуры стружечио - цементной массой Вручную ■ Уплотнение вибрато­ ром Вручную — Проверка углов Вручную — Укладка деревянных брусков и деталей Вручную — Закладка металличе­ ской рамы из прутков диаметром 35 мм Вручную “ Закладка продоль­ ных прутков (2 шт.) в бетонном растворе Вручную “ Закладка тонкой ар­ матуры диаметром 6 мм по толщине панели (2 шт.) Вручную Закладка арматуры Вручную — диаметром 35 мм (2 шт.) на расстоянии 1,5 м от краев 37
Продолжение Наименование технологи­ ческих операции Оборудование, на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование* Закладка полистиро­ ла на деревянные брус­ ки у торцов на 0,5 м от одного края и на по­ перечную арматуру диа­ метром 35 .sui на 1,5 м от краев Вручную Засыпка стружечно-це­ ментной массы Вручную — Разравнивание массы Вручную — Расчистка верхних продольных и попереч­ ных прутков арматуры Вручную “ Заливка расчищен­ ных прутков цементным раствором Вручную Укладка на цемент прутков с раствором це­ мента в специальных съемных желобах Вручную Укатка стружечно- цементноп массы кат­ ком Вручную — Укладка верхнего слоя из цемента Вручную — Утрамбовка краев Вручную вибратором — Укладка тонкой ар­ матуры диаметром 6 игл/ по краям, по длине и ширине Вручную Насыпка древесно- цементной массы Вручную — Выравнивание дре- весио - цементной мас­ сы бруском Вручную Укладка продольной и поперечной арматуры диаметром 6 .н.и по дли­ не через 50—60 мм, по ширине через 30—40 мм Вручную Укладка бетонной Вручную — смеси Уплотнемне бетонной смеси вибратором на катках Вручную вибратором 38
Продолжение Налм:мочапне т :хполон1 - ческ их onepa.uiii Оборудование, па котором (наполняется операция па фирме Аиалогичное отечествеиное деревообрабатывающее оборудование4 * Затирка верхнего слоя Вручную — Снятие бортовой ос­ настки Вручную Кран Транспортировка от- формированного изде­ лия в термокамеру Кран Термообработка из­ делия воздухом при В специальной каме­ ре — температуре 70° С IV. Производство твердых плит из дюризола на экспериментальной установке фирмы Подача стружечно- цементной массы в две формирующие машины Насыпка стружечно­ цементной массы на поддон, снабженный ди­ станционными планками Укладка поддонов со стружечно - цементной массой друг на друга на массивную металличе­ скую раму с зажимами Укладка верхнего прижима, снабженного гнездами для винтов нижней подкладки Подача стопы поддо­ нов в пресс Прессование при удельном давлении 15 кгс/см Выдержка в прессе 15—30 мин при требуе­ мом давлении Стягивание в прессе сжатой стопы поддонов винтами Извлечение стопы поддонов из пресса Ленточный транспор­ тер Две специальных формирующих машины Тельфер То же Гидравлический пресс Пресс Вручную Тельфер Ленточный транспор­ тер Тельфер То же Тельфер 39
Продолжение Наименование технологи­ ческих операции Оборудование, на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование* Выдержка стопы в открытой камере для стекания воды Камера — Сушка сжатой сто­ пы поддонов в сушиль­ ной камере при темпе­ ратуре 45—60° С Камера Выдержка стопы по­ сле сушки без зажимов Площадка в цехе — Разрезка плит на нужный формат Круглопнльный ста­ нок Круглопнльный ста­ нок типов ЦФ-5, ЦФА Упаковка Вручную — * Здесь н далее модели отечественного деревообрабатывающего оборудо­ вания указаны согласно типажу деревообрабатывающего оборудования на 1971—1975 гг. Изучается поведение изделий из дюрнзола из различных мате­ риалов в разных средах. Большое внимание уделяется объективному изучению пове­ дения своих изделий при разных вариантах нагрузки. Для выполнения этой работы фирма имеет лабораторную базу, позво­ ляющую проводить 'испытание образцов натуральных размеров. Технология производства изделий типа дюризол на фирме тщательно контролируется. Фирмой разработана методика определения оптимальной тол­ щины изделий из дюризола в зависимости от конкретных усло­ вий их применения. ВЕЛОКС, ЕГО СВОЙСТВА И ИЗДЕЛИЯ ИЗ НЕГО Исходный материал для изделий велонса представляет собой древесно-цементную массу, внешне напоминающую дюризол, но в отличие от дюрнзола древеоная масса велокса состоит не из стружек, а из древесной щепы (дробленки) и крупной стружки, вырабатываемой из хвойных (ель, сосна) и лиственных (осина, тополь, ива) кусковых древесных отходов на рубительных маши­ нах и центробежных стружечных станках. Отходы и стружка не должны содержать коры. Содержание древесной щепы, минера­ лизующих веществ и цемента, как и у дюризола, имеют опре­ деленные количественные соотношения. По внешнему виду велокс имеет некоторое сходство с арболитом. 40
Из этого материала изготовляются различные конструкцион­ ные элементы, получившие в Австрии широкое распространение в строительстве. к р а т к и е с в е д е н и я о в е л о к с е В основу производства плит «велокс» была положена идея получения стройматериала в виде плит с применением щепы, которые, обладая хорошими изоляционными свойствами, могли бы применяться в качестве несущих конструкций. Плиты из велокса имеют довольно высокие показатели сопро­ тивления сжатию, растяжению и разрыву; хорошо обрабатыва­ ются и сохраняют приданную им форму; обладают способ­ ностью к удержанию шурупов и гвоздей; обеспечивают хорошую тепловую и шумовую изоляцию; нечувствительны к воде, что особенно важно во время строительства, морозостойки, хорошо удерживают штукатурку и стойки к гниению. Фирма утверждает, что благодаря гидрофобированию преду­ преждаются явления усадки и разбухания, а химическая обра­ ботка волокон древесины способствует их соединению с порт­ ландцементом. Стройплнты велокса не содержат агрессивных примесей, вредных для других строительных деталей. Физико-механические показатели. Габариты плит, изготов­ ляемых фирмой, приняты в соответствии с требованиями DIN. Наиболее распространенные стандартные габариты — 200x50см при толщине 25; 30; 50; 75 и 100 мм. Плотность составляет в сухом состоянии 550 кг/м3, при поставке • —около 600 кг/м3. Вес 1 м3 заготовки форматом 1000X500 мм при толщине плит 25 мм равен ~ 614 кг, при толщине 35 мм 600 кг и при толщине плит 50 мм 666 кг. Предел прочности на изгиб проверялся технической службой испытания материалов при высшей технической школе в Вене на образцах плит из велокса длиной 1320 мм при расстоянии между опорами 660 мм. Плиты располагались .на опоры и под­ вергались воздействию сосредоточенной нагрузки, располагае­ мой по середине участка плиты между опорами. Нагружение плит осуществлялось через металлическую пластинку шириной 40 мм и толщиной 8 мм до нх разрушения. Испытания показали, что предел прочности плит из велокса при изгибе равен: для плпт толщиной 25 мм 22 кгс/см'2. толщи­ ной 35 мм 15 кгс/см2, толщиной 50 мм 12 кгс/см2. Это почти в 2 раза выше, чем предусмотрено DIN 110 для аналогичных строительных материалов (для плит толщиной 35 мм допусти­ мая величина 7 кгс/см2). Сопротивление плит из велокса сжатию определялось на образцах размером 10X10 см, вырезанных из середины плит. Образцы помещались между гладкими ровными стальными 41
пластинами и.втечение одной минуты находились под нагрузкой 300 кгс, или 3 кгс/см2. Средняя величина деформации сжатия составляла 0,61 мм, или 1,74%. Допустимая величина деформа­ ции сжатия для легких строительных плит по DIN 1101 равна 15%. Кроме этого, испытания плит на сжатие проводились иа прес­ се фирмы «Амслер». Для этого плита длиной 3 м, шириной 50 см и толщиной 17 см размещалась вертикально в испыта­ тельной камере пресса. Торцовые кромки заделывали цементным раствором. Для измерения сминаемостн опорных торцовых поверхностей на длине плиты 2 м были установлены измери­ тельные приборы, позволяющие измерять деформацию торцовых поверхностей плит с точностью до 0,01 мм. Нагрузку постепенно увеличивали от 1 до 10 т , затем после промежуточного снятия нагрузки ее доводили до 20 ти после очередного снятия нагруз­ ки ее увеличивали до 'излома образца. Излом плит происходил при средней нагрузке 29 т, пли 41,5 кгс!см2. Смпнаемость от нагрузки 10 г, или 14,3 кгс/см2 , составила 0,02%, а от нагрузки 20 т, пли 28,6 кгс/см2, 0,08%. Испытания плит на сжатие показали, что смпнаемость их поверхностен мож­ но охарактеризовать как очень незначительную. Модуль деформации элементов плит велокса определялся из величины сминаемостн, отнесенной к сечению 700 см2. Для нагрузки от 1 т до 10 т он в среднем равен 38 000 кгс/см2, при нагрузках от 1 г до 20 тЕ = 36 000 кгс/см2 и от 1 г до 29 т— £ = 37 700 кгс/см2. Техническая служба в 1961 г. провела испытания трех полых элементов перекрытия, сделанных из плит велокс. Длина элемен­ тов 2 м. а толщина 18 и 31,5 см. Основание из плит велокс имело длину 2 м и ширину 50 см. На основание устанавлива­ лась балка коробчатого сечения шириной 40 сиг из этого же материала. Концы балки соединялись с плитой основания. Воздушно сухой вес образцов был равен в среднем соответ­ ственно 56,02 кг и 71,15 кг. Образцы были подвергнуты испыта­ ниям на сжатие в продольном направлении и пяти испытаниям на изгиб при длине пролета 1,8 м. Наибольшие нагрузки, при которых началось разрушение плит, были равны: для элементов высотой 18 сиг, длиной 2 иг и несущим сечением 322,5 сиг2— 12 100 кг, что дало прочность на сжатие 37,5 кгс/см2- , для образ­ цов высотой 31,5 сиг, длиной 2 иг при несущем сечении 427,5 сиг2— 13 700 кг, что дало прочность на сжатие 32 кгс/см2. Испытание на изгиб показало, что наибольшие нагрузки для элементов высотой 18 сиг равны 1000 кг, при этом изгибающий момент равен 450 кгм, а для элементов 32 сиг наибольшая нагрузка равна 2550 кг, а изгибающий момент— 1145 кгм. Это позволило технической службе сделать вывод о том, что испы­ тываемые элементы имеют значительную несущую способ­ ность. 42
Водопоглощение плит из велокса определялось технической службой испытания материалов при Высшей школе в Вене на образцах размером 50X50 см. За исходную принималась влаж­ ность плит в момент поступления. Эти образцы помещали в во­ ду помнатной температуры. Через каждые 24; 48 ч и т. д. образ­ цы вынимались, вода стекала, а с поверхности вода удалялась фильтровальной бумагой, после чего определяли увеличение веса. По окончании срока вымачивания образцы высушивались при температуре 103° С до постоянного веса. Водопоглощение при исходной влажности плит 14,5% в среднем равно: через 1 день вымачивания — 53%, через 2 дня — 57%, через 3 дня — 59,4%, через 5 дней — 62,3%. Теплоизоляционные качества плит. Коэффициент теплопро­ водности определялся на образцах размером 50X50 см на при­ боре Е. Р. Пенсгена. Согласно DIN 1101 были проведены измере­ ния коэффициента теплопроводности нормально влажных образ­ цов. Коэффициент теплопроводности Я/ .при средней влажности 5,5% равен 0,091 ккал/м-ч-град. Эквивалентность кирпичной кладки clz {см) определяли согласно австрийскому стандарту В8110/1952 по коэффициенту теплопроводности для средних условий строительства. Плита из велокса толщиной 3.5 см при неизменной теплопередаче (т. е. без обогрева и охлаждения) по своим теплотехническим свойствам Может заменить монолит­ ную кирпичную кладку толщиной dz= 25,8 см. Определение равиоаккумулпрующей толщины производилось согласно тому же стандарту В8110/1952. Мерой аккумулирова­ ния тепла стеной берется равноаккумулирующая толщина кир­ пичной кладки (см). Установлено, что исследуемая плита толщиной 3,5 см при переменной теплопередаче (охлаждение или обогрев) равноценна монолитной кирпичной кладке с S2= = 4,13 см, а коэффициент теплопередачи (т. е. передача тепла от стен воздуху и наоборот) равен 1,69 ккал/м2•ч ■град. Плот­ ность сухих плит велоке равна 500 кг/м3. Огнестойкость и стойкость к высоким температурам проверя­ лись в соответствии с положением Шведской службы испытания материалов (г. Стокгольм). Из двух плит толщиной 35 мм был изготовлен элемент с промежутком между плитами 10 см. Передняя плита была приподнята на 10 см, и через образовав­ шееся отверстие на заднюю плиту направлялось пламя от спе­ циальной горелки. На обратной стороне обогреваемой плиты тер­ мопарой измерялось распределение температуры на высоте действия пламени. Температура отходящих газов измерялась термометром в верхнем конце промежутка. Были проведены три опыта: нагревание городским газом до температуры 1200° С; нагревание до 1600—1800°С сварочной горелкой при незначительной подаче кислорода; нагревание до 1600—1800°С сварочной горелкой при интенсивной подаче кис­ лорода. 43
Все опыты продолжались до тех'шор, пока на обратной сто­ роне плиты не возникало сильное повышение температуры, что свидетельствовало о прогорании! плиты. При усилении пламени или горении плиты температура отходящих газов возрастала более интенсивно. Проведенные опыты показали: а) в опытах с городским газом через 15 мин было зафикси­ ровано местное образование пламени, которое не распространя­ лось дальше. Плита прогорела через 45 мин. После удаления горелки образования пламени на плите не наблюдалось, было зафиксировано лишь кратковременное тление в месте воздей­ ствия пламени; б) в опытах со сварочной горелкой при незначительной пода­ че кислорода и спокойном пламени через 2 мин возникло мест­ ное образование пламени, которое не распространялось дальше. Плита прогорела через 20 мин. Через 35 мин горелку удалили, при этом образования пламени на плите не наблюда­ лось. Было зафиксировано кратковременное тление в месте воз­ действия пламени, которое дальше не распространялось и быст­ ро прекратилось; в) в опытах со сварочной газовой горелкой с интенсивной подачей кислорода и бурным пламенем плита прогорела при­ мерно через 75 сек. После удаления горелки плита продолжала гореть в течение 50 сек, а затем некоторое время тлела. На основании проведенных опытов и с учетом требований DIN 4102 техническая 'Служба испытания материалов при выс­ шей технической школе в г. Вене отнесла плиты из велокса к трудновоспламеняемым материалам. Кроме того, испытания плит на огнестойкость проводились Государственной 'службой испытания материалов на огнестой­ кость в г. Линце (Верхняя Австрия) в соответствии с требова­ ниями DIN 4102. Согласно этому стандарту, материал считается огнестойким, если при воздействии на образец соответствующих размеров пламенем с температурой 1025° С в течение 90 мин материал оказывает сопротивление огню, сохраняет свою устой­ чивость и не пропускает огня и дыма. При этом на обратной стороне образца температура не должна превышать 130° С. Для испытаний были взяты стеновые элементы из плит велокс размером 300X50X15 см (стеновые элементы состояли из двух плит толщиной по 3,5 см каждая). Обе плиты были свя­ заны внутри двумя полосами размером 7X10 см каждая, кото­ рые соединялись с плитами цементным раствором. Каждый сте­ новой элемент был покрыт с одной стороны штукатуркой толщи­ ной 1,5 см. Из пяти элементов была сделана стена размером300X250см, обвязанная деревянными рейками и брусьями, а стыки и швы между плитами были заделаны цементным раствором. Стена была установлена вертикально и подвергалась воздействию только собственного веса. Через 8 недель выдержки стену помес­ 44
тили в специальную печь оштукатуренной стороной внутрь, а внутреннюю сторону стены обогревали двумя масляными горелками. Температура в печи и на наружной поверхности сте­ ны измерялась в трех местах термопарами и записывалась само­ пишущими приборами. При испытаниях в первые полчаса наблюдалось незначительное отслоение внутренней штукатурки, на наружной, неоштукатуренной поверхности стены никаких изменений не наблюдалось. При дальнейших испытаниях усилилось отслоение штукатур­ ки, которая местами полностью отошла. У одной из кромок сте­ нового элемента появился дым. Через 90 мин на обратной сторо­ не некоторых элементов при непрерывном воздействии огня выступила влага. На противоположной поверхности стены через 90 мин температура в среднем была 65° С. С внутренней стороны плиты обуглились на глубину до 25 мм. В полостях между пли­ тами и на наружной стороне еледов огня не обнаружено. После прекращения воздействия огня горения материала не наблюда­ лось, а тление было кратковременным. Результаты опытов позволили отнести плиты из велокса к материалам огнестойким и не горючим. Звукопоглощение плит из велокса проверялось Государствен­ ной службой испытания материалов в г. Вене. Для испытаний была сделана стена площадью 6 м2, оштука­ туренная с двух сторон известково-гипсовой штукатуркой толщи­ ной 0,4 см. Общая толщина стены составляла 5,8 см, вес 1 м2 был равен 40 кг. После высыхания стены были проведены испы­ тания звукоизоляции при распространении звуков по воздуху. С одной стороны стены звуковой генератор издавал гудящие звуки частотой от 100± 50 до 3200±50 гц, которые через усили­ тель поступали в динамик. Звукомеры, предусмотренные DIN, подключенные к октавным фильтрам, воспринимали уровень зву­ ка с обеих сторон стены. По показаниям приборов определяли звукоизоляцию и звукопоглощение стены. Были определены средние значения коэффициента звукопоглощения в зависимости от частоты звука. С учетом Австрийского стандарта В8115 зна­ чения коэффициента звукопоглощения в децибелах увязаны с диапазонами частот звука. Для частот 100—550 гц коэффи­ циент звукоизоляции равен 28 дцб, для 550—3000 гц он равен 34 дцб. В среднем для частот 100—3000 гц коэффициент звуко­ изоляции равен 31 дцб. Австрийский стандарт В8115 допускает для внутренних стен коэффициент звукоизоляции, равный 40 дцб. Государственная служба испытания материалов считает, что стены из плит велокса следует делать двойными с промежу­ точным пространством 4 см и периферийной изоляцией из стек* ловолок/на. Биостойкость. Испытание плит велокс на биостойкость про­ водилось в июле 1967 г. профессором доктором Куртом Ловач в соответствие с требованиями DIN 52176. 45
Из плит вырезались образцы размером 5X2, 5X1,5 см, кото­ рые помещались в ванночки, где на питательной среде агара были заросли грибницы домашнего гриба. Испытания продолжа­ лись в течение 4 месяцев. Заросли грибницы за это время покры­ ли все образцы. Через 4 месяца извлеченные образцы (после очистки от грибницы и высушивания) взвесили. Было установле­ но, что из пяти образцов один не изменил своею веса, а у четы­ рех вес увеличился, что объяснили химическим изменением ком­ понентов плит. Никаких следов разрушения в образцах не обна­ ружили. Это позволило сделать .вывод о том, что плиты из велокеа стойки к воздействию домашнего гриба. Кроме этого, образцы строительных плит велокс помещали во влажные помещения, помещения с парами кислот и влажный перегной, где они находились по .нескольку лет. Опыты показа­ ли, что плиты из .велокса не подвержены гниению и не чувстви­ тельны к парам кислот и щелочей. По мнению фирмы, формат плит 50X200 см является .наибо­ лее оптимальным и рациональным для изготовления и примене­ ния в строительстве. Этот формат позволяет быстро и экономич­ но собирать строительные элементы различных размеров приме­ нительно к конкретным условиям. Однако фирмой изготовля­ ются плиты различных стандартизованных размеров. Эти плиты могут разрезаться на различные отрезки, из которых изготовля­ ются самые различные строительные элементы, удовлетворяя тем самым требования как строителей, так и архитекторов. Такая универсальность велокса имеет большое значение, она создает возможность серийного производства унифицированных деталей стен и потолков, что удешевляет строительство. При этом перестройка технологии изготовления различных строитель­ ных элементов очень проста. Из плит велокса делают стены зданий различной конструк­ ции. ПРИМЕНЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ВЕЛОКСА Плиты из велокса в качестве опалубки для бетона. Две пли­ ты из велокса удерживаются дистанционными держателями из проволоки на определенном расстоянии друг от друга и выпол­ няют роль опалубки. Между плитами образуется полость, кото­ рая заполняется бетонным раствором, а при необходимости и арматурой. При заполнении полости бетоном, плиты велокса с ним схватываются и в готовом здании являются изоляцией •и основой для штукатурки. Средняя часть, заполненная бетоном, воспринимает нагрузку и является несущей строительной деталью. В зависимости от высоты зданий средняя часть стен из бетона делается разной толщины. Это осуществляется приме­ нением дистанционных держателей из проволоки разной длины. .46
Используя плиты разной толщины, можно получить тепло­ изоляцию наружных стен в соответствии с климатическими усло­ виями. Более толстые плиты размещают снаружи, а более тон­ кие— с внутренней стороны. По 'Сообщению представителей фирмы, такой метод на 15—■ 30% удешевляет строительство, улучшает качество и повышает теплоизоляционные свойства стен. Этим методом пользуются около 20 лет. Представители фирмы сообщили, что при использовании двух плит толщиной 35 мм получается теплоизоляция, эквивалентная теплоизоляции железобетонной панели толщиной 60 см, а при использовании двух плит толщиной 50 мм теплоизоляция равно­ ценна теплоизоляции при кладке толщиной 80 см из цельных кирпичей. Представители фирмы сообщили, что у 8-этажного жилого дома средняя часть из бетона должна иметь толщину около 18 см. Для панелей толщиной 25 см обычно используют плиты велокс толщиной 35 мм. Для легких стеновых конструкций на заводе или на строй­ площадке путем подгонки плит изготовляют строительные эле­ менты различных размеров. Оборудование для коммуникаций у элементов больших размеров встраивается на заводе, а у эле­ ментов небольших габаритных размеров — на стройплощадках. Фирма проводит работы по нанесению на стеновые конструк­ ции поверхностного слоя декоративных покрытий на заводе-изго- товителе заводским способом. После решения этого вопроса отпадает необходимость в штукатурных операциях на стройпло­ щадках. Чтобы стены были ровными и гладкими, строительные плиты, собираеме в стеновые конструкции на стройплощадке, тщательно подгоняются и выравниваются по поверхностям и по толщине. Выровненные поверхности стен изнутри могут оклеиваться обоями, а снаружи штукатурятся цементным раствором или спи­ тет1 1 чесinIми материалами. Допустимая нагрузка на строительные плиты зависит от тол­ щины конструкции стены и площади ее поперечного сечения. По сообщению представителей фирмы, стеновые элементы высо­ той 3 м подвергались испытанию на сжатие. Эти элементы были изготовлены из двух плит толщиной 35 мм. Поверхность была покрыта слоем штукатурки толщиной 12иш из обычного цемент­ ного раствора. Вся стеновая конструкция имела толщину около 17 см, полости в стене имели поперечное сечение около 7X20 см. Такие элементы выдерживали нагрузку на сжатие 28 т , т. е. 40 кгс/см2. При такой нагрузке у поверхности контакта края были деформированы, что рассматривалось как разрушение. Несмотря на значительную высоту (3 м) и относительно неболь­ шую толщину стеновой конструкции (17 см) продольного изгиба не произошло. Испытания таких конструкций на изгиб показали, 47
что они способны воспринимать изгибающие моменты около 400 кг-м. Разнообразие разработанных .конструкций стен с примене­ нием плит из велокса позволило фирме определить обширные области их применения. Конструкция для потолков. Для ПОТОЛКОВ С ОДНОСЛОЙНОЙ перекрестной арматурой применяются пустотелые плиты велокс толщиной до 57 мм, удовлетворяющие статическим требованиям. Эти плиты при строительстве сначала служат в качестве опа­ лубки, а затем действуют как изоляция и облицовка. Благодаря этому вес таких потолков значительно уменьшается. Пустотелые плиты изготовляются таким образом, чтобы ребра располага­ лись на определенном расстоянии и совпадали с опорами. Фир­ мой разработаны различные конструктивные решения примене­ ния плит из велокса как в одноэтажном, так и в ‘ многоэтажном строительстве. Из велокса можно изготовлять сплошные стеновые элементы различной толщины для зданий с разной этажностью. Creiia толщиной 25 см, сделанная из велокса, может выдержать нагрузку 20 кгс/см2 , при этом теплоизоляционные и звукоизоля­ ционные качества у таких стен значительно выше, чем у стон из кирпичной кладки или железобетонных панелей такой де толщины. Вес 1 м3 стен из велокса значительно меньше, чем вое 1 м3 стен из кирпича или железобетонных панелей. Выше уже отмечалось, что изделия из велокса нашли широ­ кое применение в одно- и многоэтажном жилищном и промыш­ ленном строительстве Австрии. На рис. 13 показаны примеры одно- и многоэтажных зданий, построенных с широким применением плит из велокса. На рис. 14—16 показаны примеры сооружения стен, междуэтажных перекрытий и крыш. Из изложенного видно, что плиты из велокса в Австрии при­ меняются: 1. В качестве ограждающих конструкций в жилищном и культурно-бытовом строительстве —трех конструктивных вариантов: как двух- или трехслойные составные навесные панели; как элементы коробчатого сечения с воздушной прослойкой (для одноэтажных зданий); как элементы коробчатого сечения с последующим заполне­ нием их бетоном и арматурой на месте строительства. 2. В качестве несущих перегородок коробчатого сечения с применением скрепляющих элементов из .проволоки с заливкой пустот бетоном с арматурой. 3. В качестве подстилающего слоя и звукоизоляции в пере­ крытиях. 4. В качестве опалубки для бетонирования ребристых моно­ литных междуэтажных перекрытий с применением элементов 48
Рис. 13. Здания различного назначения, построенные из плит велокс: а —жилой дом; б — здание дачного типа 4 Н. К. Якунин
Рис. 14. Строительство стен здании с применением (плит -из велокса: / — опалубка из плит велокс с рас­ порками для возведения наружных стен без арматуры; 2 —опалубка из плит велокс с проволочными стяжками и арматурой; 3, 4, 5 — опалубка из плит велокс с приме­ нением арматуры из проволоки и прутков
коробчатого сечения различной толщины, которые одновременно служат звукоизоляцией и создают гладкий потолок. Раопиловка стандартных плит «Велокс» 200X50x2,5 см на плиты нужных размеров при необходимости осуществляется непосредственно на строительной площадке циркульным,и пила­ ми с зубьями, оснащенными пластинками твердого сплава. Рис. 15. Строительство гаражей из плит велокс Рис. 16. Сооружение междуэтажных перекрытий (а) плит кровли (б) с при­ менением плит из велокса В табл. 7 приводятся сравнительные данные конструкции стены из бетона и плит из велокса и обычной кирпичной стены для условий Австрии (по данным фирмы). 51
Т а б л и ц а 7 Сравнительные данные о конструкции плит из велокса и кирпича г а a < J ОЛ 2 о сЗ aJ о £ . 2 с ” с - — 1 L 6 3 “ а ? и 2 > > т( - ? е к о С > г а— С . = ь и о г а1 у — ~ I О ~ 1 5 £ с - = : f —н ~ г а % Н а 2 6 = Н га Н га С 1 « _ « о : О с - ; О 2 3 Ь о с га га О ^ С . = С о Н С о Ь у 2 и (Г О CI C Q * к О п с л г а Г О О ^ ~ « з н 5 Jb. с ■5* с С П с •2 S Q . г а э ' i l l г 1! 5i Щ 1 i г —-Z J S t S | I =C i 11=i r a C . u S 25 100 150 100 323 49 1,17 43 25 150 200 150 436 52 1,12 45 25 200 250 200 546 54 1,07 48 25 250 300 250 656 56 1,03 50 35 130 200 130 429 52 0,90 60 35 180 250 180 539 54 0,87 62 35 230 300 230 649 55 0,84 64 35 280 350 280 759 57 0,82 67 50 100 200 100 378 51 0,71 80 50 150 250 150 488 53 0,69 82 50 200 300 200 598 55 0.67 84 50 250 350 250 708 57 0,05 87 * С использованием двух плит велокс. Коробчатые элементы из велокса перед бетонированием укладываются на продольные доски с шагом, равным ширине элементов. Доски поддерживаются инвентарными и металличе­ скими стойками. После заливки бетона и его отверждения короб­ чатые элементы из плит остаются в перекрытии, образуя с желе­ зобетонными ребрами перекрытия плоский потолок и обеспечи­ вая хорошую тепло- п звукоизоляционную защиту. Из стандартных плит велокс изготовляются пустотелые сте­ новые элементы различной формы: рядовые и простеночные, кар­ низные, балочные (как перемычки над окнами и дверями), спе­ циальные с декоративным оформлением. Высота элементов 250 и 500 мм, длина— 1000 и 2000 мм. В процессе возведения стен они укладываются насухо в го­ ризонтальном разрезе, а пустоты заливаются бетоном. Эти эле­ менты используются при строительстве малоэтажных зданий, коттеджей, сельских производственных зданий. На рис. 17 представлены некоторые строительные элементы из плит велокс, которые имеют следующие размеры и области применения: 52
стандартные элементы 1 высотой 25 см, длиной 100 см для наружных и внутренних стен; угловые элементы 2 высотой 25 см длиной 100 см, применя­ емые как для стен, заполняемых кладкой, так и при устройстве дверных и оконных проемов; опорные элементы 3 высотой 25 см, длиной 200 см, использу­ емые в простенках между окнами и дверями; длина элементов равна длине простенка, но не более 2 м; решетчатые элементы 4 высотой 25 см, длиной 100 см, при- Рпс. 17. Строительные элементы из плит велокс меняемые в стенах в зоне соединения их с потолком; внешняя плита шире на толщину потолка; погонажные элементы 5, 6 (высотой 50 см, длиной 200 см. применяемые для оснований оконных и дверных проемов. Рас­ порные детали при необходимости удаляются на стройплощад­ ке в тех случаях, когда требуется укладка арматуры. По требованию потребителей строительные элементы могут быть изготовлены различной конструкции и размеров. Панели стен и перегородок собираются толщиной в 2—3 плиты .велокс на деревянной обвязке. Для наружного и внут­ реннего слоев используются плиты без отделки, а для слоя, обра­ щенного в помещение, с отделкой. Соединение плит друг с другом осуществляется насухо, без 53
раствора с помощью металлических скоб, которые утаплива­ ются в плиты. Перекрытия малых пролетов для гаражей и вспомогатель­ ных зданий выполняются также из плит велокс с укладой их на легкие стропила или непосредственно на панельные стены из велокса. Кровля может быть сделана из рулонных и других материалов. Большое распространение плиты из велокса получили при строительстве гаражей. Для этой цели фирма разработала спе­ циальную конструкцию плит для стен, крыш и дверей гаража на одну машину. ПРОИЗВОДСТВО ВЕЛОКСА В качестве сырья используются преимущественно кусковые отходы лесопиления (горбыли, рейки), в том числе 30% соб­ ственного производства, 70% —с лесопильных и деревообраба­ тывающих заводов, находящихся в радиусе до 100 км. На производство плит толщиной 25 мм расходуется в год до 35 тыс. .и3 отходов при производительности завода 1,2 млн. м- плнт. Оптимальная влажность отходов — 22%. В связи с этим отходы, имеющие более высокую влажность, предварительно выдерживаются на складе для подсушки. Для производства плит из велокса используются главным образом следующие породы древесины: ель, сосна, осина, тополь в любом соотношении. Фирмой ведутся исследования по расши­ рению использования березы, дуба, бука, а также коры (для производства изоляционных плит). По мнению сотрудников фирмы, использование станочной стружки и опилок снижает прочность и изоляционные свойства плит. В качестве связующего материала в изделиях из велокса применяется раствор портландцемента в количестве 200 кг на 1 мъ .изделия. По сообщению.работников фирмы, минерали­ заторами древесного сырья являются растворы хлористого кальция, кизерита (сернокислой соли магния), жидкого стекла и хлорида магния. Количественное соотношение компонентов минерализатора является секретом фирмы. В Советском Союзе строительные плиты из велокса форма­ том 2000X1000 мм и толщиной 25; 35; 50; 75 и 100 мм, как и в Австрии, можно применять в качестве конструкционного мате­ риала для устройства наружных и внутренних стен зданий, а также использовать для внутренних перегородок в жилищно- гражданском строительстве. Расход материала на 1 лг3 плит составляет: дробленых отхо­ дов древесины 350 кг, цемента 180—200 кг, минерализатора (СаС12) (ориентировочно) 5—6 кг, воды 100—150 л. Расход материалов на одну плиту размером 2000X500X25 мм древе­ 54
сины 10,5 кг, цемента 5 кг, «а плиту 2000X500X35 мм соответ­ ственно 14 и 7 кг, иа плиту 2000x500X50 мм 18,3 и 10 кг. Рас­ ход минерализатора на расчетную штату размером 2000X500X25 ориентировочно составляет 0,02 кг. Сырье — отходы лесопиления ц деревообработки, цемент — доставляется на завод автотранспортом. Производительность завода по вьшуску плит—около 1,2 млн. м~ (около 3100 м2 в смену, или 5—6 плит ,в минуту). Рис. 18. Схема технологической компоновки оборудования для производства плит из велокса: / —рубительная машина с наклонным диском для измельчения реек; 2— барабанная сортировка; 3 — станок для повторного измельчения щепы (дробилка); 4 —промежу­ точный расходный бункер; 5 —затвор-дозатор; 6 — бункер-питатель; 7 — дозатор бунке­ ра: 8 — приемная воронка смесителя; 9 — емкость для цемента; 10 — шнековый тран­ спортер для подачи цемента; 11 —емкость для приготовления химического раствора с центробежным насосом; 12 — смеситель; 13 — бункер-питатель: 14 — ленточные тран­ спортеры-питатели; 15 — поддон деревянный не заполненный; 16 — поддон заполненный; 17 — ролик разравнивающий: 18 — приводные ролики: 19 — загрузочная этажерка прес­ са; 20 — пресс; 21 — металлические стяжки; 22 — роликовый транспортер; 23 — стопы за­ полненных поддонов, стянутых металлическими стяжками; 24 — роликовый транспортер; 25 — разгрузчик поддонов; Д О— опрокидывающийся разгрузчик для удаления плит из поддонов; 27 — плиты из велокса; 28 — дисковые пилы форматного обрезного станка; Д О— камера опрыскивания поддонов маслом: 30 — металлический поддон с захватами Для стяжек: 3 / — шиберы для дозирования; 32 — цепной перекладчик; 33 — деревянные закладные планки 55
Завод работает в 2 смелы при 42-часовой неделе на производ­ стве занято 22—24 человека. На рис. 18 показана схема технологической компоновки обо­ рудования для .производства плит из велокса. Кусковые отходы, имеющие влажность 22%, автопогрузчн-' ком с вилочным захватом подвозятся к подготовительному отде­ лению и подаются в приемный бункер рубительной машины 1. Ленточным транспортером отходы подаются в рубнтельные машины фирмы «Шпрингер» с наклонным диском, где измель­ чаются в щепу до фракции 3X5 см. Производительность машины 15—20 мг/ч. От рубительной машины пневмотранс­ портом дроблеика подается на вторичное измельчение до ра­ бочей фракции 0,5x5 см на специальной молотковой мель­ нице. Измельченная древесина подается в сортировочный бара­ бан 2, после чего кондиционная фракция накапливается в рас­ ходном бункере 4, крупные фракции ленточным транспортером возвращаются в молотковую дробилку па доработку, а мелкие отходы — в специальный бункер для использования при изго­ товлении плит и в других целях. Кондиционная щепа объемно-дозировочным устройством 5, подобным шлюзовому затвору, подается в бункер-дозатор сме­ сительной установки. Минерализация древесных частиц происходит в смесителе- мешалке 12 непрерывного действия. Для этого у входной части смесителя установлены форсунки для распыления раствора минерализатора —хлористого кальция, куда последний пода­ ется насосом из специальных емкостей И. ■Приготовление минерализующего состава производится в двух емкостях 11, одна из которых поочередно становится расходной. Хлористый кальций вручную засылают в одну из емкостей, в которой установлена мешалка. Туда автоматиче­ ским устройством добавляется вода в количествах, необходимых для создания заданной концентрации. После смачивания древесных частиц минерализующим •раствором в среднюю часть смесителя 12 дозирующими устрой­ ствами 10 подаются цемент и вода, и вся масса тщательно пере­ мешивается. Весь процесс приготовления древесно-цементной массы сбло- кираван и автоматически останавливается при нарушении дози­ рования или концентрации минерализатора. Поступающая из выходного отверстия смесителя древесно­ цементная масса через двойную распределительную течку, снаб­ женную шиберами 31, укладывается в движущиеся на конвейе­ ре деревянные формы 15 в следующем порядке: укладка нижнего слоя массы 16 укладка вручную на массу 16 деревянных планок (армату­ ры), закладных деталей 33; 56
укладка верхнего слоя, который разравнивается валиком 17, масса подпрессовывается роликами 18 и борта форм очища­ ются от массы; штабелевка пакета в специальной этажерке 19. Заполненные формы укладываются в штабель в вертикаль­ ной этажерке. В зависимости от толщины плит укладывается различное количество форм с плитами; при толщине плит 25 ши 40 шт., при толщине 35 см 31 шт., при толщине 50 см 25 шт. Запрессовка всего пакета производится в гидравлическом прессе 20 проходного типа с верхним расположением гидроци­ линдров при удельном давлении 5—6 кгс/см2 (давление в гидро­ системе пресса 300—350 ати), передаваемом через крышку. Для завода производительностью 1200 тьгс. м2 плит в год необходимо иметь в обращении 6 тысяч деревянных форм. Дни­ ща форм делаются из сосны или ели, а боковые борта из бука. Днища форм перед заполнением исходной массой смазывают отработанным машинным маслом. Спрессованный пакет с формами автоматически фиксируется специальными металлическими стяжками 21 и передается на роликовый транспортер 22 буферного склада для суточной выдержки. При этом в деревянных формах, хорошо сохраняю­ щих тепло, от проходящей химической реакции развивается температура до 50°—i60°C. После выдержки стопы 23 с формами подаются к машине для автоматического снятия стяжек 24. С помощью специальных механизмов крышка снимается и направляется на конвейер формовки плит 30 транспортными устройствами, а форма с плитой поступает на ударную маши­ ну 26, извлекающую готовую плиту из деревянной формы. На машине плита отделяется от формы и цепным транспор­ тером доставляется на форматный станок 28 для обрезки плит по периметру. Форма 15 после очистки и смазки отработанным машинным маслом 29 поступает на главный конвейер для последующей формовки плит. После обрезки плиты в стопах автопогрузчиком перевозятся на оклад для окончательной выдержки. Весь технологический процесс происходит по замкнутому циклу с высокой степенью автоматизации и управляется с двух пультов. Установка устойчиво обеспечивает производительность 5—б плит в минуту (при размере плиты 2000X600X25 мм) и обслу­ живается 4 рабочими на конвейере и 20 рабочими на подготовке сырья, транспортных и складских работах. Схема автоматической установки для изготовления специаль­ ных строительных плит из велокса показана на рис. 19, а общий вид формирующей машины на рис. 20. Деловые древесные отходы, измельченные на дробилке 1, направляются по транспортеру 2 к ротационному сепаратору 3. 57
15 1 "innnnm У Рис. 19. Принципиальная схема автоматизированной установки для изготовления плит пелокс: 1 —дробилка для измельчения кусковых отходов лесопиления; 2 — ленточный транспортер к ротационному сепаратору; .7— ротационным сепаратор для просеивания отходов лесопиления; '/--запасное смешивающее устройство; Л—дозировочное устройство дли подачи древес­ ных отходов по направлению к смесителю; 6 — минерализующая установка для минерализации материала; 7 —смеситель непрерывного действия; 8 — смеситель цемента с дозировочным шнеком; 9 — формирующая машина с распределителем; 10 — устройство для подачи реек на ковер; !1 — подпрессовочпая установка и приспособление с прижимными вальцами; 12 — ускорительный участок с быстродейст­ вующим прижимным валиком; 13 — автоматическое штабелирующее устройство с приспособлением, подающим штабель со стяжной плат­ формой; Н — пресс высокого давления с приспособлением для загрузки и выгрузки штабеля; 15 — анстаккер с приспособлением для смятия планки, стягивающей штабель; 16 — специальный станок для удаления поддонов, форм н крышек; 17 — автоматический обрезной круглопнль- ный станок; 18 — приспособление для штабелирования плит рядом с обрезным круглонильиым станком; /У —поперечный транспортер: 20 — и п п с н о с о О л о п и о и л я i i n i i o c c m m м л е л а п м о р о ш к а н а п о д д о н ы : 2 ! — р а с п р е д е л и ’! е л м н и П ш к а ф с к о м м у т а ц п о / ш е ш с х е м о й д л я о т д е л ь н ы х p a *
Щепа нужного размера просеивается и попадает в смешиваю­ щее устройство 4, в то время как щепа большего размера направляется снова в дробилку. Сигнал,изатор з запасном сме­ сителе регулирует подачу щепы через транспортер и дробилку. Дозировочное устройство 5 направляет щепу через минерали­ зующую установку 6 к проходному смесителю 7. Как только щепа попадает в смеситель, то автоматически включается шнек 8 с дозированной подачей цемента. Щепа и цемент интенсивно перемешиваются в непрерывно работающем смесителе и выбрасываются оттуда на сдвоенное распределительное устройство формирующей машины 9. Щепа, Рис. 20. Общим вид формирующей машины. На переднем плане — пустые формы смешанная с цементным раствором, ленточными распредели­ тельными транспортерами форма останавливается для укладки вается сначала со стороны входа форм (поддонов), формируя нижний слой. В средней части формирующей машины между распредели­ тельными транспортерами форма останавливается для укладки закладных деталей и планок, а затем специальным синхронизи­ рующим устройством 10 конвейер вновь включается, движется дальше и покрывается верхним слоем со стороны выхода запол­ ненных форм. Распределительные ленточные транспортеры формирующей машины 9 имеют разравнивающие вальцы, способствующие равномерной насыпке исходного ковра, который уплотняется после насыпки прижимными вальцами 11. Подпрвесовэнный ковер вальцами 12 подается в штабелеукладчик. Поддон 59
Т а б л и ц а S Технологические операции и деревообрабатывающее оборудование для производства велокса Наименование операции Название оборудования, используемого фирмой Лиалогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование 1. Приготовление древесной массы Измельчение реек для получения дроблении Доизмельчение круп­ ной щепы-дробленки Подача дроблеикн в бункер Подача щепы в сме­ ситель с одновремен­ ным дозированием Подача цемента в сме­ ситель Смешивание щепы с цементом н водой Дозирование стружеч­ но-цементной массы Насыпка ковра на поддон Укладка продольных реек Прессование плит из древесно - цементной массы Стяжка спрессованной стопы специальными стяжками Выдержка стянутых стоп на буферной пло­ щадке Извлечение отпрессо­ ванной плиты из дере­ вянного поддона Продольная и попе­ речная обрезка плит по размеру Укладка готовых плит в стопы Изготовление строи­ тельных деталей из ве­ локса Губительная машина с наклонным диском фирмы «Шпрингер» Молотковая дробилка Ленточный транспор­ тер Специальный бункер Шнековый тарнспор- тер Специальный смеси­ тель II. Изготовление плит Бункер с двумя ши­ берами и дозаторами Специальные дозато­ ры Вручную Специальный пресс на 25—40 поддонов Вручную Буферная площадка с цепными транспорте­ рами Специальный встря­ хивающий кантователь Форматный станок Автопогрузчик Вручную Губительные машины ДГБ-1, ГМ-10, ГМ-20 Дробилка ДГБ-1 Ленточный транспор­ тер Форматные станки ДЦ-ЗМ; ЦФА-160, ЦФА-250, ЦФ-5 Автопогрузчик 60
подается снизу и поршнями подъемных цилиндров поднимается вверх; в поднятом состоянии он фиксируется, а толкатели подъемных цилиндров опускаются вниз, освобождая место для очередного поддона. В загрузочном механизме пресса поддоны устанавливаются друг на друга без дополнительных прокладок (прокладками являются боковые борта деревянных форм). После набора необходимого количества заполненных форм фиксирующий механизм при подъеме последней формы отклю­ чается, стопа (штабель) поддонов опускается вниз до уровня нижней плиты пресса и специальным устройство!М транспорти­ руется в пресс. В прессе стопа спрессовывается, при этом исход­ ный материал, находящийся в формах, упрессовывается до раз­ меров, определяемых размерами бортов формы. В спрессованном состоянии стопа стягивается четырьмя металлическими стяжками, закрепляемыми на верхней и ниж­ ней специальных съемных металлических платформах. После установки стяжек давление в гидроцилиндрах снимается, сжа­ тая стопа поддонов специальным выталкивающим механизмом удаляется из преоса на промежуточное подстопное место или на специальный конвейер, а затем в помещение выдержки, где происходит отверждение содержимого форм. После отверждения стопа форм направляется на специаль­ ную разгрузочную установку — анстаккнер 15. Формы, поддоны и накладки отделяются от плит на специальной установке 16. На этой установке формы удаляются к прессу, а готовые плиты направляются на автоматический обрезной круглопильный ста­ нок 17, где происходит их обрезка с четырех сторон. Дополни­ тельным агрегатом можно выполнить раскрой плиты на две или четыре части, а также произвести их маркировку. Обрезан­ ные строительные плиты укладываются штабелирующим меха­ низмом 18 на поперечном транспортере 19. Формы после отде­ ления строительных плит направляются к механизму 20, где наносится распыленное отработанное машинное масло и поро­ шок. Поддоны и покрышки 'Снова направляются к штабеле­ укладчику. Производительность установки составляет 6 плит стандартного размера (2000X500X25 мм) в минуту. Ориентировочный состав технологических операций и обо­ рудования для производства велокса приведен в табл. 8. ВЕРЦАЛИТ. СВОЙСТВА И ИЗДЕЛИЯ ИЗ НЕГО КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ВЕРЦАЛИТЕ Верцалит—это наименование метода производства и изде­ лий, изготовляемых на прессовых установках из различных измельченных растительных материалов с применением нагрева, связующих и других химических компонентов. 61
При изготовлении изделий из верцалнта используются раз­ личные волокнистые материалы, содержащие целлюлозу', дре­ весина дровяная почти любых пород, кусковые отходы дерево­ обрабатывающих производств, крупные опилки; однасезонные растения — жмых сахарного тростника, льняная костра, джу­ товые стебли и т. д. Сырье подвергается предварительному измельчению, высушиванию, сортировке, смешиванию со свя- Рис. 21. Изделия верцалнта, используемые в мебельной промышленности, покрытые декоративной бумагой тюд слоем меламина: а — верхние доски для школьных парт; б — выдвижной ящик для кухни Рис. 22. Изделия из верцалнта, применяемые в строительстве, покрытые текстурной бумагой и меламиновой пленкой: а — панели для облицовки стен, потолков и фасадов; б —опалубка для ребристых пе­ рекрытий или потолков (без отделки) зующими смолами и химическими добавками- После этого материал прессуется для изготовления различных изделий. В качестве связующих применяются синтетические смолы из группы аминопластов с применением соответствующих отвер- &2
Рис. 23. Пример 'использования строительных детален п зданиях — часть зала заседаний; стены и потолки об­ лицованы панелями и плитками верцалита Рис. 24. Детали пз верцалита, применяемые в электро и радиотехнической промышленности,— корпуса телеви­ зоров, облицованные древесным шпоном п покрытые лаком
дителей. Кроме этого, б массу добавляются специальные хими­ ческие вещества, используемые для предохранения изделий от поглощения влаги, горения, гниения, от поражения насеко­ мыми. Верцалит представляет собой древесностружечную массу, смешанную со связующими материалами (смолами) и различ­ ными добавками. Название материала происходит от названия фирмы «Верц». Рис. 25. Бочка для пива с агрегатом для охлаж­ дения. Поверхность об­ лицована древесным шпоном Из этого материала изготовляют методом прессования раз­ нообразные изделия для различных отраслей промышленности: для мебельной — доски для школьных парт, различные кухон­ ные столы, выдвижные ящики, дверцы столов и др.; для строительной — ф ° Р м ы опалубки для различных реб­ ристых перекрытий и потолков из бетона, подоконники, рамы для дверей, дощатую обшивку для стен й потолков, строитель­ ные панели, облицовку для фасадов, ворота и двери для гара­ жей и т. д.; для электротехнической — верхние доски для холодильни­ ков, машин для мойки посуды, стиральных машин и т. д.; 64
для радиопромышленности — футляры и корпусные короб­ ки для радиоприемников, телевизоров, электропроигрывателей, и т. д.; для автомобильной — рамы сидений, рамки для окон, арма­ турные панели, части кузовов и т. д.; для производства тары — различные ящики и контейнеры. На рис. 21—25 показаны образцы изделий, сделанные из верцалита. Все эти изделия красивы и изящны. Изделия из верцалита отделываются различными текстур­ ными и пленочными материалами в процессе изготовления. В строительстве ФРГ изделия из верцалита применяются довольно широко (табл. 9). Т а б л и ц а 9 Номенклатура изделий из верцалита, выпускаемых в ФРГ Вес, кг Наименование изделия Размеры изделия, .»r.u 1м- О ДН О ГО изделия Панели для облицовки 5400X2050 7,6 97 5400X1450 5,9 69 5400X850 4,0 50 Погонажные изделия в ви- 5400 X (1504-400) 3,2 8—22 де досок 5400 X 600 3,2 29 Дверные коробки с налич­ никами 220X150X100* — 11,2 Дверные полотна 2000X1000 — 60 Опалубочные формы 1000X820X200 — 61 * Толщина стенки. Физико-механические свойства изделий из верцалита Удельный вес, г/смъ ...................................................................... 0,4—1,1 Толщина, м м ................................................................................ 4—60 Прочность на изгиб, кг/см2 ....................................................... 220—580 Модуль упругости, кгс/см- ..................................................... 24 000—90 000 Прочность на растяжение, к гс/см "........................................ 100—200 Прочность на поперечное растяжение, кгс/см2 . . . . 9—33 Набухание после 2 ч пребывания в воде, % .................... 0,1—4 Набухание после 24 ч пребывания в воде, % . . . . 1—10 5 Н. К. Якунин 65
Насыщение после 2 ч пребывания в воде, % .................... 1,8—22 Насыщение после 24 ч пребывания в воде, % . . . . 6,8—44 Границы температуры при эксплуатации изделии, °С . . —78—92 Коэффициент теплопроводности, ккал/м-ч-град . . . . 0,9—0,2 Коэффициент сопротивляемости воздействию пара . . . 51 000—63 000 Светостойкость (норма по ДШ 53 388), классы . . . . 5—8 Твердость по Бринелю, кгс/мм2 ............................................. 4—15 Из приведенных данных видно, что физико-механические показатели изделий из верцалита варьируются в широком диа­ пазоне. Изменяя рецептуру, компоненты и удельное давление, фир­ ма удовлетворяет самые разнообразные требования своих заказчиков применительно к различным изделиям. Исходным сырьем являются окоренные балансы различных пород древесины, дрова, шпон-рванина, кусковые отходы лесо­ пильных и деревообрабатывающих производств и пр. Анало­ гичное сырье применяется при производстве древесностружеч­ ных плит в Советском Союзе. Из этого сырья на стружечных станках вырабатывается древесная стружка, которая в даль­ нейшем измельчается на более мелкие фракции, высушивается и сортируется. В качестве связующих материалов применяется мочевино-меламиновый клей с отвердителем, гидрофобными добавками. В одном условном изделии, рассчитанном на отвес стружки 120 кг, примерно содержится: стружки 120 кг, мочевинного клея 29 кг, отвердителя 35 кг, парафина 1,8 кг, гидрофобной добавки 1,8 кг, мочевины с меламином в порошке до 35 кг. Расход материалов на 100 кг древесных отходов для некото­ рых изделий (по данным фирмы) следующий: Для дверных Для облпцо- КОрОбоК, ПОДО- ВОЧИЫ Х 111ШС- конпых досок лей Клей из смолы на основе мочевины, кг . . . 13 17 Клей из меламиновой смолы, к г .................... — S Водоотталкивающая эмульсия, на основе во­ ска, к г .................................................................................. 0,7 0./ Отвердитель на основе аммохлорида и гекса- метилентетрахлорида, к г ................................................. 0,84 1.2 Порошок из мочевины К-234, к г ........................ 4 8 Антисептик, к г ............................................................ 4 — Содержание смолы в деталях для сложной и наружной эксплуатации достигает 20—25%, а в деталях для внутренней эксплуатации 10—15%. 66
Для верцалита могут быть использованы практически все древесные породы. Ограничено применение дуба в связи с со­ держанием в нем значительного количества дубильных веществ. Содержание коры в стружечной массе не должно превы­ шать 3—4%. Гниль не допускается. По утверждению предста­ вителей фирмы, для изготовления верцалита может приме­ няться станочная стружка толщиной 0,2—0,3 мм, длиной волок­ на до 20 мм любой ширины в неограниченном количестве. Допускается применение опилок с длиной волокна не менее 2 мм, в объеме не более 15—20%. Увеличение количества опи­ лок требует увеличения количества связующих. ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИИ ИЗ ВЕРЦАЛИТА Состав специального технологического деревообрабатываю­ щего оборудования для производства верцалита до участка прессования аналогичен составу оборудования для производ­ ства древесностружечных плит. Участок изготовления стружки оснащен дисковыми стру­ жечными станками фирмы «Бецнер», по технической характери­ стике аналогичными станкам ДС-2. Фирма намерена дисковые станки заменить одним высокопроизводительным станком барабанного типа той же фирмы, который по своей технической характеристике, конструкции ножевого вала и удобству эксплу­ атации почти аналогичен стружечному станку модели ДС-6, выпускаемому отечественной промышленностью. Древесная стружка смешивается со связующим и другими компонентами в специальных смесителях периодического действия. Участок прессования и отделки различных деталей и изде­ лий из верцалита оснащен специальными прессами, разработан­ ными самой фирмой. Изготовление и облицовка изделий отде­ лочными материалами производится на одних и тех же прессах в два этапа: сначала изготовляются детали и изделия, затем их облицовывают специальными текстурными, укрывистыми материалами, приобретаемыми фирмой со стороны. В техноло­ гическом процессе изготовления корпусных деталей и изделий много позиционного оборудования и ручных операций. Упако­ вывают изделия вручную в целлофановые мешки. При производстве изделий из верцалита древесную стружку делят на 4 фракции: пыль, тонкую стружку, нормальную и гру­ бую. Грубая стружка идет на измельчение, тонкая — для изготов­ ления лицевой поверхности, а нормальная — для изготовления внутреннего слоя, при этом тонкой добавляют 5% от объема, а нормальной 95%. Тонкой считается стружка с длиной волокон 67
1—4 мм, нормальная — с длиной 4—15 мм, грубая с длиной более 15 мм. Применение одной пыли нецелесообразно, так как ее очень трудно наносить. Другие предприятия, выпускающие изделия по методу «Верцалит», широко используют кусковые отходы лесопиления и деревообработки- При этом состав обо­ рудования стружечного отделения определяется составом п ко­ личеством исходного сырья. Кусковые древесные отходы снача­ ла перерабатываются в дробленку, а затем на центробежных стружечных станках, аналогичных станкам ДС-3 п ДС-5, в стружку игольчатой формы. На фирме «Верцалит» древесная стружка после стружечно­ го станка проходит вторичное измельчение на станках фирмы «Пальман». Кондиционная стружка имеет следующие парамет­ ры: для основного слоя (95% всей массы) толщина 0,2—0,3 мм, частично 0,1 мм, ширина 1,5 мм, длина от 4 до 15 мм, частично от 1 до 4 мм. Влажность исходного сырья до сушки от 30 до 100%, после сушки 1—2%. Кондиционная стружка подается в бункер сырой стружки и оттуда через дозирующее устройство в барабанную сушилку фирмы «Пандорф». После сушки стружка через бункер сухой стружки и весо­ вой дозатор подается в специальный смеситель-мешалку, туда же подается смола и гидрофобные добавки по специальной рецептуре. Количество добавок зависит от назначения конечных изделий. Количество и состав связующих и добавок являются секретом фирмы. На фирме принят один отвес древесных стружек 120 кг, на него рассчитана дозировка смолы и всех добавок для различ­ ных изделий. Этот весовой объем в специальных ящиках-кон­ тейнерах автопогрузчиком развозится по отделениям фор­ мовки. Изделия различного назначения формуют п прессуют в раз­ ных отделениях, при этом оборудование для каждого вида изделий применяется разное. В зависимости от назначения изделий рецептура и количе­ ство компонентов изменяются, за счет чего изделиям могут придаваться различные физико-механические свойства, которые колеблются в широком диапазоне. Чтобы исходный материал, предназначенный для различных изделий, не перепутать, его подкрашивают в разные цвета. СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРЕССОВАНИЯ ПОГОНАЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА Схема технологической компоновки оборудования для про­ изводства погонажных изделий из верцалита показана иа рис. 26. 66
Контейнер со стружечной массой влажностью 14%, смешан­ ной со связующими и другими компонентами, привезенный автопогрузчиком, устанавливается на подъемник 1, подни­ мается над формирующей машиной 2, и масса высыпается в приемный бункер формирующей машины фирмы «Вюртекс» с шириной насыпки 133 мм. Машина насыпает ковер нужной толщины, имеющий насыпной объем в 6—8 раз больший прес­ суемого изделия. Насыпка производится на нижнюю часть прессформы, закрепленной на подвижной плите пресса, как при движении стола 3 в заднее крайнее положение, так и при дви­ жении его вперед 22. 12 13 15 к 7 20 Рис. 26. Схема технологической компоновки оборудования при производстве погонажных деталей из верцалита: / — подъемная каретка подъемника для подачи стружечной массы, смешанной со свя­ зующими и компонентами, в формирующую машину; 2 — формирующая машина фирмы «Вюртекс»; 3 — стол пресса с прессформамн и приемо-разгрузочной кареткой; 4 — хо­ лодный подпрессовочный пресс фирмы «Днффенбахер»; 5 — прпемно-рагрузочЕшя карет­ ка для приемки, транспортировки и разгрузки брикетов погонажных деталей; 6 — при­ емный стол горячего пресса с поддоном; 7 — стол с крафт-бумагои. текстурной бумагой н меламиновой пленкой; 8 — горячий пресс: 9 — разгрузочный стол горячего пресса; 10 — направление перемещения каретки к горячему прессу 8 для перекладывания бри­ кетов; 11 — направление перемещения каретки пресса для передачи брикетов к горя­ чему прессу 19; 12— брикеты для пресса 19 в исходном положении; 13 —направление перемещения каретки при передаче брикетов к прессу 19; /-/ — подвижный поддон с брикетами; /5 — цепной транспортер; 16 — поддон с брикетами перед подачей к прес­ су 19; 17 — направление движения поддона с брикетами: 18 — приемный стол горячего пресса 19 с поддоном и брикетами; 19 —горячий пресс; 20 — стол с крафт-бумагой, тек­ стурной бумагой и меламиновой пленкой; 21 — разгрузочный стол горячего пресса; 22 — направление движения стола холодного пресса с прессформамн; 23 — направление дви­ жения готовых деталей от горячего пресса Соотношение спрессованного брикета к насыпной массе составляет от 1:4 до 1:6-5- 8. В холодном 16-плунжерном прессе 4 при удельном давлении 40—50 кгс/см2 стружечному ковру придается нужный профиль детали и образуются брикеты. Плунжеры расположены в верх­ ней части пресса. После раскрытия пресса 4 подвижный стол пресса с брикетами продвигается вперед и занимает положе­ ние 5. Здесь стол останавливается, включается специальный сталкивающий механизм, перемещающийся над столом 69
в специальных направляющих. Этот механизм, перемещаю­ щийся вперед специальными упорами, сталкивает брикеты на приемный стол 6 (горячего пресса 8), «а который предваритель­ но положены нижние облицовочные слои пропитанной бумаги. После этого стол пресса и сталкивающий механизм возвра­ щаются назад. Сталкивающий механизм останавливается около выходной части пресса 4, а стол с закрепленными на нем преос- формамн проходит через пресс, занимает исходное положение 3, после чего движется вперед и занимает требуемое положение в прессе 4. После этого верхняя плита пресса 4 опускается и осуществляется процесс прессования. Через определенный отрезок времени давление в гидросистеме снимается, пресс рас­ крывается, каретка с брикетами продвигается вперед, и процесс повторяется. Прессование изделий и покрытие их облицовочными мате­ риалами производят в 16-ти плунжерных горячих прессах 8 и 19 в два приема. На столе 6 брикеты размещаются на спе­ циальной каретке, которая подается в пресс 8. При обратном движении каретки специальный затвор пресса препятствует воз­ врату брикетов, они сталкиваются с каретки, остаются в прес­ се 8, а каретка занимает исходное положение б, пресс смыкается и начинается процесс прессования и выдержки при удельном давлении 50 кгс/см2 и температуре 160° С. При этом осущест­ вляется одновременная облицовка нижней стороны погонажных деталей. После выдержки плиты пресса раскрываются, детали выдвигаются на его питательный стол 6, на них укладывается материал верхнего облицовочного слоя. После этого детали вновь вручную вдвигаются в пресс, где происходит напрессовывание верхнего слоя при том же давле­ нии и температуре. Такой технологический прием дает возможность облицевать обе поверхности детали с хорошим соединением облицовочного материала, так .как газы и пар, образующиеся в процессе прес­ сования при испарении влаги из стружечной массы, свободно выходят вверх при первом прессовании, когда верхняя поверх­ ность еще не облицована. При облицовке изделий одновременно с двух сторон образующиеся при прессовании газы и пар остаются в изделии и после снятия давления разрывают изделие. Продолжительность первого прессования зависит от толщины детали и составляет в среднем 2,5 мин, продолжительность второго прессования — 1,5 мин на 1 мм толщины изделия. В технологическом потоке имеется два горячих пресса 8, 19 при одном холодном прессе 4. Такое решение вызвано разли­ чием во времени выдержки в холодном и горячем прессах. При работе пресса 8 работа холодного пресса 4 не прекращается. В период прессования деталей в прессе 8 брикеты от пресса 4 ?и
поступают не на стол 6, а на специальную каретку со съемным поддоном, которая подается в зону приемно-разгрузочного уча­ стка 5. В этом случае после раскрытия пресса 4 стол с брикета­ ми опять занимает положение 5, но сталкивающий механизм не перемещается, а его упоры опускаются вниз. При обратном движении стола пресса 4 брикеты задержи­ ваются и опускаются на поддон, находящийся ниже на специ­ альной каретке. После этого упоры поднимаются, стол идет назад, а каретка с поддоном и с брикетами специальным меха­ низмом перемещается в направлении стрелки 11. В крайнем положении 12 каретка останавливается,. включается цепной транспортер 15, которым поддон с брикетом продвигается в на­ правлении стрелки 17. В положении 16 поддон попадает на каретку, которая пере­ мещает его на участок приемного стола 18. После снятия брике­ тов поддон теми же транспортными механизмами возвращается в исходное положение для приема очередных брикетов. В горячем плунжерном прессе 19 процесс прессования происходит так же, как и в прессе 8. На заводе установлены одно- и двухэтажные прессы, позво­ ляющие прессовать детали длиной 5,4 м и шириной 1,2 м. Когда прессуются узкие детали, их закладывают по нескольку штук, используя всю ширину пресса. Облицовочные слои деталей, работающих в наружных слож­ ных атмосферных условиях, имеют следующие покрытия: наружный (лицевой) слой —два слоя крафт-бумаги .(около 80 п 150 г/м2), пропитанных фенолформальдегидной смолой, слой текстурной бумаги и сверху меламиновая пленка; нижний слой —два слоя крафт-бумаги, пропитанной фенол­ формальдегидной смолой. После прессования изделия зачищаются и разрезаются по определенному формату, при необходимости в них выбирается шпунт на специальном фрезерном станке. Фирма располагает большим составом разнообразного спе­ циального прессового оборудования, разработанного и изготов­ ленного самой фирмой, что позволяет ей изготовлять широкую номенклатуру различных прессованных объемных и погонажных изделий. Прессформы холодного и горячего прессов изготовлены из стали, а рабочие поверхности хромированы. Обогрев плиты осуществляется паром или водой. В новых установках обогрев плит предполагается осуществлять специальным маслом. Тем­ пература плит горячего пресса 160° С. Общий вид холодного пресса показан на рис. 27. Изделия из верцалита содержат значительное количество связующих и отделочных материалов, составляющих наибольший удельный вес в их стоимости. Однако резкое уменьшение количества технологических операций при изготовлении изделий 71
делает этот метод весьма эффективным. Например, при изго­ товлении некоторых корпусных изделий вместо 20 технологиче­ ских операций осуществляется только одна—прессование с од­ новременным получением всех выступов, отверстии и мест крепления. Необходимо отметить, что фирма очень тщательно изучила основные явления, возникающие при изготовлении кон­ кретных изделий, и раз'работала технические решения по их Рис. 27. Общий вид холодного пресса для изготовления погонажных изде­ лии длиной 5400 и шириной до 1200 лл локализации и компенсации. Среди них температурный режим (нагрев до 140°—180°С), режимы прессования, удаление паров влаги, явления усадки и ее компенсация, шмзедение изделий в условиях эксплуатации и др. Тщательность отработки всех этих вопросов и рациональ­ ность принятых решений способствовали широкому распростра­ нению этого метода в различных странах Западной Европы, Японии и Америке. В табл. 10 приведен состав технологических операций и деревообрабатывающего оборудования для произ­ водства изделий из верцалита. Для изготовления некоторых объемных деталей (ящиков к столам) сделаны специальные механизированные линии, но состав операций почти аналогичен приведенному выше. Изделия из верцалита, имеющие хорошую отделку, изящный 72
Т а б л и ц а 10 Состав технологических операций и деревообрабатывающего оборудования для производства верцалита Наименование технологи­ ческих операции Наименование оборудования, на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование I. Изготовление древесной стружки И 3 г о т о Разрезка метровых дров на три чурака Переработка деревян­ ных чураков в стружку Измельчение стружки И 3 г о т о в л ф а н I Измельчение шпопа- рваинны Изготовление струж­ ки из измельченного шпона Сортировка стружки Повторная переработ­ ка крупных фракции Сушка стружки Измельчение струж­ ки Сортировка сухой стружки Складирование струж­ ки в бункер л е н и е с т р у ж к и и Трехпнльный ленточ­ но-пильный станок Стружечный станок фирмы «Бецнер» и «Хомбак» Дробилка фирмы «Коидукс» е и и е с т р у ж к и и з ; р н о г о п р о и з в е д е т Дробилка молотко­ вая Стружечный станок фирмы «Пальман» II. Обработка стружки Сортировочные виб­ рирующие сита (грохо­ ты) Станок фирмы «Паль­ ман» Сушильные бараба­ ны фирмы «Паидорф» Дробилка Сортировочные виб­ рирующие сита Бункер фирмы «Вюр- текс» дров Круглопнльные, трех- ппльные и мпогопиль- ные станки ДЦ-2, ДЦ-Ю Стружечные станки ДС-2, ДС-2А. ДС-6 Дробилки роторные ДМ-3, ДМ-4, ДМ-7 ТXо д о в в а Рубительные станки ДШ-3, ДРБ-3 для из­ мельчения шпона Стружечные станки центробежные ДС-3, ДС-5, ДС-7 Грохот ДГ-1, рассев ДРС-1 Стружечные станки ДС-3, ДС-5 Сушильные установ­ ки ДГС-1. ' ДГС-2, ДГС-3 завода «Про­ гресс» Дробилки ДМ-3, ДМ-4, ДМ-6, ДМ-7 Грохот ДГ-1. рассев для стружки ДРС-1, се­ паратор РС-1 Бункеры ДБО-1, ДБВ-1, ДБВ-2, ДБВ-3, ДБВ-4 73
Продолжение Наименование технологи­ ческих операций Наименование оборудования, на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование Смешивание стружки со связующими мате­ риалами и различными добавками Специальный смеси­ тель периодического действия — Подача стружки, сме­ шанной со связующим, к линиям и агрегатам Вручную тележками III. Изготовление погонажных деталей (досок) Подача стружки в формирующую машину Подъемная опроки­ дывающаяся тележка — Формирование исход- Формирующая маши- Формирующие маши- ного ковра для досок длиной 5400 п шириной 1300 .W .U , насыпка пресс- массы в лрессформы на фирмы «Вюртекс» ны ДФ-2. ДФ-3, ДФ-4, ДФ-5 Подпрессовка ковра — изготовление брикета с усилием 40—50 кгс/см2 Специальный пресс фирмы «Диффенбахер» Выгрузка брикета из прессформы на каретку Специальные меха­ низмы пресса — Укладка нижнего слоя текстурной бумаги без меламиновой пленки Вручную Прессование в горя­ чем прессе с удельным давлением 40—50 кгНсм- при температуре плит 160° С Специальный горя­ чий пресс Укладка верхнего слоя текстурной бумаги с меламиновой пленкой Вручную Выгрузка отпрессо­ ванных досок из пресса на передний стол Вручную Извлечение досок из пресса Вручную — Выборка на досках пазов, четверти и т. д. Специальный проход­ ной станок (с круглой пилой или фрезой) Контроль качества Визуально — Маркировка н упаков- Вручную — ка в целлофановые меш­ ки 74
Продолжение Наименование технологи­ ческих операции Наименование оборудования, на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование IV. Изготовление объемных деталей (ящиков, опалубки, корпусов приемников, телевизоров и т . д.) Подача древесной массы к прессам Закладка текстурной бумаги в прессформы (если требуется) Засыпка древесной массы в прессформы Прессование деталей Раскрытие пресса Закладка текстурной бумаги с меламиновой пленкой для наружной отделки Напрессовка отделоч­ ного слоя Раскрытие пресса Извлечение готовой детали Выдержка деталей Контроль деталей Вручную на тележ­ ках Вручную Вручную Специальный пресс со специальной пресс- формой Гидравлическое Вручную Спецпресс (тот же) Гндравлнческое Специальное приспо­ собление в пресс- форме В буферном помеще­ нии Визуально я привлекательный вид, могут найти широкое применение в на­ родном хозяйстве Советского Союза. Для организации этого производства в Советском Союзе необходимо тщательно изучить экономическую и санитарно- гигиеническую стороны этого производства. ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА И ПРИМЕНЕНИЮ ДЮРИЗОЛА, ВЕЛОКСА И ВЕРЦАЛИТА Дюризол, велокс и верцалит можно сравнить с некоторыми древесными материалами, изготовляемыми отечественной про­ мышленностью. В табл. 11 приведены обобщенные сравнительные техниче­ ские показатели дюризола, велокса и верцалита и известных 73
Сравнительные технические показатели дюризола, велокса, верцалнта и оте Материалы Наименование показателен дгаризол пелокс Породы древесины Влажность древесно­ го сырья. % Размеры исходных древесных частиц, мм Связующие Размеры изделий, .и.« Хвойные (преимуще­ ственно ель), мягкие лиственные. Отходы мебельной промышлен­ ности — станочная стружка без коры 15—20 3—30 Панели фасада: 500Х ( Ю Оч- 180) X X (2000 :- 9000); пане­ ли стеновые и кровли (100 ч- 400) X (500 ч- ч-2400) х (4000X9000); плиты покрытий: •80 4- 200) X (500 ч- 4-2000) X (2000 X X 6000); пустотелые камни (кирпичи): (150ч- 300) X 250 X Х500 I. Исходное Древесина хвойных и мягких лиственных по­ род, отходы лесопиль­ ного и деревообраба­ тывающих производств 20—30 Кусковые отходы: щепа, дробленка дли­ ной до 80 мм II. Изделия 2000X500 X (25; 35; 50; 75; 100) Портландцемент марки 400; 500 и минера­ лизатор 76 Т а б л и ц а 11 явственных материалов — арболита, фибролита и древесностружечных плит всрцалит арболит фибролит Д С П сырье Хвойные 70%, лиственные 4 Толщина 0,2— 0,3 мм, ширина 1.5, длина 4— 15 мм Смола мочеви- но-формальде- гндная Объемные из­ делия, детали различной кон­ струкции и раз­ меров для ра­ диоприемников, телевизоров, ме­ бели Панели 1200Х Х5400 X (4ч-25 до 60) мм Погонажные изделия 5400X X (150 4 - 400-4 600) X (4 ч-8ч-12) Двери 2000 X X 1000X40 Дверные ко­ робки 2200 X I50 X ХЮ 0 Хвойные и ли­ ственные (кроме дуба) отходы ле­ созаготовитель­ ных деревообра­ батывающих про­ изводств. Портландце­ мент марки 400; 500 и минерали­ затор Хвойные, де­ ловая древесина (преимуществен­ но ель) Портландце­ мент марки 300; 500 и минерали­ затор Панели и пли­ ты размером 2300 X 1200 X X (200 ч- 250) — для жилых зда­ ний до двух эта- жей; 6000 X 1200 X Х200 — для про­ мышленных зда­ ний с несущим каркасом Изоляционные плиты (2000 ч- ч -2400) .X500 Неограничен­ ная (не применя­ ется свежесруб- леииая древеси­ на) Дробленка длиной от 2 до 40 мм Неограничен­ ная предвари­ тельная выдерж­ ка чураков (око­ ло 6 месяцев) Стружка дли­ ной до 500 мм, толщиной 2 мм, шириной 3—5 мм Хвойные, лист­ венные на внут­ ренний слой. От­ ходы лесопильно­ го и деревообра­ батывающего про­ изводств 3—5 Стружка тол­ щиной 0,05—0,4 мм, шириной 3—12 мм, длиной 20—40 мм Смола мочевн- но-формальде- гндная Плиты 3500 X X1750Х X (10 ч -25) и других размеров 77
Материалы Наименование показателей дюризол велокс Коэффициент звуко­ поглощения Плотность, кг/мг Предел прочности на изгиб, KZCjCM2 Предел прочности на сжатие, кгс/см2 Коэффициент тепло­ проводности, ккал/м-град Водопоглощение, % Морозостойкость (ко­ личество циклов замо­ раживания и оттаива­ ния) Величина усушки, % Биостойкость Огнестойкость Портландцемент (без учета фактурного слоя) марки 500, кг Минерализатор, кг Вода, кг Древесина, кг Смола мочевино-фор- мальдегидная, кг 0,58—0,84 500—600, 1000—1200 (жесткий) 9 - 5 - 1 2 15н-23; 25-ь35 (жесткий) 0.095—0,12 Около 50 Не размораживается 0,4 III. Физико-механические 0.6 500—600 15-5-22 (до 35) 15 0.091 (при влажности 5,5%) 60 (после 3 дней пре­ бывания в воде) Не размораживается Труднозаражаемые Трудносгораемые 250—300—350 6— 8 70—100 200—230 IV. Расход материала 200 5—6 100— 150 360—400 78 Продолжение верцалпт арболит фибролит ДСП показатели 0,17 — 0,6 400—1100 500—700 300—500 500—800 200—580 7— 10 4—12 130—215 — 5—35 — — 0.9—0.2 0,15^-0,25 0,85-н0,13 — 1.8-5-22 (после 2 ч пребывания в воде) 6,8 -:-44 (после 24 ч пребывания в воде) 60—70 70—90 -78-; +92° С Не менее 25 — 0,5 — — Трудносгораемые на 1 и:3 изделий — 280—400 180—220 — — 5,6—8 (хлорис­ тый кальций или жидкое стекло) 3,6—6 (хлорис­ тый кальции или жидкое стекло) — — 100н-150 100-5-150 — 600— 750 180—350 120—280 450—720 80—200 50—80 79
Материалы Наименование показателен дюрнзол велокс Панели Конструкционно-изо­ ляционный материал для многоэтажного гражданского и про­ мышленного строитель­ ства, здании и соору­ жении (применяется с каркасным решением конструкций), для сель­ ских строений разного назначения V. Область Конструкционно-нзо- ляционпый материал для одноэтажных зда­ ний, а также для опа­ лубки при строитель­ стве многоэтажных зданий, для сельских строений разного на­ значения в Советском Союзе материалов — арболита, фибролита и дре­ весностружечных плит (ДСП). Из этих данных видно, что по составу исходного сырья и прочностным показателям дюрнзол и велокс имеют много общего с арболитом, а верцалит —с ДСП. Производство материалов типа дюризола, велокса, верца- лита значительно повышает процент полезного 'использования заготовленной древесины, поэтому организацию производства изделий и различных деталей из указанных зарубежных мате­ риалов можно считать целесообразной. Это подтверждается и тем, что климат Швейцарии, Австрии и ФРГ аналогичен климату многих районов Советского Союза. До организации промышленного производства указанных материалов в Советском Союзе необходимо решить следующие вопросы: выявить области применения этих материалов в народном хозяйстве; разработать и утвердить номенклатуру п конструкции строи­ тельных деталей из материалов типа дюризола, велокса и вер- цалита. Учитывая, что изделия из дюризола, велокса и верца­ лита применяются в многоэтажном строительстве, необходимо главное внимание обратить на тщательную отработку конструк­ ций изделий и на инженерные строительные решения, обеспечи­ вающие надежное применение их в конкретных сооружениях; выявить потребность в строительных деталях из этих мате­ риалов; выявить наличие и объемы исходного сырья для производ­ ства строительных деталей из дюризола, велокса и верцалита; определить и утвердить оптимальные ряды мощностей пред­ приятий для производства строительных деталей из дюризола, 80 Продолжение верцалит арболит фибролит ДСП применения Для отделки мебели, здании. Детали для те­ левизоров, радио­ приемников, хо­ лодилышков, ав­ томашин и др. Конструкцион­ но - изоляцион­ ный материал для строительст­ ва здании и соо­ ружений промыш лепного и граж­ данского значе­ ния, для сель­ скохозяйствен­ ных построек Теплоизоляци­ онный материал для строитель­ ных целен Для изготовле­ ния мебели и в строительстве велокса и верцалита, на предприятиях .разной мощности с учетом концентрации исходного сырья « мест потребления деталей; выявить перспективную потребность в указанных предприя­ тиях и определить их оптимальное географическое размещение с учетом перспективы; разработать и утвердить рецептуру и промышленную техно­ логию производства деталей из материалов типа дюризола, велокса и верцалита и технологию применения их в строитель­ стве; разработать и утвердить технические задания па создание комплектов оборудования для производства строительных дета­ лей из материалов типа дюризола, велокса, верцалита на пред­ приятиях размой мощности. Изготовить, смонтировать и сдать в эксплуатацию комплекты оборудования на конкретных пред­ приятиях. НОВЫЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ МОЗАИЧНЫЙ ПАРКЕТ ЩИТОВОЙ КОНСТРУКЦИИ ФИРМЫ «БАУ-ВЕРК АГ» Известны различные конструкции паркетных покрытий: штучный паркет из отдельных строганых профильных дощечек твердых лиственных пород (дуба, бука, клена и т. д.) толщиной до 10—12 мм, называемых паркетными фризами; паркетные доски разной конструкции, у которых основание собрано из от­ дельных реек, а на верхней лицевой стороне наклеены паркет­ ные дощечки толщиной 6—8 мм (ламельки) из износостойких твердых пород древесины. Мозаичный паркет щитовой 6 Н. К. Якунин 81
конструкции изготовляется в виде щитов размером 400X400, 800x800 мм и более. Мозаичный паркет фирмы «Бау-верк АГ» представляет собой щиты различного формата, набранные та заводе-изготовителе ■ и з «паркетных дощечек (ламелек) на бумажной подложке. Эти щиты укладываются пли на поверхность пола или на гибкий листовой материал (специальные волокнистые плиты, кар­ тон и др.). Наиболее распространенный формат паркетных щитов 450X 450 мм, а размер отдельных паркетных дощечек 120X ^4 (20) Х 8 (6 ) мм. Фирмой разработаны различные варианты конструкций мозаичного паркета с различным рисунком. Из щитов малых форматов могут 'собираться щиты больших размеров (до 1900x3500 мм), собранных и наклеенных на гиб­ кое листовое основание. Мозаичный паркет, разработанный фирмой «Бау-верк АГ» в 30-х гг., получил широкое распространение. В 1959—1962 гг. в Швейцарии ежегодный прирост объема производства мозаич­ ного паркета ооставил более 21%. В настоящее время по лицен­ зиям фирмы «Бау-верк АГ» мозаичный паркет выпускают более 30 фирм в разных странах мира общей площадью более чем 30 млн. м2 ежегодно. М озаичны й паркет попользуется в помещ ениях различного назначения — в сборочных цехах 'Машиностроительных, автомо­ билестроительных, самолетостроительных предприятий, в типо­ граф иях, в цехах химической, текстильной, часовой промы ш лен­ ности, в ж ил ы х помещ ениях и т. д. Конструкции щитового паркета, размеры и исходное состоя­ ние его элементов (ламелек, основания, клея, лака), тщательно отработанные специалистами фирмы, прошли длительную про­ верку в условиях эксплуатации. Размеры щитов увязаны с площадями помещений, в которых укладывается этот паркет. Особенности мозаичного паркета. По сведениям фирмы, мозаичный паркет, изготовленный из паркетных дощечек малых размеров точной геометрической формы, позволяет получить почти бесшовный пол, при этом колебания влажности в поме­ щении не вызывают отрицательных деформаций; короткие и уз­ кие ламельки лучше, чем длинные и широкие, укладываются на неровное основание пола, не образуя щелей; малые размеры паркетных дощечек (ламелек) позволяют повысить полезное использование древесины. Мозаичный паркет имеет высокую износостойкость, обладает хорошей упругостью, не накапливает зарядов статического электричества. Разнообразие рисунков и конструкций мозаичного паркета позволяет архитекторам по-разному оформить полы в помеще­ ниях различного назначения. 82
Мозаичный паркет, сформированный в щиты различных размеров, укладывается на пол за более короткое время, чем штучный, не требуя при этом ручной подгонки. Это значительно повышает производительность труда и сокращает трудозатраты на укладку и отделку пола. За таким паркетом легче уха­ живать, его легче заменять, он более удобен в транспорти­ ровке. Мозаичный паркет фирмы «Бау-верк АГ» состоит из лицевого покрытия, ламельки которого изготовляются из износостойких твердых пород древесины, и основания. Основанием для щито­ вого паркета является поверхность пола, подготовленная для наклейки на него паркетных ламелек, или специальные сорта древесноволокнистых листовых материалов (волокнистых плит или картона), пропитанных химическими веществами, защи­ щающими их от гниения, горения, насекомых и воспринятая влаги. Толщина гибкого листового основания около 6 мм. Ла­ мельки, собранные в щиты малых размеров, наклеиваются на оанование в первом случае специальными мастиками, во вто­ ром — клеями. В процессе изготовления ламельки лицевой стороной накле­ иваются на бумажную подложку, которая после наклейки ламелек на основание (поверхность пола или листовой мате­ риал) сошлифовывается. Иногда ламельки нелицевой стороной наклеиваются на перфорированную бумажную подложку. В этом случае щиты наклеиваются подложкой вниз и склеивание ламелек с основанием происходит через отверстия (перфора­ ции), которые имеются в бумажной подложке. Лицевая поверх­ ность мозаичного паркета после укладки шлифуется и покры­ вается специальными лаками, защищающими ее от износа, про­ никновения влаги и придающими паркету красивый внеш­ ний вид. Для подложки может применяться гуммированная пли негуммированная крафт-бумага. Вес негуммированной бума­ ги—-45 г/м2, прочность на разрыв в мокром состоянии вдоль направления волокон— 1800 г на 20 мм ширины, поперек воло­ кон— 1100 г на 20 мм ширины. Не гуммированная бумажная подложка должна приклеиваться к ламелькам клеем, «е остав­ ляющим на лицевой поверхности паркета пятен. Фирма для этой цели применяет клей, изготовленный из картофельного или кукурузного крахмала. Расход клея, считая по сухому крахмалу, составляет около 23 г/м2 мозаичного паркета. Готовый мозаичный паркет фирма упаковывает в картонные коробки, которые заклеиваются гуммированной лентой. Обычно в один пакет упаковывают 5,5 м2 паркета. Фирмой установлено, что для различных климатических условий требуется различная исходная влажность ламелек, раз­ ные основания, клеи, лаки, которые выявлены фирмой и учиты­ ваются при изготовлении паркетных покрытий. Кроме этого, S3
фирма разрабатывает различные технические средства по уходу за паркетными -покрытиями в -процессе эксплуатации. Для наклеивания ламелек на основания пола фирмой созда­ ны специальные мастики, которые обеапечивают высококаче­ ственную приклепку ламелек к основанию, хорошую пластич­ ность, высокую прочность на сдвиг, хорошую вязкость слоя, нанесенного на основание пола. Наряду с этим мастики не име­ ют запаха, вредных выделений, не горят, пятна от мастики легко смываются водой. Рис. 28. Участок стыковки щитов мозаичного -паркета -с применением специ­ альной вкладки Рис. 29. Укладка щитов мозаичного паркета в помещении Требования к плоскостности поверхности пола, предназна­ ченного для укладки мозаичного паркета, аналогичны требова­ ниям к основаниям полов под линолеум и подобные ему мате­ риалы. На кромках основания щитов выбирается четверть. При сборке кромки щитов стыкуются, а в уступы, образовавшиеся после выборки четверти, подкладывают специальную вкладку. Это обеспечивает при настиле полов плотную подгонку стыков. 84
Ha вис. 28 показана стыковка двух щитов, где хорошо видна конструкция как самих щитов, так и стыка, а та рис. 29 показан момент укладки щитового мозаичного паркета в помещении. Для качественной укладки щитового мозаичного паркета необходимо, чтобы все щиты плотно прилегали ко всей поверх­ ности пола. Мозаичный паркет, наклеенный на листовое основание, по­ ставляется потребителям полностью обработанным, прошлифо­ ванным и покрытым прозрачным износостойким лаком. Древесное сырье для мозаичного паркета. Для изготовления мозаич­ ного паркета пригодны почти все породы древесины, однако предпо­ чтение отдается древесине ценных и твердых износостойких листвен­ ных пород, которая обладает луч­ шими эксплуатационными качества­ ми и более красивой текстурой. В производстве паркета фирма использует преимущественно необ­ резные доски толщиной 28 мм, вы­ пиленные из периферийной части бревен. Эти доски распиливают та­ ким образом, чтобы после их рас­ кроя радиальная кромка станови­ лась лицевой поверхностью ламелек (ширина ламелек в чистоте 24 мм). На рис. 30 показана одна из возможных схем раскроя сырья. Доски различных размеров и форм раскраиваются на черновые заготовки требуемых размеров, которые затем обрабатываются. Форма черновых заготовок может быть разной, их кромки могут быть как параллельными, так и обрезан­ ными по сбегу. Размеры черно­ вых заготовок: длина —от 120 до 1300 мм ширина наименьшая — 50 мм, наибольшая— 150 мм толщина до 32 мм. Фирма рекомендует следующий порядок раскроя досок: поперечный раскрой необрезных досок на заготовки кратной длины (длина отрезков кратная длине ламелек с учетом шири­ ны пропила); продольный раскрой отрезков (распиливание посередине на две части); раскрой половинок продольных отрезков по ширине на чер­ новые заготовки кратной ширины. Рис. 30. Схема раскроя: а — бревен или кряжей: / —до­ ски для изготовления ламелек; * ?— ламелькн; 3 — доски, иду­ щие для изготовления мебели, стройдсталсй и т. д.: б —чер­ новых заготовок 85
До раскроя фирма пропускает все доски через металлоиска­ тель для обнаружения и последующего удаления металличе­ ских включении. Изготовление мозаичного паркета можно разделить на два этапа: изготовление паркетных дощечек и набор их в щиты. Изготовление паркетных дощечек состоит из следующих техно­ логических операций: — раскрой черновых заготовок на отрезки, длина которых соответствует длине паркетной дощечки; — распиловка отрезков по толщине строгальными пилами, после чего толщина отрезков, равна ширине паркетной дощечки; — раскрой обработанных (строганых) отрезков на паркет­ ные дощечки. Такая последовательность технологических операций позво­ ляет полнее использовать древесину покоробленных черновых заготовок, обеспечивать высокую точность изготовления паркет­ ных дощечек, использовать сырье низкого качества. Принципиальная схема последовательности технологических операций изготовления ламелек показана на рис. 31. Направле­ ние движения обрабатываемой заготовки показано стрелками А, В, С п не требует детальных пояснений. Длина ламелек < з= 120 мм, ширина п= 24 мм, толщина d = 8 мм. Теоретически полезный выход мозаичного паркета из 1 лг3 качественных черновых заготовок при толщине паркетной до­ щечки 8 мм составляет 85 м2, а при толщине 6 мм— 115 .и2. Фактический полезный выход зависит от качества сырья. Однако разнообразие рисунков и конструкций щитового паркета позволяет использовать различные мелкие обрезки сырья, вклю­ чая торцовые срезки. В связи с этим фирмой создано специаль­ ное оборудование, вырабатывающее мелкие срезки из низко­ качественного сырья, за счет чего повышается полезный выход продукции. Для раскроя досок пригодны круглопильные станки общего назначения для продольной и поперечной распиловки. Для про­ дольной распиловки кряжей я досок используются ленточно- пильные станки, дающие малую ширину пропила. Бремя на выработку 1 м3 черновых заготовок, по информации работников фирмы, составляет 3 чел.-ч. Участок раскроя на фирме оснащен двумя маятниковыми круглопильными станками, одним кругло- пильным станком для продольной распиловки (с одной пилон и механизмом подачи) и двумя ленточнопильными станками. Это оборудование за одну 7-часовую смену дает около 40 м3 черновых заготовок. На участке работает 17 человек, включая вспомогательных рабочих на укладке черновых заготовок в штабеля для естественной сушки. На рис. 32 показана технологическая компоновка комплекта оборудования одной линии фирмы «Бау-верк» для производства мозаичного паркета. Этот комплект состоит из паркетного авто­ 86
мата типа Р7 или Р9 для изготовления ламелек, станка типа Р5 для изготовления ламелек из отбракованных заготовок, при необходимости добавляется к автомату типа Р7 или использу­ ется для изготовления как нормальных, так и специальных ламелек; установки для сортировки ламелек типа S-7; установки Рис. 31. Принципиальная схема технологического процесса изготовления ламе­ лек для мозаичного паркета: / —черновая заготовка; 2 — торцовые пилы; 3 — строгальные пилы, оснащенные плас­ тинками твердого сплава; 4 — набор круглых пнл для продольной распиловки отрезков; 5 — выпиленные паркетные дощечки (ламельки); 5 — участок поворота ламелек на 90°; 7 — участок набора щитов мозаичного ларкета; < 7—длина отрезков (ламелек), в — ши­ рина ламелек, d — толщина ламелек; /1, Б, С — направления движения заготовок для правильной ориентации ламелек типа RA, установки для сборки ламелек в щиты типа V7; специального станка для до­ полнительной обрезки некондиционных ламелек типа РЬ-З. 87
Линия работает сле­ дующим образом. Высу­ шенные бруски требуемой ширимы и толщины под­ возятся к раскройному автомату //вручную укла­ дываются во вращающий­ ся наклонный магазин станка, разрезаются на заготовки нужной длины и поступают на второй участок автомата, где они ориентируются, за­ хватываются зажимами механизма подачи, стро­ гаются по пласти стро­ гальными пилами и на специальном круглопнль- ном стайке продольного раскроя разрезаются обычными или строгаль­ ными пилами на ламель- ки требуемой толщины (толщина брусков дает ширину ламелек). После этого ламельки поступают на сортировочную уста­ новку 2, где дефектные ламельки и обрезки уда­ ляются, а кондиционные ламельки через систему транспортеров поступают сначала в бункер, а затем на ориентирующие виб­ рирующие установки 3. Ориентированные ламель­ ки от станка 3 ленточным транспортером подаются на участок 6, где они ав­ томатически компонуют­ ся по количеству и груп­ пами располагаются под углом- 90° относительно направления волокон. Со­ бранная лента ламелек поступает на стол авто­ мата 4 для сборки щи- 88
тов размером 400X400; 450x450; 480X480 или 600x600 мм. Сформированный щит в виде широкой ленты ламелек про­ двигается дальше. В процессе движения на станке 4 на этот щит сверху наклеивается бумажная лента. В нужном месте бумага разрезается, образуются квадратные или прямоугольные щиты требуемых размеров, .которые укладываются в стопу и от­ правляются на упаковку для отправки потребителю или на дру­ гой участок цеха для сборки щитов большего размера- При изготовлении щитов большего формата листовое осно­ вание сверху смазывается клеем (на клеевых вальцах) и на него вручную укладываются щнты паркета бумагой вверх. После этого собранный щит пропускается через вальцы, которые уплотняют клеевой шов. Затем щиты укладываются в стопу и выдерживаются необходимое время. На этой операции может быть попользован одноэтажный горячий пресс. Склеенные щиты после отверждения клея пропускаются через форматный станок, кромки обрезаются строго под уг­ лом 90°, а затем щиты проходят через шлифовальный станок фирмы «Бетхер Геснер» е верхним расположением шлифоваль­ ных барабанов. Верхний слой бумаги сошлифовывается, а так­ же сошлпфовываются все припуски и неровности ламелек. Щит получается калиброванным с чистой ровной поверхностью пар­ кетного покрытия, на которую на лаконалнвной машине нано­ сится лак. После сушки лака паркетный щит готов к использо­ ванию на стройке. Четверть на листовом основании щитов выби­ рается на строгальном станке. Технологический процесс на фир­ ме организован таким образом, что в дело идут все обрезки, как продольные, так п торцовые. Полезное использование древесины черновых заготовок достигает 80—90%. Выбрасываются только опилки, мелкие срезки и щепки. Конструкция паркетных покры­ тий, технология их изготовления и культура производства тщательно отработаны. Есть все основания предполагать, что щитовой паркет аналогичной конструкции может найти широкое применение в строительстве различных зданий в нашей стране. Технологическая компоновка оборудования цеха мощностью 1260 тыс. м2 мозаичного паркета в год показана на рис. 33. Все основное производственное оборудование распределено на 4 по­ точных линии, а именно: три главные поточные линии с тремя паркетными автоматами типа Р7, одним паркетным станком типа Р5 и шестью щитонаборнымм станками типа V3 и одну вспомогательную поточную линию, состоящую из паркетного станка тина Р5 с примыкающими к нему рабочими местами для ручной укладки паркетных щитов. Сырье можно подавать к паркетному автомату типа Р7 посредством тележек с подъемной платформой или по рольган­ гу. Рабочий, обслуживающий этот станок, берет из пакета 89
черновые заготовит и подает их в автомат типа Р7. Изготовле­ ние паркетных дощечек полностью автоматизировано. Изготовленные та паркетных автоматах дощечки подают на ленточные транспортеры 4, на которых выполняется частичная отбраковка дефектных дощечек и отбор кусковых отходов. На­ клонно поднимающиеся вверх ленточные транспортеры 5 подают пригодные для укладки паркетные дощечки к бункерам 7 щито- наборных станков 3 типа V3. 30м 1 Рис. 33. Технологическая компоновка оборудования цеха для производства мозаичного паркета мощностью 1260 000 м2 в год: / —паркетный станок типа Р7; 2 — паркетный станок типа Р5; 3 — станок для набора щнтов мозаичного паркета; 4 — ленточный транспортер для сортировки ламелек: 5 — на­ клонный ленточный транспортер для ламелек; 6 — горизонтальный транспортер для транспортировки ламелек ко второму бункеру; 7 — бункеры для ламелек: < 5— участок упаковки щнтов мозаичного паркета; 9 —ленточный транспортер для ламелек; /0' —уча­ сток ручной укладки ламелек; II — соединительный ленточный транспортер; 12 —шта­ беля сухих заготовок; 13— рабочее место; 14 — направление движения ламелек На основании накопленного опыта фирма утверждает, что можно отказаться от сортировки паркетных дощечек по качеству. Паркетные дощечки выдаются из бункеров 7 автоматически, с помощью вибраторов, которые смонтированы с нижней сторо­ ны бункеров. По ленточным транспортерам паркетные дощечки 90
идут через загрузочные воронки щитонаборных станков, по на­ клонным ленточным транспортерам на направляющие приспо­ собления, где работает по одному человеку. В их обязанности входит передача паркетных дощечек на питающие ленты щито­ наборного станка. На этом станке у механизма для наклеива­ ния бумаги на набранные щитки работает один человек. Здесь осуществляется окончательный контроль качества паркетных дощечек и замена дефектных дощечек в набранных щитках, прежде чем на них будет наклеена бумага. Готовые паркетные щитки автоматически укладывают в стопу, а стопы автомати­ чески сталкивают на рольганг, подающий их к столу для упа­ ковки. Большое значение фирма придает конструкции и располо­ жению бункеров, выполняющих следующие функции: являются буферными емкостями между паркетными и щито- наборными станками, в связи с чем эти станки могут работать независимо один от другого; являются смесителями ламелек, что особенно важно в тех случаях, когда черновые заготовки существенно различаются по цвету и структуре; позволяют улучшить коэффициент использования оборудо­ вания. Продукция вспомогательной поточной линии может посту­ пать по ленточному транспортеру к главным поточным линиям или же в отдельный бункер, откуда паркетные дощечки идут к рабочим местам для ручного набора щитков, например пар­ кета типа «Моэлла», «Домино» и др. Численность обслуживающего (производственного) персона­ ла следующая: на трех паркетных автоматах (типа Р7) — 3, на двух паркетных станках (типа Р5) — 2, на шести щитонаборных станках (типа V3) — 18, на отборе кусковых отходов — 3, на упаковке готовой продукции— 1, т. е. всего в смену 27 человек. Трудозатраты на изготовление и упаковку 1 м2 мозаичного паркета составляют 57 чел.-мин. Трудозатраты на остальных участках технологического пото­ ка из расчета на 1 м2 паркета составляют: на участке раскроя сырья 3,6 чел.-мин сушки древесины — 1 чел.-мин-, на транспортных работах— 1,2 чел.-мин; на участке заточки инструмента — 0,7 чел.-мин. Мощность установленных электродвигателей — 245,8 кет, в том числе: на трех паркетных станках (типа Р7) — 183, на двух паркетных станках (типа Р5) — 37,4, на шести щитонабор­ ных станках (типа V3) • —21, прочих транспортерах — 4,4. Оборудование для изготовления мозаичного паркета щито­ вой конструкции. 1. С т а н OK- а в т о м а т д л я и з г о т о в л е ­ ния л а м е л е к типа Р7 (рис. 34). Из рис. 34, а видно, что паркетный автомат типа Р7 состоит из двух станков, соединенных между собой системой транспор- 91
Рис. 34. Станок-автомат типа Р7 фирмы «Бау-верк АГ» для из­ готовления паркетных дощечек: а — общий вид станка; б —узел поперечного раскроя заготовок на отрезки торцовыми пилами; в — узел строгания отрезков по пласти строгальными пилами; г —узел продольного раскроя строганых отрезков на паркетные дощечки
теров для транспортирования ламелек. Станины этих станков являются жесткими рамными конструкциями. Оправа—станок для распиливания черновых заготовок на отрезки требуемой длины, слева — станок для строгания отрезков и продольного распиливания их на ламелькш. Для нормальной работы станка требуется сжатый воздух. Станок поперечного раскроя состоит из механизма резания, на вертикальном валу которою устанавливаются две торцовые пилы (рис. 34,6), и механизма подачи, имеющего наклонный барабан, по окружности которого расположено 9 зажимных кассет. Зажим черновых заготовок в кассетах осуществляется прижимными рычагами и специальными лентами. Расстояние между двумя торцующими пилами соответствует длине ламелек и регулируется -специальной втулкой, имеющей точную настройку. Пильный вал приводится в движение от отдельного электродвигателя через клиноременную передачу. В процессе работы на станке осуществляется автоматическая установка черновых заготовок в требуемое положение п их зажим перед распиловкой на торцовых пилах. От каждой черно­ вой заготовки], проходящей через пару торцовых пил, отпили­ вается по одному отрезку. Отпиленные отрезки сталкиваются на цепной транспортер и подаются к другому участку. Отрезки, длина которых меньше требуемой, падают в специальный люк и исключаются из дальнейшей обработки. Длина отпиливаемых заготовок определяется расстоянием между двумя торцовыми пилами. После отапливания одного отрезка заготовка освобождается от зажимов и под действием собственного веса опускается вниз и вновь базируется и фиксируется. При работе станка механизм подачи вращается вместе с заготовками, зажатыми в его 9 на­ клонных кассетах. Пиление осуществляется только после того, когда заготовка вновь будет надежно закреплена зажимными приспособлениями механизма подачи. Станок гпя строгания и продольного деления заготовок (рис. 34, в) состоит из карусельно-строгального устройства, вра­ щающегося в наклонном положении относительно горизонталь­ ной плоскости, и из узла, осуществляющего продольный раскрой строганых отрезков на паркетные дощечки. Каждый из этих механизмов оснащен автоматическим питателем. Кондиционные отрезки нужной длины, доставленные транспортером от станка поперечного раскроя, попадают в поворотный барабан, установ­ ленный над каруселью механизма подачи и разворачиваются на 180°. Из этого барабана отрезки попадают в 9 зажимных кассет карусельного механизма подачи строгального агрегата. Базирование заготовок и расположение их строго под углом 90° относительно оси вращения вала осуществляется с помощью специального установочного стола, положение которого может регулироваться по высоте. Это обеспечивает зажим отрезков 93
специальными зажимами под углом 90° относительно их базовой поверхности и правильную их обработку. Строга,нпе обеих пластей отрезков осуществляется в процессе пиления 2-мя строгальными пилами, зубья которых оснащены пластинками твердого сплава (рис. 34, в). Поверхность отрез­ ков, обработанная этими пилами, имеет высокий класс чистоты. После строгания зажимы механизма подачи освобождают обработанный отрезок и он попадает на цепной транспортер. Строганые отрезки с цепного транспортера поступают на участок продольного раскроя, попадают в 9 зажимных кассет барабанного механизма подачи и в зажатом положении распи­ ливаются на ламельки группой (строгальных пли обычных, но тщательно подготовленных) круглых пил (рис. 34, г). После распиловки обработанные со всех сторон ламельки выпадают из барабана и поступают на транспортер, доставляющий их к участку сортировки. Расстояние между отдельными пилами участка продольного раскроя соответствует толщине ламелек. Механизмы подачи на всех трех участках имеют оригиналь­ ные решения, позволяющие удерживать распиливаемые заго­ товки, базировать их и надежно фиксировать в нужном положе­ нии в процессе распиловки. Все участки этого автомата работают синхронно. Высокая точность геометрических размеров и формы ламелек обеспечи­ вается за счет постоянства плоскости базирования. Как бы не была покороблена (в допустимых пределах) чер­ новая заготовка, базовая поверхность относительно которой произошло отапливание отрезка на участке поперечного рас­ кроя, сохраняется у него в течение всего цикла обработки как при строгании, так и при продольной распиловке отрезков. Базирование черновых заготовок можно изменять в процессе работы только перед очередным выпиливанием отрезков на уча­ стке поперечного раскроя. Это позволяет обрабатывать поко­ робленные заготовки. Синхронная работа всех подающих органов и зажимных приспособлений станка достигается механическими средствами и жесткостью конструкции. Опилки удаляют с помощью пневмо­ транспорта. Для этого все три вала, на которых устанавлива­ ются пилы, снабжены приемными воровками. Основные технические данные станка Р7 Число резов в м и н уту....................................................... до 100 Наибольшая производительность, м2/ч при иапболь- . шей ширине заготовки и размерах паркетной до­ щечки 144X24X8 м м .................................................. 290 Наибольшие размеры заготовок, м м ......................... 1300x150x32 Наибольшие размеры ламелек, лги ......................... (112 ч- 161) X (20 -н- -V - 30) X (Gт-8) 94
Вес станка, кг .................................................................. II 000 Габаритные размеры станка, мм .............................. 4500X2500X2300 Количество обслуживающего персонала.................... I Количество зажимных механизмов: в барабане поперечного раскроя заготовок . . 9 в карусельно-строгальном агрегате......................... 9 в барабане продольного раскроя отрезков . . . 9 Размеры пил, мм: для поперечного раскроя— 2 пилы из хромо- ванадиевой стали: диаметр п и л ы ............................................................. 320 диаметр центрового отверстия ............................... 65 толщина пилы ........................................................ 2,2 для строгания отрезков — 2 строгальных пилы, зубья которых оснащены пластинками твердого сплава: диаметр п и л .............................................................. 460 диаметр центровогоотверстия .............................. S0 толщина ................................................................... 6,5 для продольного раскроя— 16 круглых пил из хромо-ванадиевой стали: диаметр п и л ................................................................. 250 диаметр центровогоотверстия ............................. 65 толщина пильных дисков........................................... 1,6 Фирма часто использует на всех трех участках пилы, осна­ щенные пластинками твердого сплава. Обычные и твердосплав­ ные пилы тщательно подготавливаются. Мощность установленных электродвигателей, кет: механизма поперечного раскроя................................ ..... механизма строгания......................................................... механизма продольного раскроя ............................... зачищающего в а л а ............................................................. механизма подачи .............................................................. Общая установленная мощность приводов, кат . . . Эксгаустерная установка: эффективная производительность вентилятора, м3/ч диаметр всасывающего трубопровода, мм . . . . мощность привода вентилятора, к е т ......................... Диаметр трубопроводов к воронкам станка, мм: у пил для поперечного раскроя .................................... у строгальных п и л ............................................................. 5.5 14.7 36.8 1.5 2.5 61 7200 340 7—S 180 200 95
200 у пил для продольного раскроя Установка для сжатого воздуха: потребность в сжатом воздухе, м3/ ч ................................................... 10 давление сжатого воздуха, а т м ............................................................. 6 мощность привода, кет ............................................................................ II Наибольшую производительность станок дает при выработке ламелек наибольшей длины 160 мм, наибольшей ширины 26,7 мм (табл. 12), минимальной толщины 6 мм, вырабатывае­ мых 'из черновых заготовок наибольшей ширины 150 мм, не имеющих пороков, при наибольшей скорости подачи, 'обеспечи­ вающей 100 резов в минуту. Если .V— максимальное число обрабатываемых отрезков в минуту (100); b — максимальная длина и ширина изготовляемых паркет­ ных дощечек; с—наибольшее количество дощечек, получаемых из одного отрезка, то теоретическая производительность станка Р в час будет равна P = .xbc-60 м2 пли Р= 100 -0,16 -0,0267- 18-60 = 460 м2. В 7-часовую смену производительность составит в год (300 раб. дней) при 2-'сменной работе — 3220-2-300=1932 000 м2~ * 1900 000 л'2. На практике паркетные дощечки вырабатывают различных размеров при различных скоростях подачи и различном исполь­ зовании '.машинного и рабочего времени. Поэтому фактическая производительность значительно ниже теоретической. Для определения фактической производительности рекомен­ дуется пользоваться специальными табл. 12, 13. Например, на станке выпиливаются ламелькп форматом 120X24 мм, толщи­ ной 8 мм из черновых заготовок средней шириной 80 мм, имею­ щих различные пороки. Из-за пороков около 11,5% ламелек идет в брак. Потери времени по различным причинам составля­ ют около 25%. При определении фактической производительности устанав­ ливают возможное количество выпиливаемых ламелек из заго­ товок шириной 80 мм (оно равно 8) (табл. 13). При отбраковке 11,5% ламелек выход их будет равен 7. По табл. 12 находят, что при формате ламелек 120X24 мм и 7 дощечках в одном отрезке коэффициент- потерь равен 0,26. При 300 рабочих днях, 2-емениой работе продолжительностью 7 ч и балансе рабочего времени 4200 рабочих часов в год фак­ тическая годичная производительность станка будет равна 1900 000-0,26 = 494 000 м2. 96
Т а б л и ц а 12 Коэффициенты потерь рабочего времени при выработке различного количества паркетных дощечек разных размеров Коэффициент потерь при числе дощечек в одном отрезке дощечки (длина X ширина), мм. 1S 17 1 G 15 1 -1 13 12 11 10 9 8 7 G 16 0X 26,7 1,00 0,94 0,89 0.S3 0,78 0,72 0,67 0,61 0,5 5 0,50 0,44 0,39 0,33 1 5 0X 30 1,06 0,99 0,94 0,87 0,82 0,76 0,71 0,65 0,58 0,53 0,46 0,41 0,35 15 0 X 2 5 0,87 0,83 0,78 0,73 0,69 0,63 0,59 0,54 0,48 0,44 0,39 0,34 0,29 144Х28..8 0,97 0,91 0,86 0,80 0,75 0,70 0,65 0,59 0,53 0,49 0,43 0,38 0,32 14 4 X 2 4 0,81 0,76 0,72 0,67 0,63 0,58 0,54 0,49 0,44 0,40 0,35 0,31 0,27 12 0 X 2 4 0,68 0,63 0,60 0,56 0,53 0,49 0,45 0,41 0,37 0,34 0,30 0,26 0,22 12 0 X 2 0 0,56 0,53 0,50 0,47 0,44 0,40 0,38 0,34 0,31 0,28 0,25 0,22 0,19 Т а б л и ц а 13 Количество паркетных дощечек разной толщины, вырабатываемых при разной ширине черновых заготовок Толщи- Число паркетных дощечек при ширине черновых заготовок М М на пар­ кетной дощеч­ ки, м м 50 60 70 80 90 100 НО 120 1 130 | 140 150 9 4 _ О о 7 8 9 10 10 11 12 13 8 5 6 7 8 9 10 и 12 13 14 15 7 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 16 6 6 7 8 ! 10 11 12 13 15 16 17 18 При коэффициенте использования рабочего времени 0,75 фактическая годовая производительность составит 494 000-0,75= = 370 000 м2. Если при этих же условиях толщина ламелек будет не 8, а б мм, то фактическая годичная производительность станка будет равна 1900 000 •0,324 •0,75=460 000 м2. Для изготовления паркетных дощечек фирмой разработан и ’ изготовляется станок типа Р9. Этот станок выполняет те же технологические операции, что и станок типа Р7, и отличается от него увеличением мощности привода до 64,7 кв и несколько улучшенной компоновкой. П а р к е т н ы й с т а н о к т и п а Р5 (рис. 35) создан фирмой «Бау-верк АГ» как дополнение к более мощному паркетному станку. Он наиболее универсален из поставляемых фирмой 7 Н. К. Якунин 97
паркетных станков, поскольку может быть использован не только для изготовления мозаичного паркета. Паркетный станок типа Р5 характеризуется простотой кон­ струкции, высокой точностью обработки изготовляемых деталей, достаточно большой производительностью при рациональном использовании древесины. Он может быть использован как станок для изготовления мозаичного паркета из черновых заго­ товок или отходов, как специальный станок, дополняющий паркетный автомат, а также для изготовления дощечек для паркета типа «Иоэлла», «Филет», «Домино», изготовления тор- Рис. 35. Станок для изготовления паркетных дощечек типа Р5 фирмы «Бау-верк АГ»: а — общий вид станка; б — узел попереч­ ного раскроя, строгания строгальными пи­ лами и продольной распиловки отрезков цовсхго пола (из торцовых шашек) и, кроме того, для перера­ ботки отбракованных дощечек из паркета основного производ­ ства. При переходе с выработки одного вида продукции на выработку другого станок можно быстро переналадить. Рабочий, обслуживающий станок, берет из расположенного рядом штабеля заготовку и вкладывает ее в кассету торцовоч­ ного приспособления. В этой каосете заготовка надежно зажи­ мается и подводится к круглым пилам для поперечного раскроя, которые выпиливают отрезок древесины. Этот отрезок падает на рабочий стол, а оставшаяся часть заготовки сама сдвигается в рабочую позицию, в которой выполняется очередной рез и получается следующий отрезок древесины. Упавший на рабочий стол отрезок древесины вкладыва­ ется в кассету для сгорания, в которой прочно закреп­ ляется и продвигается между двумя установленными на строго определенном расстоянии друг от друга строгальны­ ми пилами. Строганый отрезок падает из кассеты снова на рабочий стол и вкладывается в кассету для продольного рас­ кроя, в которой отрезок опять автоматически закрепляется 98
и подводится к комплекту круглых пил для продольной распи­ ловки. Паркетные дощечки, обработанные со всех сторон, пада­ ют на ленточный траншортер, который направляет их к месту формирования щитков мозаичного паркета. После того как заготовка полностью раскроена, рабочий берет из штабеля следующую и опять вкладывает ее в кассету торцовочного агрегата. Станок обслуживает один рабочий. Станок типа Р5 сконструирован таким образом, что все режущие ‘ инструменты и движущиеся части имеют хороший доступ, их осмотр и техническое обслуживание может выполнять рабочий, обслуживающий станок. На массивной станине станка, в которой установлены элек­ тродвигатели и режущие инструменты, смонтирован подающий барабан, вращающийся вокруг неподвижной наклонной оси. На подающем барабане для трех различных рабочих операций установлены 3 зажимные кассеты, в которых заготовки или отрезки автоматически закрепляются и подводятся к режущим инструментам. Зажим заготовки в кассете торцовочного приспособления выполняется зажимными лентами. Такая конструкция крепле­ ния позволяет вкладывать заготовки различной ширины, вплоть до 150 мм. Опорная поверхность для заготовок выполнена таким образом, что обеспечивает надежное базирование заготовок даже неправильной формы и строго параллельное расположение поверхностей пиления. Зажимные элементы кассеты для строга­ ния и кассеты для продольного раскроя оформлены одинаково и управляются посредством особого механизма с криволиней­ ными направляющими поверхностями. При переходе на выпуск другого вида паркета достаточно лишь заменить зажимные элементы в кассете для продольного раскроя. Такую замену может выполнить в короткое время один рабочий. Подающий барабан установлен на шарикоподшипниках и приводится во вращение от индивидуального электродвига­ теля через цепную передачу. Шпиндели для режущих инстру­ ментов приводятся в движение от другого электродвигателя, на валу которого крепятся две строгальных пилы для одновремен­ ной обработки плаетей отрезков и шкив ременной передачи. Круглые пилы для поперечного раскроя и комплект круглых пил для продольного раскроя приводятся в движение через ремен­ ную передачу. Электрооборудование смонтировано на жесткой станине стан­ ка; для защиты электродвигателей от перегрузки предусмотрены тепловые реле. Для улавливания опилок имеются эиогаустерные приемники, не затрудняющие замену режущих инструментов. На паркетном станке типа Р5 за одну минуту может быть обработано 17 отрезков древесины. При изготовлении паркетных дощечек, которые имеют максимально возможную длину 0Д5 м, 99
максимально возможную ширину 0,03 м и толщину 6 мм про­ изводительность станка при полной его загрузке будет равна: в час— 17X0, 15X0, 03X18X60 = 82,5 м2 паркета, в смену — 82,5X7 = 580 м2 при продолжительности смены 7 ч, в сутки (2 смены) — 1160 м2, в год— 1160 м2 X 300 = 350 000 м2 (при 300 рабочих днях в году). В приведенных выше расчетах 17— число паркетных дощечек, получаемых из одного отрезка. Прак­ тически производительность паркетного станка типа Р5 будет ниже максимальной расчетной производительности. Приведем пример расчета фактической производительности. Паркетный станок должен изготовлять дощечки мозаичного паркета размером 120X24 мм, толщиной 8 мм из черновых заготовок средней шириной 80 мм. Потери времени на смену инструмента и пропуски в загрузке кассет составляют 5%. Фактическая производительность в данном случае составит 17X0,12X0,024X8X60X0,95 = 22,5 м2 паркета в час. При тол­ щине паркетных дощечек 6 мм и прочих равных условиях фактическая производительность будет 28 м2/ч. Техническая характеристика паркетного станка типа Р5 Численность обслуживающего персонала................... 1 Максимальные размеры перерабатываемого сырья: длина, с м ........................................................................... до 100 ширина, с м ...................................................................... до 150 толщина, м м ..................................................................... до 32 Вырабатываемые изделия, мм: паркетные дощечки длиной 95 г 150, шириной 17-г-30, толщиной 6 иен (по требованию) планки для паркета типа «Моэлла» длиной до 150 мм, шириной 5,25 мм, толщиной соответст­ венно паркетным дощечкам планки для паркета типа «Фнлет» дтиной до 150 мм, шириной — 5,25 мм, толщиной — соот­ ветственно толщине паркетных дощечек паркет типа «Домино» длиной 24 мм, шириной 24 мм, толщиной соответственно толщине пар­ кетных дощечек торцовый паркет длиной 48 мм, шириной 24 мм, толщиной соответственно толщине паркетных дощечек паркетные дощечки, вырабатываемые из отбрако­ ванных дощечек нормальных размеров, длиной соответственно перерабатываемым дощечкам, шириной до 17 мм Режущие инструменты: для поперечного раскроя — 2 круглые пилы из хромо-ванадиевой стали диаметром (280x2,2Х Х65 л ш ) ; для строгания — 2 строгальные пилы с зубьями, оснащенными твердым сплавом (450X6,5Х Х80 мм); 100
для продольного раскроя—-16 круглых пил из хромо-ванадиевой стали (250 X 1.6X65 мм) Потребляемая мощность электродвигателей, кет: для привода режущего инструмента.................... 18,4 для привода подающего барабана......................... 0,3 Э ксгау стер иая установка: эффективная производительность вентилятора, м3/ ч ................................................................................. 4500 диаметр всасывающего трубопровода, мм . . . . 240 мощность привода вентилятора, л. с......................... 5—6 диаметр трубопроводов, присоединяемых к эксгау- стерным приемникам, мм: у пил для продольного и поперечного раскроя по 180 у пил строгальных . . . .............................................. по 150 Вес станка, кг: н етто............................................................................................ около1400 брутто ........................................................................................ около1700 (в морской упаковке) Габарит стайка, м м ............................................................. 1860X1290X1800 Ст а н о к дл я . набора щит о в м о з а и ч н о г о п а р к е ­ та т и п а V3 (рис. 36). Для изготовления высококачественного мозаичного паркета необходимо обеспечить контроль за пар­ кетными дощечками, которые собираются в щитки, причем он должен быть осуществлен до соединения дощечек и должна быть обеспечена возможность быстрой замены отдельных доще­ чек. Щитонаборный станок типа V3 удовлетворяет этим требо­ ваниям. Предназначенные для укладки паркетные дощечки автома­ тически поступают из бункера для дощечек через ленточный транспортер в загрузочные воронки наклонных ленточных транспортеров, по которым они попадают в сортировочные же­ лоба. Возле каждого из сортировочных желобов сидит работ­ ница, которая визуально контролирует качество проходящих дощечек и направляет их на соответствующий ленточный транс­ портер. Поперечный и продольный ленточный транспортеры подают паркетные дощечки к шлюзовому столу, который пропускает их в определенном ритме к наборному столу. На наборном столе выполняется формирование щитков, и работающая здесь работ­ ница осуществляет окончательный контроль, заменяя при необ­ ходимости некоторые паркетные дощечки. Затем на набранные паркетные щитки с помощью механизированного приспособле­ ния автоматически наклеивается бумага. Готовые паркетные щиты сталкиваются на приемный стол, где автоматически укладываются в стопу. После того как сформируется стопа определенной высоты (высота стопы зависит от наладки приемного -стола), стопа сталкивается на 101
примыкающий рольганг, по которому движется к упаковочному столу, а приемный стол возвращается в исходное положение. Оба наклонных ленточных транспортера с загрузочными воронками выполнены как раздельные узлы конструкции, поэто­ му их можно устанавливать с учетом конкретных условий цеха, где будет смонтировано оборудование для производства мозаич­ ного паркета. При подаче паркетных дощечек по ленточному транспортеру фирма рекомен­ дует обе воронки размещать рядом, вплотную одна к другой. Каждый из наклонных транспортеров приводится в движение от отдельного встро­ енного в ведущий барабан электродвигателя. Наклонный желоб можно устанавливать под любым углом. На конце желоба имеется затвор, управ­ ляемый педалью и позволяю­ щий пропускать ряд паркет­ ных дощечек на расположен­ ный возле нижнего конца желоба рабочий стол. Транспортерные ленты щи- тонаборного станка, которые ■Рис. 36. Станок для набора щитов мозаичного паркета типа V3 фир­ мы «Бау-верк»; а — общий вид станка; б —участок загрузки транспортера и сортировки (браковки) ламелек; в —участок ком­ поновки ламелек в ленту; г — участок формирования и контроля паркетных щитов 102
изготовлены из износостойкого материала с ткаными прослой­ ками, движутся в направляющих. Установленные на шарикопод­ шипниках шкивы ленточных транспортеров имеют приспособле­ ния для компенсирования удлинения транспортерных лент. Ленты приводятся < в движение от электродвигателя через редуктор. На шлюзовом столе, где формируется лента ламелек, имеют­ ся 5 шлюзовых рычагов с механическим приводом, которые движутся в определенном ритме при помощи кулачковых шайб, обеспечивающих пропуск подводимых паркетных дощечек в за­ данном ритме. Кулачковые шайбы приводятся в движение посредством бесступенчато регулируемой передачи. На наборном столе собираются щитки из 4 групп дощечек, в каждой группе по 5 шт. Группы дощечек сдвигаются гидрав­ лическими толкателями. После наклеивания бумаги набранные паркетные щитки удерживаются под давлением. Перед наклеи­ ванием бумаги можно при помощи педали приподнять нажим­ ную шину, чтобы заменить отдельные паркетные дощечки. Гото­ вые щитки укладываются в стопу на автоматически опускаю­ щемся приемном столе, который периодически опускается на толщину щитка. Основные технические данные щитонаборного станка типа V3 Площадь, занимаемая станком, лг2 ........................................................... 6X8 Вес, кг: н е т т о ................................................................................................................. 2600 б р у т т о ............................................................................................................... 3550 Численность обслуживающего персонала................................................. 3 Потребляемая мощность электродвигателей, кет: два по 0,365 кет для наклонных транспортеров.............................. 0,73 два по 0,55 кет для питающих л е н т ...................................................... 1,10 один для шлюзового с т о л а ..................................................................... 0,37 один для гидронасоса............................................................................... 1,10 один для приемного с т о л а ..................................................................... 0,18 В с е г о . . . . 3,50 кет Щитонаборный станок типа V3 позволяет формировать щитки из паркетных дощечек всех размеров, которые могут быть изго­ товлены на специализированных станках для производства мозаичного паркета. На нем можно .набирать паркетные щитки размером 480x480 мм, 18"х18", 19"Х19", 576X576 мм и т. д. Наибольшая теоретическая производительность 'станка (т. е. при полной загрузке и максимальном размере формируемых щитков) составляет около 98 м2 паркета в час. 103
Фактическая производительность комплекта оборудования определяется производительностью отдельных станков, которая зависит от ряда факторов: числа отрезков черновых заготовок, обрабатываемых на спе­ циализированных станках; качества и размеров перерабатываемого сырья; величины паркетных дощечек, а также от их толщины; интенсивности труда рабочих, обслуживающих оборудование. Проектная производительность оборудования определена исходя из следующих условий: коэффициент ■использования оборудования принят для пар­ кетного автомата типа Р7 0,75, а для паркетного станка типа Р5 0,95. Эти коэффициенты учитывают простои станка во время замены режущего инструмента п холостой ход из-за неравно­ мерности загрузки заготовок в станок; средняя ширина черновых заготовок — 80 мм процент отбраковки паркетных дощечек вследствие разных пороков древесины (крупные сучки, ходы насекомых, трещины и т. д.) принят равным 11,5; ■размер паркетных дощечек принят 1 2 0 X 2 4 X 8 мм режим работы: продолжительность смены — 7 ч, работа в 2 смены, рабочих дней в году — 300, т. е. 4200 ч. При таких условиях годовая производительность паркетного автомата типа Р7 составит 370 000 м2, паркетного станка типа Р5 95 000 м2. Производительность щитонаборного станка типа V3 по суще­ ству зависит от интенсивности работы обслуживающего персо­ нала, тем не менее по опыту фирма принимает его производи­ тельность 50 м2/ч. Так как в приведенном варианте компоновки оборудования принята годовая производительность оборудования, равная 1200 000 м2 (4000 м2 в день),то в комплект оборудования вклю­ чены следующие станки: 3 паркетных автомата типа Р7 годовой ■производительностью 1 110 000 м2, паркетный станок типа Р5 производительностью 95 000 м2 и 6 щитонаборных станков типа V3 мощностью каждый 210 000 м2, т. е. общей мощностью 1260 000 м2. Фирмой намечено установить еще один станок типа Р5, кото­ рый может быть попользован для выполнения заказов на особые рисунки паркета и для переработки отходов производства основ­ ной продукции. Изготовленные на этом станке паркетные дощечки можно формировать в щитки вручную или на щитона­ борном станке. Вспомогательное оборудование для изготовления мозаичного паркета. Для заточки и подготовки режущего инструмента к паркетному автомату типа Р7 и паркетному станку типа Р5 необходимы: пилоточный станок для заточки .круглых пил из 104
стали, станок для развода зубьев, специальный заточной станок для заточки строгальных шил, оснащенных твердым сплавом. Для подачи сырья со склада в цех целесообразно применять автопогрузчики с вилочными захватами грузоподъемностью каждый около 3 г. Черновые заготовки можно подавать к пар­ кетным станкам на ручных тележках с подъемной платформой. Грузоподъемность таких тележек — около 2000 кг. Их целесооб­ разно использовать для перевозки заготовок и прочих материа­ лов внутри зданий. Для обеспечения высокой производительности и правильной организации работ необходимо установить также следующее оборудование: ленточные транспортеры для подачи паркетных дощечек в бункеры; бункеры с автоматически действующими выдающими при­ способлениями для подачи паркетных дощечек к щитонаборным станкам типа V3; ленточный транспортер для подачи паркетных дощечек от паркетного станка типа Р5 к бункеру, откуда дощечки идут на ручную укладку; бункер для накопления дощечек, которые дальше идут на ручную укладку; приспособление для упаковки готового мозаичного паркета. Все эти механизмы могут быть изготовлены на месте. ПАРКЕТНЫЕ ДОСКИ ФИРМЫ «ХИЛЬДЕБРАНДТ» Фирмой «Хильдебраидт» разработана новая конструкция паркетных досок. Паркетные доски, выпускаемые в Советском Союзе, имеют конструкцию, показанную на рис. 37. На реечное основание / из хвойных пород древесины в поперечном направлении укла­ дываются ламелькп 2 из древесины твердых пород толщиной б—8 мм. В процессе производства рейки сверху смазываются клеем, 'и на них укладывается лента обработанных ламелек. Собранный паркет поступает в 'высокочастотный пресс, склеи­ вается, затем обрабатывается по кромкам, выбирается шпунт и гребень, верхняя поверхность шлифуется и покрывается лаком. После сушки лака паркетные доски готовы к применению в стро­ ительстве. Паркетные доски фирмы «Хильдебраидт», показанные на рис. 38, в отличие от досок, изготовляемых у нас, имеют не два, а три слоя: продольное реечное основание 1 (толщиной 4—7мм), поперечное реечное основание 2 (толщиной 7—12 мм) н про­ дольное лицевое покрытие 3 толщиной 3—4 мм нз древесины твердых пород. Особенностью паркетных досок фирмы «Хильдебраидт» является то, что для лицевого покрытия используются более тонкие заготовки, а наличие продольного и поперечного
оснований придает такому покрытию достаточную жесткость в продольном и поперечном направлениях. Паркетные доски укладываются на обычные лаги. Такое расположение основа­ ния 1 и лицевого покрытия 3 более рационально. Под действием нагрузки Р, возникающей в процессе эксплуа­ тации, нижнее продольное основание из-за наличия поперечного основания 2 работает на рас­ тяжение в направлении стре­ лок 5, а верхнее продольное Рис. 37. Паркетная доска стандарт­ ной конструкции: 1 — реечное основание из хвойных пород древесины; 2 — лицевое покрытие (ламель- ки) из твердых пород древесины Рис. 38. Паркетная доска фирмы «Хильдебрандт»: о — вид на доску в торец: б — общий вид доски: / —продольное реечное основание из хвойных пород древесины; 2 —попереч­ ное реечное основание из хвойных пород древесины; 3 — продольное лицевое по­ крытие из твердых пород древесины; 4 ~ направление действия силы в процес­ се эксплуатации: о, в — направления на­ пряжений, возникающих от действия си­ лы Р основание работает на сжатие в направлении стрелок 6. Из практики и научно-исследовательских работ известно, что на сжатие и особенно на растяжение волокна древесины работают лучше, чем на изгиб. В продольном направлении рас­ тяжение волокон древесины очень мало. В связи с этим создаются условия, при кото­ рых более длинный клеевой слой между ламельками лице­ вого покрытия почти не име­ ет разрушающих нагрузок. Двухслойные паркетные доски в процессе эксплуатации нахо­ дятся в худших условиях. Под воздействием вертикаль­ ной силы нижнее продольное основание работает на изгиб, в результате чего зазор между ламельками может уменьшаться и вся нагрузка будет •1 2 j Рис. 39. Исходная заготовка (пакет) для получения паркетных досок кон­ струкции фирмы «Хильдебрандт»: 1, 5 — продольные реечные основания: 2, 4 — поперечные реечные основания: 3 — лицевое покрытие; 6 — плоскость разреза пакета 106
Рис. 40. Схема технологического процесса и компонопкп технологического оборудования для изготовления паркетных досок фирмы «Хильдебраидт»: I, 12 — заготовки из мягкой древесины для нижнего слоя (основания);?, /.? - заготовки нижнего слоя на транспортере; 3 —ленточный тран­ спортер для формирования нижнего основания; 4, 9 —заготовки из мягкой древесины для среднего слоя; 5, 10 —двусторонний клеенама­ зывающий станок; в, 11— заготовки среднего слоя в момент укладки; 7 —заготовки из твердой древесины для лицевого наружного слоя; 8 —заготовки наружного слоя в момент укладки на транспортере; 11 — гидравлический передвижной пресс с высокочастотным обогревом; 15— фрезы для обработки кромок; 16 — торцовочная пила; 17— двухпнльпый разрезной станок; 18 — отрезанные паркетные блоки; 19 —лен­ точнопильный делительный станок для продольной распиловки паркетных блоков на паркетные доски; 20 — трехбарабанный шлифоваль­ ный станок для шлифования паркетных досок; 21 — строгальный станок для выборки шпунта н гребня и строгания нижней опорной поверх­ ности (лицевая сторона располагается на столе станка и является базой); 22 — ножевой вал строгального станка; 23, 24 —фрезы строгально­ го станка для обработки торцовых кромок с выборкой шпунта н гребня; 25— щеточный станок для удаления пыли; 26 — зона нагрева ли­ цевого покрытия; 27 —лакопаливиая машина; 28 — транспортер сушильной установки; 29. 30, 31 — зоны сушки и охлаждения лакового слои; 32 — стрелки, показывающие направление движения; 33, 34 — образцы готовых паркетных досок
восприниматься клеевым слоем ламелек, вызывая их разру­ шение. В связи с этим для таких паркетных досок требуется более жесткое основание, чем для трехслойных досок. Технология изготовления этого паркета и оборудование для него имеют существенные отличия от технологии и оборудова­ ния, предназначенного для изготовления двухслойных паркетных досок. При изготовлении паркетных досок, показанных на рис. 38, собирается пакет, состоящий из пяти слоев (рис. 39). Схема технологического процесса показана на рис. 40, ее краткое описание приведено в табл. 14. Т а б л и ц а 14 Состав технологических операции и оборудования Номера пози­ ций рис. 40 Наименование операции и их последоиателыюстЕ> Содержание операции 1, 12 Доска нижнего основания пакета (любой древесной по­ роды) Распиловка заготовок без строжки 2, 13 Доски нижнего основания пакета, уложенные на тран­ спортере Доски укладываются враз­ бежку, укладка делается вруч­ ную, непрерывно 3 Ленточный транспортер Служит для формирования и транспортировки пакета 4, 9 Дощечки среднего слоя (любой древесной породы) Набор дощечек без строжки 5, 10 Клеенамазывающий валь­ цовый станок Нанесение клея на дощечки среднего опоя 6, 11 Ковер дощечек среднего слоя на специальном тран­ спортере Непрерывная подача доще­ чек среднего слоя к зоне фор­ мирования пакета 7 Дощечки лицевого покры­ тия из древесины ценных по­ род (твердых лиственных) Применяются после строж­ ки 8 Дощечки лицевого слоя на ленточном транспортере Укладываются в продоль­ ном направлении вручную 13 Дощечки нижнего основа­ ния и пакет Дощечки используются без строжки. Пакет состоит из 5 слоев. В среднем слое — дощечки лицевого покрытия из твердых лиственных пород древесины 14 Гндравличеекмй передвиж­ ной высокочастотный пресс мощностью около 150 кет Склеивание пакета в поле токов высокой частоты. Склеи­ вание происходит при движе­ нии пресса с зажатым паке­ том вперед. После окончания никла прессования плиты раз- 108
Продолжение Номера пози­ ции рис. -40 Наименование операции и их послсдоиательпость Содержание операции жимаются и пресс возвраща­ ется в исходное положение с увеличенной скоростью 15 Фрезерные головки Обработка продольных кро­ мок 16 Круглопильиын станок Распиловка непрерывной склеенной ленты на отдель­ ные отрезки 17 КруГл0П 11ЛЬН Ы Н двуXгшль- ный станок Продольная распиловка па­ кета на три заготовки 18 Многослойные заготовки Каждая заготовка распили­ вается по толщине на две паркетных доски 19 Ленточнопнльный станок Для ребровой распиловки пятислопиых заготовок на паркетные доски. Распиловка должна осуществляться стро­ го посередине толщины пакета 20 Шлифовальный барабан­ ный станок Шлифование лицевого по­ крытия паркетных досок 21 Фрезы строгального стан­ ка Для обработки в размер продольных кромок паркетных досок и выборки шпунта и гребня. Лицевая сторона паркетной доски находится на столе станка и является ба­ зой 22 Ножевой вал строгального станка Для обработки в размер пласти нижнего основания паркетных досок (базой явля­ ется лицевая сторона досок) Технологические операции 21, 22 выполняются на специ­ альном строгальном станке 23, 24 Фрезы строгального стан­ ка Для обработки торцовых (поперечных) кромок паркет­ ных досок 25 Щеточный станок Для удаления пыли с пар­ кетных досок 26 Зона нагрева лицевого по­ крытия Нагрев лицевого покрытия паркетных досок до 80°. С. До- скп проходят зону нагрева за 1 мин. Нагрев лицевого по­ крытия осуществляется для ускорения последующего вы­ сыхания лака 109
П родолжение Номера пози­ ций рис. 40 Наименование операций и их последовательность Содержание операции 27 Лаконалнвная машина Нанесение лака на нагре­ тые лицевые поверхности пар­ кетных досок 2S Транспортер сушильной Сушка лака на лицевой по- установки верхности паркетных досок 29 Зона сушки № 1 Сушка лака на лицевой по­ верхности паркетных досок при температуре 30° С в те­ чение 2 мин 30 Зона сушки 2 Сушка лака при температу­ ре 80° С в течение 6 мин 31 Зона сушки № 3 Охлаждение лакового слоя при температуре 20° С в тече­ ние 2 мин Технологические операции 25—31 могут выполняться на специальной линии отделки 32 Стрелки Указывают направление пе­ ремещения заготовок, пакета, паркетных досок, пресса, фрезы и т. д. 33 Паркетная доска толщиной 14,5—15,5 мм — 34 Паркетная доска толщиной 22,5—23,5 мм. ГОРНЫЕ ЛЫЖИ НОВОЙ КОНСТРУКЦИИ На рис. 41 показаны образцы горных лыж, выпускаемых фирмой «Кнайзл» (Австрия, г. Куфштайн). На рис. 42 показана конструкция этих лыж в поперечном сечении в зоне грузовой площадки. Эти лыжи имеют комбинированную конструкцию с использованием древесины, пластмассы, дюралюминия, смол для склеивания и для отделки, красивый внешний вид и рацио­ нальную форму. Технология их производства резко отличается от технологии изготовления клееных и массивных лыж, изготов­ ляемых из древесины. Все пластмассовые элементы лыж фирмы «Кнайзл» штам­ пуются, и только деревянные элементы проходят механическую обработку. Процесс изготовления этих лыж сводится к сборке их деталей в исходный пакет, который в собранном виде закла­ дывается в обогреваемые профильные плиты специализирован­ ного пресса. После необходимой выдержки в прессе лыжа ПО
готова, на ней зачищают кромки, затем в необходимых местах ее красят, покрывают прозрачным лаком, упаковывают и на­ правляют на продажу. Наличие в лыжах деревянных элементов придает им необходимую упругость. Конструкция лыж, состав материалов (пластмасс), рецептура клеев, смол, лаков, техноло­ гия изготовления их тщательно отработаны и соответствуют современному уровню требований потребителя. Поверхность скольжения сделана из специальной пластмас­ сы, разработанной и изготовляемой фирмой «Изовольта» (Авст­ рия) по заказу фирмы «Кнайзл». Рис. 41. Горные лыжи фирмы «Кнайзл» ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫЕ ПЛИТЫ ТИПА «БИЗОН» И ИХ ПРОИЗВОДСТВО НА ФИРМЕ «БЕРЕ» Фирма «Бере», основанная более 50 лет назад, сначала выпускала мебель, а затем после разработки своего метода производства древесностружечных плит начала выпускать как древесностружечные плиты, так и оборудование для их изготов­ ления. До 1970 г. фирма выпустила более 220 единиц комплект­ ного оборудования для производства древесностружечных плит по методу «Бизон». Основным отличием конструкции древесностружечных плит типа «Бизон» является плавный переход от мелких фракций нижнего наружного слоя к более крупным фракциям среднего слоя, а от них к мелким фракциям верхнего наружного слоя, т. е. плиты имеют многослойное строение с плавным переходом от слоя к слою без выраженных границ. Краткая характеристика плит «Бизон» приведена в табл. 15. Основной особенностью производства плит, изготовляемых на оборудовании фирмы «Бизон», является формирование их методом воздушной сепарации, позволяющим получить плиты ill
Рис. 42. -Конструкция горных лыж фирмы «Кнайзл»: а — с применением раздельных деревянных брусков: / — прозрачное покрытие из поли- стирольного лака; 2 — опорная поверхность; 3 —слой эпоксидной смолы; 4 — слой пласт­ массы; 5 — опорный промежуточный слой; 6 — деревянные бруски; 7 — поверхность сколь­ жения; 8 — Т-образный кант из дюралюминия; 9 — боковая кромка лыжи; 10 — боковая кромка поверхности скольжения из специального материала; б — с применением про­ фильных деревянных брусков: 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10 — обозначения см. в конструкции а, 6 — профильный деревянный брусок; в — без деревянных брусков: 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10 — обозначения см. в конструкции а; 6 — ядро из специальных пластмасс с эпоксидной смолой; г — без применения древесины
Т а б л и ц а 15 Краткая характеристика древесностружечных плит «Бизон» фирмы «Бере» Наименование показателен Нормальные ДСП типа .Бизон* ДСП с тонким наружным сло­ ем «Бизон*. Одноэтажные установки по­ вышенной точ­ ности одноэтажные установки многоэтажные установки Толщина плит, мм 4—40 6—40 4—40 Припуск на шлифовку, мм 1,2 1,5 0,6 Наибольшие размеры, мм: длина 16 500 7800 16 500 ширина 2 600 2600 2 600 Объемный вес, кг/м3 550—850 550—800 550—850 Максимальная производительность, м3/сутки 250 150 250 Прочность при статическом изгибе, в кгс/см2, при толщине плит, мм: до 13 200 — — 13—20 180 — — 20—25 — 150 — 25—32 — 100 — 40—50 — — 80 50—63 — — 70 Прочность при отрыве власти от лласти, кгс/см2, при толщинах, иск: до 13 4 — — 13—20 3,5 — — 20—25 — 3,0 — Разбухание при 2-часовон выдержке в воде, наибольшее, % 6 — с 'Постепенным переходом от мельчайших частиц (пыли) снару­ жи до грубых фракций в середине плиты при ее симметричном строении. ■Комплектное оборудование, выпускаемое заводами «Бизон», предназначено для производства следующих видов плит: «Бизон» —плит, изготовляемых методом воздушной сепара­ ции на одно- и многоэтажных установках; «Бизонит» —плит с тончайшей поверхностью, изготовляемых на одноэтажной установке с точными плитами пресса; «Бизонал» —плит марки «Бизон» или «Бизонит», покрытых слоем бумаги, пропитанной меламиновой смолой; 8 н. К. Якунин ИЗ
изготовляемых Dry-Hardboard — твердоволокнистых плит, сухим способом; рельефных плит, изготовляемых на одноэтажных установках методом тиснения. Качество плит, изготовленных по методу «Бизон». В началь­ ный период развития производства древесностружечных плит специалисты руководствовались идеей повышения полезного использования отходов и изготовляли однослойные плиты. Од­ нако эти плиты не отвечали все возрастающим требованиям, предъявляемым к их качеству. В мебельной промышленности их можно было использовать лишь в качестве вспомогательного конструкционного материала. В целях повышения качества и уменьшения последующего коробления плит были разработаны трехслойные древесностру­ жечные плиты, средний слой которых состоит из крупных стру­ жек, а верхний из более мелких стружек. Чтобы улучшить стро- а. о В енне по всему сечению плиты, перешли к произ­ водству многослойных плит. В отличие от техноло­ гии производства обыч- Рис. 43. Форма кривых напряжения при из- НЫХ МНОГОСЛОЙНЫХ дре- гнбе образцов древесно-стружечных плит: весностружечных ПЛИТ, ПО а —однослойная плита; б —трехслоПная плита; КОТОРОЙ СЛОИ НЭСЫПаЮТСЯ в — плита конструкции «Бизон» г поочередно, плиты, изго- товленные по методу «Би­ зон», получаются за один проход, обеспечивая бесступенчатый переход от крупных фракций к мелким. Это обеспечивает хоро­ шую прочность плит. Производство таких плит любым другим методом, по мнению фирмы, обойдется значительно дороже и потребует больших затрат времени. На установке «Бизон» можно изготовлять специальные плиты с покрытием их поверх­ ности тончайшей стружкой и даже пылью. Сравнивая сечение плиты, сформированной по методу «Бизон» с сечениями одно­ слойной и трехслойной плит можно видеть, что начиная от цен­ тра величина стружки в обе стороны уменьшается, и, наконец, на поверхности собираются мельчайшие стружки и частицы пыли (рис. 43). Кривая напряжения при изгибе по всему сечению однослой­ ной плиты проходит линейно, в трехслойной плите наблюдается скачок напряжения в месте перекрывания среднего слоя наруж­ ным. В плитах «Бизон» наблюдается равномерная кривая напря­ жения, соответствующая бесступенчатому переходу равномерной стружки по толщине плиты. В отличие от многослойных плит плита «Бизон» менее чувствительна к перепаду напряжения при растяжении во внешних слоях, вызывающему коробление 114
плиты. Благодаря бесступенчатой структуре плита «Бизон» менее чувствительна к сжатию и пригодна для нанесения покры­ тия -вторичным прессованием. Эти плиты менее подвержены расслоению. Качество поверхности можно легко подогнать к тем или иным требованиям потребителя. Такие поверхности можно лакировать, покрывать фанерой, пластиком или красками с мно­ гоцветной печатью без дополнительной обработки. Сырье. Для производства древесностружечных плит на оборудовании, выпускаемом заводами «Бизон», можно приме­ нять следующее сырье: дровяную древесину, отходы мебельного производства (стружки, рейки), отходы от лесопиления (рейки, опилки), кору твердолиственных, мягколиственных и хвойных пород. Согласно утверждению представителей фирмы, древесно­ стружечные плиты можно изготовлять как из одного какого- либо вида сырья, так и из различного сырья, взятого в опреде­ ленном процентном соотношении. Так, плиту можно изготовлять из 100% коры, станочной стружки с добавлением опилок. Опти­ мальный вариант смешения пород в каждом отдельном случае определяется лабораторией фирмы по просьбе потребителя. Заводами «Бизон» применяется следующая смесь пород сырья: 40-—45% бука, 40—45% хвойных -пород (в основном сосны) и 10—20% лиственницы. При определенных условиях фирма практикует изготовление плит из других видов расти­ тельного сырья, например из шелухи ореха, отходов конопли, отходов сахарной свеклы, стеблей хлопчатника и т. д. Для производства древесностружечных плит может приме­ няться сырье с начальной влажностью от 30 до 120%. Наряду со стружками и опилками в качестве сырья для производства древесностружечных -плит используется также и древесная кора. Древесностружечные плиты из 100% коры изготовляются на -одно- и многоэтажных установках по методу «Бизон», с некоторыми изменениями технологии их производ­ ства. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНО-СТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ Технологический процесс производства древесностружечных плит на фирме «Бере» имеет принципиальные отличия от изве­ стных технологических процессов на других фирмах, главным образом на участках фракционирования стружки, смешивания ее с клеем, формирования стружечного ковра и прессования самих плит. Участки изготовления стружки, ее измельчения, обрезки гото­ вых плит и шлифования их принципиальных различий не имеют. Технологический -процесс производства древесностружечных плит по методу «Бизон» схематически показан на рис. 44. Ниже приведено краткое описание работы отдельных участков. Дровя- 115
ное сырье привозится «а предприятие автомашинами, разгру­ жается специальным краном и укладывается на поперечные буферные цепные транспортеры стружечных станков фирмы «Хомбак». Этими транспортерами сырье подается к стружечным станкам. Длина транспортеров 100—200 м. Они состоят из двух секций. Длина ножевого вала стружечного станка фирмы «Хом­ бак» — 1400 мм. Подготовка стружки. Куоковый материал при необходимости режется, измельчается и образует стружечную смесь из грубых Я Рис. 44. Схема технологического 'процесса изготовления древесностружечных плит по системе «Бизон»: / — сырье; 2 — рубительная машина или стружеч­ ный станок; 3 — промежуточный бункер типа сн- лосов; 4 — молотковая дробилка; 5 — бункер сы­ рой стружки; б —сушильная установка; 7 — сор­ тировка (сепарация) сухой стружки; 8 — бункер для крупной фракции; 9 — бункер для мелкой фракции; /б — -весы: // — воздушный сепаратор: 12 — смеситель стружки со связующим; 13 — фор­ мирующая машина; 14 — пресс и мелких частиц. Состав этой омеси не равномерен. По транс­ портеру стружка попадает в бункер 3 для влажного материала, откуда она непрерывно, определенными порциями подается в молотковую дробилку 4. Дробилка оснащена сменными сита­ ми с различной перфорацией. С помощью соответствующей рас­ становки сит получается стружечная смесь с равномерным содержанием стружки различной величины и в зависимости от вида сырья можно добиться состава омеси, отвечающего 116
предъявляемым требованиям. С помощью воздушного сепарато­ ра, расположенного над молотковой дробилкой, удаляется более крупная щепа, которая после измельчения вновь возвращается в общий поток. Фирма «Бере» применяет для производства древесностружечных плит станочную стружку своего мебельного предприятия, а также и других предприятий, расположенных поблизости. Стружку привозят на автомашинах с высокими бортами, разгружают их в специальные емкости, на дне которых смонтирован шнековый транспортер, подающий стружку в дро­ билку для измельчения. Кусковые отходы деревообрабатываю­ щих предприятий перерабатываются на стружечных станках фирмы «Пальман». После измельчения стружка поступает в об­ щий поток и далее направляется в сушильное отделение. Сушка. Стружка, поступающая из молотковой дробилки, подается в сушилку, где влажность ее доводится примерно до 3%. Сушилка может отапливаться нефтью, природным газом или комбинированным топливом, как например нефть-пыль. Полученный в топочной камере горячий воздух циркулирует по сушилке. Стружка проходит сушилку по винтообразному пути. Соответствующая регулировка крутизны опирали увеличивает время прохождения стружки через сушилку, а с ним и продол­ жительность сушки материала. Сушилка работает автомати­ чески и установлена вне здания, на открытом воздухе. Из цир­ кулирующего потока горячего воздуха стружка оседает в цик­ лоне. Пыль до определенной фракции отделяется на вибросите. Количество отсеиваемой пыли различно, составляет от 10 до 25% и зависит от качества сырья. Проклеивание стружки. После сушки стружка поступает сна­ чала в бункер сухой стружки, а затем на участок фракциониро­ вания и проклеивания. На рис. 45 показана принципиальная схема установки фракционирования стружки и ее смешивания | и , у * . i / Щ и 1 } l i u i v n b ' и шнековые транспортеры; 8 — выходные ка- / налы со шнековыми транспортерами; 9 — канал выхода воздуха; 10 — входные кана- 1 лы смесителя для стружки; П — камера смешивания стружки со связующим; 12 — форсунки для распыления связующего; 13 — механизм перемешивания стружки со связующим; N — направление выхода стружки из каналов; 15 — крестовина ме­ ханизма перемешивания; 16 —шнековый транспортер для удаления стружки из сме- Рнс. 45. Схема установки для сепа­ рирования сухой стружки и ее сме­ шения со связующим: 1 — направление движения воздуха; 2 — канал подачи воздуха; 3 — направление подачи стружки; 4 — канал подачи струж­ ки; 5 — камера фракционирования струж­ ки; 6 — стружка в потоке воздуха; 7 — ентеля; /7 — канал выхода стружки 117
с «леем. В направлении стрелки 1 по трубопроводу 2 поступает воздух от вентилятора, который увлекает стружку, поступаю­ щую в направлении 3 по трубопроводу 4. Стружка вместе с по­ током воздуха 6 попадает .в камеру фракционирования 5. При этом крупные фракции падают раньше и попадают в зону, близ­ кую к трубопроводу 2, а мелкие фракции под действием потока воздуха летят дальше от трубопровода 2. В результате весь поток стружки, оседая вниз, автоматически рассортировывается на несколько фракций. Внизу камеры фракционирования распо­ ложены шнековые транспортеры 7, которые рассортированную стружку доставляют в камеру смешивания смесителя И. В верхней части смеаителя размещено 28 форсунок для распы­ ления связующего. Известно, что мелкие фракции стружки за счет большей общей поверхности берут на себя большее коли­ чество связующего, «обволакиваются» им, что приводит к пере­ расходу клея. В связи с этим в установке фирмы «Вере» мелкие фракции поступают в смеситель в его конце. За счет этого время их пребывания в смесителе и путь движения в зоне смешивания сокращаются. Воздух из камеры сепарирования вновь поступает к вентилятору. После смешивания стружка удаляется из смеси­ теля шнековым транспортером 16 и поступает в формирующую машину, принципиальная схема которой показана на рис. 46. Формирование ковра. Непрерывно поступающий от смесите­ ля поток стружки направляется в дозатор формовочной стан­ ции. Отсюда разрыхленный поток равномерно распределяется по всей рабочей ширине и попадает в камеру сортировки. Вен­ тилятор 1 подает воздух в сборочный коллектор 3, где создается избыточное давление до 0,5 ати. Из коллектора воздух по тру­ бам 4 подается к соплам 6, установленным навстречу друг другу на расстоянии 40—50 мм. Поток воздуха направляется в проме­ жуток между соседними соплами. Количество воздуха, подавае­ мого к каждому каналу сопел, регулируется заслонками 5. В про­ странство между соплами в направлении 15 подается стружка, которая потоками воздуха разбрасывается во встречных направлениях. При этом крупные фракции прокаленной струж­ ки падают ближе к соплам, а мелкие улетают дальше. При движении поддона 10 (или бесконечной конвейерной ленты) в направлении 16 на нее вначале падают мелкие фрак­ ции, а затем более крупные. После перехода стружечным ков­ ром зоны сопел на него падают сначала крупные фракции, а затем мелкие. В результате стружечный ковер (и древесно­ стружечная плита) имеет строение 14 с плавным переходом фракций стружки от мелких к крупным, и наоборот. Воздух, попавший в формирующую машину, вновь возвра­ щается в вентиляторы, и цикл повторяется. За счет равенства объемов подаваемого и отсасываемого из машины воздуха, вынос пыли из нее не наблюдается. Фирма также выпускает машины, у которых расстояние между соплами увеличено, 11Й
С о ''о ч n j N3 -sq сопла направлены в обратном направлении и подача стружек осуществляется отдельно к каждой группе сопел из средней зоны машины. Фирмой разработана формирующая машина, которая позво­ ляет настилать стружечный ковер шириной около 3 м для плит толщиной до 120 мм. В этой машине применен комбинирован­ ный метод формирования стружечных ковров—пневмомехани­ ческий. На первом участке вначале идет пневматическая насыпка наружного слоя методом, описанным выше. После этого на вто- Рис. 46. Принципиальная схема формирующей машины фирмы «Бере» (уча­ сток фракционирования): / — вентиляторы; 2 —трубопроводы для подачи воздуха от вентиляторов в коллектор; 3 — коллектор; 4 — калиброванные трубы для подачи воздуха к соплам; 5 —заслонка для регулирования потока воздуха; 6 — сопла для подачи воздуха в рабочую зону; 7 — на­ правление движения воздуха; 8 — электродвигатели вентиляторов; 9 — направление вра­ щения штурвала заслонок при регулировании потока воздуха; 10 — поддон; / / — зона насыпки мелкой фракции стружек; 12 — зона насыпки крупной фракции стружек; 13 — сформированный стружечный ковер; 14 — стружечный ковер в разрезе; 15 — направление подачи стружки ром участке идет механическая насыпка стружечной массы на двух машинах, аналогичных машинам фирмы «Вюртекс». На третьем, последнем, участке вновь использован пневматический метод. Представители фирмы считают такое решение экономи­ чески наиболее оптимальным при изготовлении толстых древес­ ностружечных плит. На рис. 47 показаны сопла формирующих машин, через которые выходит воздух в камеру фракционирования. Необходимо отметить, что новая формирующая машина по конструкции довольно сложная, но представители фирмы гаран­ тируют ее надежную работу. U9
Одна из установок фирмы «Бере» мощностью 100 тыс. м3 плит в год работает в Советоком Союзе на Костопольском дере­ вообрабатывающем комбинате с августа 1970 г. При изготовлении плит фирма очень большое внимание уде­ ляет качеству заточки и установки ножей в стружечных стан­ ках. Эта операция выполняется без поспешности и с большой тщательностью. Прессование. Стружечный ковер, полученный в формирую­ щей машине, подвергается сжатию в прессе с обогревом при Рис. 47. Трубки сопел без боковых стенок формирующей машины фирмы «Бере» температуре 180—220° С и давлении порядка 25'—40 кгс/см2. Применяются как одноэтажные, так и многоэтажные прессы. Управление прессом автоматическое при помощи гидравличе­ ских высоконапорных насосов с параллельно подключенными аккумуляторами. Открывание н .смыкание плит прессов осуществляется быст­ родействующими аккумуляторами, а требуемое и наибольшее давление создается специальными гидравлическими насосами. Гидросистема прессов работает в автоматическом режиме по заданной диаграмме давления, которая рассчитывается для каждого требуемого режима работы. Фирма утверждает, что строгое соблюдение постоянства параметров прессования
является залогом высококачественной продукции и экономич­ ности производства. Пресс обогревается горячей водой, маслом или паром цент­ рализованного теплоснабжения. Размеры плит одноэтажных прессов достигают в настоящее время 2,6 м в ширину и 16 ж в длину. Эти прессы оснащены новой гидравлической системой, состоящей из нескольких рядов нажимных цилиндров, располо­ женных по всей длине и ширине пресса. Они позволяют выпус­ кать плиты большой площади с минимальной разнотолщин- ностыо. Производительность такого пресса составляет около 13—16 плит в час при толщине их около 19 мм. При более высо­ кой производительности следует применять многоэтажные прес­ сы, имеющие до 24 этажей. Для таких прессов необходимы спе­ циальные загрузочные устройства. Для создания наиболее 7 в з Рис. 48. Принципиальная схема установки с многоэтажным прессом (участок формирования ковра и прессования плит): / —формирующая машина с пневмомеханическим методом насыпки ковра; 2 — стружеч­ ный ковер на транспортере; 3 — весы: 4 — холодный подпрессовочный пресс; о — загрузоч­ ный транспортер; 6 — промежуточная загрузочная этажерка; 7 — многоэтажная загру­ зочная этажерка горячего пресса; 5 — горячий многоэтажный пресс; 9 — разгрузочная этажерка горячего пресса; 10 — станок для разрезания стружечного ковра равномерных условий при обработке ковра давлением и теплом прессы оборудованы синхронным устройством, обеспечиваю­ щим одновременное (симультанное) смыкание всех этажей прес­ са. Многоэтажные прессы в настоящее время выпускаются ■ с форматом прессования до 2,6X7,8 м и дают до 6 запрессовок в час при толщине изготовляемой плиты 19 мм. Многоэтажные установки по производству древесностру­ жечных плит с бесподдонным прессованием (рис. 48). По сооб­ щению представителей фирмы, усовершенствование метода «Бизон» шло в направлении повышения производительности. Установки с многоэтажными прессами работают в комплекте со стационарной формирующей машиной, подпреосовочным и мно­ гоэтажным горячим прессом. При этом используются гибкие пластмассовые поддоны, которые доходят только до подпреосо- вочного пресса, где после отделения и онятия отрезка стружеч- 121
кого ковра (брикета) они по направляющим уходят вниз, про­ ходят иод формирующей машиной и возвращаются назад на участок формирования. Рыхлый стружечный ковер 2, посту­ пающий с формировочной машины 1 после проверки его веса на весах 3, подается в необогреваемый подпрессовочный фор- пресс 4, где под давлением порядка 30—40 кг/см2 превращается в транспортабельный брикет. Контрольные весы электрической схемой связаны с приводом пресса и, если на него подается ковер с большим отклонением веса, пресс не закрывается. Рых­ лый ковер в следующий такт поступает в сборник за прессом и обратно на формовочную станцию. Такая схема значительно облегчает работу установки, особенно при запуске или переходе на другую толщину плиты, когда первые несколько неконди­ ционных ковров идут на переделку до тех пор, пока не будет установлен правильный вес. Рис. 49. Принципиальная схема участка формирования ковра и прессования плит с одноэтажным прессом: / — формирующая машина: 2 — стружечный ковер на транспортере: 3 — направление дви­ жения формирующей машины: 4 — весы; 5 — одноэтажный горячий пресс; 5 — станок для разрезания стружечного ковра Предварительно спрессованные брикеты транспортерами подаются в загрузочное устройство горячего пресса. При входе заготовок в преос готовые плиты выталкиваются, а подлежащие прессованию брикеты загружаются в преос, скатываясь с лент этажерки. Отсутствие металлических поддонов способствует получению плит с минимальной разнотолщинностью. Одноэтажные установки по производству древесностружеч­ ных плит (рис. 49, 50). Отличительной особенностью одноэтаж­ ного пресса является то, что загружается он с помощью беско­ нечного стального ленточного транспортера. В период прессо­ вания формирующая машина 1 (см. рис. 49) для насыпания и формирования стружечного ковра совершает над стальной лентой транспортера 2 возвратно-поступательные движения 3. При этом стружечный ковер образуется только в то время, когда формирующая машина 1 удаляется от пресса 5. По окончании насыпки формирующая машина возвращается в исходное положение. В это время происходит прирезка стру­ жечного ковра на станке 6. Затем пресс открывается и следую­ щий отрезок ковра подается на стальной ленте в пресс. Форми­ 122
рующая машина насыпает новый отрезок 'ковра на тонкий кли­ нообразный конец уже имеющегося участка оставшейся части ковра. В местах стыков слоев сохраняется бесступенчатый переход одного размера стружки в другой. Время формирова­ ния 'стружечного ковра согласовано с временем проклеивания стружки и процессом прессования древесностружечных плит. Это 'время является минимально допустимым, что обеспе­ чивает высокую производительность этих установок. Установки с одноэтажными прессами сравнительно просты и компактны. Это позволяет разместить в одном цехе несколько таких установок. Одноэтажные установки для производства древесностружеч­ ных плит с высокоточным прес­ сом (см. рис. 50). По сообще­ нию фирмы, повышение требо­ ваний мебельной промышлен­ ности вызвало необходимость в разработке высокоточных прессов, выпускающих плиты повышенной точности по тол­ щине. На этих прессах могут изготовляться древесностру­ жечные плиты размером 2600X16 500 мм с минималь­ ной разнотолщинностью. Вы­ сокая точность прессования достигается за счет следующих основных факторов: 1. Пресс имеет нижнюю и верхнюю стальные ленты. Это создает симметричный прогрев стружечной массы и отвержде­ ния связующего. 2. Равномерный нагрев верх­ ней и нижней плит уменьшает вероятность появления дефор­ маций в прессуемой плите. 3. В прессе применены дис­ танционные планки увеличен­ ной площади, которые вынесены в стороны. Это снижает удель­ ное давление на планки и исключает попадание на них стружки при смыкании плит пресса. Древесностружечные плиты, выпускаемые на одноэтажных установках повышенной точности, при шлифовке требуют мини­ мального снятия верхнего слоя, где размещены мельчайшие час­ тицы, требующие повышенного оомолевия. р ° 0 1 А д а E?b(p gcao 3 o aogi. ,_____________. '©(§) ©(0)1 |©@ © < £& Рис. 50. Одноэтажный пресс: а —. обогрев поверхности древесностружеч­ ной плиты обычным прессом: 1 — общий вид; 2 — схемы компоновки высокоточных одноэтажных горячих прессов; б — обогрев поверхности прессуемой плиты сверхточ­ ным прессом: 1 — верхняя плита пресса; 2 — нижняя плита пресса; 3 — нижняя ме­ таллическая лента; 4 — верхняя металли­ ческая лента (ленты сделаны из отдель­ ных кусков) 123
По утверждению, фирмы, стружечные плиты, сделанные на этих установках, можно применять .в мебельной промышлен­ ности для лакирования, нанесения печати и укрывиетых покры­ тий без. предварительной облицовки. Линии шлифования с широколенточным шлифовальным станком. Широколенточные шлифовальные станки обеспечивают значительно более высокие скорости подачи, меньшие отклоне­ ния по толщине и лучшее качество поверхности шлифуемых плит. На широколенточных шлифовальных станках системы «Смит- вей», выпускаемых заводами «Бизон», за одну рабочую опера­ цию осуществляется калибровка и шлифовка плит. Точная шлифовка производится с помощью прижимного утюжка с гра­ фитовой обтяжкой, по которому проходит оанова шкурки. Бла­ годаря графитовой обтяжке прижимного утюжка увеличивается срок службы шлифовальных шкурок. Для грубой шлифовки плит фирма рекомендует пользо­ ваться шкурками зернистостью 40—50, а для шлифования — шкурками зернистостью 80—100. Скорость подачи у широколен­ точных станков 40—45 м/мин по сравнению со скоростью цилиндровых станков 15 м/мин. Заводы «Бизон» выпускают двух- и четырехголовочные шли­ фовальные станки с загрузчиками и укладчиками плит. Установки для ламинирования плит, для пропитывания бума­ ги меламиновой смолой и ее нанесение на древесностружечные плиты. Шлифование не завершает обработки поверхности дре­ весностружечных плит. В зависимости от назначения поверх­ ность плиты подвергается соответствующей обработке, которая учитывается с самого начала производства. Плита, рассчитан­ ная на меламиновое покрытие, должна обладать устойчивостью к сжатию, чтобы при нанесении меламинового покрытия под высоким давлением порядка 20 кгс/см2, когда плита сильно сжимается, она могла сохранить первоначально заданные разме­ ры. Для этого процесса наиболее подходящими считаются плиты «Бизон» и «Бизонит». По утверждению фирмы, при наложении на плиту пропитан­ ной меламином бумаги, которая напрессовывается для получе­ ния высокого глянца, крупные фракции в верхнем слое обычной плиты оставили бы на поверхности следы, которые не появ­ ляются у плит типов «Бизон» и «Бизонит», при изготовлении которых применяется воздушная сепарация стружки. Белая, цветная или текстурная бумага проходит через пропиточную установку, где на нее наносится определенное количество мела­ миновой смолы. Количество наносимой смолы регулируется автоматически. Бумага с нанесенным слоем смолы высушива­ ется в сушильном канале, после чего она сматывается в рулон для хранения на промежуточном складе или разрезается на листы определенных размеров. Листы подаются на 124
автоматическую линию, где собирается пакет, состоящий из асбестовой прокладки, металлического хромированного поддо­ на, пропитанной бумага для лицевого слоя, древесностружечной плиты, пропитанной бумаги для нелицевого слоя, поддона, асбе­ стовой прокладки. Транспортировка бумаги, плиты, про­ кладок и поддонов осуществляется с помощью вакуумных присосок. В зависимости от конечного назначения поверхностям плит можно придавать различные качества. Так, в зависимости от применяемых поддонов можно получить глянцевые и матовые поверхности. Количество смолы, нанесенной на бумагу, в даль­ нейшем влияет на физические качества плит. Готовые пакеты плит подаются на загрузочную этажерку преоса, а оттуда в многоэтажный .пресс. После выхода из пресса производится контроль качества готовых облицовочных плит. Возврат -металлических поддонов и асбестовых прокладок осу­ ществляется также автоматически и повторяется по замкнутому циклу. Слой меламиновой смолы, нанесенный на бумагу, является одновременно связующим при соединении бумаги о плитой и защитным декоративным материалом. Плиты, облицованные белой бумагой и бумагой светлых тонов, нашли широкое приме­ нение в производстве кухонной мебели. Одноэтажные установки по производству рельефных плит. Рельефные плиты на своей лицевой поверхности имеют различ­ ные выпуклые, объемные элементы. Внешне эти элементы могут быть похожи на рамки и филенки входных дверей или дверок мебели и т. д. Фирма .разработала конструкцию рельефных деталей, технологию их изготовления и организовала их произ­ водство. Производство рельефных плит в зависимости от глубины рельефа осуществляется двумя способами. Для получения неглубокого рельефа на готовую плиту «Бизонит» наносится слой клея и накладывается бумага, пропитанная меламиновой смолой. После этого плита с бумагой автоматически подается в горячий пресс, где с помощью матрицы, укрепленной на верх­ ней плите, выдавливается определенный рельеф. Для получения другого рельефа матрица меняется. Глубокий рельеф (более 2 мм глубиной) получается на одно­ этажных установках, в процессе изготовления плиты. Для этого к верхней плите пресса крепится сменная матрица. При подаче ковра в пресс на него накладывается бумага, одновременно опрыскиваемая смолой из форсунок. До момента покрытия ковра бумагой производятся технологические операции, обыч­ ные для метода «Бизон». При этом сам ковер насыпается так­ же на бумагу, пропитанную меламиновой смолой. Это устраняет в последующем возникновение несимметричных напряжений и коробление облицованных плит. После выхода рельефных 125
плит из пресса их поверхности подготовлены для нанесения лака или эмали. Установка по производству древесноволокнистых плит сухим способом. Известны три способа производства древесноволок­ нистых плит. Наиболее широко распространена технология про­ изводства плит мокрым способом. Другие 'Способы — полусухой и наиболее новый и еще мало распространенный—сухой. Каж­ дый из этих способов имеет свои достоинства и недостатки. Основной недостаток мокрого способа — наличие большого количества сточных вод (30 м3/т овежей воды). Это создает трудности при выборе места строительства предприятий. Цикл изготовления плит мокрым опоообом наиболее продолжителен. Преимуществами мокрого способа являются гибкость плит и минимальный расход связующего. При изготовлении плит полусухим способом расходуется меньше воды на подготовку волокна, производственный цикл короче. При сухом способе производства плит производственный цикл в два раза короче, чем при полусухом. Фирмой «Бере» разработана технология и соответствующее комплектное оборудование для производства древесноволок­ нистых плит сухим способом. По утверждению фирмы, удельные расходы на технологическое оборудование сравнительно невы­ соки из-за высокой производительности установок. При произ­ водстве ДВП сухим способом исключается применение свежей воды на подготовку массы волокон. Для производства древесноволокнистых плит сухим спосо­ бом можно применять в качестве сырья как хвойные, так и лист­ венные породы древесины, что является большим преимущест­ вам этого способа. Технологический процесс производства древесноволокнистых плит сухим опоообом состоит из следующих операций: измельчения древесины на щепу, независимо от породы и ви­ да; можно использовать отходы от лесопиления, деревообработ­ ки и лущильных станков; обработки щепы паром в котле в течение нескольких минут, после чего в рафинере под давлением она разделяется на волокна; опрыскивания волокон при выходе из рафинера клеем и вос­ ком. Древесные волокна после проклейки с влажностью пример­ но 20—25% поступают в сушилку, откуда выходят с остаточной влажностью 8—9%. Из сухих волокон на вакуумных формирую­ щих машинах формируется ковер. Ковер уплотняется в ленточ­ ном прессе (при производстве толстых плит — перед ленточным прессом на фор-преосе), разделяется, взвешивается и по­ дается с помощью ленточного загрузчика в обогреваемый многоэтажный пресс. Прессование осуществляется 'без под­ донов под давлением 60—70 кгс/см2 при температуре 200—220° С. 126
Плиты пресса, находясь ® прямом соприкосновении со стру­ жечным ковром, обогревают обе стороны гладких твердоволок­ нистых плит на одинаковую глубину за короткий отрезок вре­ мени. Плита выходит из пресса влажностью примерно 1,5% и по­ ступает в камеру кондиционирования, где влажность ее дово­ дится до б—7%. После этого плиты можно обрабатывать. Заводы «Бизон» поставляют установки по производству твердоволокни­ стых плит сухим способом мощностью до 27,4 млн. м2 в год при толщине плит 3,2 мм. Рис. 51. Общий вид участка цеха для облагораживания поверхностей плит Установка для облагораживания поверхности плит. Новую и интересную возможность применения древесностружечных -плит открыла последняя работа в области обработки поверх­ ностей методом нанесения печати непосредственно на плиту, без их облицовки. Для этого поверхность плит должна состоять из мельчайших фракций древесной стружки. Наряду е оборудованием по производству древесностружеч­ ных и твердых древесноволокнистых плит заводы «Бизон» поставляют линии трехцветной печати для нанесения текстуры древвоины на плиту. Общий вид участка цеха для облагораживания поверхности плит показан на рис. 51. Крупногабаритное оборудование тре­ бует для монтажа значительных производственных площадей. 127
УСТАНОВКИ д л я ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ ФИРМЫ «ЗИМПЕЛЬКАМП» Комплектные установки, разработанные и испытанные фир­ мой «Зимпелькамп», имеют различные компоновки: ленточ­ ные, ленточного таблетирования, таблетировавия, поддонные и комбинированные. Многие машины, в частности формовочные, разработаны по агрегатному -принципу. Основные данные этих установок приве­ дены в табл. 16. Т а б л и ц а 16 Основные данные установок фирмы «Зимпелькамп» для производства древесностружечных плит Наименование установки для Размер плит а Удельное дав- пресса, мм m 8 лснпе, k z c I c m '1 Примечание производства древесностру- жечных плит длина ширина з §■ под- прес- прес- Г Г о совка Ленточные установки с непрерывной под- прессозкой: I 5 430 2500 18 1,5 30,0 Бесступенчатая 4100 1850 регулировка н 5 400 2150 5 100 2150 8 3 30 Состав линии: участок формова­ ния, валковый пресс непрерыв­ ной подпрессовки, делительная пила, станция разгона, горячий много­ этажный пресс, линия обрезки плит ш 5 310 2150 8 1,5 30 5 310 1850 То же IV 5 310 2610 12 3 30 Бесступенчатая 5010 2000 регулировка V 6 100 2600 4 3 30 Бесступенчатая 5120 2150 регулировка Одноэтажная ленточ- 12 620 1800 1 — 30 ■ мая установка Установки ленточного таблетирования формо­ вочными рамками: 9.600 1400 128
Продолжение Наименование установки для Размер плит пресса, мм О « m Удельное дав­ ление, A‘ 2 C 'C M 'J Примечание производства древесностру­ жечных плит длина ширина и О г j Ч С . U j; У в под- прес­ совка прессо­ вание I 3 760 2505 4 _ 25 — п 7 800 1850 4 — 25 — ш 5 500 1220 6 — 30 — IV Установки таблетиро- вания со стационарным подпрессовочным прес­ сом: 5100 1850 4 30 I 5 200 2100 15 30 30 — и 3 660 1530 4 25 35 — III Установки с металли­ ческими поддонами и стационарным подпрес­ совочным прессом: 3 500 1700 20 30 25 I 5017 1918 20 3,5 35 — и Комбинированные ус­ тановки: 4 150 1900 18 15 25 ленточная установка со стационарным подпрессовочным прессом периодиче­ ского действия и с ленточной загрузкой брикетов 3 500 1750 4 30 30 Бесступенчатая регулировка комбинированная ус­ тановка со стацио­ нарным подпрессо­ вочным прессом и с поддонной загруз­ кой 2 050 1200 15 30 30 Ленточные установки состоят из одно- и многоэтажных прес­ сов фирмы «Зимпель'камл» В качестве иесущего, транспорти­ рующего элемента для 'стружечного ковра применяется специ­ альная бесконечная лента. На этой ленте в зоне формирующих машин непрерывно формируется стружечный ковер, который подпрессовывается и разделяется на маты (брикеты) требуемой длины. Эти брикеты взвешиваются, разгонным механизмом 9 Н: К. Якунин 129
Рис. 52. Принципиальные технологические схемы установок фирмы «Зимпель а — схема многоэтажной ленточной установки для высоких производствен ная лента; 3 — измеритель плотности ковра для плит; 4 — металлоискатель; 5 — валко резания брикетов на требуемую длину; 7 — участок разгона; 8 — передаточный участок; пресс; 1 2 — разгрузочная этажерка; 13 — участок удаления бракованных брикетов; 6 — 1 — формирующая машина; 2 — формировочная транспортная лента; 3 — измеритель ного ковра; 6 — делительная пила; 7 — участок разгона; 8 — передаточная станция; 9 — 12 — участок удаления бракованного ковра; в — схема одноэтажной ленточной установки: ности; 4 — металлоискатель; 5 — делительная пила; 6 — участок разгона н передачи; 7 — ного таблетнровання реверсивного действия: / — формирующая машина: 2 — формнровоч грузочная этажерка горячего пресса; 6 — возврат формовочных рамок; д — схема уста 2 — формировочный транспортер с двухъярусным транспортным устройством; 3 — загру подъемное устройство; с — схема установки таблетнровання; / — формирующая машина: участок задвигания брикетов в этажерку горячего пресса; 5 — загрузочная этажерка го ток укладки и возврата рамок; ж — схема установки с обратным ходом поддонов: / — сток разгона; 5 — подпрессовочный пресс; 6 — загрузочная этажерка горячего пресса: с поддонов; 10 — механизм, поворота поддонов; з — схема комбинированной установки: •/ — металлоискатель; 5 — делительная пнла; 6 — участок разгона и передачи брикета: в загрузочную этажерку горячего пресса; 9 — загрузочная этажерка; 10 — горячий пресс; жечного ковра 7 6 2 J S - О т Я 1 ш йш 2 J J 4 о 1 * S 6 7 6 7 3 _ L i J _ камп» для производства древесностружечных плит: ных мощностей: / — формирующая (настилочная) машина; 2 — формирующая, транспорт- вый пресс непрерывной лодпрессовки стружечного ковра; 6 — делительная пнла для об- 9 — штабелирующая этажерка; 10 — загрузочная этажерка горячего пресса; Л — горячий схема многоэтажной ленточной установки для высоких производственных мощностей: плотности; 4 — металлоискатель; 5 — валковый пресс непрерывной подпрессовки стружеч- за!рузочная этажерка горячего пресса; 10 — горячий пресс; 11 — разгрузочная этажерка; / — формирующая машина; 2 — формировочная транспортная лента; 3 — измеритель плот- горячий пресс: 8 — участок удаления бракованного ковра; г — схема установки ленточ­ ный транспортер; 3 — загрузочная этажерка горячего пресса; 4 — горячий пресс; 5 — раз- новкн ленточного таблетнровання непрерывного действия: / — формирующая машина; зочная этажерка горячего пресса; 4 — горячий пресс; 5 — разгрузочная этажерка; 6 — 2 — подпрессовочный пресс (стационарный); 5 — участок съема формовочных рам; 4 — рячего пресса: 6 * — горячий пресс: 7 — разгрузочная этажерка горячего пресса: 8 — учас- формирующие машины; 2 — формировочный транспортер; 3 — делительная пнла; 4 — уча* / — горячий пресс; 8 — разгрузочная этажерка горячего пресса; 9 — участок съема плит / — формирующие машины; 2 — формировочный транспортер; 3 — измеритель плотности: 7 — подпрессовочный пресс периодического действия; 8 — участок вдвигания брикета // — разгрузочная этажерка горячего пресса; 12 — участок удаления бракованного стру-
отрываются от стружечного ковра и подаются в загрузочный механизм (этажерку) горячего пресса. На рис. 52, а, б, в показаны принципиальные схемы ленточ­ ных установок. В установках а, б для непрерывной подпрессов­ ки стружечного ковра применены валковые прессы непрерывного действия (рис. 53). Применение валковых прессов вместо одноэтажных гидрав­ лических периодического действия значительно упрощает уста­ новку и не требует специальных гидростанций и приямков. Установки ленточного таблетирования предназначены пре­ имущественно для предприятий малой и средней мощности. Фирма выпустила 65 таких установок. Установки работают с помощью формовочных рамок, оснащенных снизу транспортер­ ными (напольными) лентами. Формовочные рамки служат для формирования матов (брикетов) и для загрузки этажерки прес­ са. Для каждого этажа пресса требуется одна формовочная рамка, которая после ее заполнения стружечной массой посту­ пает на загрузочную этажерку горячего пресса, где не подпрес- оованные маты стружечного ковра поступают на широкую ленту определенного этажа этажерки, а формовочная рамка опуска­ ется вниз для повторного заполнения. Стружечный брикет вмес­ те с широкими транспортерными лентами загрузочной этажерки вдвигается в горячий пресс, одновременно выталкивая из пресса готовые плиты. При обратном ходе ленты этажерки выкладывают стружеч­ ный ковер на горячие плиты пресса. После этого плиты пресса смыкаются и идет процесс прессования. Фирма выпускает два типа таких установок — реверсивного и непрерывного действия. Принципиальные схемы этих установок показаны на рис. 52, г, д. Установки таблетирования в зоне формования матов и ста­ ционарного подпрессовочного одноэтажного пресса работают с возвращаемыми формовочными рамками и поддонами. После выхода из зоны формирующих машин маты с рамка­ ми и поддонами поступают в холодный подпрессовочный пресс, подпрессовываются при удельном давлении 30 кгс/см2и выходят пз зоны пресса. После этого формовочная рамка снимается, а подпрессованный брикет о поддоном продвигается к горячему прессу. Подпрессованный брикет вдвигается в этажерку горя­ чего -пресса, а поддон возвращается в зону формирующих машин и процесс повторяется. Принципиальная схема такой установки показана на рис. 52, е. Установки с поддонами. Формирование стружечного ковра осуществляется на металлическом поддоне в формовочных рам­ ках. П-осл-е завершения формирования стружечного ковра фор­ мовочная рамка снимается и возвращается для повторного 132
цикла, а стружечный мат с поддоном поступает в холодный подпрессовочный пресс, подпрессовывается при удельном давле­ нии 3,5—15 кгс/см2, затем поступает на этажерку горячено прес­ са и вместе с поддоном поступает в горячий пресс, где прессу­ ется при удельном давлении 35 кгс/см2. После выхода из горячего пресса плиты с поддонов снима­ ются, а поддоны после охлаждения поступают обратно для повторного цикла. Для улучшения условий работы поддонов и равномерного их износа с обеих сторон сделано специальное переворачивающее устройство. Принципиальная схема таких установок показана на рис. 52, ж . Рис. 53. Валковый 'пресс с лентой Комбинированные установки имеют те же технические реше­ ния, что и установки, описанные .выше. Принципиальная схема их показана на рис. 52, з. Таким образом, фирма «Зимпелькамп» выпускает широкую номенклатуру различных установок для производства древесно­ стружечных плит как с поддонным, так и с беоподдонпым мето­ дом прессования. Формат плит колеблется в широком диапазоне от 2050x1200 мм до 6100X2600 мм в многоэтажных прессах н от 9600X1400 мм до 12620X1800 мм в одноэтажных. Чрезмерная дробность в размерах плит не может быть при­ емлема, не вызывается производственной необходимостью и, очевидно, создана коммерческими соображениями. Формат плит должен быть увязан с форматом щитов, вырезаемых из этих плит для различных изделий. 133
Для удаления бракованных брикетов в установках преду­ смотрены специальные участки, расположенные за участками подпрессовки. Это вызвано тем, что брак в брикете может возникнуть не только при его формировании, но и в процессе подпрес­ совки. Кроме установок для производства древесностружечных плит, фирма вынуокает прессовые установки для производства пластмасс, резино-технических изделий, для асбестоцементной промышленности, металлообрабатывающей промышленности. КРАТКАЯ ИНФОРМАЦИЯ О СХЕМАХ РАБОТЫ НЕКОТОРЫХ ФИРМ Фирма «Дюризол» (Швейцария). Фирма изготовляет пане­ ли, строительные блоки, пустотелые кирпичи, широко применяе­ мые в строительстве различных зданий и сооружений. Лаборатория фирмы состоит из двух отделений: в одном раз­ рабатываются новые материалы (подбираются компоненты, раз­ рабатывается рецептура), в другом производятся всесторонние испытания натурных образцов, сделанных из новых материалов, на специальных испытательных стендах, оонащенных необходи­ мой измерительной аппаратурой. Работа фирмы построена по следующей схеме: разработка нового материала (выбор компонентов, подбор рецептуры); разработка конструкции изделий из новых материалов (отработка размеров и самой конструкции); всесторонние испытания изделий; участие в разработке зданий с применением деталей из ново­ го материала; разработка технических заданий на комплект оборудования для производства изделий из новых материалов; разработка комплекта оборудования для изготовления изде­ лий; изготовление комплекта оборудования с привлечением дру­ гих специализированных фирм; монтаж оборудования, его испытание и отработка; изготовление изделий из новых материалов фирмы; участие в монтаже и строительстве зданий, строящихся с при­ менением изделий фирмы. На рис. 54—56 показаны отдельные фрагменты натурных образцов фирмы. Фирма «Бау-верк» (Швейцария). В лаборатории фирмы изучаются паркетные покрытия; подбираются и создаются необ­ ходимые составы и рецепты пропиточных материалов, клеев, лаков. В ней имеются следующие участки: климатический, 134
Рис. 54. Крупноразмерные панели с различным облицовочным фактурным слоем в процессе атмосферных испытаний Рис. 55. Элементы стен, перегородок, кровли в процессе атмосферных испы­ таний
технологии деревообработки, химический и физический. Работа фирмы осуществляется по следующей схеме: разработка конструкции мозаичного паркета; подбор материалов (паркетной ламельки, основания, клея, лака) для изготовления мозаичного паркета; изготовление образцов паркета (кустарное) в мастерской; испытание образцов мозаичного паркета в различных усло­ виях его эксплуатации с использованием десяти камер искусст­ венного климата (площадью до 12—16 м2 каждая); разработка промышленной технологии с детальной отработ­ кой параметров на всех технологических операциях; "У:'Ф Рис. 56. Плиты покрытия в момент испытания на действие длительных на­ грузок разработка технических заданий на комплект оборудования с увязкой параметров всех смежных участков; разработка конструкции оборудования; изготовление оборудования в своем металлообрабатываю­ щем цехе; стендовые испытания оборудования; производственные испытания и отработка- оборудования в производственных условиях своего цеха; проектирование предпрпятый: поставка мозаичного паркета и оборудования для его изго­ товления. 136
На фирме совершенствуют конструкцию паркетных покры­ тий, технологию его производства и оборудование для изготов­ ления паркета. На рис 57, 58 показаны фрагменты оснащения лаборатории. Фирма «Велокс (Австрия). Фирма выпускает строительные плиты из материала «Ве­ локс» 1 млн. м2плит в год, ритм работы линии — 5 плит в '.минуту. Фирма «Кнайзл» (Ав­ стрия). Фирма специали­ зируется на производстве горных лыж. Работа фирмы орга­ низована по следующей схеме: разработка кон­ струкций лыж —подбор материала для лыж — Рис. 57. Участок физических исследований: 1 — узел машины для исследования материалов на износ: :?— прибор для определения твердости древес­ ных материалов: 3 — индикаторное приспособление для измерения де­ формации паркетных . покрытий в климатической камере: -/ — покры­ тие образцов различными составами изготовление экспериментальных образцов лыж (в мастер­ ской)— всесторонние испытания образцов лыж на стендах и в эксплуатации — разработка промышленной технологии с конкретными режимными параметрами по каждой технологи­ ческой операции — разработка технических заданий на техно­ логическое оборудование — изготовление в механическом цехе 137
первых образцов оборудования — испытание и отработка пер­ вых образцов оборудования сначала на стенде, а затем в произ­ водственных условиях своего цеха — поставка лыж и комплект­ ного оборудования для их изготовления. Рис. 58. Участок климатических исследо­ ваний: 1— термошкаф; 2 — вход в климатическую ка­ меру с пультом управления; 3 — коридор уп­ равления климатическими камерами; •/ — уста­ новки для прочностных испытаний древесины, 5 — укладка паркетного покрытия в климати­ ческой камере для испытаний На рис. 59 показаны два стенда для испытания лыж. Фирма «Гербетс». Фирма выпускает краски, лаки, текстур­ ные материалы. Она работает по следующей схеме: разработка рецептуры новых химических материалов и их отработка —вы­ явление области применения новых материалов и возможностей перспективной потребности в мих — разработка конструкций де­ талей и изделий из новых материалов (пластмасс) — выявление оптимальных объемов производства —разработка промышлен­ ной технологии производства новых материалов и изделий из 138
них — разработка технических заданий на оборудование для изготовления новых материалов и изделий из них —организация массового производства — разработка методов нанесения кра­ сок, лаков, пластиков и т. д. на детали и изделия с разработкой соответствующего оборудования. Проверяют краски и лаки на специальных лабораторных и производственных установках. Так, для испытания прочности своих красок для покраски различных металлических профилен фирма имеет, кроме лабораторных стендов, специальное прокат­ ное производство, где в отличие от известной технологии окра­ шивается не готовый профиль, а плоская гибкая лента металла. 1 [ ' i f I О«■w sm sxK A M TtI} Рис. 59. Стенды для испытания лыж на фирме «Кнайзл» Эта лента окрашивается сначала с одной стороны, а после суш­ ки с другой стороны листа с последующей сушкой краски. Суш­ ка краски происходит в специальных сушильных туннелях. После сушки окрашенная лента поступает в прокатный стан, изгибается и из нее изготовляют нужный профиль. Возможность изготовлять строительные профили из предва­ рительно окрашенных листов металла позволяет организовать технологический процесс по вертикали и резко сократить потребность в производственных площадях. Фирма «Штальлак» (Австрия). Фирма специализирована на производстве различных лаков и красок. Работа фирмы органи­ зована по следующей схеме: разработка рецептуры лаков и красок; изготовление первых образцов новых лаков и красок в лабораторных условиях; испы­ тание новых лаков и красок в лабораторных условиях на обра­ батываемых поверхностях образцов, помещаемых в специаль­ ные климатические камеры; разработка и проверка технологии 139
применения, новых лаков и красок с режимами их нанесения и сушки, шлифовки и полировки; разработка промышленной технологии изготовления новых лаков и красок; разработка технических заданий на оборудование для изготовления и при­ менения новых лаков и красок; изготовление оборудования на специалнзироваиных фирмах; продажа новых лаков н красок с технологией их применения. Фирма «Верц» (ФРГ). Работа фирмы организована по следу­ ющей схеме: разработка конструкции изделия из верцалита— подбор наиболее оптимальной рецептуры верцалита для кон­ кретного изделия — разработка промышленной технологии изго­ товления изделий — разработка технических заданий на технологическое оборудование— разработка конструкций обору­ дования—изготовление оборудования в своем механическом цехе — испытание и отработка оборудования на своем произ­ водстве— поставка изделий и оборудования. Фирма «Вере» (ФРГ). Работа фирмы осуществляется по следующей схеме: разработка конструкции изделий из древеси­ ны-подбор материалов для изделий —изготовление изделия в мастерской — испытания изделия и его отработка—-разра­ ботка промышленной технологии изготовления изделия — разра­ ботка технических заданий на оборудование — разработка конструкций оборудования —изготовление первых образцов оборудования в своем механическом цехе —испытание обору­ дования на .стенде — испытание оборудования в производствен­ ных условиях своего предприятия — поставка готовой продукции деревообрабатывающих цехов и комплектов оборудования для ее производства. Фирма «Летрон» (ФРГ). Фирма выпускает различные пласт­ массовые и синтетические материалы (текстурные пленки, лами­ нированные плиты, облицовочные материалы). Работа фирмы осуществляется по следующей схеме: разработка рецептуры материала — изготовление материала в лабораторных услови­ ях— испытания материала — разработка рабочей технологии — разработка технических заданий на оборудование — разработка оборудования — изготовление оборудования с участием других фирм — испытание и отработка оборудования — поставка текс­ турных материалов и оборудования. Рост потребностей народного хозяйства в различных изде­ лиях из древесины требует изыскания новых путей, позволяю­ щих наиболее полно использовать всю заготовляемую древеси­ ну. Опыт работы зарубежных фирм в этом направлении представляет познавательный и практический интерес. 140
СОДЕРЖАНИЕ П редисловие.............................................................. 3 Дюризол, его свойства и изделия из него 5 Краткие сведения о дюризоле . . . . 5 Изделия из дюризола.................................... И Производство дюризола и изделий из него 23 Велокс, его свойства и изделия из него . . 40 Краткие сведения о велоксе .................... 41 Применение изделий из велокса . . . . 46 Производство в е л о к с а ................................ 54 Верцалит. Свойства и изделия из него . . . 61 Краткие сведения о верцалите . . . . 61 Технология и оборудование для производ­ ства изделий из верцалита ......................... 67 Схема технологического процесса прессо­ вания погонажных изделий для строи­ тельства .............................................................. 6S Выводы и рекомендации по организации про­ изводства и применению дюризола, велокса и верцалита............................................... 75 Новые 'изделия из древесины .................... 81 Мозаичный паркет щитовой конструкции фирмы «Бау-верк А Г » .................... 81 Паркетные доски фирмы «Хильдебрандт» 105 Горные лыжи новой конструкции . . . . ПО Древесностружечные плиты типа «Бизон» и их производство на фирме « В е р е » ......... 111 Технологический процесс производства дре­ весностружечных п л и т ................... 115 Установки для производства древесностружеч­ ных плит фирмы «Зимпелькамп» . . . . 128 Краткая информация о схемах работы неко­ торых ф и р м ............................................. 134
Якунин Николай Константинович НОВЫЕ ЭФФЕКТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСНОГО СЫРЬЯ ЗА РУБЕЖОМ Редактор издательства Л. Е. К о р о л е в а Технический редактор Н. Н. З и н о в ь е в а Корректор Ж. А. Л о б а н о в а Художественный редактор Н. И. П л о т н и к о в Обложка художника С. А. К и р е е в а Сдано в набор 30/VII 1973 г. Подписано к печати 6/11 1974 г. Т-01472. Формат 60x 90‘/1g. Бумага типогр. № 1. -Уел.' печ. л. 9,0. Уч.-изд. л. 9,57- Тнраж 2700 экз. Издат. № 207/72. Цена 52 коп. Зак. 3391. Б .З.-55—1973-10 Издательство «Лесная промышленность». Москва, Центр, ул. Кирова, 40а. Типография имени Анохина Управления по делам издательств, полиграфии и книжной торговли Совета Министров Карельской АССР г. Петрозаводск, ул. «Правды», 4
НОВЫЕ КНИГИ Издательство „Лесная промышленность“ в 1974 го­ ду выпускает следующие книги: В АШ Е В Н. В. Применение древесностружечных плит в производстве изделий, 10 л., ц. 63 «ап. Приведены сведения о состоянии и перспективах применения древесностружечных плит в производстве изделий из древесины и классификация плит. Изложены требования, предъявляемые к «им в производстве мебели. Рассмотрены достоинства и недос­ татки плит как конструкционного материала. Описаны некото­ рые способы отделки и облагораживания плит. Приведены реко­ мендации по применению древесностружечных плит в производ­ стве изделий из древесины. И Н О З Е М Ц Е В Г. Б., В 0 3 НЮ К В. С. Электронно- ионная технология в деревообрабатывающей промышленности. 10 л., ц. 63 коп. В книге изложены вопросы промышленного применения методов электронной технологии в деревообрабатывающей про­ мышленности. Приведены анализ применения различных мето­ дов и их экономическая эффективность, рекомендации по эксплуатации электролакировальных установок, монтажу и на­ ладке их, мероприятия по устранению неисправностей оборудо­ вания и дефектов лакокрасочных покрытий, анализ работы установок. Описано применение ультразвуковых колебаний, лучистой и высокочастотной энергии, использование электромаг­ нитных и электростатических полей. К И Р И Л Л О В А. Н„ К А Р А С Е В Е. И. Технология фанерного производства. Учебник для техникумов. 20 л., ц. 86 коп. В учебнике рассмотрены классификация фанеры и фанерной продукции. Приведены методы расчета процесса тепловой обра­ ботки древесины, лущения и строгания шпона, сушка лущеного, строганого, намазанного и пропитанного шпона, процесса склеи­ вания фанеры и фанерной продукции. Дано описание оборудо­ вания при производстве древеонослоистых пластиков, бакелизи- рованной, декоративной и облицовочной фанеры, фанерных труб и специальных видов фанеры, столярных плит. Описаны методы контроля качества продукции и расчета основных пока­ зателей фанерных предприятий. СПРАВОЧНИК ЭКОНОМИСТА ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮ­ ЩЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ. Изд. 2-е, перераб. и доп. 35 л., ц. 2 р. 10 к. Авторы: ,Петро в Б. С., С а м к я у л о Г. М., Б о й ­ цов Ю П. и др. Освещены основные экономические вопросы деревообраба­ тывающей промышленности: 'Структура, техпромфинплан, орта-
низания и планирование, капитальное строительство, экономиче­ ская эффективность, техническое нормирование, себестоимость продукции. Приведены экономический анализ производственно- хозяйственной деятельности, хозяйственный расчет. Ф У Р И Н А. И. Отделка и обивка мебели. Учебник для тех­ никумов. Изд. 2-е, доп. и перераб. 10 л., ц. 43 коп. В книге приведены виды, характеристики и свойства лако­ красочных материалов. Описаны способы нанесения лакокра­ сочных материалов, их достоинства и недостатки, рекомендации применения. Рассмотрены классификация, техника и методы нанесения лакокрасочных покрытий, описаны режимы нанесе­ ния покрытий, оборудование и инструменты, способы сушки и облагораживания лакокрасочных покрытий. Дана характери­ стика настилочных, покровных, облицовочных и других обой­ ных материалов, применяемых в производстве легкой мебели, основные сведения по организации и экономике производства, техники безопасности. На интересующие Вас книги можно сделать пред­ варительные заказы. Предварительный заказ оформляется на обычной почтовой открытке. Заполненную открытку сдайте или отправьте в конверте в местный книжный магазин. Заказ на книги можно направить в один из сле­ дующих магазинов, имеющих отдел „Книга-почтой": 109428, Москва, ул. Михайлова, 28 7, магазин N° 125; 193224, Ленинград, ул. Народная, 16, магазин № 93 „Про­ метей”. О поступлении литературы в продажу Вы будете извещены магазином по почте.
Новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом.

More Related Content

PDF
Сытник В. С. Основы расчета и анализа точности геодезических измерений в стро...
byИван Иванов
 
PDF
Кодирующие электронно-лучевые трубки и их применение
byИван Иванов
 
PDF
Психология семейно-брачных отношений
byИван Иванов
 
PPT
Борис Шивринский. 2011 г. МОУ "Песчанская СОШ", Котласский р-он
bysed49
 
PPTX
Дедков Алексей, 2011 г., Котласский р-он, Шипицынская СОШ
bysed49
 
PDF
US2003165637A1
byИван Иванов
 
PDF
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ АКУСТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ТРУБ
byИван Иванов
 
PDF
Poialkova v.m. -_lifter-akademiia_(2007)
byИван Иванов
 
Сытник В. С. Основы расчета и анализа точности геодезических измерений в стро...
byИван Иванов
 
Кодирующие электронно-лучевые трубки и их применение
byИван Иванов
 
Психология семейно-брачных отношений
byИван Иванов
 
Борис Шивринский. 2011 г. МОУ "Песчанская СОШ", Котласский р-он
bysed49
 
Дедков Алексей, 2011 г., Котласский р-он, Шипицынская СОШ
bysed49
 
US2003165637A1
byИван Иванов
 
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ АКУСТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ ТРУБ
byИван Иванов
 
Poialkova v.m. -_lifter-akademiia_(2007)
byИван Иванов
 

More from Иван Иванов

PDF
Ясенев Н.Д. Аппараты управления автоматизированным электроприводом
byИван Иванов
 
PDF
ИМПУЛЬСНЫЙ РЕГУЛИРУЕМЫЙ ЭЛЕКТРОПРИВОД С ФАЗНЫМИ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯМИ
byИван Иванов
 
PDF
Sdewsdweddes
byИван Иванов
 
PDF
ЗЕРКАЛЬНО-ТЕНЕВОЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛЕК...
byИван Иванов
 
PDF
Us873655
byИван Иванов
 
PDF
1
byИван Иванов
 
DOCX
5321 5325.output
byИван Иванов
 
PDF
Микропроцессоры и микроЭВМ в системах технического обслуживания средств связи
byИван Иванов
 
DOCX
5331 5335.output
byИван Иванов
 
PDF
Юньков М.Г. и др. Унифицированные системы тиристорного электропривода постоян...
byИван Иванов
 
DOCX
5296 5300.output
byИван Иванов
 
DOCX
5306 5310.output
byИван Иванов
 
DOCX
5316 5320.output
byИван Иванов
 
DOCX
5301 5305.output
byИван Иванов
 
DOCX
5311 5315.output
byИван Иванов
 
PDF
Заковряшин А. И. Конструирование РЭА с учетом особенностей эксплуатации
byИван Иванов
 
DOCX
5346 5350.output
byИван Иванов
 
PDF
Танский Е.А., Дроздов В.Н., Новиков В.Г. и др. Система стабилизации скорости ...
byИван Иванов
 
DOCX
5351 5355.output
byИван Иванов
 
DOCX
5326 5330.output
byИван Иванов
 
Ясенев Н.Д. Аппараты управления автоматизированным электроприводом
byИван Иванов
 
ИМПУЛЬСНЫЙ РЕГУЛИРУЕМЫЙ ЭЛЕКТРОПРИВОД С ФАЗНЫМИ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯМИ
byИван Иванов
 
Sdewsdweddes
byИван Иванов
 
ЗЕРКАЛЬНО-ТЕНЕВОЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛЕК...
byИван Иванов
 
Us873655
byИван Иванов
 
1
byИван Иванов
 
5321 5325.output
byИван Иванов
 
Микропроцессоры и микроЭВМ в системах технического обслуживания средств связи
byИван Иванов
 
5331 5335.output
byИван Иванов
 
Юньков М.Г. и др. Унифицированные системы тиристорного электропривода постоян...
byИван Иванов
 
5296 5300.output
byИван Иванов
 
5306 5310.output
byИван Иванов
 
5316 5320.output
byИван Иванов
 
5301 5305.output
byИван Иванов
 
5311 5315.output
byИван Иванов
 
Заковряшин А. И. Конструирование РЭА с учетом особенностей эксплуатации
byИван Иванов
 
5346 5350.output
byИван Иванов
 
Танский Е.А., Дроздов В.Н., Новиков В.Г. и др. Система стабилизации скорости ...
byИван Иванов
 
5351 5355.output
byИван Иванов
 
5326 5330.output
byИван Иванов
 

Новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом.

  • 1.
    Н.К. Якунин НОВЫЕ ЭФФЕКТИВНЫЕиз древесного СЫРЬЯ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ЗА РУБЕЖОМ
  • 2.
    Н. К. Якунин НОВЫЕЭФФЕКТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ шш ИЗ ДРЕВЕСНОГО СЫРЬЯ ЗА РУБЕЖОМ Издательство «Лесная промышленность», Москва
  • 3.
    УДК 674.815 w- /03А& Новыеэффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом. Я к у и и и Н. К. «Лес­ ная промышленность», 1974 г., 144. Описаны новые древесные материалы — дюризол, велокс, верцалит и изделия из древесного сырья (паркетные доски, мозаичный паркет щитовой кон­ струкции, древесностружечные плиты, лыжи), по­ лучившие широкое распространение за рубежом. Приведены свойства этих материалов, технология их изготовления, состав оборудования. Указаны отече­ ственные аналоги. Таблиц 16. Иллюстраций 59. 31503 — 023 БЗ—55—10—73 037(01) — 74 Издательство «Лесная промышленность», 1974 г.
  • 4.
    ПРЕДИСЛОВИЕ Советский Союз позапасам древесины и объемам ее загото­ вок занимает первое место в мире. Широкое развитие произ­ водства древесностружечных плит позволило использовать низкокачественную древесину, кусковые отходы лесопильных и деревообрабатывающих производств и частично станочную стружку и тем самым удовлетворить потребность мебельной промышленности в конструкционных материалах. Значительно возросла за последние годы выработка фибро­ лита и арболита, которые нашли применение в строительстве. Основой этих материалов является древесное сырье в виде дроб­ леной щепы (арболита), вырабатываемой на различных рубиль­ ных станках, или в виде узкой тонкой стружки (фибролита), вырабатываемой на специальных стружечных станках при про­ дольном резании в смеси с менерализатором и цементным раствором. Для нужд строительства, кроме штучного паркета, организовано производство паркетных досок и щитов. Научно-исследовательские, учебные институты и передовые предприятия ведут большую работу по созданию и изготовлению материалов и изделий, обеспечивающих рациональное и наи­ более полное использование древеоного сырья. В некоторых зарубежных странах (Австрия, ФРГ, Швеция, Финляндия, Швейцария и др.) получили широкое распростра­ нение новые древесные материалы и изделия типа дюризол, велокс, верцалит, мозаичный паркет, многослойные паркетные доски и др., которые применяются как в строительстве, так и при производстве мебели и деталей радиоприемников, теле­ визоров, холодильников, автомашин и т. д. Появились новые облицовочные материалы в виде текстур­ ных пленок и синтетического шпона, воспроизводящих текстуру различных ценных пород древесины. При этом качество рисунка, его четкость и глубина часто не позволяют отличить эти мате­ риалы от натуральной древесины. Эти материалы, заменяющие натуральную древесину, широко используются в строительстве для облицовки панелей, дверей, а также при производстве мебе­ ли. Производство таких материалов резко повышает процент полезного использования древесины, а широкое применение их в зарубежной практике свидетельствует об их эффективности. з
  • 5.
    В соответствии срешениями XXIV съезда КПСС по девятому пятилетнему плану, решениями ЦК КПСС и Совета Министров СССР о развитии строительства и лесной промышленности в ближайшей перспективе предусматривается значительно уве­ личить производство столярно-строительных изделий, мебели, стандартных домов, древесностружечных и древесноволокнистых плит и других материалов и изделий из древесины при незна­ чительном росте лесозаготовок. Это потребует проведения новых работ по организации производства новых эффективных древес­ ных материалов и соответствующих рациональных конструкций изделий. В книге приведены краткие сведения о новых строительных материалах типа дюризол, велокс, верцалит, а также о новых паркетных покрытиях и изделиях из древесины, изготовляемых за рубежом на базе древесного сырья. Для изготовления дюрп- зола, велокса и верцалита применяются древесная станочная стружка и кусковые отходы в виде дроблении, которые фирмы собирают в радиусе до 250 км. Дюризол и велокс обладают высокими теплоизоляционными и звукоизоляционными качест­ вами и меньшим весом по сравнению с железобетонными пане­ лями и наряду с повышением процента полезного использования древесины способствуют удешевлению строительства и экономии топлива. В книге приведены примеры новых конструкций паркетных покрытий (фирм «Бау-верк» и «Хильдебрандт»), горных лыж (фирмы «Кнайзл»), различных прессованных изделий из измель­ ченной древесины (фирмы «Верц»), кратко описано производ­ ство и некоторые особенности оборудования для производства древесностружечных плит (фирм «Вере» и «Зимпелькамп»). Автор стремился привести по возможности наиболее полные цифровые данные и примеры практического применения указан­ ных материалов в строительстве. При описании производства указанных материалов даны технологические компоновки, соста­ вы оборудования и определены возможные аналоги оборудова­ ния, изготовляемого отечественной промышленностью. Новые древесные материалы и изделия описаны в такой по- ■ следовательности: характеристика материала (изделия), его свойства и особенности, область применения, исходное сырье, технология изготовления материала (изделия), состав обору­ дования для изготовления материала, возможные отечественные аналоги, выводы и предложения.
  • 6.
    ДЮРИЗОЛ, ЕГО СВОЙСТВАИ ИЗДЕЛИЯ ИЗ НЕГО КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ДЮРИЗОЛЕ Исходный материал дюризол представляет собой стружечно- цементную массу, из которой изготовляют стеновые панели, похожие на железобетонные,- панели- покрытий ■п пустотелые блоки, внешне напоминающие пустотелые кирпичи. Строительные детали, сделанные из дюризола, значительно легче железобетонных и обладают лучшими тепло- п звукоизо- ляциониыми свойствами. Дюризол можно отнести к категории легкого бетона, у кото­ рого в качестве наполнителя использована древесная стружка, обладающая более высокими теплоизоляционными свойствами. Дюризол как строительный материал имеет ряд преимуществ перед железобетоном и за границей получил широкое распрост­ ранение как в малоэтажном, так и в многоэтажном строитель­ стве. Дюризол имеет прочность на сжатие и изгиб, достаточную для стен малоэтажных зданий, а с применением арматуры — и для многоэтажных зданий и перекрытий; малый объемный вес и высокие тепло- и звукоизоляционные качества; высокие пока­ затели по долговечности, морозо-, влаго-, огне- и бпостойкостн. Он хорошо обрабатывается н отделывается, строительные дета­ ли из дюризола просты в монтаже и при отделке зданий. Техно­ логический процесс изготовления как исходной -массы его, та к и строительных деталей из него сравнительно прост. Физико-механические и экономические показатели дюризола Плотность дюризола, кг/м3: л ег к о г о ........................................................................ 500 нормального.............................................................. 600 т я ж е л о г о ....................................................................700 Прочность сжатия дюризола марки 600—700, кгс/см2 .........................................................................15—35 Предел точности на изгиб, кгс/см2 .................... 9—12 Теплопроводность дюризола марки 600, —ккал 0,095 м-ч-град Коэффициент звукопоглощения дюризола мар­ ки 500 (изоляционного) при частоте звука от 600 до 9600 г ц ..................................................0,6 о
  • 7.
    Модуль упругости приизгибе, кгс/см- . Морозостойкость дюризола марки 500 . . Огнестойкость дюризола марки 600 . . . Бноетопкость дюризола марок 500—700 . Обрабатываемость............................................. 1500—3000 Не размораживается Не горит, не тлеет Не подвержен гниению Пилится, гвоздится, крепит­ ся на растворах, оклеи­ вается обоями, окраши­ вается Экономические показатели: Расход портланд-цемента, кг/м3 на дюрпзол: марки 500 .............................................................. 600 .............................................................. „ 700 .............................................................. Расход цемента на 1 м3 фактурного слоя, кг . Расход песка мелкого промытого на 1 к3 фак­ турного слоя, м3 .................................................. (без учета наружного 275 фактурного 325 слоя) 350 425 1,25 Трудозатраты на изготовление, чел.-дни Дз 0,3 (ориентировочно) Механическая прочность изделий из дюризола зависит от объемного веса и типа их (сплошные, плотные или пустотелые), от наличия стальной арматуры и облицовочного слоя. Дюризол обладает большой пластичностью, разрушение его начинается только после значительного сжатия. Применение изделий из дюризола, обладающих меньшим весом в сравнении с железобетоном и кирпичом и лучшими теплоизоляционными свойствами, способствует уменьшению расхода топлива для отопления рабочих и жилых помещений. По данным фирмы «Дюризол», экономия в топливе достигает 15-20%. Звукопоглощение и другие акустические свойства дюризола изучались в Швейцарским в лаборатории испытания материалов (Е.М.Р.А.). По данным этих исследований, изоляционные плиты из дюризола имеют довольно высокий коэффициент звукопогло­ щения. Величина коэффициента звукопоглощения в зависимости от частоты звука для необработанных изоляционных плит следую- ющая: Частота звука, г ц ......................... 150 300 600 1200 2400 4800 9600 Коэффициент звукопоглощения . 0.17 0,33 0,65 0,54 0,57 0,60 0,60 Из приведенных данных видно, что в диапазоне частот от 600 до 9600 гц коэффициент звукопоглощения выше 0,54, и это приближает дюризол к таким звукоизоляционным материалам, как пробка и асбестит. 6
  • 8.
    Известно, что звуки,уровень которых превышает 70 дб, раздражающе действуют на организм человека, а при длитель­ ном воздействии нарушают нормальную деятельность централь­ ной нервной системы и снижают производительность труда. Из данных табл. 1 видно, что изделия из дюризола обла­ дают хорошими звукопоглощающими свойствами, что способ­ ствует улучшению жилищных условий и условий труда. Таблица 1 Звукопоглощение стен из дюризола Конструкции степ Вес 1 „к® , Звукоизоляция, дб, при частоте звука, гц кг 100-600 800—1800 среднее значение Плиты из дюризола толщиной 6 см, воздушная прослойка 8 см и плиты из дюризола толщиной 8 см 120 42 50 40 Дюризол толщиной 5 см и гипсо­ вая плита толщиной 5 сих . . . . 100 30 42,5 36,5 Пустотелые блоки толщиной 15 сих 220 40 47,5 44 Необлицоваиный дюризол толщи­ ной 8 см с бетонным фактурным с л о е м ......................................................... 80 31 36,5 34 Долговечность изделий из дюризола была проверена фирмой в различных условиях его эксплуатаций за продолжительный отрезок времени. В Швейцарии в 1939 г. из дюризола были построены бараки и казармы, которые эксплуатируются до на­ стоящего времени. Строительные элементы из дюризола обладают хорошей сохранностью в длительной эксплуатации, их можно разбирать и использовать при новом строительстве. По сообщению работников фирмы, в 1941—1945 гг. в г. Берне было построено около 100 зданий из изделий дюризола для раз­ личных учреждений и госпиталей. После войны эти здания разобрали и перевезли в г. Женеву, где они эксплуатируются до сих пор. Здания из дюризола, построенные в Швейцарии в 30-х годах, хорошо сохранились и не требуют частых ремонтов. Представляет интерес трехэтажное здание, построенное из дюризоловых панелей в Альпах на высоте 3020 м 10 лет назад. В августе здесь лежит снег, в зимнее время мороз достигает —40° и бушуют метели. Здание это не имеет никаких следов разрушения. Влагопоглощение у изделий из дюризола, по утверждению фирмы, ниже, чем у пенобетона. Изделия из дюризола после 7
  • 9.
    7-дневного хранения вводе насыщаются влагой на 50,9% по весу, а пенобетон с плотностью 600 кг/м3 имеет влагоемкость до 75% по весу п до 57% по объему. Изделия из дюрпзола были испытаны и на капиллярное поднятие влаги. Эти испытания показали, что они практически не обладают капиллярным поднятием влаги. Стены из дюрпзола, обладая высокопористой структурой, опоообны «дышать», в по­ мещениях, сооруженных из дюрпзола, не -скапливается конден­ сат, а атмосфера их отличается хорошей гигиеничностью. Это особенно ценно для помещений, в которых собирается пар и различные нспаранпя. Огнестойкость дюрпзола была проверена фирмой на различ­ ных изделиях и при разных температурах. Было установлено, что внешние стороны стен из неофактуренных изоляционных дюризоловых плит толщиной 60 мм при нагревании до 400° С в течение 20 мин обугливаются на глубину до 10 мм без разру­ шения. При этом на противоположной стороне стены темпера­ тура достигала максимум 50° С. При обливании таких стен водой сразу после воздействия огня плиты не деформировались. Результаты испытаний пустотелых блоков дюрпзола пока­ зали, что после пребывания в огне в течение 5 ч при максималь­ ной температуре 1130° С прочность стенки снизилась только на 30%. После действия огня с последующим тушением водой коэффициент запаса прочности все еще составлял 3,8 (значи­ тельно выше допустимого 1,5). Максимальная температура на внутренней noeeipxHOCTii не превышала 54° С, эта температура значительно ниже допусти­ мого предела (124°С). Следовательно, нет никакой опасности воспламенения для материалов, расположенных с другой сторо­ ны стены. Стена этого типа толщиной 20 см с нормальным по­ крытием с обеих сторон и с колонной бетона М300 принадлежит к категории А — наилучшей для жаростойких материалов. Отсю­ да видно, что изделия из дюрпзола обладают высокой огне­ стойкостью. Цементные штукатурки с песком, бетоном и гравием при температуре 1000° С разрушаются. Биостойкость дюрпзола изучалась швейцарским институтом испытания материалов. Этот институт в течение 10 лет поддер­ живал на неофактуренных изделиях из дюрпзола культуру гриба. Но это не привело к каккм-либо изменениям и разруше­ ниям структуры изделий, содержащих большое количество дре­ весной стружки, являющейся материалом растительного про­ исхождения. Это свидетельствует о том, что по бностойкостн дюризол может быть приравнен к бетону. Обрабатываемость и отделка изделий из дюрпзола фирмой изучены детально. Дюризоловые изделия можно фрезеровать, сверлить, забивать в них гвозди, красить различными красками, оклеивать обоями, наносить штукатурку и т. д. а
  • 10.
    Рис. 1. Зданияи сооружения различного назначения из дюрпзола: а —жилые многоэтажные дома в г. Цюрихе, сделанные из дюризоловых пане­ лей; б — скотный двор с коровником
  • 11.
    Все изделия, особенностроительные панели длиной 7—11 м, выпускаются с нанесением на них отделочного, фактурного наружного слоя. Эти изделия отличаются высоким качеством, красивым внешним видом и обычно не требуют дополнительных отделочных работ. Применение изделий из дюризола для строительства зданий в Швейцарии. В городах и деревнях Швейцарии построены здания и сооружения раз­ личного назначения из дю­ ризола: окотные дворы, сви­ нарники, одно- и многоэтаж­ ные жилые дома, цеха заво­ дов, складские помещения. На рис. 1, 2 показаны различные сооружения из строительных деталей дюри­ зола, построенные в городах и деревнях различных райо­ нов Швейцарии. Осмотр Рис. 2. Отдельные разрезы и дета­ ли строительных решений: 1 — угловая деталь (/ — плита фасада из дюризола; б — опора; 25 —угловая деталь; 26 — сварной нарезной стер­ жень; 27 — накладка; 28 — оконная ра­ ма): // — горизонтальное соединение окон (/ — плита фаеада из дюризола: 6 —опора: 26 — сварной нарезной стер­ жень; 27 — накладка; 28 — окон­ ная рама; 111— соединение с на­ весной кровлей (/ — плита фасада из дюризола: 2 — плита для кровли нз дюризола; б — опора; 7 — балка: 8 — угловое железо; 26 — сварной нарез­ ной стержень; 27 — накладка; 29 — обрешетка; 30 — кровля): IV — цоколь ( / — плита фасада из дюризола; 5 — стык на шпаклевке; б — опора; 17 — слой строительного раствора; 26 — свар­ ной нарезной стержень; 27 — наклад­ ка); V — соединение с плоской кровлей (/ — плита фасада нз дюризола: 2 — плита кровли нз дюризола; б — опора; 7 — балка; 16 — многослойный пласт: [9 — металлическая рама; 26 — свар­ ной нарезной стержень: 27 — накладка: 31 — покрытие; 34 — изоляция); V7— вертикальное соединение окон ( / — плита фасада из дюризола: б —опо­ ра: 8 —угловое железо; 14 — подокон­ ная доска; 26— сварной нарезной стер­ жень; 27 — накладка). этих зданий оставил хорошее впечатление от их эстетического оформления, простоты инженерных решений, качества исполне­ ния и внешнего вида. Ю
  • 12.
    Осмотр зданий иизделий из дюризола выявил некоторые особенности. Фирмой «Дюризол» разработаны не только рецеп­ тура компонентов материала, но и различные конструкции пане­ лей и блоков ограниченного количества типоразмеров, а их кон­ структивное исполнение унифицировано. Кроме этого, фирмой разработаны способы крепления и!монтажа их в самих зданиях, для чего при изготовлении в некоторых конструкциях панелей заложены специальные закладные детали. Таким образом, фирма дала не только рецептуру дюризола, конструкцию изде­ лий из него, объективные данные по результатам испытаний дюризола в различных условиях, но и принятые строителями строительные решения. Такое комплексное решение проблемы в значительной мере способствовало распространению этого материала в строительстве. ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДЮРИЗОЛА Стеновые панели фасада и плиты покрытий. Навесные стено­ вые панели выпускаются двух- и трехслойными (слой из древес­ но-цементной массы, одно- или двусторонняя облицовка арми­ рованным бетоном). Фасад панелей имеет декоративную отделку в виде фактуры из крупнозернистого или мелкозернистого гравия, облицовы­ вается плиткой или окрашивается. Необлицовавная поверхность двухслойных плит окрашивается водоотталкивающими эмуль­ сиями. Длина панелей достигает 10—11 м, ширина — 3 м. Горизонтальные и вертикальные швы смонтированных пане­ лей заливаются ■ с помощью пистолета вязкой мастикой «Тиокол». Благодаря малой теплопроводности, хорошей звукоизоляции, стойкости к агрессивным средам, огнестойкости и отсутствию вредных выделений стеновые панели, также как и другие изде­ лия из дюризола, нашли широкое применение при строительстве зданий различного назначения: промышленных цехов, жилых домов, школ, детских садов, магазинов, животноводческих и птицеводческих объектов (в том числе с вредными выделения­ ми и «мокрыми» процессами). Размеры и краткая характеристика панелей для фасада приведены в табл. 2. Размеры стеновых панелей фасада определены с учетом возможной нагрузки от ветра, при этом в расчете фирма прини­ мает удвоенные средние значения силы ветра, указанные в нор­ мах для различных районов. Горизонтальные и вертикальные панели фасада применяются при строительстве как одноэтажных, так и многоэтажных жи­ лых, промышленных, лабораторных и административных зданий. Панели имеют специальные места крепления, а горизонтальные 11
  • 13.
    Т а бл и ц а 2 Характеристика стеновых панелей для фасада Название панелей фасада Толщина, мм Наиболь­ шая длина, мм Коэффициент теплопередачи , икал Вес, кг1м3 м'3-ч-град Нормальные горизонтальные 100 2000 1,2 120 панели. Стандартная ширина 500 мм 120 3000 1,1 160 140 3500 0,9 200 Нормальные вертикальные па- 100 2000 1,2 НО нелн. Стандартная ширина 500 мм 120 3000 1,1 150 140 3500 0,9 190 Панели большого размера го- 120 3500 1,1 160 рнзонтальные и вертикальные ширина 1000—2400 мм (модуль 140 5000 0,9 200 о о 160 7000 0.8 240 180 9000 0,7 280 * Для горизонтальных панелей фасада большого размера ширина должна составлять '/б длины. и вертикальные стыки заполняются вязкой шпаклевкой или мастикой. На рис. 3 изображены стеновые панели фасада и пли­ ты кровли, размеры их приведены в табл. 3. Таблица 3 Размеры стеновых панелей и плит кровли из дюрнзола Название панелей Наибольшие длина размеры, .«.if ширина Горизонтальные панели большого формата . 9000 2400 Горизонтальные панели нормального формата 3500 500 Вертикальные плиты нормального формата . 3500 500 Плиты для кровли большого формата . . 6000 2000 Плиты для кровли нормального формата . . 4000 500 Конструкция стеновых панелей показана на рис. 4, а, плит кровли (покрытий)—на рис. 4,6, 5. Плиты для кровли, изго­ товленные из дюрнзола, должны выдерживать полезную на­ грузку 250—300 кг/м2. * 12
  • 14.
    Плиты покрытий иперекрытий. Плиты покрытий произво­ дятся стандартного размера (длиной до 4 и шириной до 0,5 м) и крупноформатные (длиной до 6 и шириной до 2 м). Рабочая зона этих плит армировала рабочей арматурой, расположенной по специальной схеме. Часть арматуры заложена в бетонные бруски, изготовляемые одновременно с плитами. I 9000 т ж ш . IkOO Рис. 3. Панели фасада и плиты кровли: « — стеновые панели фасада; б — пли­ ты для кровли Верхняя поверхность плит покрыта цементным раствором. В процессе монтажа швы между уложенными плитами зали­ ваются раствором, образуя прочную шпонку. Таким образом, получается сплошная поверхность из раствора, по которой устраивается кровля из рулонных материалов или кровельного железа. Выпускаемые фирмой пустотелые плиты являются опалубкой железобетонной часторебристой конструкции перекрытия. Они укладываются по дощатому настилу, поддерживаемому инвен­ тарными стойками. В швы между плитами закладывается 13
  • 15.
    s ? 4 Рис.4. (Конструкция стеновых панелей и плит покрытий: а — разрез стеновых панелей фасада толщиной 16 см; 1 — на­ ружный слой бетона; 2 — слой дюрнзола; 3 — внутренний слой бетона; б '< — плиты покрытий (разрез): 1 — дюрнзол; 2 —стык со строительным раствором; 3 — оболочка из цементного ра­ створа; 4 —слой цементного раствора (слой сжатия); 5 — сталь­ ной стержень арматуры •Рис. 5. Строительные элементы из дюрнзола для кровли: а — навесная наклонная кровля; б — часть крыши с верхними оконными прое­ мами; в — конструктивные решения верхних оконных проемов; I —стандартное основание в плане и разрезе (2—плита кровли из дюрнзола; 7 — горизонтальная балка (брус); 41 —основание; 42 — деревянная рама); II — специальное основа­ ние (разрез); (2 — плита кровли из дюрнзола; 7 — горизонтальная балка (брус); 4 / — основание); I I I — основание с прямым углом (разрез) (2 — плита кровли из дюрнзола; 7 — горизонтальная балка (брус); 41 — основание)
  • 16.
  • 17.
    каркас из рабочейарматуры, а сверху (в зоне плиты) — распре­ делительная сетка. В результате последующего бетонирования образуется монолитное перекрытие, в котором пустотелые плиты выполняют роль тепло- и звукоизоляции. Нижняя поверхность плит может оштукатуриваться, затираться или окрашиваться. Таким способом устраиваются перекрытия в промышленных, зрелищных, спортивных и других гражданских объектах. Характеристика плит покрытий приведена в табл. 4. Т а б л и ц а 4 Характеристика плит покрытий = Коэффн- цпспт теп- - Толщина, Длина пап- лопереда- Название плит покрытии (кровли) 5. .«.if большая, мм ми, К, кка.1 о =_ С— э м--ч-:рад ШС .^ Плиты нормального размера 500 80 2000—2500 1.17 80 500 100 2500—3000 0,96 95 500 120 3000—3500 0,84 п о 500 140 3500—4000 0,69 130 Плиты большого размера . 1000— 2000 140 3000—4000 0,69 130 1000— 2000 160 4000—5000 0,62 150 1000- 180 4500—5000 0,55 175 2000 1000— 2000 200 5000—6000 0,50 200 Гофрированные плиты . . 1000 240* 6000 В зависимости от толщины 1000 320* 8000 плиты Плиты потолка..................... 500 40+30** 1500 0,8 | 35 * Высота гофрировки. ** 40 мм дюризол; 30 мм шлаковата. Звукоизоляция и звукопоглощение панелей из плит дюризола были изучены Швейцарским институтом испытания материалов. На рис. 6 приведены данные звукоизоляции, а на рис. 7 — дан­ ные коэффициента поглощения звука в зависимости от частоты его. Из этих данных видно, что панели и плиты из дюризола обладают хорошими звукоизоляционными и звукопоглощающи­ ми свойствами. Это, очевидно, можно объяснить ячеистым строе­ нием их средней части. Конструкция плит покрытий (кровли) выполняет три основ­ ные функции (см. рис. 4) —несущего элемента, теплоизоляции 16
  • 18.
    Звукоизоляция, дцв н поглощения звука.Эти плиты состоят из изолирующей массы дюризол 1 и верхнего слоя из цементного раствора 4. Стык между плитами 2 заполнен цементным раствором. Верхний слой является не только зоной сжатия, но также и хорошей основой для нанесения пластиков или листовых материалов. Арматурное железо 5, расположенное в зоне растяжения, покрыто слоем цемента 3 и этим защищено от коррозии. В нижней, не обрабо­ танной поверхности применен дюризол, который, обладая пори­ стой структурой, обеспечивает хорошую звукоизоляцию. Как плиты фасада, так и плиты кровли обладают хорошими свой­ ствами— противостоят холоду, огню, плесени и пр. и хорошо сохраняют тепло. J _ / Г <■" ц ~ 12S 2S0 SOO 1000 2000 У О О О ч а ст о т а Hi, гц Частота H z , гц Рис. 6. График звукоизоляции, по данным института (Ё.М.Р.А.): 1 — панели фасада из дюрнзола толщиной 100 мм; 2 — плиты фасада из дюрнзола толщиной 160 мм Рис. 7. График поглощения звука, по данным института (Е.М.Р.А.): 1 — плита кровли (покрытия) из дюрнзо­ ла толщиноИ 100 мм- , 2 — акустическая плита; 3 — ячеистый бетон При использовании для крыш специальных блоков с окон­ ными проемами отверстия в них (см. рис. 5) делают следующих размеров (в ля): 700X700; 1000X1000; 1300X1300; 1600X1600; 1300X1000; 2200X1000; 3000X2000. Стеновые панели производятся двух- и трехслойными. В пер­ вом случае дюризол защищается 'слоем бетона с одной стороны, а во втором — с двух сторон. Лицевая поверхность защитного слоя, как правило, имеет декоративную отделку, защитные слон бетона армируются распределительной арматурой. Плиты покрытий в рабочей зоне растяжения армируются стержнями, заложенными в свежеотформованные бетонные бруски. Верхняя плоскость плит имеет бетонный слой, армиро­ ванный распределительной арматурой. Этот слой у плит покры­ тий работает на сжатие. Крупноразмерные стеновые панели изготовляются размера­ ми 9000X2400X180 мм, а крупноразмерные плиты покрытий — размером 6000X1500X200 мм. Расход материалов на 1 м3 дюрпзоловой массы составляет: портланд цемента марки 500 от 250 до 350 кг, для изделий из обычного дюрнзола, 700 кг, для изделий из жесткого дюрнзола, древесной стружки от 200 до 2,30„кг.. или _1.3—1.5 насыпных 2 н. к. Якунин I мцу 4hj ..е х н и ч е с к и л I ^ ) библиотека СССР ] а экземпляр 1
  • 19.
    а Стандартный. Половинный кирпич SOсмкирпич 25сн ---------- --------- н п/ / / / / / / / / л у 1 __иS ____ и А Стандартный кирпич50см ____________________S9 177 / / / / / TT7JL * --------- ' C S J SO половинный кирпич 2SCM /Т Г2± t z z z / ш x J чзующии кирпич рр SScmu'S O ch С 7T T T L L , {гт т г/ дпйч uSOch SO И (ZTJf Z T c a /. / ч 2 /г/о ^Ш ~ (А А 7 У ^-С — ' ■ Кирпич с внутренней Связующий поло- . перегородкой SOcm винный кирпичдОсм кирпичSOcm / ^ / * и 2SCM р_____ S S L ______ V 7 ^ П Ж . кирпич SOcm I SO I77ZZZZZZZZ / 7 7 7 / /} {/7 7 7 /7~ГТ полоВинный ' связующий кйр- кйрпич 25см пич SS сми SOсм g7Щ 77ZZT7 / / / кирпич с внутренней, связующий по- угловой перегородкой SOсм повинный кирпич кирпич SOcm _______________ 34сн а 25см_________________________________________ SO' SO 7 t Щ Li■ V ч 2S 7 П г V bznlA V / / / / / / / / / / / / / У / Л / / } / / / / A l / 7 7 7 / 7 c£zzzzzzzzx Стандартный Половинный Связующий киппи ч кирпич SOCM киопич 2S cm t— i l _________ чзсмиросн кирпич 2Sсм 7Т/ / / L V Р / 9 % Связующий. полосе................. половинный кирпич 34сми 25см SO f u И l z SO Угловой кирпич SOcm Рис. 8. Размеры (а) пустотелых стеновых блоков н конструкции (б)
  • 20.
    кубометров, минерализующих добавок— 6—8 кг сухого веще­ ства, воды около 70—100 кг. Влажность дюризола находится в прямой зависимости от влажности воздуха. Воздушносухой дюрнзол имеет влажность 5,5%; при влажности воздуха 35% влажность материала равна 4,5%, а при влажности воздуха 90% она достигает 9—10%, при этом физико-механические свойства материала не снижаются. Гигроскопически насыщенные плиты из обычного дюризола при увлажнении конденсирующими парами поглощают допол­ нительно около 20% воды. Процесс протекает очень быстро, что предупреждает образование конденсата на .поверхности плит. Коэффициент теплопроводности равен 0,095 ккал/м- ч- град. Плиты хорошо противостоят горению, гниению, а также мно­ гократному замораживанию. Особенностями технологического процесса изготовления изделий являются применение при подготовке древесной массы эффективных минерализаторов, а также термическая обработка отформованных изделий, которой они подвергаются в гермети­ ческих камерах в течение 16 ч при 50—60° С и затем выдержи­ ваются в цехе .в течение 5—7 суток. Изделия из жесткого дюризола изготовляются на лаборатор­ ной установке упрощенной конструкции в виде листов разме­ рами 3000X1500 мм, толщиной от 12 до 24 мм. Вес 1 м2 жест­ кого (твердого) дюризола толщиной 12 мм 14—16 кг. Темпера­ турная стойкость — кратковременно 1000, продолжительно 300° С. Расход цемента на 1 м3 изделия — 700 кг, древесной стружки —270 кг. (Г А Термическая обра­ ботка плит производит­ ся под воздействием воздуха при темпера­ туре 60—70° С в спе­ циальных камерах в те­ чение 16 ч, после чего плиты выдерживаются 14 суток в цехе. Листам из жестко­ го дюризола при изго­ товлении .можно при­ дать рельефную по­ верхность, их можно облицовывать пласти­ ками, оклеивать обоя­ ми, покрывать цемент­ ными растворами и окрасочными состава­ ми. 19
  • 21.
    Коэффициент теплопроводности жесткогодюризола равен 0,5—0,6 ккал/м ■ч ■град, влагосодержание воздушносухих плит — не более 8%. Жесткий дюризол также хорошо противостоит горению, гниению и многократному замораживанию. Изделия из жесткого дюризола могут применяться для изготовления стеновых панелей, отделки потолков и устройства перегородок. Плиты используются главным образом для устройства стен и перегородок школьных и медицинских учреждений. Фирмой разработаны проекты таких учреждений, 'Ограждающие конст­ рукции которых выполнены полностью из таких плит. Стены и перегородки выполняются из двух слоев плит, прикрепленных к деревянной обвязке металлического каркаса. Пустоты меж­ ду слоями плит заполняются изоляционным 'материалом. Потолки — подшивные, сверху уложен -изоляционный мате­ риал. Малогабаритные блоки для стен широко применяются для строительства различных типов зданий, в том числе многоэтаж­ ных. Блоки имеют длину 50 см, высоту 25 см и толщину 15; 20; 25 и 30 см (рис. 8). Блоки толщиной 15 см применяются для строительства одно­ этажных зданий (жилых домов, коттеджей, гаражей), блоки толщиной 20 и 25 см—-для строительства зданий высотой до 4 этажей, блоки толщиной 30 см —для строительства много­ этажных зданий. В процессе возведения стен блоки укладываются «насухо» без раствора. Пустоты блоков образуют вертикальные каналы, которые заливаются бетоном, образуя несущий каркас. Марку бетона повышают с повышением высоты зданий. Уложенный бетон вибрируется специальной виброиглой диаметром 25 мм. Места примыкания наружных и внутренних стен армируются. Выполненные из пустотелых блоков стены штукатурятся. Древесно-цементная масса при изготовлении блоков уплот­ няется при помощи ударного эксцентрикового приспособления и пресса. Блоки изготовляются на специальной автоматической лннии. Термическую обработку блоков и их отверждение проводят в специальной сушильной камере горячим воздухом при 60—70° С на движущемся металлическом транспортере в тече­ ние 8 ч с последующей выдержкой их в цехе в течение 14 су­ ток. После этого они фрезеруются на фрезерном станке, полу­ чают точную высоту и поступают на склад, где хранятся до 4—6 недель, потом их 'отправляют на стройку. Расход цемента для изготовления 1- м3 блоков составляет 250—300 кг, расход стружки 200—230 кг. Технические данные пустотелых блоков приведены в табл. 5. Данные теплопередачи выявлены опытами государствен­ ной лаборатории испытаний материалов (Е.М.Р.А) в Швей- 20
  • 22.
    Технические данные пустотелыхблоков Т а б л и ц а 5 Наименование показателен Величина показателен при толщине необработанного блока, см 15 20 25 30 Длина стандартных блоков, см . 50 50 50 50 Высота блоков, с м ............................. 25 25 25 25 Количество стандартных блоков на 1 .и2 ................................................... 8 8 8 8 Количество бетонного заполните­ ля на 1 м - обмуровки, л . . . . 70 100 130 165 Площадь поперечного сечения бе­ тонных опор на каждый метр, с.к2 671 905 1193 1539 Вес 1 .и2 блоков, к г .................... 48 60 72 81 Вес готовой стены, оштукатурен­ ной с обеих сторон, включая шту­ катурку, на 1 и/2, к г ......................... 286 370 454 548 Радиус опоры, см ............................. 2,53 3,38 4,53 5,97 Допустимая нагрузка по центру для стандартных высот этажей со­ гласно стандарту SIA 162 наполни­ тель— бетон, т/м: BNP 250 5б2Д60 5.7 * 14,9 26,8 41,6 BNP 300 Sd"v220 7,6* 20,0 35,8 55,3 BNP 300 ГЩ М 300 — 24,9 45,0 69,0 BNP 350 fid-Д80 — — 54,0 82,9 Коэффициент теплопередачи для обмуровки, оштукатуренной с обеих сторон, к к а л /м - 'Ч - г р а д ....................... 1,13 0,93 0,82 0,79 Поглощение шума начисто ошту­ катуренной обмуровкой в зависимо­ сти от вида штукатурки и частоты звука, д ц б .................................................... 46 49 51 52 * В зависимости от жесткости и системы угловых соединений. цариц (г. Цюрих) при условиях теплопередачи cii= 6 и cia= = 20 ккал/м2■ч ■град, общепринятых «а практике. У блоков толщиной 20 см величина коэффициента теплопере­ дачи, определенная таким методом, находится в точном соответ­ ствии со средней величиной замеров, проведенных на экспери­ ментальных домиках, установленных на территории лаборатории в г. Шлирене и отраженных в протоколах Е.М.Р.А. от 14/IX 1957 г. № 20389 и от 5/IX 1957 г. № 20011, где /(=0,88 ккал/м2■ч •град, или при а, = 6; аа= 20 ккал/м2■ч •град] /( = 0,93 ккал/м2•ч ■ град. 21
  • 23.
    Средняя величина замеров,проведенных за 1954—1957 гг., /( = 0,934 ккал/м2-ч-град. Пример кладки стен из пустотелых блоков дюризол показан на рис. 9, а. Кладка стеновых блоков осуществляется '«.насухо» при одно­ временном заполнении пустот блоков бетонной смесью, причем при кладке стен зданий высотой более четырех этажей бетонная смесь уплотняется вибраторами. В стенах, сложенных из блоков, нагрузку воспринимают бетонные столбы, образованные бетонной смесью в полостях (рис. 9,6), а древесно-цементный слой блоков выполняет тепло­ технические и звукоизоляционные функции. Рис. 9. Примеры кладки стен из пустотелых стеновых блоков: а —часть кладки; б —схема работы бетонных частей кладки стены из пустотелых бло­ ков Пустотелые блоки используются в качестве обмуровки в су­ хом виде, а пустоты заливаются бетоном. Бетонная облицовка большой толщины безукоризненно взаимодействует с другими звеньями из бетона и может комбинироваться со стальными де­ талями. Облицовка дюрпзолом придает готовой кладке свойства тепловой и шумовой изоляции. Толщина стен без покрытий-—15; 20; 25; 30 см, длина бло­ ков-—50 см, высота—25 см, компенсационная кладка имеет меньшую высоту (по спецзаказу). Малогабаритные блоки применяются и для массивной кладки с армированием бетонного каркаса, кладки для стыковых соеди­ нений оконных и дверных рам, кладки для угловых стыков и в виде половинок. 22
  • 24.
    ПРОИЗВОДСТВО ДЮРИЗОЛА ИИЗДЕЛИЙ ИЗ НЕГО Выше отмечалось, что дюризол представляет собой стру­ жечно-цементную массу, из которой изготовляют стеновые пане­ ли, похожие на железобетонные и пустотелые блоки, напоми­ нающие пустотелый кирпич. Строительные детали, сделанные пз дюрпзола, легче железобетонных и обладают лучшими тепло- п звукоизоляционными свойствами. Древесным сырьем для производства обычного дюрпзола является станочная стружка (отходы) деревообрабатывающих предприятий. Для производства изделий из дюрпзола идет кондиционная фракция стружки с размерами по длине волокон от 3 до 30 мм, которая получается путем разделения ее на фракции в барабан­ ной сортировке. Если станочной стружки не хватает, то может быть использована специальная стружка, изготовленная из кус­ ковых отходов на стружечных стайках. По породному составу могут применяться хвойные и мягкие лиственные породы (береза, тополь) без ограничения. Из твер­ дых лиственных пород дуб не рекомендуется, бук допускается в объеме до 20%. Оптимальная влажность стружки до импре- гнирования (минерализации) 15—20%. При изготовлении изделий из жесткого дюрпзола применяет­ ся для внутреннего слоя станочная стружка (то же, что и для обычного дюрпзола); для наружных слоев — специально подго­ товленная из кусковых отходов на станке фирмы «Кренцлер» •стружка игольчатой формы. Породный состав стружки тот же, что п для 'изделий из обычного дюризола. Минерализаторами древесного сырья (предположительно) являются раствор сернокислого алюминия и известковое молоко. Обычный н жесткий дюризол отличаются друг от друга свои­ ми физико-механическими свойствами и технологией производ­ ства изделий. При изготовлении изделий из обычного дюризола древесно­ цементная масса подвергается поверхностному уплотнению, в то время как изделия из жесткого дюризола изготовляются на прессах при давлении 14—15 кгс/см2. Плотность обычного дюри­ зола 50С—600 кг/м3, жесткого дюризола 1000—1200 кг/м3. Технология и состав оборудования для приготовления исход­ ной сырьевой массы дюризола для производства кирпичей, раз­ личных панелей и плотных плит принципиальных отличий не имеют. Технология и состав оборудования для производства конкретных деталей из дюризола имеют существенные отличия. Приготовление исходной сырьевой массы дюризола. Различные древесные отходы собираются на деревообраба­ тывающих предприятиях и стройках в радиусе 150—250 км. Станочная стружка от деревообрабатывающих станков при­ возится в автомашинах с прицепами, оборудованными высокими 23
  • 25.
    бортами по 30—40м3 в машине. Кусковые отходы (рейки, обрез­ ки) перерабатываются в стружку иа стружечных станках фирмы «Кренцлер», техническая характеристика которых аналогична характеристике отечественного станка модели ДС-1, мелкие кусковые отходы сначала измельчаются в дробилках, затем перерабатываются в стружку на стружечных стайках центро­ бежного типа, выпускаемых отечественной промышленностью (моделей ДС-3, ДС-5). После этого стружка сортируется в ме­ ханических барабанных сортировках. Цементный раствор и раствор хнмнкалиев приготовляют на специальном оборудовании. Химикалии в стружечную массу вводятся в смесителях фирмы «Драйс». Смесители аналогичного назначения выпускаются отечественной промышленностью. Про­ питанную .химикалиями стружечную массу с цементным раство­ ром смешивают в специальных смесителях, разработанных фир­ мой «Дюрнзол». Дальнейший процесс изготовления строительных деталей из дюризола имеет свою специфику и требует специаль­ ного оборудования. В качестве сырья для производства изделий из дюризола применяется станочная стружка хвойных пород древесины, по­ лучаемая на деревообрабатывающих и мебельных предприя­ тиях. Стружка должна иметь после сушки постоянную влажность в пределах 15—20%, содержание коры в стружке не допускает­ ся. Кроме того, для производства изделий из дюризола используется портландцемент марки 500, химические добавки, песок, щебень и гравий (для кровельных и облицовочных плит); арматура различного профиля (для кровельных и облицовочных плит). Применение стабильного древесного сырья в виде стружки от деревообрабатывающих станков хвойных пород древесины, обработанной химическими добавками, позволяет получить хорошее сцепление древеоных частиц с цементным раствором. Для специальных целей можно изготовить более легкий дюризол с повышенными изоляционными свойствами или более тяже­ лый — для повышенных механических нагрузок. Для изготовления 1 м3 дюризольной массы требуется струж­ ки 200—230 кг, портландцемента — 250—300 кг, химических добавок — около 37 кг. Поступление сырья на предприятие, а также отгрузка готовой продукции осуществляются автомобильным транспортом или по железной дороге. Подготовительный цех имеет площадь 1440 м2 (60X24 м). Схема технологической компоновки оборудования приведена на рис. 10. Последовательность технологических операций показана стрелками. Автомобиль с прицепом устанавливается на опрокидываю­ щуюся платформу разгрузочного отделения 1, открывается задний борт прицепа, выдвигаются стопорные устройства, и при 24
  • 26.
    1 Подъем платформ на65' Емкости для песка и щебня Разгрузка автомашин с прицепами. Г%1 Г7Л ГШ ГТзП П Г] П П ЦмЦ I I Л 26 / Ш 7 9 л ■ 15 ■ h п I 17 У [Г Г с Л с= Л ш Л с= Л 20 20 20 20 ф СУ"гг С < я С У >г ф С> О s'22 Склад хранения стружки вы сот а 1h м t ...... ~ - ' = гг= П ^ Рис. 10. Схема технологической компоновки оборудования по приготовлению исходной массы дюризола: / —участок разгрузки автомашин с прицепами на подъемной платформе, наклоняющейся на 45°; 2 —склад хранения стружки; 3 — бара­ бан для сортировки стружки; 4 —участок приготовления химического раствора; 5 — участок форсунок у смесителя; б — смеситель для сме­ шивания стружки с химическим раствором фирмы «Драйс»; 7 — направление движения обработанной раствором стружки; 8 — смеси­ тель для смешивания обработанной раствором стружки с цементной массой и водой; 9 — направление движения стружечно-цементной массы; 10 — ленточный транспортер; 11 — бункер стружечно-цементной массы; 12 — автоматическая линия производства кирпичей; 13 — ем­ кости для песка н щебня с дозаторами; 14 —ленточные транспортеры; 15 —ленточный транспортер с реверсом; 16 —подъемные емкости; 17 — смесители для приготовления цементной массы; 18 — шнековые транспортеры для подачи цементной смеси к смесителям; 19 — уча­ сток изготовления крупных панелей; 20 — участок изготовления мелких панелей; 21, 22 — участки изготовления различных мелких деталей; 23 — емкости для доставки дюризола к рабочим местам; 24 — сушильная установка
  • 27.
    наклоне платформы всястружка высыпается в приемный бун­ кер, на дне которого установлен скребковый транспортер, пере­ мещающий стружку к ковшовому элеватору. Стружка ковшовым элеватором поднимается вверх п направляется на производство или на механизированный буферный склад 2 емкостью 5000 м3 (размеры склада 12X30X10 м ). Емкость прицепов — 35—40 иг3. Стружка, идущая в производство, подается в бара­ банное сито 3. Сито позволяет отсеивать крупные куски, опилки и пыль от нормальной фракции, после чего они системой транс­ портеров подаются в специальные бункеры. Нормальная фракция стружки из барабанного сита 3 посту­ пает в установку (смеситель) для минерализации 6. В установке для минерализации стружка перемешивается механическим способом с химическими растворами. Процесс минерализации происходит непрерывно. Обработанная стружка ковшовым элеватором поднимается вверх и перегружается на ленточный конвейер, который доставляет ее в бункера смеситель­ ной установки главного фабричного здания, а затем в смеси­ тели 8. Главное фабричное здание имеет размеры 108x90 = 9720 м2. Подготовительное отделение главного фабричного здания имеет размеры 24X60 м. Здесь, кроме смесительного отделения и буферного склада стружки (3 бункера по 110 м3 каждый), размещается склад монтажных материалов. Стружка по бун­ керам распределяется с помощью ленточного транспортера. Цемент доставляется с близлежащих цементных заводов в специальных железнодорожных или автомобильных цистернах. Из железнодорожных цистерн он перегружается на ннзкоход- ные грузовые автомобили. С автомобилей цемент выгружается отсасыванием через гибкий шланг в сплосы (8 силосов емкостью 36 т каждый). В среднем на предприятие прибывает 14 желез­ нодорожных вагонов в неделю. Кроме цемента, для приготовления наружного фактурного слоя, а также кровельных и облицовочных плит используются песок и щебень. Для создания запаса инертных материалов в смесительном отделении установлены бункера. Всего для песка и щебня установлено восемь бункеров 13 емкостью по 20 иг3 каждый. По фракциям песок п щебень подразделяются на 4 размерные группы 0-—3 мм — песок, 3—6, 6—8 и 10—12 мм — щебень. Песок и щебень доставляются в грузовых автомобилях, выгружаются в приемные ямы и при помощи ковшовых подъемников и распределительных ленточных конвейеров поступают в сплосы. В смесительном отделении приготовляется дюризоловая мас­ са (смесь цемента, воды и минерализованной стружки) для внутренних слоев панелей, плит и для изготовления дюризоло- вых блоков, а также масса для облицовочных слоев (смесь цемента, песка, воды, щебня). 26
  • 28.
    Дюризоловая масса изготовляетсяна мешалках встречного действия 8 емкостью 2000 л каждая. Мешалки загружаются специальными дозирующими устрой­ ствами. Здесь же, в мешалках производится вторичная минера­ лизация древесной стружки известковым молоком. Управление процессом дозирования н приготовления массы производится оператором с пульта управления. Для приготовления фактурных слоев установлены две мешал­ ки встречного действия. Пульт управления дозирующими устрой­ ствами и работой мешалок рассчитан на 12 разных программ приготовления растворов. Готовая дюризоловая масса или раствор бетона через раскрывающееся дно мешалки поступает на ленточный транс­ портер 10 и в емкости 23. Транспортером 10 масса доставляется в бункер 11, затем в автоматическую лин-ию изготовления пусто­ телых блоков (кирпичей). Из емкости 23 дюризол развозят автокарами к рабочим местам. Каждое рабочее место 19, 20 обслуживает бригада из 4—6 человек. В зависимости от размеров плит бригада изготов­ ляет от 4 до 6 плит в смену. На участке крупноразмерных панелей 19 установлены два мостовых крана грузоподъемностью 10 т каждый. Панели изго­ товляются в следующей последовательности. (Общий вид уча­ стка панелей показан на рис. И.) 1 На стальной массивной сварной плите (поддоне) 19 (рис. 10) при помощи мостового крана вручную собирается металлическая опалубка. Нанооится цементный раствор для облицовочного слоя панели, находящегося свизу на плите. Этот слой вибрируется, п на него укладывается арматура. 2. Укладывается дюризоловая масса вручную или специаль­ ным укладчиком, установленным на металлической ферме и пере­ двигающимся от одного рабочего места к другому. 3. Укладываются стальные решетчатые каркасы (в местах укладки вручную выбирается дюризоловая масса п заполняется бетоном). 4. Наносится многослойная наружная облицовка и вибри­ руется. 5. Наружная сторона панели обрабатывается с помощью специальных щеток. Снимается боковая опалубка, и готовая панель вместе со стальной плитой, на которой она лежит, поднимается краном и вводится в одну из камер термообработки 24 (см. рис. 10) для отверждения. На две камеры термообработки имеется одна тепловая установка, которая работает на жидком топливе. Камера в тече­ ние ночи нагревается до 60° С, и эта температура поддержи­ вается автоматически. Утром плиты обладают достаточной 27
  • 29.
    твердостью и укладываютсяв цехе на выдержку продолжитель­ ностью 4—5 дней. После указанного срока плиты со стальной площадкой, на которой они были изготовлены, укладывают на специальную платформу, при помощи которой их ставят в вертикальное положение, а затем мостовым краном перегружают на специ­ альные тележки для транспортировки на склад. Стальные плиты (поддоны) возвращают на рабочую позицию для изготовления новых панелей. Рис. II. Участок изготовления стеновых панелей больших размеров (справа сушильная камера) Изготовление кровельных плит. Конструкция кровельных плит отличается от обычных, стеновых плит наличием специаль­ ной усиленной стальной арматуры, расположенной в определен­ ных местах по площади и толщине плиты. Кроме того, в состав цемента, идущего для изготовления кровельных плит, добав­ ляется щебень. Для этих плит применяется как обычная станоч­ ная стружка, так и специальная, изготовленная из кусковых отходов на стружечных станках. При изготовлении кровельных плит из обычной станочной стружки необходимо отделить от нее все мелкие частицы, кото­ 28
  • 30.
    рые из-за малойдлины волокон оннжают прочность плит. Струж­ ка, изготовленная из кусковых отходов на специальных стру­ жечных станках, имеет более стабильную длину волокон, поэтому использование ее для изготовления плит кровли фирма считает более предпочтительным. В процессе эксплуатации эти плиты выдерживают значитель­ ные нагрузки (около 250—300 кгс/м2). В связи с этим во избе­ жание несчастных случаев кровельные плиты перед отправкой на стройку должны быть испытаны не менее чем двойной на­ грузкой. Для этой цели на фирме создана специальная нагру­ зочная установка в виде линии, снабженная как нагрузочными, регистрирующими средствами, так и загрузочно-разгрузочными и транспортными. Опыт работы фирмы показал, что кровельные плиты, сделанные из специальной стружки, в процессе провероч­ ных испытаний разрушаются очень редко и не требуют 100%-ной проверки. В процессе изготовления кровельных плит прутки (стержни) арматуры располагают в специальных бетонных брусках, защи­ щающих их от коррозии. Прутки предварительно помещают в специальные металлические желоба, в которые заливается раствор бетона. После этого желоба переносятся к рабочим местам, где изготовляются плиты кровли, опрокидываются, желоба снимаются, а бетонные бруски с прутками, извлеченные из желобов, засыпаются слоем дюризоловой массы. Технологический процесс изготовления кровельных плит организован в такой последовательности: на рабочую позицию (или транспортер) укладывают специальные плиты оснований (поддоны), счищают с них пыль, устанавливают боковые стенки (бортовую опалубку), наносят первый тонкий слой дюризола, который на поддоне разравнивается и уплотняется, укладывают арматуру в бетонных брусках и сетку из тонкой проволоки, затем насыпают средний слой дюризола, уплотняют его, вклады­ вают арматуру для транспортировки (а если требуется, и заклад­ ные детали), наносят слой бетона, содержащего мелкий гравий, выравнивают и уплотняют его. После этого боковые стенки (бортовую опалубку) снимают, плиты осматривают и вместе с основанием (поддоном) направ­ ляют в камеру для тепловой обработки по разработанному фирмой влажностно-тепловому режиму. Тепловая обработка продолжается 16 ч. После этого в целях более надежного отверждения дюризоловой маосы плиты хранятся на складе в течение 14 дней, при этом в течение не менее 7 дней темпера­ тура внешней среды должна быть 5-^10° С. Готовые плиты складывают в штабель, где для циркуляции воздуха между плитами должен быть зазор не менее 20 мм. Перед отправкой потребителю каждая плита вновь прове­ ряется на нагрузочной установке. 29
  • 31.
    При изготовлении кровельныхплит размером 638x120x25, 600X100X25 и 600X150X25 'см на установне производительно­ стью 250 000 м2/год (или 1075 м2/день, т. е. 537,5 м2/смену) тре­ буется в день при двухсменной работе: древесной стружки 500 лг3, цемента 70 т , воды 45 иг3, песка 26 г (или 16 иг3), гра­ вия 9 т (или 6,5 иг3), тепла 1 млн. ккал, электроэнергии 2000 квт-ч, установленной мощности 250 кет, обслуживающего персонала в смену 25 человек. Площадь здания должна быть около 10 тыс. иг2. Отверждение плит осуществляется в течение 16 ч в специ­ альной обогреваемой установке при температуре 60—70° С, в которой плиты вместе с поддонами укладываются штабелем по 5 шт. Загрузка отвердительной (сушильной) установки и ее разгрузка, а также снятие плит с поддонов осуществляется подъемным краном. Участок изготовления строительных пустотелых блоков. Строительные мелкоразмерные пустотелые ’блоки из дюризоло- вой массы изготовляются разных размеров на автоматической линии. Размеры изготовляемых блоков были приведены выше в табл. 5. Годовая производительность установки —около 40—50 тыс. мг или около 100 тыс. лг2 в год (10—12 тыс. шт. в смену). Схема технологической компоновки оборудования для произ­ водства пустотелых блоков показана на рис. 12. Дюризоловая масса от участка 8, показанного на рис. 10, поступает к авто­ матической линии изготовления пустотелых кирпичей, показан­ ной на рис. 12. Она подается ленточным транспортером 1 на автоматические весы, которые дозируют количество массы, необходимое для изготовления блоков 2. Отвешенный объем дюризоловой массы спускается по 'наклонной плоскости и загру­ жается в металлическую форму 3, рассчитанную на изготовление одновременно от 4 до 14 блоков в зависимости от их размера. Форма устанавливается на специальный поддон с отверстиями для входа пустотообрабатывателей. В процессе заполнения фор­ ма совершает круговые движения, за счет чего достигается равномерное распределение массы по всей форме. После запол­ нения формы происходит уплотнение массы с помощью эксцен­ трикового приспособления, осуществляющего встряхивание фор­ мы. Частота колебаний формы 3 удара в секунду, амплитуда колебании — 6 мм. Форма с уплотненной дюризоловой массой поворачивается на 90° в направлении стрелки 4 и занимает поло­ жение 5. Поворот осуществляется специальным карусельным столом с захватами, на котором установлена форма. Из положения 5 форма специальными толкателями подается сперва в положение 7, а затем в положение 27. В позиции 7 на форму укладывается металлическая крышка и специальным гидравлическим прессом осуществляется прессование всех бло­ ков формы одновременно. Общее усилие преесования 3000 кг. 39
  • 32.
    После снятия нагрузкичерез отверстия в нижней крышке формы из отпрессованных блоков автоматически вынимаются пусто- образователн, которые специальным транспортным устройством направляются к месту формирования новых блоков в формах. От позиции 7 в направлении стрелки 9 блоки подаются на пози­ цию 9 и попарно направляются в подогреваемый туннель 28. Спрессованный блок проходит туннель за 5 мин. В туннеле Рис. 12. Схема технологической компоновки оборудования для производства пустотелых блоков: / —ленточный транспортер подачи исходной массы дюрпзола; 2 — бункер для приема и дозированной выдачи исходной массы: 3 — приемный стол с пустотелой формой для приема исходной массы и формования блоков; 4 — направление движения приемного стола с формами; 5 — форма, заполненная исходной массой; 6 — цепной транспортер для подачи верхних металлических крышек для форм; 7 — участок прессования блоков после установки на форму верхней крышки; 8 — направление движения крышек; 9 — направление движения блоков с формой и крышками; 10 — камера-туннель для пред­ варительной выдержки блоков; // —участок переворачивания формы с крышкой; 12 — участок снятия нижнего поддона-кассеты, его транспортировки и укладки деревянного поддона; 13 — участок накапливания деревянных поддонов; 14 — направление транспор­ тировки формы с деревянным поддоном; 15 — участок снятия верхнего поддона и его транспортировки; 16 —форма с пустотелыми блоками на деревянном поддоне; 17 — участок снятия формы с пустотелых блоков; 18 — направление движения блоков из дю- рнзола с деревянными поддонами; 19 — пустотелые блоки из дюрнзола на деревянном поддоне; 20 — сушильная камера; 21 — направление движения нижнего поддона при по­ даче его на формовочный стол; 22 — направление движения деревянных поддонов из сушильной камеры после снятия с них готовых блоков из дюрнзола; 23 —направление движения пустых форм; 24 — поворотный участок, кантователь для перемены движения поддонов; 25— нижние поддоны; 26 — верхние поддоны; 27 — участок накапливания форм перед подачей их в туннель; 2 8 — туннель; 29 —промежуточный участок для поддонов с отверстиями; 30 — направление движения поддонов с отверстиями; 31 — промежуточный участок для плоских металлических поддонов; 32 — промежуточный уча­ сток для пустых форм; 33 — участок разделения потока блоков 31
  • 33.
    происходит предварительное отверждениедюризоловой массы, достаточное для извлечения блоков из формы и после­ дующей их транспортировки в специальную сушильную камеру. Выйдя из туннеля 28, форма с блоками попадает на первый переворачивающий механизм 11, который поворачивает ее на 180°. После этого верхний металлический поддон оказывается снизу формы, а нижняя, открытая часть формы с нижним под­ доном оказывается сверху. После этого перевернутая форма с поддонами подается на позицию 12, где снимается поддон с отверстиями, а форма накрывается сверху фанерным под­ доном. Поддон с отверстиями передается на позицию 29, попадает в специальный кантователь 24 и занимает позицию 25, а затем по стрелке 21 перемещается на поворотный стол и вновь всту­ пает в работу. Форма с блоками, накрытая фанерным поддоном, переме­ щается дальше и попадает на второй переворачивающий меха­ низм 11, где она вновь переворачивается на 180°. После этого деревянный поддан оказывается внизу, а плоский металлический поддон сверху. Перевернутая форма на деревянном поддоне транспортируется по рольгангу на позицию 15, где происходит снятие металлического поддона, который перемещается на пози­ цию 31, затем на кантователь 24 и попадает на позицию 26. Форма с блоками и деревянным поддоном проталкивается далее в направлении стрелок 18 и через буферный участок 16 посту­ пает на позицию 17. На участке 17 специальным механизмом осуществляется подъем формы с одновременным выталкиванием из нее отформованных пустотелых блоков. Блоки в форме нахо­ дятся 7 мин. Пустая форма перемещается на позиции 32 и по стрелке 23 поступает на поворотный стол, устанавливается на поддон с отверстиями, и процесс повторяется. Блоки, извлеченные из формы, остаются на деревянном поддоне, транспортируются на позицию 33, где распределяются на потоки 20 и 19. Оба потока транспортируют поддоны с отформованными блоками в специальную сушильную установку непрерывного действия для последующего отверждения блоков. Длина камеры около 20 м, полезная высота 9—-10 м. Время пребывания блоков в камере 5—8 ч (в зависимости от их разме­ ра). В камере поддерживается температура 60—70° С. Камера обеспечивается теплом от специальной компактной тепловой установки, находящейся около камеры. Работает установка на жидком топливе, заданный тепловой- режим -поддерживается автоматически. При выходе из камеры блоки вручную снимаются с поддонов и укладываются на специальные деревянные платформы по вы­ соте в 4 ряда. 32
  • 34.
    Платформы с блокамиавтопогрузчиком устанавливаются в штабель и выдерживаются в цехе 14 суток, а затем отвозятся на открытый склад, где блоки проходят механическую обработку (фрезеровку) по боковым поверхностям и по высоте. Полностью обработанные блоки в целях более качественного отверждения дюризола в течение 4—6 недель выдерживаются на промежу­ точном складе в штабелях на специальных поддонах. В штабеле от 4 до 5 поддонов, на каждом поддоне от 4 до 5 блоков по высоте и 6 блоков по ширине. После промежуточного склада блоки поступают на отгрузочный склад, где они укладываются в плотные штабеля (16—20 блоков в высоту, 4 блока в длину и 2 в ширину). Перевозка поддонов с блоками осуществляется вилочным автопогрузчиком. При изготовлении на установке бло­ ков размером 25X25X50 см (площадь стенок блока 0,125 м2, объем дюризола в каждом блоке 0,017 ж3) и размещении на одном поддоне 6 блоков требуется в день при двухсменной работе: дюризола на каждый поддон 0,051 ж3, поддонов 687 шт., поддонов в час 53 шт., дюризола 70 лг3, древесной стружки 140 иг3, цемента 19 т , воды 19 иг3, тепла 300 тыс. ккал/ч, мощ­ ность электропитания—125 кет, электроэнергии 1000 квт-ч, пло­ щадь здания для установки— 2200 иг2, штабелеукладчиков — 2 шт., обслуживающего персонала—22 человека. Распределение обслуживающего персонала в одну смену следующее: управление установкой— 1 человек, участок загруз­ ки— 1, съем блоков после выхода из сушильной установки — 2, водители автоукладчиков — 2, обслуживание нагревательных установок — 1, обслуживание фрезерной установки и склада — 3, ремонт и наладка установки— 1, т. е. всего 11 человек. Рабочие поддоны специальной конструкции, на которых осуществляется формирование блоков, изготовлены из металла, имеют длину 160 см и ширину 60 см, а транспортные поддоны, на'которых осуществляется транспортировка и отверждение бло­ ков, изготовлены из фанеры толщиной около 10 мм, имеют длину 150 мм и ширину 100 см. Производство плит жесткого дюризола. Приготовление исходной массы для изготовления плит жесткого дюризола аналогично описанному выше способу. Для наружных слоев идет более крупная стружка, для внутреннего, среднего слоя — более мелкая. Стружка после минерализации, смешанная с цементом, подается в две форми­ рующие машины, принцип действия которых аналогичен прин­ ципу действия формирующих машин, применяемых в производ­ стве древесностружечных плит, но без весового механизма. Формирующие машины насыпают дюризоловую массу на дюр­ алюминиевый поддон толщиной 3 мм с дистанционными план­ ками. При движении поддона вперед первая формирующая машина насыпает нижний наружный слой, а вторая средний. При' 3 Н. К. Якунин 33
  • 35.
    движении поддона назадсначала включается вторая формирую­ щая машина, а затем первая. Таким образом образуется трех­ слойная плита. Разравнивание дюризоловой массы осуществляется на пер­ вой формирующей машине специальными валиками с пластин­ чатыми ребрами. После этого поддон с плитой снимается с транспортера и укладывается в стопу. В зависимости от тол­ щины плит в стопе находится до 30—40 поддонов, укладывае­ мых друг на друга. Стопа поддонов е плитами укладывается на прочную раму, сверху которой сделано металлическое основание (жесткой конструкции) о прорезями для винтовых зажимов. На сформи­ рованную стопу поддонов сверху накладывается рама, аналогич­ ная нижней. После этого вся стопа поддонов вместе с нижним и верхним основаниями подается в специальный гидравлический пресс, где осуществляется прессование всей стопы при удельном давлении 15—20 кгс/см2 (мощность пресса 1000 т). Выдержка в прессе от 15 до 30 мин в зависимости от толщины плит. После завершения прессования вся стопа поддонов со спрессованными плитами стягивается шестнадцатью винтовыми зажимами, про­ ходящими с двух сторон через рамы нижнего и верхнего осно­ ваний, а затем снимается давление в гидравлическом прессе. Сжатая стопа из пресса удаляется и поступает в отдельную открытую камеру, где происходит стекание воды, после чего стопа поддонов с плитами в сжатом состоянии поступает в спе­ циальную сушильную камеру н подвергается температурной обработке при температуре 45—60° С в течение 12—24 ч (в зави­ симости от толщины плит), а затем поступает в закрытое поме­ щение, где через 48 ч винтовые зажимы снимаются с помощью специального пресса. После этого стопа поступает в установку для разбора штабеля и снятия плит с поддонов. Плиты уклады­ ваются в стопы (по 40—-50 шт. в каждой), которые направля­ ются на промежуточный склад. Здесь стопы плит, уложенные в штабель (по 5 стоп), выдерживаются в течение 14 дней, затем они разбираются и поштучно направляются в специальную сушильную установку, где устанавливаются на ребро и прохо­ дят окончательную сушку. После сушки плиты поступают к круг­ лопильному станку и проходят обрезку на формат 1500X3000 мм. Обрезанные плиты укладываются в стопы (по 50 шт.), обвязываются металлической лентой, упаковываются и отправляются потребителю. Вес стопы из 50 плит — около 2 т . . Обрезка плит осуществляется на круглопильном станке пилами с зубьями, оснащенными пластинками твердого сплава, при скорости подачи до 20 м/мин. После обрезки плиты калиб­ руются на специальном шлифовальном станке при скорости подачи от 12 до 16 м/ман в зависимости от толщины сешлифо- вываемого слоя. 34
  • 36.
    Фирмой разработала болеесовершенная установка по изго­ товлению жестких (твердых) плит производительностью 4300 м2 плит в смену. В этой установке предусмотрено размещение трех формирующих машин, из которых две крайние насыпают наруж­ ные слои, а средняя — средний слой. При этом поддоны совер­ шают движение в одном направлении. Насыпка массы происходит в момент прохождения поддонов под форми­ рующими машинами. Расстояние между поддонами — 80 мм. Возврат поддонов после их освобождения от готовых плит осуществляется так же, как во всех действующих цехах по про­ изводству древесностружечных плит модели СП-25. Разница состоит в том, что в СП-5 поддоны движутся на цепях, а там на специальных тележках с платформами длиной 3500 мм, шириной 1600 мм, шириной колеи 1100 мм и расстоянием меж­ ду осями 1220 мм. Таких платформ четыре и они перемещаются при помощи цепи или стального троса. При изготовлении на этой установке плит жесткого (твердо­ го) дюрпзола размером 3000X1500X12 мм (вес одной такой плиты 62 кг) в смену требуется станочной древесной струж­ ки 10 г, кусковых отходов для изготовления стружки 9 т , цемен­ та 38 т , воды 30 лг3, поддонов 2350 шт., электроэнергии — 4500 квт-ч, мощности электроприводов 1100 кет, тепла 3 500 000 ккал. Температура в помещении должна быть не менее 15° С, пло­ щадь здания около 13 тыс. м2, количество обслуживающего персонала 25 человек. Состав оборудования, применяемого при производстве дюри- зола (табл. 6). Выбор отечественных аналогов оборудования, пригодного для производства дюризола, сделан на основании анализа состава и параметров исходного сырья и вырабатывае­ мой стружки или продукции. Этот выбор следует считать ориентировочным. Из изложенного выше материала видно, что фирма уделяет исключительно большое внимание тщательной отработке изде­ лий, технологии их производства и практическому применению своих изделий в строительстве. Фирма тщательно изучила свой­ ства изделий из дюризола, их поведение .в различных климати­ ческих условиях и воздушных средах (в жилых помещениях, металлургических или нефтехимических заводах, коровниках*, складах различных материалов и т. д.). Лаборатория фирмы ведет работу по подбору новых дешевых материалов для изго­ товления дюризола (костра, солома, твердые стебли трав, отхо: ды лесозаготовок и т. д.). Подбирается оптимальный фракцион­ ный состав этих материалов, состав минерализаторов и других компонентов, разрабатывается конструкция изделий, выявляются рациональные области их применения, разрабатываются тех­ нология их изготовления и соответствующее оборудование. 35
  • 37.
    Т а бл и ц а 6 Состав технологических операций и оборудования по производству изделий из дюризола Оборудование, на котором Аналогичное отечественное чсских операций выполняется операция на фирме деревообрабатывающее оборудование* I. Приготовление смеси для дюризола Стружечные станки фирмы «Кренцлер» (из­ мельчение кусков в дробилках), станки центробежного типа (переработка щепы на стружку) Сортировочная ма­ шина барабанного ти­ па Стружечные станки ДС-1, ДС-2, ДС-2А, ДС-4, ДС-6; центробеж­ ные — ДС-3, ДС-5; ру­ бильные— ДРБ-1, РМ- 10, РМ-20. Сортировочные маши­ ны ДРС-1; РС-2 Изготовление древес­ ной стружки из дровя­ ного сырья, кусковых отходов и реек Сортировка стружки Смешивание стружки с химикалиями Приготовление хими­ ческого состава для об­ работки стружки Приготовление смеси цемента с песком и мел­ ким гравием или щеб­ нем Смешивание струж­ ки с цементной массой и водой с одновремен­ ной дозировкой Смеситель фирмы «Драйс» Специальный смеси­ тель Специальный смеси­ тель Специальная дозиро­ вочно - смесительная машина с горизонталь­ ной вращающейся ем­ костью Смесители ДСМ-2; ДСМ-2Л; ДСМ-4 Смеситель типа ДСК Бетономешалки II. Приготовление пустотелых кирпичей из дюризола на специальной линии производительностью 10—12 тысяч кирпичей в смену Подача стружечно­ цементной массы в бун­ кер-питатель Дозирование — вы­ дача необходимого ко­ личества стружечно-це­ ментной массы Утрамбовка стружеч­ но-цементной массы в форме Подпрессовка массы в форме Выдержка в форме Ленточный транс­ портер Бункер-питатель с дозатором На вибрирующем столе Специальный пресс На специальном транспортере Ленточные транспор теры 36
  • 38.
    Продолжение Наименование технологи­ ческих операций Оборудование,на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование* Смятие поддона и формы На специальной ма­ шине линии — Сушка кирпичей В специальной су­ шильной установке — Обработка кирпичей по профилю (при необ­ ходимости) На специальном стан­ ке твердосплавным ин­ струментом III. Производство стеновых панелей размером L=9000 мм, В =*2500 мм, 3=160 мм Сборка бортовой ос­ настки на специальной металлической плите Вручную — Укладка цементного раствора на плиту Вручную — Подача стружечно- цемеитпой массы к ра­ бочим местам Автопогрузчик с оп­ рокидывающейся ем­ костью Автопогрузчик Засыпка стружечно­ цементной массы в формы Вручную — Укладка арматуры диаметром 35 и 6 мм Вручную — Заливка арматуры стружечио - цементной массой Вручную ■ Уплотнение вибрато­ ром Вручную — Проверка углов Вручную — Укладка деревянных брусков и деталей Вручную — Закладка металличе­ ской рамы из прутков диаметром 35 мм Вручную “ Закладка продоль­ ных прутков (2 шт.) в бетонном растворе Вручную “ Закладка тонкой ар­ матуры диаметром 6 мм по толщине панели (2 шт.) Вручную Закладка арматуры Вручную — диаметром 35 мм (2 шт.) на расстоянии 1,5 м от краев 37
  • 39.
    Продолжение Наименование технологи­ ческих операции Оборудование,на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование* Закладка полистиро­ ла на деревянные брус­ ки у торцов на 0,5 м от одного края и на по­ перечную арматуру диа­ метром 35 .sui на 1,5 м от краев Вручную Засыпка стружечно-це­ ментной массы Вручную — Разравнивание массы Вручную — Расчистка верхних продольных и попереч­ ных прутков арматуры Вручную “ Заливка расчищен­ ных прутков цементным раствором Вручную Укладка на цемент прутков с раствором це­ мента в специальных съемных желобах Вручную Укатка стружечно- цементноп массы кат­ ком Вручную — Укладка верхнего слоя из цемента Вручную — Утрамбовка краев Вручную вибратором — Укладка тонкой ар­ матуры диаметром 6 игл/ по краям, по длине и ширине Вручную Насыпка древесно- цементной массы Вручную — Выравнивание дре- весио - цементной мас­ сы бруском Вручную Укладка продольной и поперечной арматуры диаметром 6 .н.и по дли­ не через 50—60 мм, по ширине через 30—40 мм Вручную Укладка бетонной Вручную — смеси Уплотнемне бетонной смеси вибратором на катках Вручную вибратором 38
  • 40.
    Продолжение Налм:мочапне т :хполон1 - ческих onepa.uiii Оборудование, па котором (наполняется операция па фирме Аиалогичное отечествеиное деревообрабатывающее оборудование4 * Затирка верхнего слоя Вручную — Снятие бортовой ос­ настки Вручную Кран Транспортировка от- формированного изде­ лия в термокамеру Кран Термообработка из­ делия воздухом при В специальной каме­ ре — температуре 70° С IV. Производство твердых плит из дюризола на экспериментальной установке фирмы Подача стружечно- цементной массы в две формирующие машины Насыпка стружечно­ цементной массы на поддон, снабженный ди­ станционными планками Укладка поддонов со стружечно - цементной массой друг на друга на массивную металличе­ скую раму с зажимами Укладка верхнего прижима, снабженного гнездами для винтов нижней подкладки Подача стопы поддо­ нов в пресс Прессование при удельном давлении 15 кгс/см Выдержка в прессе 15—30 мин при требуе­ мом давлении Стягивание в прессе сжатой стопы поддонов винтами Извлечение стопы поддонов из пресса Ленточный транспор­ тер Две специальных формирующих машины Тельфер То же Гидравлический пресс Пресс Вручную Тельфер Ленточный транспор­ тер Тельфер То же Тельфер 39
  • 41.
    Продолжение Наименование технологи­ ческих операции Оборудование,на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование* Выдержка стопы в открытой камере для стекания воды Камера — Сушка сжатой сто­ пы поддонов в сушиль­ ной камере при темпе­ ратуре 45—60° С Камера Выдержка стопы по­ сле сушки без зажимов Площадка в цехе — Разрезка плит на нужный формат Круглопнльный ста­ нок Круглопнльный ста­ нок типов ЦФ-5, ЦФА Упаковка Вручную — * Здесь н далее модели отечественного деревообрабатывающего оборудо­ вания указаны согласно типажу деревообрабатывающего оборудования на 1971—1975 гг. Изучается поведение изделий из дюрнзола из различных мате­ риалов в разных средах. Большое внимание уделяется объективному изучению пове­ дения своих изделий при разных вариантах нагрузки. Для выполнения этой работы фирма имеет лабораторную базу, позво­ ляющую проводить 'испытание образцов натуральных размеров. Технология производства изделий типа дюризол на фирме тщательно контролируется. Фирмой разработана методика определения оптимальной тол­ щины изделий из дюризола в зависимости от конкретных усло­ вий их применения. ВЕЛОКС, ЕГО СВОЙСТВА И ИЗДЕЛИЯ ИЗ НЕГО Исходный материал для изделий велонса представляет собой древесно-цементную массу, внешне напоминающую дюризол, но в отличие от дюрнзола древеоная масса велокса состоит не из стружек, а из древесной щепы (дробленки) и крупной стружки, вырабатываемой из хвойных (ель, сосна) и лиственных (осина, тополь, ива) кусковых древесных отходов на рубительных маши­ нах и центробежных стружечных станках. Отходы и стружка не должны содержать коры. Содержание древесной щепы, минера­ лизующих веществ и цемента, как и у дюризола, имеют опре­ деленные количественные соотношения. По внешнему виду велокс имеет некоторое сходство с арболитом. 40
  • 42.
    Из этого материалаизготовляются различные конструкцион­ ные элементы, получившие в Австрии широкое распространение в строительстве. к р а т к и е с в е д е н и я о в е л о к с е В основу производства плит «велокс» была положена идея получения стройматериала в виде плит с применением щепы, которые, обладая хорошими изоляционными свойствами, могли бы применяться в качестве несущих конструкций. Плиты из велокса имеют довольно высокие показатели сопро­ тивления сжатию, растяжению и разрыву; хорошо обрабатыва­ ются и сохраняют приданную им форму; обладают способ­ ностью к удержанию шурупов и гвоздей; обеспечивают хорошую тепловую и шумовую изоляцию; нечувствительны к воде, что особенно важно во время строительства, морозостойки, хорошо удерживают штукатурку и стойки к гниению. Фирма утверждает, что благодаря гидрофобированию преду­ преждаются явления усадки и разбухания, а химическая обра­ ботка волокон древесины способствует их соединению с порт­ ландцементом. Стройплнты велокса не содержат агрессивных примесей, вредных для других строительных деталей. Физико-механические показатели. Габариты плит, изготов­ ляемых фирмой, приняты в соответствии с требованиями DIN. Наиболее распространенные стандартные габариты — 200x50см при толщине 25; 30; 50; 75 и 100 мм. Плотность составляет в сухом состоянии 550 кг/м3, при поставке • —около 600 кг/м3. Вес 1 м3 заготовки форматом 1000X500 мм при толщине плит 25 мм равен ~ 614 кг, при толщине 35 мм 600 кг и при толщине плит 50 мм 666 кг. Предел прочности на изгиб проверялся технической службой испытания материалов при высшей технической школе в Вене на образцах плит из велокса длиной 1320 мм при расстоянии между опорами 660 мм. Плиты располагались .на опоры и под­ вергались воздействию сосредоточенной нагрузки, располагае­ мой по середине участка плиты между опорами. Нагружение плит осуществлялось через металлическую пластинку шириной 40 мм и толщиной 8 мм до нх разрушения. Испытания показали, что предел прочности плит из велокса при изгибе равен: для плпт толщиной 25 мм 22 кгс/см'2. толщи­ ной 35 мм 15 кгс/см2, толщиной 50 мм 12 кгс/см2. Это почти в 2 раза выше, чем предусмотрено DIN 110 для аналогичных строительных материалов (для плит толщиной 35 мм допусти­ мая величина 7 кгс/см2). Сопротивление плит из велокса сжатию определялось на образцах размером 10X10 см, вырезанных из середины плит. Образцы помещались между гладкими ровными стальными 41
  • 43.
    пластинами и.втечение однойминуты находились под нагрузкой 300 кгс, или 3 кгс/см2. Средняя величина деформации сжатия составляла 0,61 мм, или 1,74%. Допустимая величина деформа­ ции сжатия для легких строительных плит по DIN 1101 равна 15%. Кроме этого, испытания плит на сжатие проводились иа прес­ се фирмы «Амслер». Для этого плита длиной 3 м, шириной 50 см и толщиной 17 см размещалась вертикально в испыта­ тельной камере пресса. Торцовые кромки заделывали цементным раствором. Для измерения сминаемостн опорных торцовых поверхностей на длине плиты 2 м были установлены измери­ тельные приборы, позволяющие измерять деформацию торцовых поверхностей плит с точностью до 0,01 мм. Нагрузку постепенно увеличивали от 1 до 10 т , затем после промежуточного снятия нагрузки ее доводили до 20 ти после очередного снятия нагруз­ ки ее увеличивали до 'излома образца. Излом плит происходил при средней нагрузке 29 т, пли 41,5 кгс!см2. Смпнаемость от нагрузки 10 г, или 14,3 кгс/см2 , составила 0,02%, а от нагрузки 20 т, пли 28,6 кгс/см2, 0,08%. Испытания плит на сжатие показали, что смпнаемость их поверхностен мож­ но охарактеризовать как очень незначительную. Модуль деформации элементов плит велокса определялся из величины сминаемостн, отнесенной к сечению 700 см2. Для нагрузки от 1 т до 10 т он в среднем равен 38 000 кгс/см2, при нагрузках от 1 г до 20 тЕ = 36 000 кгс/см2 и от 1 г до 29 т— £ = 37 700 кгс/см2. Техническая служба в 1961 г. провела испытания трех полых элементов перекрытия, сделанных из плит велокс. Длина элемен­ тов 2 м. а толщина 18 и 31,5 см. Основание из плит велокс имело длину 2 м и ширину 50 см. На основание устанавлива­ лась балка коробчатого сечения шириной 40 сиг из этого же материала. Концы балки соединялись с плитой основания. Воздушно сухой вес образцов был равен в среднем соответ­ ственно 56,02 кг и 71,15 кг. Образцы были подвергнуты испыта­ ниям на сжатие в продольном направлении и пяти испытаниям на изгиб при длине пролета 1,8 м. Наибольшие нагрузки, при которых началось разрушение плит, были равны: для элементов высотой 18 сиг, длиной 2 иг и несущим сечением 322,5 сиг2— 12 100 кг, что дало прочность на сжатие 37,5 кгс/см2- , для образ­ цов высотой 31,5 сиг, длиной 2 иг при несущем сечении 427,5 сиг2— 13 700 кг, что дало прочность на сжатие 32 кгс/см2. Испытание на изгиб показало, что наибольшие нагрузки для элементов высотой 18 сиг равны 1000 кг, при этом изгибающий момент равен 450 кгм, а для элементов 32 сиг наибольшая нагрузка равна 2550 кг, а изгибающий момент— 1145 кгм. Это позволило технической службе сделать вывод о том, что испы­ тываемые элементы имеют значительную несущую способ­ ность. 42
  • 44.
    Водопоглощение плит извелокса определялось технической службой испытания материалов при Высшей школе в Вене на образцах размером 50X50 см. За исходную принималась влаж­ ность плит в момент поступления. Эти образцы помещали в во­ ду помнатной температуры. Через каждые 24; 48 ч и т. д. образ­ цы вынимались, вода стекала, а с поверхности вода удалялась фильтровальной бумагой, после чего определяли увеличение веса. По окончании срока вымачивания образцы высушивались при температуре 103° С до постоянного веса. Водопоглощение при исходной влажности плит 14,5% в среднем равно: через 1 день вымачивания — 53%, через 2 дня — 57%, через 3 дня — 59,4%, через 5 дней — 62,3%. Теплоизоляционные качества плит. Коэффициент теплопро­ водности определялся на образцах размером 50X50 см на при­ боре Е. Р. Пенсгена. Согласно DIN 1101 были проведены измере­ ния коэффициента теплопроводности нормально влажных образ­ цов. Коэффициент теплопроводности Я/ .при средней влажности 5,5% равен 0,091 ккал/м-ч-град. Эквивалентность кирпичной кладки clz {см) определяли согласно австрийскому стандарту В8110/1952 по коэффициенту теплопроводности для средних условий строительства. Плита из велокса толщиной 3.5 см при неизменной теплопередаче (т. е. без обогрева и охлаждения) по своим теплотехническим свойствам Может заменить монолит­ ную кирпичную кладку толщиной dz= 25,8 см. Определение равиоаккумулпрующей толщины производилось согласно тому же стандарту В8110/1952. Мерой аккумулирова­ ния тепла стеной берется равноаккумулирующая толщина кир­ пичной кладки (см). Установлено, что исследуемая плита толщиной 3,5 см при переменной теплопередаче (охлаждение или обогрев) равноценна монолитной кирпичной кладке с S2= = 4,13 см, а коэффициент теплопередачи (т. е. передача тепла от стен воздуху и наоборот) равен 1,69 ккал/м2•ч ■град. Плот­ ность сухих плит велоке равна 500 кг/м3. Огнестойкость и стойкость к высоким температурам проверя­ лись в соответствии с положением Шведской службы испытания материалов (г. Стокгольм). Из двух плит толщиной 35 мм был изготовлен элемент с промежутком между плитами 10 см. Передняя плита была приподнята на 10 см, и через образовав­ шееся отверстие на заднюю плиту направлялось пламя от спе­ циальной горелки. На обратной стороне обогреваемой плиты тер­ мопарой измерялось распределение температуры на высоте действия пламени. Температура отходящих газов измерялась термометром в верхнем конце промежутка. Были проведены три опыта: нагревание городским газом до температуры 1200° С; нагревание до 1600—1800°С сварочной горелкой при незначительной подаче кислорода; нагревание до 1600—1800°С сварочной горелкой при интенсивной подаче кис­ лорода. 43
  • 45.
    Все опыты продолжалисьдо тех'шор, пока на обратной сто­ роне плиты не возникало сильное повышение температуры, что свидетельствовало о прогорании! плиты. При усилении пламени или горении плиты температура отходящих газов возрастала более интенсивно. Проведенные опыты показали: а) в опытах с городским газом через 15 мин было зафикси­ ровано местное образование пламени, которое не распространя­ лось дальше. Плита прогорела через 45 мин. После удаления горелки образования пламени на плите не наблюдалось, было зафиксировано лишь кратковременное тление в месте воздей­ ствия пламени; б) в опытах со сварочной горелкой при незначительной пода­ че кислорода и спокойном пламени через 2 мин возникло мест­ ное образование пламени, которое не распространялось дальше. Плита прогорела через 20 мин. Через 35 мин горелку удалили, при этом образования пламени на плите не наблюда­ лось. Было зафиксировано кратковременное тление в месте воз­ действия пламени, которое дальше не распространялось и быст­ ро прекратилось; в) в опытах со сварочной газовой горелкой с интенсивной подачей кислорода и бурным пламенем плита прогорела при­ мерно через 75 сек. После удаления горелки плита продолжала гореть в течение 50 сек, а затем некоторое время тлела. На основании проведенных опытов и с учетом требований DIN 4102 техническая 'Служба испытания материалов при выс­ шей технической школе в г. Вене отнесла плиты из велокса к трудновоспламеняемым материалам. Кроме того, испытания плит на огнестойкость проводились Государственной 'службой испытания материалов на огнестой­ кость в г. Линце (Верхняя Австрия) в соответствии с требова­ ниями DIN 4102. Согласно этому стандарту, материал считается огнестойким, если при воздействии на образец соответствующих размеров пламенем с температурой 1025° С в течение 90 мин материал оказывает сопротивление огню, сохраняет свою устой­ чивость и не пропускает огня и дыма. При этом на обратной стороне образца температура не должна превышать 130° С. Для испытаний были взяты стеновые элементы из плит велокс размером 300X50X15 см (стеновые элементы состояли из двух плит толщиной по 3,5 см каждая). Обе плиты были свя­ заны внутри двумя полосами размером 7X10 см каждая, кото­ рые соединялись с плитами цементным раствором. Каждый сте­ новой элемент был покрыт с одной стороны штукатуркой толщи­ ной 1,5 см. Из пяти элементов была сделана стена размером300X250см, обвязанная деревянными рейками и брусьями, а стыки и швы между плитами были заделаны цементным раствором. Стена была установлена вертикально и подвергалась воздействию только собственного веса. Через 8 недель выдержки стену помес­ 44
  • 46.
    тили в специальнуюпечь оштукатуренной стороной внутрь, а внутреннюю сторону стены обогревали двумя масляными горелками. Температура в печи и на наружной поверхности сте­ ны измерялась в трех местах термопарами и записывалась само­ пишущими приборами. При испытаниях в первые полчаса наблюдалось незначительное отслоение внутренней штукатурки, на наружной, неоштукатуренной поверхности стены никаких изменений не наблюдалось. При дальнейших испытаниях усилилось отслоение штукатур­ ки, которая местами полностью отошла. У одной из кромок сте­ нового элемента появился дым. Через 90 мин на обратной сторо­ не некоторых элементов при непрерывном воздействии огня выступила влага. На противоположной поверхности стены через 90 мин температура в среднем была 65° С. С внутренней стороны плиты обуглились на глубину до 25 мм. В полостях между пли­ тами и на наружной стороне еледов огня не обнаружено. После прекращения воздействия огня горения материала не наблюда­ лось, а тление было кратковременным. Результаты опытов позволили отнести плиты из велокса к материалам огнестойким и не горючим. Звукопоглощение плит из велокса проверялось Государствен­ ной службой испытания материалов в г. Вене. Для испытаний была сделана стена площадью 6 м2, оштука­ туренная с двух сторон известково-гипсовой штукатуркой толщи­ ной 0,4 см. Общая толщина стены составляла 5,8 см, вес 1 м2 был равен 40 кг. После высыхания стены были проведены испы­ тания звукоизоляции при распространении звуков по воздуху. С одной стороны стены звуковой генератор издавал гудящие звуки частотой от 100± 50 до 3200±50 гц, которые через усили­ тель поступали в динамик. Звукомеры, предусмотренные DIN, подключенные к октавным фильтрам, воспринимали уровень зву­ ка с обеих сторон стены. По показаниям приборов определяли звукоизоляцию и звукопоглощение стены. Были определены средние значения коэффициента звукопоглощения в зависимости от частоты звука. С учетом Австрийского стандарта В8115 зна­ чения коэффициента звукопоглощения в децибелах увязаны с диапазонами частот звука. Для частот 100—550 гц коэффи­ циент звукоизоляции равен 28 дцб, для 550—3000 гц он равен 34 дцб. В среднем для частот 100—3000 гц коэффициент звуко­ изоляции равен 31 дцб. Австрийский стандарт В8115 допускает для внутренних стен коэффициент звукоизоляции, равный 40 дцб. Государственная служба испытания материалов считает, что стены из плит велокса следует делать двойными с промежу­ точным пространством 4 см и периферийной изоляцией из стек* ловолок/на. Биостойкость. Испытание плит велокс на биостойкость про­ водилось в июле 1967 г. профессором доктором Куртом Ловач в соответствие с требованиями DIN 52176. 45
  • 47.
    Из плит вырезалисьобразцы размером 5X2, 5X1,5 см, кото­ рые помещались в ванночки, где на питательной среде агара были заросли грибницы домашнего гриба. Испытания продолжа­ лись в течение 4 месяцев. Заросли грибницы за это время покры­ ли все образцы. Через 4 месяца извлеченные образцы (после очистки от грибницы и высушивания) взвесили. Было установле­ но, что из пяти образцов один не изменил своею веса, а у четы­ рех вес увеличился, что объяснили химическим изменением ком­ понентов плит. Никаких следов разрушения в образцах не обна­ ружили. Это позволило сделать .вывод о том, что плиты из велокеа стойки к воздействию домашнего гриба. Кроме этого, образцы строительных плит велокс помещали во влажные помещения, помещения с парами кислот и влажный перегной, где они находились по .нескольку лет. Опыты показа­ ли, что плиты из .велокса не подвержены гниению и не чувстви­ тельны к парам кислот и щелочей. По мнению фирмы, формат плит 50X200 см является .наибо­ лее оптимальным и рациональным для изготовления и примене­ ния в строительстве. Этот формат позволяет быстро и экономич­ но собирать строительные элементы различных размеров приме­ нительно к конкретным условиям. Однако фирмой изготовля­ ются плиты различных стандартизованных размеров. Эти плиты могут разрезаться на различные отрезки, из которых изготовля­ ются самые различные строительные элементы, удовлетворяя тем самым требования как строителей, так и архитекторов. Такая универсальность велокса имеет большое значение, она создает возможность серийного производства унифицированных деталей стен и потолков, что удешевляет строительство. При этом перестройка технологии изготовления различных строитель­ ных элементов очень проста. Из плит велокса делают стены зданий различной конструк­ ции. ПРИМЕНЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ВЕЛОКСА Плиты из велокса в качестве опалубки для бетона. Две пли­ ты из велокса удерживаются дистанционными держателями из проволоки на определенном расстоянии друг от друга и выпол­ няют роль опалубки. Между плитами образуется полость, кото­ рая заполняется бетонным раствором, а при необходимости и арматурой. При заполнении полости бетоном, плиты велокса с ним схватываются и в готовом здании являются изоляцией •и основой для штукатурки. Средняя часть, заполненная бетоном, воспринимает нагрузку и является несущей строительной деталью. В зависимости от высоты зданий средняя часть стен из бетона делается разной толщины. Это осуществляется приме­ нением дистанционных держателей из проволоки разной длины. .46
  • 48.
    Используя плиты разнойтолщины, можно получить тепло­ изоляцию наружных стен в соответствии с климатическими усло­ виями. Более толстые плиты размещают снаружи, а более тон­ кие— с внутренней стороны. По 'Сообщению представителей фирмы, такой метод на 15—■ 30% удешевляет строительство, улучшает качество и повышает теплоизоляционные свойства стен. Этим методом пользуются около 20 лет. Представители фирмы сообщили, что при использовании двух плит толщиной 35 мм получается теплоизоляция, эквивалентная теплоизоляции железобетонной панели толщиной 60 см, а при использовании двух плит толщиной 50 мм теплоизоляция равно­ ценна теплоизоляции при кладке толщиной 80 см из цельных кирпичей. Представители фирмы сообщили, что у 8-этажного жилого дома средняя часть из бетона должна иметь толщину около 18 см. Для панелей толщиной 25 см обычно используют плиты велокс толщиной 35 мм. Для легких стеновых конструкций на заводе или на строй­ площадке путем подгонки плит изготовляют строительные эле­ менты различных размеров. Оборудование для коммуникаций у элементов больших размеров встраивается на заводе, а у эле­ ментов небольших габаритных размеров — на стройплощадках. Фирма проводит работы по нанесению на стеновые конструк­ ции поверхностного слоя декоративных покрытий на заводе-изго- товителе заводским способом. После решения этого вопроса отпадает необходимость в штукатурных операциях на стройпло­ щадках. Чтобы стены были ровными и гладкими, строительные плиты, собираеме в стеновые конструкции на стройплощадке, тщательно подгоняются и выравниваются по поверхностям и по толщине. Выровненные поверхности стен изнутри могут оклеиваться обоями, а снаружи штукатурятся цементным раствором или спи­ тет1 1 чесinIми материалами. Допустимая нагрузка на строительные плиты зависит от тол­ щины конструкции стены и площади ее поперечного сечения. По сообщению представителей фирмы, стеновые элементы высо­ той 3 м подвергались испытанию на сжатие. Эти элементы были изготовлены из двух плит толщиной 35 мм. Поверхность была покрыта слоем штукатурки толщиной 12иш из обычного цемент­ ного раствора. Вся стеновая конструкция имела толщину около 17 см, полости в стене имели поперечное сечение около 7X20 см. Такие элементы выдерживали нагрузку на сжатие 28 т , т. е. 40 кгс/см2. При такой нагрузке у поверхности контакта края были деформированы, что рассматривалось как разрушение. Несмотря на значительную высоту (3 м) и относительно неболь­ шую толщину стеновой конструкции (17 см) продольного изгиба не произошло. Испытания таких конструкций на изгиб показали, 47
  • 49.
    что они способнывоспринимать изгибающие моменты около 400 кг-м. Разнообразие разработанных .конструкций стен с примене­ нием плит из велокса позволило фирме определить обширные области их применения. Конструкция для потолков. Для ПОТОЛКОВ С ОДНОСЛОЙНОЙ перекрестной арматурой применяются пустотелые плиты велокс толщиной до 57 мм, удовлетворяющие статическим требованиям. Эти плиты при строительстве сначала служат в качестве опа­ лубки, а затем действуют как изоляция и облицовка. Благодаря этому вес таких потолков значительно уменьшается. Пустотелые плиты изготовляются таким образом, чтобы ребра располага­ лись на определенном расстоянии и совпадали с опорами. Фир­ мой разработаны различные конструктивные решения примене­ ния плит из велокса как в одноэтажном, так и в ‘ многоэтажном строительстве. Из велокса можно изготовлять сплошные стеновые элементы различной толщины для зданий с разной этажностью. Creiia толщиной 25 см, сделанная из велокса, может выдержать нагрузку 20 кгс/см2 , при этом теплоизоляционные и звукоизоля­ ционные качества у таких стен значительно выше, чем у стон из кирпичной кладки или железобетонных панелей такой де толщины. Вес 1 м3 стен из велокса значительно меньше, чем вое 1 м3 стен из кирпича или железобетонных панелей. Выше уже отмечалось, что изделия из велокса нашли широ­ кое применение в одно- и многоэтажном жилищном и промыш­ ленном строительстве Австрии. На рис. 13 показаны примеры одно- и многоэтажных зданий, построенных с широким применением плит из велокса. На рис. 14—16 показаны примеры сооружения стен, междуэтажных перекрытий и крыш. Из изложенного видно, что плиты из велокса в Австрии при­ меняются: 1. В качестве ограждающих конструкций в жилищном и культурно-бытовом строительстве —трех конструктивных вариантов: как двух- или трехслойные составные навесные панели; как элементы коробчатого сечения с воздушной прослойкой (для одноэтажных зданий); как элементы коробчатого сечения с последующим заполне­ нием их бетоном и арматурой на месте строительства. 2. В качестве несущих перегородок коробчатого сечения с применением скрепляющих элементов из .проволоки с заливкой пустот бетоном с арматурой. 3. В качестве подстилающего слоя и звукоизоляции в пере­ крытиях. 4. В качестве опалубки для бетонирования ребристых моно­ литных междуэтажных перекрытий с применением элементов 48
  • 50.
    Рис. 13. Зданияразличного назначения, построенные из плит велокс: а —жилой дом; б — здание дачного типа 4 Н. К. Якунин
  • 51.
    Рис. 14. Строительствостен здании с применением (плит -из велокса: / — опалубка из плит велокс с рас­ порками для возведения наружных стен без арматуры; 2 —опалубка из плит велокс с проволочными стяжками и арматурой; 3, 4, 5 — опалубка из плит велокс с приме­ нением арматуры из проволоки и прутков
  • 52.
    коробчатого сечения различнойтолщины, которые одновременно служат звукоизоляцией и создают гладкий потолок. Раопиловка стандартных плит «Велокс» 200X50x2,5 см на плиты нужных размеров при необходимости осуществляется непосредственно на строительной площадке циркульным,и пила­ ми с зубьями, оснащенными пластинками твердого сплава. Рис. 15. Строительство гаражей из плит велокс Рис. 16. Сооружение междуэтажных перекрытий (а) плит кровли (б) с при­ менением плит из велокса В табл. 7 приводятся сравнительные данные конструкции стены из бетона и плит из велокса и обычной кирпичной стены для условий Австрии (по данным фирмы). 51
  • 53.
    Т а бл и ц а 7 Сравнительные данные о конструкции плит из велокса и кирпича г а a < J ОЛ 2 о сЗ aJ о £ . 2 с ” с - — 1 L 6 3 “ а ? и 2 > > т( - ? е к о С > г а— С . = ь и о г а1 у — ~ I О ~ 1 5 £ с - = : f —н ~ г а % Н а 2 6 = Н га Н га С 1 « _ « о : О с - ; О 2 3 Ь о с га га О ^ С . = С о Н С о Ь у 2 и (Г О CI C Q * к О п с л г а Г О О ^ ~ « з н 5 Jb. с ■5* с С П с •2 S Q . г а э ' i l l г 1! 5i Щ 1 i г —-Z J S t S | I =C i 11=i r a C . u S 25 100 150 100 323 49 1,17 43 25 150 200 150 436 52 1,12 45 25 200 250 200 546 54 1,07 48 25 250 300 250 656 56 1,03 50 35 130 200 130 429 52 0,90 60 35 180 250 180 539 54 0,87 62 35 230 300 230 649 55 0,84 64 35 280 350 280 759 57 0,82 67 50 100 200 100 378 51 0,71 80 50 150 250 150 488 53 0,69 82 50 200 300 200 598 55 0.67 84 50 250 350 250 708 57 0,05 87 * С использованием двух плит велокс. Коробчатые элементы из велокса перед бетонированием укладываются на продольные доски с шагом, равным ширине элементов. Доски поддерживаются инвентарными и металличе­ скими стойками. После заливки бетона и его отверждения короб­ чатые элементы из плит остаются в перекрытии, образуя с желе­ зобетонными ребрами перекрытия плоский потолок и обеспечи­ вая хорошую тепло- п звукоизоляционную защиту. Из стандартных плит велокс изготовляются пустотелые сте­ новые элементы различной формы: рядовые и простеночные, кар­ низные, балочные (как перемычки над окнами и дверями), спе­ циальные с декоративным оформлением. Высота элементов 250 и 500 мм, длина— 1000 и 2000 мм. В процессе возведения стен они укладываются насухо в го­ ризонтальном разрезе, а пустоты заливаются бетоном. Эти эле­ менты используются при строительстве малоэтажных зданий, коттеджей, сельских производственных зданий. На рис. 17 представлены некоторые строительные элементы из плит велокс, которые имеют следующие размеры и области применения: 52
  • 54.
    стандартные элементы 1высотой 25 см, длиной 100 см для наружных и внутренних стен; угловые элементы 2 высотой 25 см длиной 100 см, применя­ емые как для стен, заполняемых кладкой, так и при устройстве дверных и оконных проемов; опорные элементы 3 высотой 25 см, длиной 200 см, использу­ емые в простенках между окнами и дверями; длина элементов равна длине простенка, но не более 2 м; решетчатые элементы 4 высотой 25 см, длиной 100 см, при- Рпс. 17. Строительные элементы из плит велокс меняемые в стенах в зоне соединения их с потолком; внешняя плита шире на толщину потолка; погонажные элементы 5, 6 (высотой 50 см, длиной 200 см. применяемые для оснований оконных и дверных проемов. Рас­ порные детали при необходимости удаляются на стройплощад­ ке в тех случаях, когда требуется укладка арматуры. По требованию потребителей строительные элементы могут быть изготовлены различной конструкции и размеров. Панели стен и перегородок собираются толщиной в 2—3 плиты .велокс на деревянной обвязке. Для наружного и внут­ реннего слоев используются плиты без отделки, а для слоя, обра­ щенного в помещение, с отделкой. Соединение плит друг с другом осуществляется насухо, без 53
  • 55.
    раствора с помощьюметаллических скоб, которые утаплива­ ются в плиты. Перекрытия малых пролетов для гаражей и вспомогатель­ ных зданий выполняются также из плит велокс с укладой их на легкие стропила или непосредственно на панельные стены из велокса. Кровля может быть сделана из рулонных и других материалов. Большое распространение плиты из велокса получили при строительстве гаражей. Для этой цели фирма разработала спе­ циальную конструкцию плит для стен, крыш и дверей гаража на одну машину. ПРОИЗВОДСТВО ВЕЛОКСА В качестве сырья используются преимущественно кусковые отходы лесопиления (горбыли, рейки), в том числе 30% соб­ ственного производства, 70% —с лесопильных и деревообраба­ тывающих заводов, находящихся в радиусе до 100 км. На производство плит толщиной 25 мм расходуется в год до 35 тыс. .и3 отходов при производительности завода 1,2 млн. м- плнт. Оптимальная влажность отходов — 22%. В связи с этим отходы, имеющие более высокую влажность, предварительно выдерживаются на складе для подсушки. Для производства плит из велокса используются главным образом следующие породы древесины: ель, сосна, осина, тополь в любом соотношении. Фирмой ведутся исследования по расши­ рению использования березы, дуба, бука, а также коры (для производства изоляционных плит). По мнению сотрудников фирмы, использование станочной стружки и опилок снижает прочность и изоляционные свойства плит. В качестве связующего материала в изделиях из велокса применяется раствор портландцемента в количестве 200 кг на 1 мъ .изделия. По сообщению.работников фирмы, минерали­ заторами древесного сырья являются растворы хлористого кальция, кизерита (сернокислой соли магния), жидкого стекла и хлорида магния. Количественное соотношение компонентов минерализатора является секретом фирмы. В Советском Союзе строительные плиты из велокса форма­ том 2000X1000 мм и толщиной 25; 35; 50; 75 и 100 мм, как и в Австрии, можно применять в качестве конструкционного мате­ риала для устройства наружных и внутренних стен зданий, а также использовать для внутренних перегородок в жилищно- гражданском строительстве. Расход материала на 1 лг3 плит составляет: дробленых отхо­ дов древесины 350 кг, цемента 180—200 кг, минерализатора (СаС12) (ориентировочно) 5—6 кг, воды 100—150 л. Расход материалов на одну плиту размером 2000X500X25 мм древе­ 54
  • 56.
    сины 10,5 кг,цемента 5 кг, «а плиту 2000X500X35 мм соответ­ ственно 14 и 7 кг, иа плиту 2000x500X50 мм 18,3 и 10 кг. Рас­ ход минерализатора на расчетную штату размером 2000X500X25 ориентировочно составляет 0,02 кг. Сырье — отходы лесопиления ц деревообработки, цемент — доставляется на завод автотранспортом. Производительность завода по вьшуску плит—около 1,2 млн. м~ (около 3100 м2 в смену, или 5—6 плит ,в минуту). Рис. 18. Схема технологической компоновки оборудования для производства плит из велокса: / —рубительная машина с наклонным диском для измельчения реек; 2— барабанная сортировка; 3 — станок для повторного измельчения щепы (дробилка); 4 —промежу­ точный расходный бункер; 5 —затвор-дозатор; 6 — бункер-питатель; 7 — дозатор бунке­ ра: 8 — приемная воронка смесителя; 9 — емкость для цемента; 10 — шнековый тран­ спортер для подачи цемента; 11 —емкость для приготовления химического раствора с центробежным насосом; 12 — смеситель; 13 — бункер-питатель: 14 — ленточные тран­ спортеры-питатели; 15 — поддон деревянный не заполненный; 16 — поддон заполненный; 17 — ролик разравнивающий: 18 — приводные ролики: 19 — загрузочная этажерка прес­ са; 20 — пресс; 21 — металлические стяжки; 22 — роликовый транспортер; 23 — стопы за­ полненных поддонов, стянутых металлическими стяжками; 24 — роликовый транспортер; 25 — разгрузчик поддонов; Д О— опрокидывающийся разгрузчик для удаления плит из поддонов; 27 — плиты из велокса; 28 — дисковые пилы форматного обрезного станка; Д О— камера опрыскивания поддонов маслом: 30 — металлический поддон с захватами Для стяжек: 3 / — шиберы для дозирования; 32 — цепной перекладчик; 33 — деревянные закладные планки 55
  • 57.
    Завод работает в2 смелы при 42-часовой неделе на производ­ стве занято 22—24 человека. На рис. 18 показана схема технологической компоновки обо­ рудования для .производства плит из велокса. Кусковые отходы, имеющие влажность 22%, автопогрузчн-' ком с вилочным захватом подвозятся к подготовительному отде­ лению и подаются в приемный бункер рубительной машины 1. Ленточным транспортером отходы подаются в рубнтельные машины фирмы «Шпрингер» с наклонным диском, где измель­ чаются в щепу до фракции 3X5 см. Производительность машины 15—20 мг/ч. От рубительной машины пневмотранс­ портом дроблеика подается на вторичное измельчение до ра­ бочей фракции 0,5x5 см на специальной молотковой мель­ нице. Измельченная древесина подается в сортировочный бара­ бан 2, после чего кондиционная фракция накапливается в рас­ ходном бункере 4, крупные фракции ленточным транспортером возвращаются в молотковую дробилку па доработку, а мелкие отходы — в специальный бункер для использования при изго­ товлении плит и в других целях. Кондиционная щепа объемно-дозировочным устройством 5, подобным шлюзовому затвору, подается в бункер-дозатор сме­ сительной установки. Минерализация древесных частиц происходит в смесителе- мешалке 12 непрерывного действия. Для этого у входной части смесителя установлены форсунки для распыления раствора минерализатора —хлористого кальция, куда последний пода­ ется насосом из специальных емкостей И. ■Приготовление минерализующего состава производится в двух емкостях 11, одна из которых поочередно становится расходной. Хлористый кальций вручную засылают в одну из емкостей, в которой установлена мешалка. Туда автоматиче­ ским устройством добавляется вода в количествах, необходимых для создания заданной концентрации. После смачивания древесных частиц минерализующим •раствором в среднюю часть смесителя 12 дозирующими устрой­ ствами 10 подаются цемент и вода, и вся масса тщательно пере­ мешивается. Весь процесс приготовления древесно-цементной массы сбло- кираван и автоматически останавливается при нарушении дози­ рования или концентрации минерализатора. Поступающая из выходного отверстия смесителя древесно­ цементная масса через двойную распределительную течку, снаб­ женную шиберами 31, укладывается в движущиеся на конвейе­ ре деревянные формы 15 в следующем порядке: укладка нижнего слоя массы 16 укладка вручную на массу 16 деревянных планок (армату­ ры), закладных деталей 33; 56
  • 58.
    укладка верхнего слоя,который разравнивается валиком 17, масса подпрессовывается роликами 18 и борта форм очища­ ются от массы; штабелевка пакета в специальной этажерке 19. Заполненные формы укладываются в штабель в вертикаль­ ной этажерке. В зависимости от толщины плит укладывается различное количество форм с плитами; при толщине плит 25 ши 40 шт., при толщине 35 см 31 шт., при толщине 50 см 25 шт. Запрессовка всего пакета производится в гидравлическом прессе 20 проходного типа с верхним расположением гидроци­ линдров при удельном давлении 5—6 кгс/см2 (давление в гидро­ системе пресса 300—350 ати), передаваемом через крышку. Для завода производительностью 1200 тьгс. м2 плит в год необходимо иметь в обращении 6 тысяч деревянных форм. Дни­ ща форм делаются из сосны или ели, а боковые борта из бука. Днища форм перед заполнением исходной массой смазывают отработанным машинным маслом. Спрессованный пакет с формами автоматически фиксируется специальными металлическими стяжками 21 и передается на роликовый транспортер 22 буферного склада для суточной выдержки. При этом в деревянных формах, хорошо сохраняю­ щих тепло, от проходящей химической реакции развивается температура до 50°—i60°C. После выдержки стопы 23 с формами подаются к машине для автоматического снятия стяжек 24. С помощью специальных механизмов крышка снимается и направляется на конвейер формовки плит 30 транспортными устройствами, а форма с плитой поступает на ударную маши­ ну 26, извлекающую готовую плиту из деревянной формы. На машине плита отделяется от формы и цепным транспор­ тером доставляется на форматный станок 28 для обрезки плит по периметру. Форма 15 после очистки и смазки отработанным машинным маслом 29 поступает на главный конвейер для последующей формовки плит. После обрезки плиты в стопах автопогрузчиком перевозятся на оклад для окончательной выдержки. Весь технологический процесс происходит по замкнутому циклу с высокой степенью автоматизации и управляется с двух пультов. Установка устойчиво обеспечивает производительность 5—б плит в минуту (при размере плиты 2000X600X25 мм) и обслу­ живается 4 рабочими на конвейере и 20 рабочими на подготовке сырья, транспортных и складских работах. Схема автоматической установки для изготовления специаль­ ных строительных плит из велокса показана на рис. 19, а общий вид формирующей машины на рис. 20. Деловые древесные отходы, измельченные на дробилке 1, направляются по транспортеру 2 к ротационному сепаратору 3. 57
  • 59.
    15 1 "innnnm У Рис. 19.Принципиальная схема автоматизированной установки для изготовления плит пелокс: 1 —дробилка для измельчения кусковых отходов лесопиления; 2 — ленточный транспортер к ротационному сепаратору; .7— ротационным сепаратор для просеивания отходов лесопиления; '/--запасное смешивающее устройство; Л—дозировочное устройство дли подачи древес­ ных отходов по направлению к смесителю; 6 — минерализующая установка для минерализации материала; 7 —смеситель непрерывного действия; 8 — смеситель цемента с дозировочным шнеком; 9 — формирующая машина с распределителем; 10 — устройство для подачи реек на ковер; !1 — подпрессовочпая установка и приспособление с прижимными вальцами; 12 — ускорительный участок с быстродейст­ вующим прижимным валиком; 13 — автоматическое штабелирующее устройство с приспособлением, подающим штабель со стяжной плат­ формой; Н — пресс высокого давления с приспособлением для загрузки и выгрузки штабеля; 15 — анстаккер с приспособлением для смятия планки, стягивающей штабель; 16 — специальный станок для удаления поддонов, форм н крышек; 17 — автоматический обрезной круглопнль- ный станок; 18 — приспособление для штабелирования плит рядом с обрезным круглонильиым станком; /У —поперечный транспортер: 20 — и п п с н о с о О л о п и о и л я i i n i i o c c m m м л е л а п м о р о ш к а н а п о д д о н ы : 2 ! — р а с п р е д е л и ’! е л м н и П ш к а ф с к о м м у т а ц п о / ш е ш с х е м о й д л я о т д е л ь н ы х p a *
  • 60.
    Щепа нужного размерапросеивается и попадает в смешиваю­ щее устройство 4, в то время как щепа большего размера направляется снова в дробилку. Сигнал,изатор з запасном сме­ сителе регулирует подачу щепы через транспортер и дробилку. Дозировочное устройство 5 направляет щепу через минерали­ зующую установку 6 к проходному смесителю 7. Как только щепа попадает в смеситель, то автоматически включается шнек 8 с дозированной подачей цемента. Щепа и цемент интенсивно перемешиваются в непрерывно работающем смесителе и выбрасываются оттуда на сдвоенное распределительное устройство формирующей машины 9. Щепа, Рис. 20. Общим вид формирующей машины. На переднем плане — пустые формы смешанная с цементным раствором, ленточными распредели­ тельными транспортерами форма останавливается для укладки вается сначала со стороны входа форм (поддонов), формируя нижний слой. В средней части формирующей машины между распредели­ тельными транспортерами форма останавливается для укладки закладных деталей и планок, а затем специальным синхронизи­ рующим устройством 10 конвейер вновь включается, движется дальше и покрывается верхним слоем со стороны выхода запол­ ненных форм. Распределительные ленточные транспортеры формирующей машины 9 имеют разравнивающие вальцы, способствующие равномерной насыпке исходного ковра, который уплотняется после насыпки прижимными вальцами 11. Подпрвесовэнный ковер вальцами 12 подается в штабелеукладчик. Поддон 59
  • 61.
    Т а бл и ц а S Технологические операции и деревообрабатывающее оборудование для производства велокса Наименование операции Название оборудования, используемого фирмой Лиалогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование 1. Приготовление древесной массы Измельчение реек для получения дроблении Доизмельчение круп­ ной щепы-дробленки Подача дроблеикн в бункер Подача щепы в сме­ ситель с одновремен­ ным дозированием Подача цемента в сме­ ситель Смешивание щепы с цементом н водой Дозирование стружеч­ но-цементной массы Насыпка ковра на поддон Укладка продольных реек Прессование плит из древесно - цементной массы Стяжка спрессованной стопы специальными стяжками Выдержка стянутых стоп на буферной пло­ щадке Извлечение отпрессо­ ванной плиты из дере­ вянного поддона Продольная и попе­ речная обрезка плит по размеру Укладка готовых плит в стопы Изготовление строи­ тельных деталей из ве­ локса Губительная машина с наклонным диском фирмы «Шпрингер» Молотковая дробилка Ленточный транспор­ тер Специальный бункер Шнековый тарнспор- тер Специальный смеси­ тель II. Изготовление плит Бункер с двумя ши­ берами и дозаторами Специальные дозато­ ры Вручную Специальный пресс на 25—40 поддонов Вручную Буферная площадка с цепными транспорте­ рами Специальный встря­ хивающий кантователь Форматный станок Автопогрузчик Вручную Губительные машины ДГБ-1, ГМ-10, ГМ-20 Дробилка ДГБ-1 Ленточный транспор­ тер Форматные станки ДЦ-ЗМ; ЦФА-160, ЦФА-250, ЦФ-5 Автопогрузчик 60
  • 62.
    подается снизу ипоршнями подъемных цилиндров поднимается вверх; в поднятом состоянии он фиксируется, а толкатели подъемных цилиндров опускаются вниз, освобождая место для очередного поддона. В загрузочном механизме пресса поддоны устанавливаются друг на друга без дополнительных прокладок (прокладками являются боковые борта деревянных форм). После набора необходимого количества заполненных форм фиксирующий механизм при подъеме последней формы отклю­ чается, стопа (штабель) поддонов опускается вниз до уровня нижней плиты пресса и специальным устройство!М транспорти­ руется в пресс. В прессе стопа спрессовывается, при этом исход­ ный материал, находящийся в формах, упрессовывается до раз­ меров, определяемых размерами бортов формы. В спрессованном состоянии стопа стягивается четырьмя металлическими стяжками, закрепляемыми на верхней и ниж­ ней специальных съемных металлических платформах. После установки стяжек давление в гидроцилиндрах снимается, сжа­ тая стопа поддонов специальным выталкивающим механизмом удаляется из преоса на промежуточное подстопное место или на специальный конвейер, а затем в помещение выдержки, где происходит отверждение содержимого форм. После отверждения стопа форм направляется на специаль­ ную разгрузочную установку — анстаккнер 15. Формы, поддоны и накладки отделяются от плит на специальной установке 16. На этой установке формы удаляются к прессу, а готовые плиты направляются на автоматический обрезной круглопильный ста­ нок 17, где происходит их обрезка с четырех сторон. Дополни­ тельным агрегатом можно выполнить раскрой плиты на две или четыре части, а также произвести их маркировку. Обрезан­ ные строительные плиты укладываются штабелирующим меха­ низмом 18 на поперечном транспортере 19. Формы после отде­ ления строительных плит направляются к механизму 20, где наносится распыленное отработанное машинное масло и поро­ шок. Поддоны и покрышки 'Снова направляются к штабеле­ укладчику. Производительность установки составляет 6 плит стандартного размера (2000X500X25 мм) в минуту. Ориентировочный состав технологических операций и обо­ рудования для производства велокса приведен в табл. 8. ВЕРЦАЛИТ. СВОЙСТВА И ИЗДЕЛИЯ ИЗ НЕГО КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ О ВЕРЦАЛИТЕ Верцалит—это наименование метода производства и изде­ лий, изготовляемых на прессовых установках из различных измельченных растительных материалов с применением нагрева, связующих и других химических компонентов. 61
  • 63.
    При изготовлении изделийиз верцалнта используются раз­ личные волокнистые материалы, содержащие целлюлозу', дре­ весина дровяная почти любых пород, кусковые отходы дерево­ обрабатывающих производств, крупные опилки; однасезонные растения — жмых сахарного тростника, льняная костра, джу­ товые стебли и т. д. Сырье подвергается предварительному измельчению, высушиванию, сортировке, смешиванию со свя- Рис. 21. Изделия верцалнта, используемые в мебельной промышленности, покрытые декоративной бумагой тюд слоем меламина: а — верхние доски для школьных парт; б — выдвижной ящик для кухни Рис. 22. Изделия из верцалнта, применяемые в строительстве, покрытые текстурной бумагой и меламиновой пленкой: а — панели для облицовки стен, потолков и фасадов; б —опалубка для ребристых пе­ рекрытий или потолков (без отделки) зующими смолами и химическими добавками- После этого материал прессуется для изготовления различных изделий. В качестве связующих применяются синтетические смолы из группы аминопластов с применением соответствующих отвер- &2
  • 64.
    Рис. 23. Пример'использования строительных детален п зданиях — часть зала заседаний; стены и потолки об­ лицованы панелями и плитками верцалита Рис. 24. Детали пз верцалита, применяемые в электро и радиотехнической промышленности,— корпуса телеви­ зоров, облицованные древесным шпоном п покрытые лаком
  • 65.
    дителей. Кроме этого,б массу добавляются специальные хими­ ческие вещества, используемые для предохранения изделий от поглощения влаги, горения, гниения, от поражения насеко­ мыми. Верцалит представляет собой древесностружечную массу, смешанную со связующими материалами (смолами) и различ­ ными добавками. Название материала происходит от названия фирмы «Верц». Рис. 25. Бочка для пива с агрегатом для охлаж­ дения. Поверхность об­ лицована древесным шпоном Из этого материала изготовляют методом прессования раз­ нообразные изделия для различных отраслей промышленности: для мебельной — доски для школьных парт, различные кухон­ ные столы, выдвижные ящики, дверцы столов и др.; для строительной — ф ° Р м ы опалубки для различных реб­ ристых перекрытий и потолков из бетона, подоконники, рамы для дверей, дощатую обшивку для стен й потолков, строитель­ ные панели, облицовку для фасадов, ворота и двери для гара­ жей и т. д.; для электротехнической — верхние доски для холодильни­ ков, машин для мойки посуды, стиральных машин и т. д.; 64
  • 66.
    для радиопромышленности —футляры и корпусные короб­ ки для радиоприемников, телевизоров, электропроигрывателей, и т. д.; для автомобильной — рамы сидений, рамки для окон, арма­ турные панели, части кузовов и т. д.; для производства тары — различные ящики и контейнеры. На рис. 21—25 показаны образцы изделий, сделанные из верцалита. Все эти изделия красивы и изящны. Изделия из верцалита отделываются различными текстур­ ными и пленочными материалами в процессе изготовления. В строительстве ФРГ изделия из верцалита применяются довольно широко (табл. 9). Т а б л и ц а 9 Номенклатура изделий из верцалита, выпускаемых в ФРГ Вес, кг Наименование изделия Размеры изделия, .»r.u 1м- О ДН О ГО изделия Панели для облицовки 5400X2050 7,6 97 5400X1450 5,9 69 5400X850 4,0 50 Погонажные изделия в ви- 5400 X (1504-400) 3,2 8—22 де досок 5400 X 600 3,2 29 Дверные коробки с налич­ никами 220X150X100* — 11,2 Дверные полотна 2000X1000 — 60 Опалубочные формы 1000X820X200 — 61 * Толщина стенки. Физико-механические свойства изделий из верцалита Удельный вес, г/смъ ...................................................................... 0,4—1,1 Толщина, м м ................................................................................ 4—60 Прочность на изгиб, кг/см2 ....................................................... 220—580 Модуль упругости, кгс/см- ..................................................... 24 000—90 000 Прочность на растяжение, к гс/см "........................................ 100—200 Прочность на поперечное растяжение, кгс/см2 . . . . 9—33 Набухание после 2 ч пребывания в воде, % .................... 0,1—4 Набухание после 24 ч пребывания в воде, % . . . . 1—10 5 Н. К. Якунин 65
  • 67.
    Насыщение после 2ч пребывания в воде, % .................... 1,8—22 Насыщение после 24 ч пребывания в воде, % . . . . 6,8—44 Границы температуры при эксплуатации изделии, °С . . —78—92 Коэффициент теплопроводности, ккал/м-ч-град . . . . 0,9—0,2 Коэффициент сопротивляемости воздействию пара . . . 51 000—63 000 Светостойкость (норма по ДШ 53 388), классы . . . . 5—8 Твердость по Бринелю, кгс/мм2 ............................................. 4—15 Из приведенных данных видно, что физико-механические показатели изделий из верцалита варьируются в широком диа­ пазоне. Изменяя рецептуру, компоненты и удельное давление, фир­ ма удовлетворяет самые разнообразные требования своих заказчиков применительно к различным изделиям. Исходным сырьем являются окоренные балансы различных пород древесины, дрова, шпон-рванина, кусковые отходы лесо­ пильных и деревообрабатывающих производств и пр. Анало­ гичное сырье применяется при производстве древесностружеч­ ных плит в Советском Союзе. Из этого сырья на стружечных станках вырабатывается древесная стружка, которая в даль­ нейшем измельчается на более мелкие фракции, высушивается и сортируется. В качестве связующих материалов применяется мочевино-меламиновый клей с отвердителем, гидрофобными добавками. В одном условном изделии, рассчитанном на отвес стружки 120 кг, примерно содержится: стружки 120 кг, мочевинного клея 29 кг, отвердителя 35 кг, парафина 1,8 кг, гидрофобной добавки 1,8 кг, мочевины с меламином в порошке до 35 кг. Расход материалов на 100 кг древесных отходов для некото­ рых изделий (по данным фирмы) следующий: Для дверных Для облпцо- КОрОбоК, ПОДО- ВОЧИЫ Х 111ШС- конпых досок лей Клей из смолы на основе мочевины, кг . . . 13 17 Клей из меламиновой смолы, к г .................... — S Водоотталкивающая эмульсия, на основе во­ ска, к г .................................................................................. 0,7 0./ Отвердитель на основе аммохлорида и гекса- метилентетрахлорида, к г ................................................. 0,84 1.2 Порошок из мочевины К-234, к г ........................ 4 8 Антисептик, к г ............................................................ 4 — Содержание смолы в деталях для сложной и наружной эксплуатации достигает 20—25%, а в деталях для внутренней эксплуатации 10—15%. 66
  • 68.
    Для верцалита могутбыть использованы практически все древесные породы. Ограничено применение дуба в связи с со­ держанием в нем значительного количества дубильных веществ. Содержание коры в стружечной массе не должно превы­ шать 3—4%. Гниль не допускается. По утверждению предста­ вителей фирмы, для изготовления верцалита может приме­ няться станочная стружка толщиной 0,2—0,3 мм, длиной волок­ на до 20 мм любой ширины в неограниченном количестве. Допускается применение опилок с длиной волокна не менее 2 мм, в объеме не более 15—20%. Увеличение количества опи­ лок требует увеличения количества связующих. ТЕХНОЛОГИЯ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИИ ИЗ ВЕРЦАЛИТА Состав специального технологического деревообрабатываю­ щего оборудования для производства верцалита до участка прессования аналогичен составу оборудования для производ­ ства древесностружечных плит. Участок изготовления стружки оснащен дисковыми стру­ жечными станками фирмы «Бецнер», по технической характери­ стике аналогичными станкам ДС-2. Фирма намерена дисковые станки заменить одним высокопроизводительным станком барабанного типа той же фирмы, который по своей технической характеристике, конструкции ножевого вала и удобству эксплу­ атации почти аналогичен стружечному станку модели ДС-6, выпускаемому отечественной промышленностью. Древесная стружка смешивается со связующим и другими компонентами в специальных смесителях периодического действия. Участок прессования и отделки различных деталей и изде­ лий из верцалита оснащен специальными прессами, разработан­ ными самой фирмой. Изготовление и облицовка изделий отде­ лочными материалами производится на одних и тех же прессах в два этапа: сначала изготовляются детали и изделия, затем их облицовывают специальными текстурными, укрывистыми материалами, приобретаемыми фирмой со стороны. В техноло­ гическом процессе изготовления корпусных деталей и изделий много позиционного оборудования и ручных операций. Упако­ вывают изделия вручную в целлофановые мешки. При производстве изделий из верцалита древесную стружку делят на 4 фракции: пыль, тонкую стружку, нормальную и гру­ бую. Грубая стружка идет на измельчение, тонкая — для изготов­ ления лицевой поверхности, а нормальная — для изготовления внутреннего слоя, при этом тонкой добавляют 5% от объема, а нормальной 95%. Тонкой считается стружка с длиной волокон 67
  • 69.
    1—4 мм, нормальная— с длиной 4—15 мм, грубая с длиной более 15 мм. Применение одной пыли нецелесообразно, так как ее очень трудно наносить. Другие предприятия, выпускающие изделия по методу «Верцалит», широко используют кусковые отходы лесопиления и деревообработки- При этом состав обо­ рудования стружечного отделения определяется составом п ко­ личеством исходного сырья. Кусковые древесные отходы снача­ ла перерабатываются в дробленку, а затем на центробежных стружечных станках, аналогичных станкам ДС-3 п ДС-5, в стружку игольчатой формы. На фирме «Верцалит» древесная стружка после стружечно­ го станка проходит вторичное измельчение на станках фирмы «Пальман». Кондиционная стружка имеет следующие парамет­ ры: для основного слоя (95% всей массы) толщина 0,2—0,3 мм, частично 0,1 мм, ширина 1,5 мм, длина от 4 до 15 мм, частично от 1 до 4 мм. Влажность исходного сырья до сушки от 30 до 100%, после сушки 1—2%. Кондиционная стружка подается в бункер сырой стружки и оттуда через дозирующее устройство в барабанную сушилку фирмы «Пандорф». После сушки стружка через бункер сухой стружки и весо­ вой дозатор подается в специальный смеситель-мешалку, туда же подается смола и гидрофобные добавки по специальной рецептуре. Количество добавок зависит от назначения конечных изделий. Количество и состав связующих и добавок являются секретом фирмы. На фирме принят один отвес древесных стружек 120 кг, на него рассчитана дозировка смолы и всех добавок для различ­ ных изделий. Этот весовой объем в специальных ящиках-кон­ тейнерах автопогрузчиком развозится по отделениям фор­ мовки. Изделия различного назначения формуют п прессуют в раз­ ных отделениях, при этом оборудование для каждого вида изделий применяется разное. В зависимости от назначения изделий рецептура и количе­ ство компонентов изменяются, за счет чего изделиям могут придаваться различные физико-механические свойства, которые колеблются в широком диапазоне. Чтобы исходный материал, предназначенный для различных изделий, не перепутать, его подкрашивают в разные цвета. СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРЕССОВАНИЯ ПОГОНАЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА Схема технологической компоновки оборудования для про­ изводства погонажных изделий из верцалита показана иа рис. 26. 66
  • 70.
    Контейнер со стружечноймассой влажностью 14%, смешан­ ной со связующими и другими компонентами, привезенный автопогрузчиком, устанавливается на подъемник 1, подни­ мается над формирующей машиной 2, и масса высыпается в приемный бункер формирующей машины фирмы «Вюртекс» с шириной насыпки 133 мм. Машина насыпает ковер нужной толщины, имеющий насыпной объем в 6—8 раз больший прес­ суемого изделия. Насыпка производится на нижнюю часть прессформы, закрепленной на подвижной плите пресса, как при движении стола 3 в заднее крайнее положение, так и при дви­ жении его вперед 22. 12 13 15 к 7 20 Рис. 26. Схема технологической компоновки оборудования при производстве погонажных деталей из верцалита: / — подъемная каретка подъемника для подачи стружечной массы, смешанной со свя­ зующими и компонентами, в формирующую машину; 2 — формирующая машина фирмы «Вюртекс»; 3 — стол пресса с прессформамн и приемо-разгрузочной кареткой; 4 — хо­ лодный подпрессовочный пресс фирмы «Днффенбахер»; 5 — прпемно-рагрузочЕшя карет­ ка для приемки, транспортировки и разгрузки брикетов погонажных деталей; 6 — при­ емный стол горячего пресса с поддоном; 7 — стол с крафт-бумагои. текстурной бумагой н меламиновой пленкой; 8 — горячий пресс: 9 — разгрузочный стол горячего пресса; 10 — направление перемещения каретки к горячему прессу 8 для перекладывания бри­ кетов; 11 — направление перемещения каретки пресса для передачи брикетов к горя­ чему прессу 19; 12— брикеты для пресса 19 в исходном положении; 13 —направление перемещения каретки при передаче брикетов к прессу 19; /-/ — подвижный поддон с брикетами; /5 — цепной транспортер; 16 — поддон с брикетами перед подачей к прес­ су 19; 17 — направление движения поддона с брикетами: 18 — приемный стол горячего пресса 19 с поддоном и брикетами; 19 —горячий пресс; 20 — стол с крафт-бумагой, тек­ стурной бумагой и меламиновой пленкой; 21 — разгрузочный стол горячего пресса; 22 — направление движения стола холодного пресса с прессформамн; 23 — направление дви­ жения готовых деталей от горячего пресса Соотношение спрессованного брикета к насыпной массе составляет от 1:4 до 1:6-5- 8. В холодном 16-плунжерном прессе 4 при удельном давлении 40—50 кгс/см2 стружечному ковру придается нужный профиль детали и образуются брикеты. Плунжеры расположены в верх­ ней части пресса. После раскрытия пресса 4 подвижный стол пресса с брикетами продвигается вперед и занимает положе­ ние 5. Здесь стол останавливается, включается специальный сталкивающий механизм, перемещающийся над столом 69
  • 71.
    в специальных направляющих.Этот механизм, перемещаю­ щийся вперед специальными упорами, сталкивает брикеты на приемный стол 6 (горячего пресса 8), «а который предваритель­ но положены нижние облицовочные слои пропитанной бумаги. После этого стол пресса и сталкивающий механизм возвра­ щаются назад. Сталкивающий механизм останавливается около выходной части пресса 4, а стол с закрепленными на нем преос- формамн проходит через пресс, занимает исходное положение 3, после чего движется вперед и занимает требуемое положение в прессе 4. После этого верхняя плита пресса 4 опускается и осуществляется процесс прессования. Через определенный отрезок времени давление в гидросистеме снимается, пресс рас­ крывается, каретка с брикетами продвигается вперед, и процесс повторяется. Прессование изделий и покрытие их облицовочными мате­ риалами производят в 16-ти плунжерных горячих прессах 8 и 19 в два приема. На столе 6 брикеты размещаются на спе­ циальной каретке, которая подается в пресс 8. При обратном движении каретки специальный затвор пресса препятствует воз­ врату брикетов, они сталкиваются с каретки, остаются в прес­ се 8, а каретка занимает исходное положение б, пресс смыкается и начинается процесс прессования и выдержки при удельном давлении 50 кгс/см2 и температуре 160° С. При этом осущест­ вляется одновременная облицовка нижней стороны погонажных деталей. После выдержки плиты пресса раскрываются, детали выдвигаются на его питательный стол 6, на них укладывается материал верхнего облицовочного слоя. После этого детали вновь вручную вдвигаются в пресс, где происходит напрессовывание верхнего слоя при том же давле­ нии и температуре. Такой технологический прием дает возможность облицевать обе поверхности детали с хорошим соединением облицовочного материала, так .как газы и пар, образующиеся в процессе прес­ сования при испарении влаги из стружечной массы, свободно выходят вверх при первом прессовании, когда верхняя поверх­ ность еще не облицована. При облицовке изделий одновременно с двух сторон образующиеся при прессовании газы и пар остаются в изделии и после снятия давления разрывают изделие. Продолжительность первого прессования зависит от толщины детали и составляет в среднем 2,5 мин, продолжительность второго прессования — 1,5 мин на 1 мм толщины изделия. В технологическом потоке имеется два горячих пресса 8, 19 при одном холодном прессе 4. Такое решение вызвано разли­ чием во времени выдержки в холодном и горячем прессах. При работе пресса 8 работа холодного пресса 4 не прекращается. В период прессования деталей в прессе 8 брикеты от пресса 4 ?и
  • 72.
    поступают не настол 6, а на специальную каретку со съемным поддоном, которая подается в зону приемно-разгрузочного уча­ стка 5. В этом случае после раскрытия пресса 4 стол с брикета­ ми опять занимает положение 5, но сталкивающий механизм не перемещается, а его упоры опускаются вниз. При обратном движении стола пресса 4 брикеты задержи­ ваются и опускаются на поддон, находящийся ниже на специ­ альной каретке. После этого упоры поднимаются, стол идет назад, а каретка с поддоном и с брикетами специальным меха­ низмом перемещается в направлении стрелки 11. В крайнем положении 12 каретка останавливается,. включается цепной транспортер 15, которым поддон с брикетом продвигается в на­ правлении стрелки 17. В положении 16 поддон попадает на каретку, которая пере­ мещает его на участок приемного стола 18. После снятия брике­ тов поддон теми же транспортными механизмами возвращается в исходное положение для приема очередных брикетов. В горячем плунжерном прессе 19 процесс прессования происходит так же, как и в прессе 8. На заводе установлены одно- и двухэтажные прессы, позво­ ляющие прессовать детали длиной 5,4 м и шириной 1,2 м. Когда прессуются узкие детали, их закладывают по нескольку штук, используя всю ширину пресса. Облицовочные слои деталей, работающих в наружных слож­ ных атмосферных условиях, имеют следующие покрытия: наружный (лицевой) слой —два слоя крафт-бумаги .(около 80 п 150 г/м2), пропитанных фенолформальдегидной смолой, слой текстурной бумаги и сверху меламиновая пленка; нижний слой —два слоя крафт-бумаги, пропитанной фенол­ формальдегидной смолой. После прессования изделия зачищаются и разрезаются по определенному формату, при необходимости в них выбирается шпунт на специальном фрезерном станке. Фирма располагает большим составом разнообразного спе­ циального прессового оборудования, разработанного и изготов­ ленного самой фирмой, что позволяет ей изготовлять широкую номенклатуру различных прессованных объемных и погонажных изделий. Прессформы холодного и горячего прессов изготовлены из стали, а рабочие поверхности хромированы. Обогрев плиты осуществляется паром или водой. В новых установках обогрев плит предполагается осуществлять специальным маслом. Тем­ пература плит горячего пресса 160° С. Общий вид холодного пресса показан на рис. 27. Изделия из верцалита содержат значительное количество связующих и отделочных материалов, составляющих наибольший удельный вес в их стоимости. Однако резкое уменьшение количества технологических операций при изготовлении изделий 71
  • 73.
    делает этот методвесьма эффективным. Например, при изго­ товлении некоторых корпусных изделий вместо 20 технологиче­ ских операций осуществляется только одна—прессование с од­ новременным получением всех выступов, отверстии и мест крепления. Необходимо отметить, что фирма очень тщательно изучила основные явления, возникающие при изготовлении кон­ кретных изделий, и раз'работала технические решения по их Рис. 27. Общий вид холодного пресса для изготовления погонажных изде­ лии длиной 5400 и шириной до 1200 лл локализации и компенсации. Среди них температурный режим (нагрев до 140°—180°С), режимы прессования, удаление паров влаги, явления усадки и ее компенсация, шмзедение изделий в условиях эксплуатации и др. Тщательность отработки всех этих вопросов и рациональ­ ность принятых решений способствовали широкому распростра­ нению этого метода в различных странах Западной Европы, Японии и Америке. В табл. 10 приведен состав технологических операций и деревообрабатывающего оборудования для произ­ водства изделий из верцалита. Для изготовления некоторых объемных деталей (ящиков к столам) сделаны специальные механизированные линии, но состав операций почти аналогичен приведенному выше. Изделия из верцалита, имеющие хорошую отделку, изящный 72
  • 74.
    Т а бл и ц а 10 Состав технологических операций и деревообрабатывающего оборудования для производства верцалита Наименование технологи­ ческих операции Наименование оборудования, на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование I. Изготовление древесной стружки И 3 г о т о Разрезка метровых дров на три чурака Переработка деревян­ ных чураков в стружку Измельчение стружки И 3 г о т о в л ф а н I Измельчение шпопа- рваинны Изготовление струж­ ки из измельченного шпона Сортировка стружки Повторная переработ­ ка крупных фракции Сушка стружки Измельчение струж­ ки Сортировка сухой стружки Складирование струж­ ки в бункер л е н и е с т р у ж к и и Трехпнльный ленточ­ но-пильный станок Стружечный станок фирмы «Бецнер» и «Хомбак» Дробилка фирмы «Коидукс» е и и е с т р у ж к и и з ; р н о г о п р о и з в е д е т Дробилка молотко­ вая Стружечный станок фирмы «Пальман» II. Обработка стружки Сортировочные виб­ рирующие сита (грохо­ ты) Станок фирмы «Паль­ ман» Сушильные бараба­ ны фирмы «Паидорф» Дробилка Сортировочные виб­ рирующие сита Бункер фирмы «Вюр- текс» дров Круглопнльные, трех- ппльные и мпогопиль- ные станки ДЦ-2, ДЦ-Ю Стружечные станки ДС-2, ДС-2А. ДС-6 Дробилки роторные ДМ-3, ДМ-4, ДМ-7 ТXо д о в в а Рубительные станки ДШ-3, ДРБ-3 для из­ мельчения шпона Стружечные станки центробежные ДС-3, ДС-5, ДС-7 Грохот ДГ-1, рассев ДРС-1 Стружечные станки ДС-3, ДС-5 Сушильные установ­ ки ДГС-1. ' ДГС-2, ДГС-3 завода «Про­ гресс» Дробилки ДМ-3, ДМ-4, ДМ-6, ДМ-7 Грохот ДГ-1. рассев для стружки ДРС-1, се­ паратор РС-1 Бункеры ДБО-1, ДБВ-1, ДБВ-2, ДБВ-3, ДБВ-4 73
  • 75.
    Продолжение Наименование технологи­ ческих операций Наименованиеоборудования, на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование Смешивание стружки со связующими мате­ риалами и различными добавками Специальный смеси­ тель периодического действия — Подача стружки, сме­ шанной со связующим, к линиям и агрегатам Вручную тележками III. Изготовление погонажных деталей (досок) Подача стружки в формирующую машину Подъемная опроки­ дывающаяся тележка — Формирование исход- Формирующая маши- Формирующие маши- ного ковра для досок длиной 5400 п шириной 1300 .W .U , насыпка пресс- массы в лрессформы на фирмы «Вюртекс» ны ДФ-2. ДФ-3, ДФ-4, ДФ-5 Подпрессовка ковра — изготовление брикета с усилием 40—50 кгс/см2 Специальный пресс фирмы «Диффенбахер» Выгрузка брикета из прессформы на каретку Специальные меха­ низмы пресса — Укладка нижнего слоя текстурной бумаги без меламиновой пленки Вручную Прессование в горя­ чем прессе с удельным давлением 40—50 кгНсм- при температуре плит 160° С Специальный горя­ чий пресс Укладка верхнего слоя текстурной бумаги с меламиновой пленкой Вручную Выгрузка отпрессо­ ванных досок из пресса на передний стол Вручную Извлечение досок из пресса Вручную — Выборка на досках пазов, четверти и т. д. Специальный проход­ ной станок (с круглой пилой или фрезой) Контроль качества Визуально — Маркировка н упаков- Вручную — ка в целлофановые меш­ ки 74
  • 76.
    Продолжение Наименование технологи­ ческих операции Наименованиеоборудования, на котором выполняется операция на фирме Аналогичное отечественное деревообрабатывающее оборудование IV. Изготовление объемных деталей (ящиков, опалубки, корпусов приемников, телевизоров и т . д.) Подача древесной массы к прессам Закладка текстурной бумаги в прессформы (если требуется) Засыпка древесной массы в прессформы Прессование деталей Раскрытие пресса Закладка текстурной бумаги с меламиновой пленкой для наружной отделки Напрессовка отделоч­ ного слоя Раскрытие пресса Извлечение готовой детали Выдержка деталей Контроль деталей Вручную на тележ­ ках Вручную Вручную Специальный пресс со специальной пресс- формой Гидравлическое Вручную Спецпресс (тот же) Гндравлнческое Специальное приспо­ собление в пресс- форме В буферном помеще­ нии Визуально я привлекательный вид, могут найти широкое применение в на­ родном хозяйстве Советского Союза. Для организации этого производства в Советском Союзе необходимо тщательно изучить экономическую и санитарно- гигиеническую стороны этого производства. ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА И ПРИМЕНЕНИЮ ДЮРИЗОЛА, ВЕЛОКСА И ВЕРЦАЛИТА Дюризол, велокс и верцалит можно сравнить с некоторыми древесными материалами, изготовляемыми отечественной про­ мышленностью. В табл. 11 приведены обобщенные сравнительные техниче­ ские показатели дюризола, велокса и верцалита и известных 73
  • 77.
    Сравнительные технические показателидюризола, велокса, верцалнта и оте Материалы Наименование показателен дгаризол пелокс Породы древесины Влажность древесно­ го сырья. % Размеры исходных древесных частиц, мм Связующие Размеры изделий, .и.« Хвойные (преимуще­ ственно ель), мягкие лиственные. Отходы мебельной промышлен­ ности — станочная стружка без коры 15—20 3—30 Панели фасада: 500Х ( Ю Оч- 180) X X (2000 :- 9000); пане­ ли стеновые и кровли (100 ч- 400) X (500 ч- ч-2400) х (4000X9000); плиты покрытий: •80 4- 200) X (500 ч- 4-2000) X (2000 X X 6000); пустотелые камни (кирпичи): (150ч- 300) X 250 X Х500 I. Исходное Древесина хвойных и мягких лиственных по­ род, отходы лесопиль­ ного и деревообраба­ тывающих производств 20—30 Кусковые отходы: щепа, дробленка дли­ ной до 80 мм II. Изделия 2000X500 X (25; 35; 50; 75; 100) Портландцемент марки 400; 500 и минера­ лизатор 76 Т а б л и ц а 11 явственных материалов — арболита, фибролита и древесностружечных плит всрцалит арболит фибролит Д С П сырье Хвойные 70%, лиственные 4 Толщина 0,2— 0,3 мм, ширина 1.5, длина 4— 15 мм Смола мочеви- но-формальде- гндная Объемные из­ делия, детали различной кон­ струкции и раз­ меров для ра­ диоприемников, телевизоров, ме­ бели Панели 1200Х Х5400 X (4ч-25 до 60) мм Погонажные изделия 5400X X (150 4 - 400-4 600) X (4 ч-8ч-12) Двери 2000 X X 1000X40 Дверные ко­ робки 2200 X I50 X ХЮ 0 Хвойные и ли­ ственные (кроме дуба) отходы ле­ созаготовитель­ ных деревообра­ батывающих про­ изводств. Портландце­ мент марки 400; 500 и минерали­ затор Хвойные, де­ ловая древесина (преимуществен­ но ель) Портландце­ мент марки 300; 500 и минерали­ затор Панели и пли­ ты размером 2300 X 1200 X X (200 ч- 250) — для жилых зда­ ний до двух эта- жей; 6000 X 1200 X Х200 — для про­ мышленных зда­ ний с несущим каркасом Изоляционные плиты (2000 ч- ч -2400) .X500 Неограничен­ ная (не применя­ ется свежесруб- леииая древеси­ на) Дробленка длиной от 2 до 40 мм Неограничен­ ная предвари­ тельная выдерж­ ка чураков (око­ ло 6 месяцев) Стружка дли­ ной до 500 мм, толщиной 2 мм, шириной 3—5 мм Хвойные, лист­ венные на внут­ ренний слой. От­ ходы лесопильно­ го и деревообра­ батывающего про­ изводств 3—5 Стружка тол­ щиной 0,05—0,4 мм, шириной 3—12 мм, длиной 20—40 мм Смола мочевн- но-формальде- гндная Плиты 3500 X X1750Х X (10 ч -25) и других размеров 77
  • 78.
    Материалы Наименование показателей дюризол велокс Коэффициентзвуко­ поглощения Плотность, кг/мг Предел прочности на изгиб, KZCjCM2 Предел прочности на сжатие, кгс/см2 Коэффициент тепло­ проводности, ккал/м-град Водопоглощение, % Морозостойкость (ко­ личество циклов замо­ раживания и оттаива­ ния) Величина усушки, % Биостойкость Огнестойкость Портландцемент (без учета фактурного слоя) марки 500, кг Минерализатор, кг Вода, кг Древесина, кг Смола мочевино-фор- мальдегидная, кг 0,58—0,84 500—600, 1000—1200 (жесткий) 9 - 5 - 1 2 15н-23; 25-ь35 (жесткий) 0.095—0,12 Около 50 Не размораживается 0,4 III. Физико-механические 0.6 500—600 15-5-22 (до 35) 15 0.091 (при влажности 5,5%) 60 (после 3 дней пре­ бывания в воде) Не размораживается Труднозаражаемые Трудносгораемые 250—300—350 6— 8 70—100 200—230 IV. Расход материала 200 5—6 100— 150 360—400 78 Продолжение верцалпт арболит фибролит ДСП показатели 0,17 — 0,6 400—1100 500—700 300—500 500—800 200—580 7— 10 4—12 130—215 — 5—35 — — 0.9—0.2 0,15^-0,25 0,85-н0,13 — 1.8-5-22 (после 2 ч пребывания в воде) 6,8 -:-44 (после 24 ч пребывания в воде) 60—70 70—90 -78-; +92° С Не менее 25 — 0,5 — — Трудносгораемые на 1 и:3 изделий — 280—400 180—220 — — 5,6—8 (хлорис­ тый кальций или жидкое стекло) 3,6—6 (хлорис­ тый кальции или жидкое стекло) — — 100н-150 100-5-150 — 600— 750 180—350 120—280 450—720 80—200 50—80 79
  • 79.
    Материалы Наименование показателен дюрнзол велокс ПанелиКонструкционно-изо­ ляционный материал для многоэтажного гражданского и про­ мышленного строитель­ ства, здании и соору­ жении (применяется с каркасным решением конструкций), для сель­ ских строений разного назначения V. Область Конструкционно-нзо- ляционпый материал для одноэтажных зда­ ний, а также для опа­ лубки при строитель­ стве многоэтажных зданий, для сельских строений разного на­ значения в Советском Союзе материалов — арболита, фибролита и дре­ весностружечных плит (ДСП). Из этих данных видно, что по составу исходного сырья и прочностным показателям дюрнзол и велокс имеют много общего с арболитом, а верцалит —с ДСП. Производство материалов типа дюризола, велокса, верца- лита значительно повышает процент полезного 'использования заготовленной древесины, поэтому организацию производства изделий и различных деталей из указанных зарубежных мате­ риалов можно считать целесообразной. Это подтверждается и тем, что климат Швейцарии, Австрии и ФРГ аналогичен климату многих районов Советского Союза. До организации промышленного производства указанных материалов в Советском Союзе необходимо решить следующие вопросы: выявить области применения этих материалов в народном хозяйстве; разработать и утвердить номенклатуру п конструкции строи­ тельных деталей из материалов типа дюризола, велокса и вер- цалита. Учитывая, что изделия из дюризола, велокса и верца­ лита применяются в многоэтажном строительстве, необходимо главное внимание обратить на тщательную отработку конструк­ ций изделий и на инженерные строительные решения, обеспечи­ вающие надежное применение их в конкретных сооружениях; выявить потребность в строительных деталях из этих мате­ риалов; выявить наличие и объемы исходного сырья для производ­ ства строительных деталей из дюризола, велокса и верцалита; определить и утвердить оптимальные ряды мощностей пред­ приятий для производства строительных деталей из дюризола, 80 Продолжение верцалит арболит фибролит ДСП применения Для отделки мебели, здании. Детали для те­ левизоров, радио­ приемников, хо­ лодилышков, ав­ томашин и др. Конструкцион­ но - изоляцион­ ный материал для строительст­ ва здании и соо­ ружений промыш лепного и граж­ данского значе­ ния, для сель­ скохозяйствен­ ных построек Теплоизоляци­ онный материал для строитель­ ных целен Для изготовле­ ния мебели и в строительстве велокса и верцалита, на предприятиях .разной мощности с учетом концентрации исходного сырья « мест потребления деталей; выявить перспективную потребность в указанных предприя­ тиях и определить их оптимальное географическое размещение с учетом перспективы; разработать и утвердить рецептуру и промышленную техно­ логию производства деталей из материалов типа дюризола, велокса и верцалита и технологию применения их в строитель­ стве; разработать и утвердить технические задания па создание комплектов оборудования для производства строительных дета­ лей из материалов типа дюризола, велокса, верцалита на пред­ приятиях размой мощности. Изготовить, смонтировать и сдать в эксплуатацию комплекты оборудования на конкретных пред­ приятиях. НОВЫЕ ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСИНЫ МОЗАИЧНЫЙ ПАРКЕТ ЩИТОВОЙ КОНСТРУКЦИИ ФИРМЫ «БАУ-ВЕРК АГ» Известны различные конструкции паркетных покрытий: штучный паркет из отдельных строганых профильных дощечек твердых лиственных пород (дуба, бука, клена и т. д.) толщиной до 10—12 мм, называемых паркетными фризами; паркетные доски разной конструкции, у которых основание собрано из от­ дельных реек, а на верхней лицевой стороне наклеены паркет­ ные дощечки толщиной 6—8 мм (ламельки) из износостойких твердых пород древесины. Мозаичный паркет щитовой 6 Н. К. Якунин 81
  • 80.
    конструкции изготовляется ввиде щитов размером 400X400, 800x800 мм и более. Мозаичный паркет фирмы «Бау-верк АГ» представляет собой щиты различного формата, набранные та заводе-изготовителе ■ и з «паркетных дощечек (ламелек) на бумажной подложке. Эти щиты укладываются пли на поверхность пола или на гибкий листовой материал (специальные волокнистые плиты, кар­ тон и др.). Наиболее распространенный формат паркетных щитов 450X 450 мм, а размер отдельных паркетных дощечек 120X ^4 (20) Х 8 (6 ) мм. Фирмой разработаны различные варианты конструкций мозаичного паркета с различным рисунком. Из щитов малых форматов могут 'собираться щиты больших размеров (до 1900x3500 мм), собранных и наклеенных на гиб­ кое листовое основание. Мозаичный паркет, разработанный фирмой «Бау-верк АГ» в 30-х гг., получил широкое распространение. В 1959—1962 гг. в Швейцарии ежегодный прирост объема производства мозаич­ ного паркета ооставил более 21%. В настоящее время по лицен­ зиям фирмы «Бау-верк АГ» мозаичный паркет выпускают более 30 фирм в разных странах мира общей площадью более чем 30 млн. м2 ежегодно. М озаичны й паркет попользуется в помещ ениях различного назначения — в сборочных цехах 'Машиностроительных, автомо­ билестроительных, самолетостроительных предприятий, в типо­ граф иях, в цехах химической, текстильной, часовой промы ш лен­ ности, в ж ил ы х помещ ениях и т. д. Конструкции щитового паркета, размеры и исходное состоя­ ние его элементов (ламелек, основания, клея, лака), тщательно отработанные специалистами фирмы, прошли длительную про­ верку в условиях эксплуатации. Размеры щитов увязаны с площадями помещений, в которых укладывается этот паркет. Особенности мозаичного паркета. По сведениям фирмы, мозаичный паркет, изготовленный из паркетных дощечек малых размеров точной геометрической формы, позволяет получить почти бесшовный пол, при этом колебания влажности в поме­ щении не вызывают отрицательных деформаций; короткие и уз­ кие ламельки лучше, чем длинные и широкие, укладываются на неровное основание пола, не образуя щелей; малые размеры паркетных дощечек (ламелек) позволяют повысить полезное использование древесины. Мозаичный паркет имеет высокую износостойкость, обладает хорошей упругостью, не накапливает зарядов статического электричества. Разнообразие рисунков и конструкций мозаичного паркета позволяет архитекторам по-разному оформить полы в помеще­ ниях различного назначения. 82
  • 81.
    Мозаичный паркет, сформированныйв щиты различных размеров, укладывается на пол за более короткое время, чем штучный, не требуя при этом ручной подгонки. Это значительно повышает производительность труда и сокращает трудозатраты на укладку и отделку пола. За таким паркетом легче уха­ живать, его легче заменять, он более удобен в транспорти­ ровке. Мозаичный паркет фирмы «Бау-верк АГ» состоит из лицевого покрытия, ламельки которого изготовляются из износостойких твердых пород древесины, и основания. Основанием для щито­ вого паркета является поверхность пола, подготовленная для наклейки на него паркетных ламелек, или специальные сорта древесноволокнистых листовых материалов (волокнистых плит или картона), пропитанных химическими веществами, защи­ щающими их от гниения, горения, насекомых и воспринятая влаги. Толщина гибкого листового основания около 6 мм. Ла­ мельки, собранные в щиты малых размеров, наклеиваются на оанование в первом случае специальными мастиками, во вто­ ром — клеями. В процессе изготовления ламельки лицевой стороной накле­ иваются на бумажную подложку, которая после наклейки ламелек на основание (поверхность пола или листовой мате­ риал) сошлифовывается. Иногда ламельки нелицевой стороной наклеиваются на перфорированную бумажную подложку. В этом случае щиты наклеиваются подложкой вниз и склеивание ламелек с основанием происходит через отверстия (перфора­ ции), которые имеются в бумажной подложке. Лицевая поверх­ ность мозаичного паркета после укладки шлифуется и покры­ вается специальными лаками, защищающими ее от износа, про­ никновения влаги и придающими паркету красивый внеш­ ний вид. Для подложки может применяться гуммированная пли негуммированная крафт-бумага. Вес негуммированной бума­ ги—-45 г/м2, прочность на разрыв в мокром состоянии вдоль направления волокон— 1800 г на 20 мм ширины, поперек воло­ кон— 1100 г на 20 мм ширины. Не гуммированная бумажная подложка должна приклеиваться к ламелькам клеем, «е остав­ ляющим на лицевой поверхности паркета пятен. Фирма для этой цели применяет клей, изготовленный из картофельного или кукурузного крахмала. Расход клея, считая по сухому крахмалу, составляет около 23 г/м2 мозаичного паркета. Готовый мозаичный паркет фирма упаковывает в картонные коробки, которые заклеиваются гуммированной лентой. Обычно в один пакет упаковывают 5,5 м2 паркета. Фирмой установлено, что для различных климатических условий требуется различная исходная влажность ламелек, раз­ ные основания, клеи, лаки, которые выявлены фирмой и учиты­ ваются при изготовлении паркетных покрытий. Кроме этого, S3
  • 82.
    фирма разрабатывает различныетехнические средства по уходу за паркетными -покрытиями в -процессе эксплуатации. Для наклеивания ламелек на основания пола фирмой созда­ ны специальные мастики, которые обеапечивают высококаче­ ственную приклепку ламелек к основанию, хорошую пластич­ ность, высокую прочность на сдвиг, хорошую вязкость слоя, нанесенного на основание пола. Наряду с этим мастики не име­ ют запаха, вредных выделений, не горят, пятна от мастики легко смываются водой. Рис. 28. Участок стыковки щитов мозаичного -паркета -с применением специ­ альной вкладки Рис. 29. Укладка щитов мозаичного паркета в помещении Требования к плоскостности поверхности пола, предназна­ ченного для укладки мозаичного паркета, аналогичны требова­ ниям к основаниям полов под линолеум и подобные ему мате­ риалы. На кромках основания щитов выбирается четверть. При сборке кромки щитов стыкуются, а в уступы, образовавшиеся после выборки четверти, подкладывают специальную вкладку. Это обеспечивает при настиле полов плотную подгонку стыков. 84
  • 83.
    Ha вис. 28показана стыковка двух щитов, где хорошо видна конструкция как самих щитов, так и стыка, а та рис. 29 показан момент укладки щитового мозаичного паркета в помещении. Для качественной укладки щитового мозаичного паркета необходимо, чтобы все щиты плотно прилегали ко всей поверх­ ности пола. Мозаичный паркет, наклеенный на листовое основание, по­ ставляется потребителям полностью обработанным, прошлифо­ ванным и покрытым прозрачным износостойким лаком. Древесное сырье для мозаичного паркета. Для изготовления мозаич­ ного паркета пригодны почти все породы древесины, однако предпо­ чтение отдается древесине ценных и твердых износостойких листвен­ ных пород, которая обладает луч­ шими эксплуатационными качества­ ми и более красивой текстурой. В производстве паркета фирма использует преимущественно необ­ резные доски толщиной 28 мм, вы­ пиленные из периферийной части бревен. Эти доски распиливают та­ ким образом, чтобы после их рас­ кроя радиальная кромка станови­ лась лицевой поверхностью ламелек (ширина ламелек в чистоте 24 мм). На рис. 30 показана одна из возможных схем раскроя сырья. Доски различных размеров и форм раскраиваются на черновые заготовки требуемых размеров, которые затем обрабатываются. Форма черновых заготовок может быть разной, их кромки могут быть как параллельными, так и обрезан­ ными по сбегу. Размеры черно­ вых заготовок: длина —от 120 до 1300 мм ширина наименьшая — 50 мм, наибольшая— 150 мм толщина до 32 мм. Фирма рекомендует следующий порядок раскроя досок: поперечный раскрой необрезных досок на заготовки кратной длины (длина отрезков кратная длине ламелек с учетом шири­ ны пропила); продольный раскрой отрезков (распиливание посередине на две части); раскрой половинок продольных отрезков по ширине на чер­ новые заготовки кратной ширины. Рис. 30. Схема раскроя: а — бревен или кряжей: / —до­ ски для изготовления ламелек; * ?— ламелькн; 3 — доски, иду­ щие для изготовления мебели, стройдсталсй и т. д.: б —чер­ новых заготовок 85
  • 84.
    До раскроя фирмапропускает все доски через металлоиска­ тель для обнаружения и последующего удаления металличе­ ских включении. Изготовление мозаичного паркета можно разделить на два этапа: изготовление паркетных дощечек и набор их в щиты. Изготовление паркетных дощечек состоит из следующих техно­ логических операций: — раскрой черновых заготовок на отрезки, длина которых соответствует длине паркетной дощечки; — распиловка отрезков по толщине строгальными пилами, после чего толщина отрезков, равна ширине паркетной дощечки; — раскрой обработанных (строганых) отрезков на паркет­ ные дощечки. Такая последовательность технологических операций позво­ ляет полнее использовать древесину покоробленных черновых заготовок, обеспечивать высокую точность изготовления паркет­ ных дощечек, использовать сырье низкого качества. Принципиальная схема последовательности технологических операций изготовления ламелек показана на рис. 31. Направле­ ние движения обрабатываемой заготовки показано стрелками А, В, С п не требует детальных пояснений. Длина ламелек < з= 120 мм, ширина п= 24 мм, толщина d = 8 мм. Теоретически полезный выход мозаичного паркета из 1 лг3 качественных черновых заготовок при толщине паркетной до­ щечки 8 мм составляет 85 м2, а при толщине 6 мм— 115 .и2. Фактический полезный выход зависит от качества сырья. Однако разнообразие рисунков и конструкций щитового паркета позволяет использовать различные мелкие обрезки сырья, вклю­ чая торцовые срезки. В связи с этим фирмой создано специаль­ ное оборудование, вырабатывающее мелкие срезки из низко­ качественного сырья, за счет чего повышается полезный выход продукции. Для раскроя досок пригодны круглопильные станки общего назначения для продольной и поперечной распиловки. Для про­ дольной распиловки кряжей я досок используются ленточно- пильные станки, дающие малую ширину пропила. Бремя на выработку 1 м3 черновых заготовок, по информации работников фирмы, составляет 3 чел.-ч. Участок раскроя на фирме оснащен двумя маятниковыми круглопильными станками, одним кругло- пильным станком для продольной распиловки (с одной пилон и механизмом подачи) и двумя ленточнопильными станками. Это оборудование за одну 7-часовую смену дает около 40 м3 черновых заготовок. На участке работает 17 человек, включая вспомогательных рабочих на укладке черновых заготовок в штабеля для естественной сушки. На рис. 32 показана технологическая компоновка комплекта оборудования одной линии фирмы «Бау-верк» для производства мозаичного паркета. Этот комплект состоит из паркетного авто­ 86
  • 85.
    мата типа Р7или Р9 для изготовления ламелек, станка типа Р5 для изготовления ламелек из отбракованных заготовок, при необходимости добавляется к автомату типа Р7 или использу­ ется для изготовления как нормальных, так и специальных ламелек; установки для сортировки ламелек типа S-7; установки Рис. 31. Принципиальная схема технологического процесса изготовления ламе­ лек для мозаичного паркета: / —черновая заготовка; 2 — торцовые пилы; 3 — строгальные пилы, оснащенные плас­ тинками твердого сплава; 4 — набор круглых пнл для продольной распиловки отрезков; 5 — выпиленные паркетные дощечки (ламельки); 5 — участок поворота ламелек на 90°; 7 — участок набора щитов мозаичного ларкета; < 7—длина отрезков (ламелек), в — ши­ рина ламелек, d — толщина ламелек; /1, Б, С — направления движения заготовок для правильной ориентации ламелек типа RA, установки для сборки ламелек в щиты типа V7; специального станка для до­ полнительной обрезки некондиционных ламелек типа РЬ-З. 87
  • 86.
    Линия работает сле­ дующимобразом. Высу­ шенные бруски требуемой ширимы и толщины под­ возятся к раскройному автомату //вручную укла­ дываются во вращающий­ ся наклонный магазин станка, разрезаются на заготовки нужной длины и поступают на второй участок автомата, где они ориентируются, за­ хватываются зажимами механизма подачи, стро­ гаются по пласти стро­ гальными пилами и на специальном круглопнль- ном стайке продольного раскроя разрезаются обычными или строгаль­ ными пилами на ламель- ки требуемой толщины (толщина брусков дает ширину ламелек). После этого ламельки поступают на сортировочную уста­ новку 2, где дефектные ламельки и обрезки уда­ ляются, а кондиционные ламельки через систему транспортеров поступают сначала в бункер, а затем на ориентирующие виб­ рирующие установки 3. Ориентированные ламель­ ки от станка 3 ленточным транспортером подаются на участок 6, где они ав­ томатически компонуют­ ся по количеству и груп­ пами располагаются под углом- 90° относительно направления волокон. Со­ бранная лента ламелек поступает на стол авто­ мата 4 для сборки щи- 88
  • 87.
    тов размером 400X400;450x450; 480X480 или 600x600 мм. Сформированный щит в виде широкой ленты ламелек про­ двигается дальше. В процессе движения на станке 4 на этот щит сверху наклеивается бумажная лента. В нужном месте бумага разрезается, образуются квадратные или прямоугольные щиты требуемых размеров, .которые укладываются в стопу и от­ правляются на упаковку для отправки потребителю или на дру­ гой участок цеха для сборки щитов большего размера- При изготовлении щитов большего формата листовое осно­ вание сверху смазывается клеем (на клеевых вальцах) и на него вручную укладываются щнты паркета бумагой вверх. После этого собранный щит пропускается через вальцы, которые уплотняют клеевой шов. Затем щиты укладываются в стопу и выдерживаются необходимое время. На этой операции может быть попользован одноэтажный горячий пресс. Склеенные щиты после отверждения клея пропускаются через форматный станок, кромки обрезаются строго под уг­ лом 90°, а затем щиты проходят через шлифовальный станок фирмы «Бетхер Геснер» е верхним расположением шлифоваль­ ных барабанов. Верхний слой бумаги сошлифовывается, а так­ же сошлпфовываются все припуски и неровности ламелек. Щит получается калиброванным с чистой ровной поверхностью пар­ кетного покрытия, на которую на лаконалнвной машине нано­ сится лак. После сушки лака паркетный щит готов к использо­ ванию на стройке. Четверть на листовом основании щитов выби­ рается на строгальном станке. Технологический процесс на фир­ ме организован таким образом, что в дело идут все обрезки, как продольные, так п торцовые. Полезное использование древесины черновых заготовок достигает 80—90%. Выбрасываются только опилки, мелкие срезки и щепки. Конструкция паркетных покры­ тий, технология их изготовления и культура производства тщательно отработаны. Есть все основания предполагать, что щитовой паркет аналогичной конструкции может найти широкое применение в строительстве различных зданий в нашей стране. Технологическая компоновка оборудования цеха мощностью 1260 тыс. м2 мозаичного паркета в год показана на рис. 33. Все основное производственное оборудование распределено на 4 по­ точных линии, а именно: три главные поточные линии с тремя паркетными автоматами типа Р7, одним паркетным станком типа Р5 и шестью щитонаборнымм станками типа V3 и одну вспомогательную поточную линию, состоящую из паркетного станка тина Р5 с примыкающими к нему рабочими местами для ручной укладки паркетных щитов. Сырье можно подавать к паркетному автомату типа Р7 посредством тележек с подъемной платформой или по рольган­ гу. Рабочий, обслуживающий этот станок, берет из пакета 89
  • 88.
    черновые заготовит иподает их в автомат типа Р7. Изготовле­ ние паркетных дощечек полностью автоматизировано. Изготовленные та паркетных автоматах дощечки подают на ленточные транспортеры 4, на которых выполняется частичная отбраковка дефектных дощечек и отбор кусковых отходов. На­ клонно поднимающиеся вверх ленточные транспортеры 5 подают пригодные для укладки паркетные дощечки к бункерам 7 щито- наборных станков 3 типа V3. 30м 1 Рис. 33. Технологическая компоновка оборудования цеха для производства мозаичного паркета мощностью 1260 000 м2 в год: / —паркетный станок типа Р7; 2 — паркетный станок типа Р5; 3 — станок для набора щнтов мозаичного паркета; 4 — ленточный транспортер для сортировки ламелек: 5 — на­ клонный ленточный транспортер для ламелек; 6 — горизонтальный транспортер для транспортировки ламелек ко второму бункеру; 7 — бункеры для ламелек: < 5— участок упаковки щнтов мозаичного паркета; 9 —ленточный транспортер для ламелек; /0' —уча­ сток ручной укладки ламелек; II — соединительный ленточный транспортер; 12 —шта­ беля сухих заготовок; 13— рабочее место; 14 — направление движения ламелек На основании накопленного опыта фирма утверждает, что можно отказаться от сортировки паркетных дощечек по качеству. Паркетные дощечки выдаются из бункеров 7 автоматически, с помощью вибраторов, которые смонтированы с нижней сторо­ ны бункеров. По ленточным транспортерам паркетные дощечки 90
  • 89.
    идут через загрузочныеворонки щитонаборных станков, по на­ клонным ленточным транспортерам на направляющие приспо­ собления, где работает по одному человеку. В их обязанности входит передача паркетных дощечек на питающие ленты щито­ наборного станка. На этом станке у механизма для наклеива­ ния бумаги на набранные щитки работает один человек. Здесь осуществляется окончательный контроль качества паркетных дощечек и замена дефектных дощечек в набранных щитках, прежде чем на них будет наклеена бумага. Готовые паркетные щитки автоматически укладывают в стопу, а стопы автомати­ чески сталкивают на рольганг, подающий их к столу для упа­ ковки. Большое значение фирма придает конструкции и располо­ жению бункеров, выполняющих следующие функции: являются буферными емкостями между паркетными и щито- наборными станками, в связи с чем эти станки могут работать независимо один от другого; являются смесителями ламелек, что особенно важно в тех случаях, когда черновые заготовки существенно различаются по цвету и структуре; позволяют улучшить коэффициент использования оборудо­ вания. Продукция вспомогательной поточной линии может посту­ пать по ленточному транспортеру к главным поточным линиям или же в отдельный бункер, откуда паркетные дощечки идут к рабочим местам для ручного набора щитков, например пар­ кета типа «Моэлла», «Домино» и др. Численность обслуживающего (производственного) персона­ ла следующая: на трех паркетных автоматах (типа Р7) — 3, на двух паркетных станках (типа Р5) — 2, на шести щитонаборных станках (типа V3) — 18, на отборе кусковых отходов — 3, на упаковке готовой продукции— 1, т. е. всего в смену 27 человек. Трудозатраты на изготовление и упаковку 1 м2 мозаичного паркета составляют 57 чел.-мин. Трудозатраты на остальных участках технологического пото­ ка из расчета на 1 м2 паркета составляют: на участке раскроя сырья 3,6 чел.-мин сушки древесины — 1 чел.-мин-, на транспортных работах— 1,2 чел.-мин; на участке заточки инструмента — 0,7 чел.-мин. Мощность установленных электродвигателей — 245,8 кет, в том числе: на трех паркетных станках (типа Р7) — 183, на двух паркетных станках (типа Р5) — 37,4, на шести щитонабор­ ных станках (типа V3) • —21, прочих транспортерах — 4,4. Оборудование для изготовления мозаичного паркета щито­ вой конструкции. 1. С т а н OK- а в т о м а т д л я и з г о т о в л е ­ ния л а м е л е к типа Р7 (рис. 34). Из рис. 34, а видно, что паркетный автомат типа Р7 состоит из двух станков, соединенных между собой системой транспор- 91
  • 90.
    Рис. 34. Станок-автоматтипа Р7 фирмы «Бау-верк АГ» для из­ готовления паркетных дощечек: а — общий вид станка; б —узел поперечного раскроя заготовок на отрезки торцовыми пилами; в — узел строгания отрезков по пласти строгальными пилами; г —узел продольного раскроя строганых отрезков на паркетные дощечки
  • 91.
    теров для транспортированияламелек. Станины этих станков являются жесткими рамными конструкциями. Оправа—станок для распиливания черновых заготовок на отрезки требуемой длины, слева — станок для строгания отрезков и продольного распиливания их на ламелькш. Для нормальной работы станка требуется сжатый воздух. Станок поперечного раскроя состоит из механизма резания, на вертикальном валу которою устанавливаются две торцовые пилы (рис. 34,6), и механизма подачи, имеющего наклонный барабан, по окружности которого расположено 9 зажимных кассет. Зажим черновых заготовок в кассетах осуществляется прижимными рычагами и специальными лентами. Расстояние между двумя торцующими пилами соответствует длине ламелек и регулируется -специальной втулкой, имеющей точную настройку. Пильный вал приводится в движение от отдельного электродвигателя через клиноременную передачу. В процессе работы на станке осуществляется автоматическая установка черновых заготовок в требуемое положение п их зажим перед распиловкой на торцовых пилах. От каждой черно­ вой заготовки], проходящей через пару торцовых пил, отпили­ вается по одному отрезку. Отпиленные отрезки сталкиваются на цепной транспортер и подаются к другому участку. Отрезки, длина которых меньше требуемой, падают в специальный люк и исключаются из дальнейшей обработки. Длина отпиливаемых заготовок определяется расстоянием между двумя торцовыми пилами. После отапливания одного отрезка заготовка освобождается от зажимов и под действием собственного веса опускается вниз и вновь базируется и фиксируется. При работе станка механизм подачи вращается вместе с заготовками, зажатыми в его 9 на­ клонных кассетах. Пиление осуществляется только после того, когда заготовка вновь будет надежно закреплена зажимными приспособлениями механизма подачи. Станок гпя строгания и продольного деления заготовок (рис. 34, в) состоит из карусельно-строгального устройства, вра­ щающегося в наклонном положении относительно горизонталь­ ной плоскости, и из узла, осуществляющего продольный раскрой строганых отрезков на паркетные дощечки. Каждый из этих механизмов оснащен автоматическим питателем. Кондиционные отрезки нужной длины, доставленные транспортером от станка поперечного раскроя, попадают в поворотный барабан, установ­ ленный над каруселью механизма подачи и разворачиваются на 180°. Из этого барабана отрезки попадают в 9 зажимных кассет карусельного механизма подачи строгального агрегата. Базирование заготовок и расположение их строго под углом 90° относительно оси вращения вала осуществляется с помощью специального установочного стола, положение которого может регулироваться по высоте. Это обеспечивает зажим отрезков 93
  • 92.
    специальными зажимами подуглом 90° относительно их базовой поверхности и правильную их обработку. Строга,нпе обеих пластей отрезков осуществляется в процессе пиления 2-мя строгальными пилами, зубья которых оснащены пластинками твердого сплава (рис. 34, в). Поверхность отрез­ ков, обработанная этими пилами, имеет высокий класс чистоты. После строгания зажимы механизма подачи освобождают обработанный отрезок и он попадает на цепной транспортер. Строганые отрезки с цепного транспортера поступают на участок продольного раскроя, попадают в 9 зажимных кассет барабанного механизма подачи и в зажатом положении распи­ ливаются на ламельки группой (строгальных пли обычных, но тщательно подготовленных) круглых пил (рис. 34, г). После распиловки обработанные со всех сторон ламельки выпадают из барабана и поступают на транспортер, доставляющий их к участку сортировки. Расстояние между отдельными пилами участка продольного раскроя соответствует толщине ламелек. Механизмы подачи на всех трех участках имеют оригиналь­ ные решения, позволяющие удерживать распиливаемые заго­ товки, базировать их и надежно фиксировать в нужном положе­ нии в процессе распиловки. Все участки этого автомата работают синхронно. Высокая точность геометрических размеров и формы ламелек обеспечи­ вается за счет постоянства плоскости базирования. Как бы не была покороблена (в допустимых пределах) чер­ новая заготовка, базовая поверхность относительно которой произошло отапливание отрезка на участке поперечного рас­ кроя, сохраняется у него в течение всего цикла обработки как при строгании, так и при продольной распиловке отрезков. Базирование черновых заготовок можно изменять в процессе работы только перед очередным выпиливанием отрезков на уча­ стке поперечного раскроя. Это позволяет обрабатывать поко­ робленные заготовки. Синхронная работа всех подающих органов и зажимных приспособлений станка достигается механическими средствами и жесткостью конструкции. Опилки удаляют с помощью пневмо­ транспорта. Для этого все три вала, на которых устанавлива­ ются пилы, снабжены приемными воровками. Основные технические данные станка Р7 Число резов в м и н уту....................................................... до 100 Наибольшая производительность, м2/ч при иапболь- . шей ширине заготовки и размерах паркетной до­ щечки 144X24X8 м м .................................................. 290 Наибольшие размеры заготовок, м м ......................... 1300x150x32 Наибольшие размеры ламелек, лги ......................... (112 ч- 161) X (20 -н- -V - 30) X (Gт-8) 94
  • 93.
    Вес станка, кг.................................................................. II 000 Габаритные размеры станка, мм .............................. 4500X2500X2300 Количество обслуживающего персонала.................... I Количество зажимных механизмов: в барабане поперечного раскроя заготовок . . 9 в карусельно-строгальном агрегате......................... 9 в барабане продольного раскроя отрезков . . . 9 Размеры пил, мм: для поперечного раскроя— 2 пилы из хромо- ванадиевой стали: диаметр п и л ы ............................................................. 320 диаметр центрового отверстия ............................... 65 толщина пилы ........................................................ 2,2 для строгания отрезков — 2 строгальных пилы, зубья которых оснащены пластинками твердого сплава: диаметр п и л .............................................................. 460 диаметр центровогоотверстия .............................. S0 толщина ................................................................... 6,5 для продольного раскроя— 16 круглых пил из хромо-ванадиевой стали: диаметр п и л ................................................................. 250 диаметр центровогоотверстия ............................. 65 толщина пильных дисков........................................... 1,6 Фирма часто использует на всех трех участках пилы, осна­ щенные пластинками твердого сплава. Обычные и твердосплав­ ные пилы тщательно подготавливаются. Мощность установленных электродвигателей, кет: механизма поперечного раскроя................................ ..... механизма строгания......................................................... механизма продольного раскроя ............................... зачищающего в а л а ............................................................. механизма подачи .............................................................. Общая установленная мощность приводов, кат . . . Эксгаустерная установка: эффективная производительность вентилятора, м3/ч диаметр всасывающего трубопровода, мм . . . . мощность привода вентилятора, к е т ......................... Диаметр трубопроводов к воронкам станка, мм: у пил для поперечного раскроя .................................... у строгальных п и л ............................................................. 5.5 14.7 36.8 1.5 2.5 61 7200 340 7—S 180 200 95
  • 94.
    200 у пил дляпродольного раскроя Установка для сжатого воздуха: потребность в сжатом воздухе, м3/ ч ................................................... 10 давление сжатого воздуха, а т м ............................................................. 6 мощность привода, кет ............................................................................ II Наибольшую производительность станок дает при выработке ламелек наибольшей длины 160 мм, наибольшей ширины 26,7 мм (табл. 12), минимальной толщины 6 мм, вырабатывае­ мых 'из черновых заготовок наибольшей ширины 150 мм, не имеющих пороков, при наибольшей скорости подачи, 'обеспечи­ вающей 100 резов в минуту. Если .V— максимальное число обрабатываемых отрезков в минуту (100); b — максимальная длина и ширина изготовляемых паркет­ ных дощечек; с—наибольшее количество дощечек, получаемых из одного отрезка, то теоретическая производительность станка Р в час будет равна P = .xbc-60 м2 пли Р= 100 -0,16 -0,0267- 18-60 = 460 м2. В 7-часовую смену производительность составит в год (300 раб. дней) при 2-'сменной работе — 3220-2-300=1932 000 м2~ * 1900 000 л'2. На практике паркетные дощечки вырабатывают различных размеров при различных скоростях подачи и различном исполь­ зовании '.машинного и рабочего времени. Поэтому фактическая производительность значительно ниже теоретической. Для определения фактической производительности рекомен­ дуется пользоваться специальными табл. 12, 13. Например, на станке выпиливаются ламелькп форматом 120X24 мм, толщи­ ной 8 мм из черновых заготовок средней шириной 80 мм, имею­ щих различные пороки. Из-за пороков около 11,5% ламелек идет в брак. Потери времени по различным причинам составля­ ют около 25%. При определении фактической производительности устанав­ ливают возможное количество выпиливаемых ламелек из заго­ товок шириной 80 мм (оно равно 8) (табл. 13). При отбраковке 11,5% ламелек выход их будет равен 7. По табл. 12 находят, что при формате ламелек 120X24 мм и 7 дощечках в одном отрезке коэффициент- потерь равен 0,26. При 300 рабочих днях, 2-емениой работе продолжительностью 7 ч и балансе рабочего времени 4200 рабочих часов в год фак­ тическая годичная производительность станка будет равна 1900 000-0,26 = 494 000 м2. 96
  • 95.
    Т а бл и ц а 12 Коэффициенты потерь рабочего времени при выработке различного количества паркетных дощечек разных размеров Коэффициент потерь при числе дощечек в одном отрезке дощечки (длина X ширина), мм. 1S 17 1 G 15 1 -1 13 12 11 10 9 8 7 G 16 0X 26,7 1,00 0,94 0,89 0.S3 0,78 0,72 0,67 0,61 0,5 5 0,50 0,44 0,39 0,33 1 5 0X 30 1,06 0,99 0,94 0,87 0,82 0,76 0,71 0,65 0,58 0,53 0,46 0,41 0,35 15 0 X 2 5 0,87 0,83 0,78 0,73 0,69 0,63 0,59 0,54 0,48 0,44 0,39 0,34 0,29 144Х28..8 0,97 0,91 0,86 0,80 0,75 0,70 0,65 0,59 0,53 0,49 0,43 0,38 0,32 14 4 X 2 4 0,81 0,76 0,72 0,67 0,63 0,58 0,54 0,49 0,44 0,40 0,35 0,31 0,27 12 0 X 2 4 0,68 0,63 0,60 0,56 0,53 0,49 0,45 0,41 0,37 0,34 0,30 0,26 0,22 12 0 X 2 0 0,56 0,53 0,50 0,47 0,44 0,40 0,38 0,34 0,31 0,28 0,25 0,22 0,19 Т а б л и ц а 13 Количество паркетных дощечек разной толщины, вырабатываемых при разной ширине черновых заготовок Толщи- Число паркетных дощечек при ширине черновых заготовок М М на пар­ кетной дощеч­ ки, м м 50 60 70 80 90 100 НО 120 1 130 | 140 150 9 4 _ О о 7 8 9 10 10 11 12 13 8 5 6 7 8 9 10 и 12 13 14 15 7 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 16 6 6 7 8 ! 10 11 12 13 15 16 17 18 При коэффициенте использования рабочего времени 0,75 фактическая годовая производительность составит 494 000-0,75= = 370 000 м2. Если при этих же условиях толщина ламелек будет не 8, а б мм, то фактическая годичная производительность станка будет равна 1900 000 •0,324 •0,75=460 000 м2. Для изготовления паркетных дощечек фирмой разработан и ’ изготовляется станок типа Р9. Этот станок выполняет те же технологические операции, что и станок типа Р7, и отличается от него увеличением мощности привода до 64,7 кв и несколько улучшенной компоновкой. П а р к е т н ы й с т а н о к т и п а Р5 (рис. 35) создан фирмой «Бау-верк АГ» как дополнение к более мощному паркетному станку. Он наиболее универсален из поставляемых фирмой 7 Н. К. Якунин 97
  • 96.
    паркетных станков, посколькуможет быть использован не только для изготовления мозаичного паркета. Паркетный станок типа Р5 характеризуется простотой кон­ струкции, высокой точностью обработки изготовляемых деталей, достаточно большой производительностью при рациональном использовании древесины. Он может быть использован как станок для изготовления мозаичного паркета из черновых заго­ товок или отходов, как специальный станок, дополняющий паркетный автомат, а также для изготовления дощечек для паркета типа «Иоэлла», «Филет», «Домино», изготовления тор- Рис. 35. Станок для изготовления паркетных дощечек типа Р5 фирмы «Бау-верк АГ»: а — общий вид станка; б — узел попереч­ ного раскроя, строгания строгальными пи­ лами и продольной распиловки отрезков цовсхго пола (из торцовых шашек) и, кроме того, для перера­ ботки отбракованных дощечек из паркета основного производ­ ства. При переходе с выработки одного вида продукции на выработку другого станок можно быстро переналадить. Рабочий, обслуживающий станок, берет из расположенного рядом штабеля заготовку и вкладывает ее в кассету торцовоч­ ного приспособления. В этой каосете заготовка надежно зажи­ мается и подводится к круглым пилам для поперечного раскроя, которые выпиливают отрезок древесины. Этот отрезок падает на рабочий стол, а оставшаяся часть заготовки сама сдвигается в рабочую позицию, в которой выполняется очередной рез и получается следующий отрезок древесины. Упавший на рабочий стол отрезок древесины вкладыва­ ется в кассету для сгорания, в которой прочно закреп­ ляется и продвигается между двумя установленными на строго определенном расстоянии друг от друга строгальны­ ми пилами. Строганый отрезок падает из кассеты снова на рабочий стол и вкладывается в кассету для продольного рас­ кроя, в которой отрезок опять автоматически закрепляется 98
  • 97.
    и подводится ккомплекту круглых пил для продольной распи­ ловки. Паркетные дощечки, обработанные со всех сторон, пада­ ют на ленточный траншортер, который направляет их к месту формирования щитков мозаичного паркета. После того как заготовка полностью раскроена, рабочий берет из штабеля следующую и опять вкладывает ее в кассету торцовочного агрегата. Станок обслуживает один рабочий. Станок типа Р5 сконструирован таким образом, что все режущие ‘ инструменты и движущиеся части имеют хороший доступ, их осмотр и техническое обслуживание может выполнять рабочий, обслуживающий станок. На массивной станине станка, в которой установлены элек­ тродвигатели и режущие инструменты, смонтирован подающий барабан, вращающийся вокруг неподвижной наклонной оси. На подающем барабане для трех различных рабочих операций установлены 3 зажимные кассеты, в которых заготовки или отрезки автоматически закрепляются и подводятся к режущим инструментам. Зажим заготовки в кассете торцовочного приспособления выполняется зажимными лентами. Такая конструкция крепле­ ния позволяет вкладывать заготовки различной ширины, вплоть до 150 мм. Опорная поверхность для заготовок выполнена таким образом, что обеспечивает надежное базирование заготовок даже неправильной формы и строго параллельное расположение поверхностей пиления. Зажимные элементы кассеты для строга­ ния и кассеты для продольного раскроя оформлены одинаково и управляются посредством особого механизма с криволиней­ ными направляющими поверхностями. При переходе на выпуск другого вида паркета достаточно лишь заменить зажимные элементы в кассете для продольного раскроя. Такую замену может выполнить в короткое время один рабочий. Подающий барабан установлен на шарикоподшипниках и приводится во вращение от индивидуального электродвига­ теля через цепную передачу. Шпиндели для режущих инстру­ ментов приводятся в движение от другого электродвигателя, на валу которого крепятся две строгальных пилы для одновремен­ ной обработки плаетей отрезков и шкив ременной передачи. Круглые пилы для поперечного раскроя и комплект круглых пил для продольного раскроя приводятся в движение через ремен­ ную передачу. Электрооборудование смонтировано на жесткой станине стан­ ка; для защиты электродвигателей от перегрузки предусмотрены тепловые реле. Для улавливания опилок имеются эиогаустерные приемники, не затрудняющие замену режущих инструментов. На паркетном станке типа Р5 за одну минуту может быть обработано 17 отрезков древесины. При изготовлении паркетных дощечек, которые имеют максимально возможную длину 0Д5 м, 99
  • 98.
    максимально возможную ширину0,03 м и толщину 6 мм про­ изводительность станка при полной его загрузке будет равна: в час— 17X0, 15X0, 03X18X60 = 82,5 м2 паркета, в смену — 82,5X7 = 580 м2 при продолжительности смены 7 ч, в сутки (2 смены) — 1160 м2, в год— 1160 м2 X 300 = 350 000 м2 (при 300 рабочих днях в году). В приведенных выше расчетах 17— число паркетных дощечек, получаемых из одного отрезка. Прак­ тически производительность паркетного станка типа Р5 будет ниже максимальной расчетной производительности. Приведем пример расчета фактической производительности. Паркетный станок должен изготовлять дощечки мозаичного паркета размером 120X24 мм, толщиной 8 мм из черновых заготовок средней шириной 80 мм. Потери времени на смену инструмента и пропуски в загрузке кассет составляют 5%. Фактическая производительность в данном случае составит 17X0,12X0,024X8X60X0,95 = 22,5 м2 паркета в час. При тол­ щине паркетных дощечек 6 мм и прочих равных условиях фактическая производительность будет 28 м2/ч. Техническая характеристика паркетного станка типа Р5 Численность обслуживающего персонала................... 1 Максимальные размеры перерабатываемого сырья: длина, с м ........................................................................... до 100 ширина, с м ...................................................................... до 150 толщина, м м ..................................................................... до 32 Вырабатываемые изделия, мм: паркетные дощечки длиной 95 г 150, шириной 17-г-30, толщиной 6 иен (по требованию) планки для паркета типа «Моэлла» длиной до 150 мм, шириной 5,25 мм, толщиной соответст­ венно паркетным дощечкам планки для паркета типа «Фнлет» дтиной до 150 мм, шириной — 5,25 мм, толщиной — соот­ ветственно толщине паркетных дощечек паркет типа «Домино» длиной 24 мм, шириной 24 мм, толщиной соответственно толщине пар­ кетных дощечек торцовый паркет длиной 48 мм, шириной 24 мм, толщиной соответственно толщине паркетных дощечек паркетные дощечки, вырабатываемые из отбрако­ ванных дощечек нормальных размеров, длиной соответственно перерабатываемым дощечкам, шириной до 17 мм Режущие инструменты: для поперечного раскроя — 2 круглые пилы из хромо-ванадиевой стали диаметром (280x2,2Х Х65 л ш ) ; для строгания — 2 строгальные пилы с зубьями, оснащенными твердым сплавом (450X6,5Х Х80 мм); 100
  • 99.
    для продольного раскроя—-16круглых пил из хромо-ванадиевой стали (250 X 1.6X65 мм) Потребляемая мощность электродвигателей, кет: для привода режущего инструмента.................... 18,4 для привода подающего барабана......................... 0,3 Э ксгау стер иая установка: эффективная производительность вентилятора, м3/ ч ................................................................................. 4500 диаметр всасывающего трубопровода, мм . . . . 240 мощность привода вентилятора, л. с......................... 5—6 диаметр трубопроводов, присоединяемых к эксгау- стерным приемникам, мм: у пил для продольного и поперечного раскроя по 180 у пил строгальных . . . .............................................. по 150 Вес станка, кг: н етто............................................................................................ около1400 брутто ........................................................................................ около1700 (в морской упаковке) Габарит стайка, м м ............................................................. 1860X1290X1800 Ст а н о к дл я . набора щит о в м о з а и ч н о г о п а р к е ­ та т и п а V3 (рис. 36). Для изготовления высококачественного мозаичного паркета необходимо обеспечить контроль за пар­ кетными дощечками, которые собираются в щитки, причем он должен быть осуществлен до соединения дощечек и должна быть обеспечена возможность быстрой замены отдельных доще­ чек. Щитонаборный станок типа V3 удовлетворяет этим требо­ ваниям. Предназначенные для укладки паркетные дощечки автома­ тически поступают из бункера для дощечек через ленточный транспортер в загрузочные воронки наклонных ленточных транспортеров, по которым они попадают в сортировочные же­ лоба. Возле каждого из сортировочных желобов сидит работ­ ница, которая визуально контролирует качество проходящих дощечек и направляет их на соответствующий ленточный транс­ портер. Поперечный и продольный ленточный транспортеры подают паркетные дощечки к шлюзовому столу, который пропускает их в определенном ритме к наборному столу. На наборном столе выполняется формирование щитков, и работающая здесь работ­ ница осуществляет окончательный контроль, заменяя при необ­ ходимости некоторые паркетные дощечки. Затем на набранные паркетные щитки с помощью механизированного приспособле­ ния автоматически наклеивается бумага. Готовые паркетные щиты сталкиваются на приемный стол, где автоматически укладываются в стопу. После того как сформируется стопа определенной высоты (высота стопы зависит от наладки приемного -стола), стопа сталкивается на 101
  • 100.
    примыкающий рольганг, покоторому движется к упаковочному столу, а приемный стол возвращается в исходное положение. Оба наклонных ленточных транспортера с загрузочными воронками выполнены как раздельные узлы конструкции, поэто­ му их можно устанавливать с учетом конкретных условий цеха, где будет смонтировано оборудование для производства мозаич­ ного паркета. При подаче паркетных дощечек по ленточному транспортеру фирма рекомен­ дует обе воронки размещать рядом, вплотную одна к другой. Каждый из наклонных транспортеров приводится в движение от отдельного встро­ енного в ведущий барабан электродвигателя. Наклонный желоб можно устанавливать под любым углом. На конце желоба имеется затвор, управ­ ляемый педалью и позволяю­ щий пропускать ряд паркет­ ных дощечек на расположен­ ный возле нижнего конца желоба рабочий стол. Транспортерные ленты щи- тонаборного станка, которые ■Рис. 36. Станок для набора щитов мозаичного паркета типа V3 фир­ мы «Бау-верк»; а — общий вид станка; б —участок загрузки транспортера и сортировки (браковки) ламелек; в —участок ком­ поновки ламелек в ленту; г — участок формирования и контроля паркетных щитов 102
  • 101.
    изготовлены из износостойкогоматериала с ткаными прослой­ ками, движутся в направляющих. Установленные на шарикопод­ шипниках шкивы ленточных транспортеров имеют приспособле­ ния для компенсирования удлинения транспортерных лент. Ленты приводятся < в движение от электродвигателя через редуктор. На шлюзовом столе, где формируется лента ламелек, имеют­ ся 5 шлюзовых рычагов с механическим приводом, которые движутся в определенном ритме при помощи кулачковых шайб, обеспечивающих пропуск подводимых паркетных дощечек в за­ данном ритме. Кулачковые шайбы приводятся в движение посредством бесступенчато регулируемой передачи. На наборном столе собираются щитки из 4 групп дощечек, в каждой группе по 5 шт. Группы дощечек сдвигаются гидрав­ лическими толкателями. После наклеивания бумаги набранные паркетные щитки удерживаются под давлением. Перед наклеи­ ванием бумаги можно при помощи педали приподнять нажим­ ную шину, чтобы заменить отдельные паркетные дощечки. Гото­ вые щитки укладываются в стопу на автоматически опускаю­ щемся приемном столе, который периодически опускается на толщину щитка. Основные технические данные щитонаборного станка типа V3 Площадь, занимаемая станком, лг2 ........................................................... 6X8 Вес, кг: н е т т о ................................................................................................................. 2600 б р у т т о ............................................................................................................... 3550 Численность обслуживающего персонала................................................. 3 Потребляемая мощность электродвигателей, кет: два по 0,365 кет для наклонных транспортеров.............................. 0,73 два по 0,55 кет для питающих л е н т ...................................................... 1,10 один для шлюзового с т о л а ..................................................................... 0,37 один для гидронасоса............................................................................... 1,10 один для приемного с т о л а ..................................................................... 0,18 В с е г о . . . . 3,50 кет Щитонаборный станок типа V3 позволяет формировать щитки из паркетных дощечек всех размеров, которые могут быть изго­ товлены на специализированных станках для производства мозаичного паркета. На нем можно .набирать паркетные щитки размером 480x480 мм, 18"х18", 19"Х19", 576X576 мм и т. д. Наибольшая теоретическая производительность 'станка (т. е. при полной загрузке и максимальном размере формируемых щитков) составляет около 98 м2 паркета в час. 103
  • 102.
    Фактическая производительность комплектаоборудования определяется производительностью отдельных станков, которая зависит от ряда факторов: числа отрезков черновых заготовок, обрабатываемых на спе­ циализированных станках; качества и размеров перерабатываемого сырья; величины паркетных дощечек, а также от их толщины; интенсивности труда рабочих, обслуживающих оборудование. Проектная производительность оборудования определена исходя из следующих условий: коэффициент ■использования оборудования принят для пар­ кетного автомата типа Р7 0,75, а для паркетного станка типа Р5 0,95. Эти коэффициенты учитывают простои станка во время замены режущего инструмента п холостой ход из-за неравно­ мерности загрузки заготовок в станок; средняя ширина черновых заготовок — 80 мм процент отбраковки паркетных дощечек вследствие разных пороков древесины (крупные сучки, ходы насекомых, трещины и т. д.) принят равным 11,5; ■размер паркетных дощечек принят 1 2 0 X 2 4 X 8 мм режим работы: продолжительность смены — 7 ч, работа в 2 смены, рабочих дней в году — 300, т. е. 4200 ч. При таких условиях годовая производительность паркетного автомата типа Р7 составит 370 000 м2, паркетного станка типа Р5 95 000 м2. Производительность щитонаборного станка типа V3 по суще­ ству зависит от интенсивности работы обслуживающего персо­ нала, тем не менее по опыту фирма принимает его производи­ тельность 50 м2/ч. Так как в приведенном варианте компоновки оборудования принята годовая производительность оборудования, равная 1200 000 м2 (4000 м2 в день),то в комплект оборудования вклю­ чены следующие станки: 3 паркетных автомата типа Р7 годовой ■производительностью 1 110 000 м2, паркетный станок типа Р5 производительностью 95 000 м2 и 6 щитонаборных станков типа V3 мощностью каждый 210 000 м2, т. е. общей мощностью 1260 000 м2. Фирмой намечено установить еще один станок типа Р5, кото­ рый может быть попользован для выполнения заказов на особые рисунки паркета и для переработки отходов производства основ­ ной продукции. Изготовленные на этом станке паркетные дощечки можно формировать в щитки вручную или на щитона­ борном станке. Вспомогательное оборудование для изготовления мозаичного паркета. Для заточки и подготовки режущего инструмента к паркетному автомату типа Р7 и паркетному станку типа Р5 необходимы: пилоточный станок для заточки .круглых пил из 104
  • 103.
    стали, станок дляразвода зубьев, специальный заточной станок для заточки строгальных шил, оснащенных твердым сплавом. Для подачи сырья со склада в цех целесообразно применять автопогрузчики с вилочными захватами грузоподъемностью каждый около 3 г. Черновые заготовки можно подавать к пар­ кетным станкам на ручных тележках с подъемной платформой. Грузоподъемность таких тележек — около 2000 кг. Их целесооб­ разно использовать для перевозки заготовок и прочих материа­ лов внутри зданий. Для обеспечения высокой производительности и правильной организации работ необходимо установить также следующее оборудование: ленточные транспортеры для подачи паркетных дощечек в бункеры; бункеры с автоматически действующими выдающими при­ способлениями для подачи паркетных дощечек к щитонаборным станкам типа V3; ленточный транспортер для подачи паркетных дощечек от паркетного станка типа Р5 к бункеру, откуда дощечки идут на ручную укладку; бункер для накопления дощечек, которые дальше идут на ручную укладку; приспособление для упаковки готового мозаичного паркета. Все эти механизмы могут быть изготовлены на месте. ПАРКЕТНЫЕ ДОСКИ ФИРМЫ «ХИЛЬДЕБРАНДТ» Фирмой «Хильдебраидт» разработана новая конструкция паркетных досок. Паркетные доски, выпускаемые в Советском Союзе, имеют конструкцию, показанную на рис. 37. На реечное основание / из хвойных пород древесины в поперечном направлении укла­ дываются ламелькп 2 из древесины твердых пород толщиной б—8 мм. В процессе производства рейки сверху смазываются клеем, 'и на них укладывается лента обработанных ламелек. Собранный паркет поступает в 'высокочастотный пресс, склеи­ вается, затем обрабатывается по кромкам, выбирается шпунт и гребень, верхняя поверхность шлифуется и покрывается лаком. После сушки лака паркетные доски готовы к применению в стро­ ительстве. Паркетные доски фирмы «Хильдебраидт», показанные на рис. 38, в отличие от досок, изготовляемых у нас, имеют не два, а три слоя: продольное реечное основание 1 (толщиной 4—7мм), поперечное реечное основание 2 (толщиной 7—12 мм) н про­ дольное лицевое покрытие 3 толщиной 3—4 мм нз древесины твердых пород. Особенностью паркетных досок фирмы «Хильдебраидт» является то, что для лицевого покрытия используются более тонкие заготовки, а наличие продольного и поперечного
  • 104.
    оснований придает такомупокрытию достаточную жесткость в продольном и поперечном направлениях. Паркетные доски укладываются на обычные лаги. Такое расположение основа­ ния 1 и лицевого покрытия 3 более рационально. Под действием нагрузки Р, возникающей в процессе эксплуа­ тации, нижнее продольное основание из-за наличия поперечного основания 2 работает на рас­ тяжение в направлении стре­ лок 5, а верхнее продольное Рис. 37. Паркетная доска стандарт­ ной конструкции: 1 — реечное основание из хвойных пород древесины; 2 — лицевое покрытие (ламель- ки) из твердых пород древесины Рис. 38. Паркетная доска фирмы «Хильдебрандт»: о — вид на доску в торец: б — общий вид доски: / —продольное реечное основание из хвойных пород древесины; 2 —попереч­ ное реечное основание из хвойных пород древесины; 3 — продольное лицевое по­ крытие из твердых пород древесины; 4 ~ направление действия силы в процес­ се эксплуатации: о, в — направления на­ пряжений, возникающих от действия си­ лы Р основание работает на сжатие в направлении стрелок 6. Из практики и научно-исследовательских работ известно, что на сжатие и особенно на растяжение волокна древесины работают лучше, чем на изгиб. В продольном направлении рас­ тяжение волокон древесины очень мало. В связи с этим создаются условия, при кото­ рых более длинный клеевой слой между ламельками лице­ вого покрытия почти не име­ ет разрушающих нагрузок. Двухслойные паркетные доски в процессе эксплуатации нахо­ дятся в худших условиях. Под воздействием вертикаль­ ной силы нижнее продольное основание работает на изгиб, в результате чего зазор между ламельками может уменьшаться и вся нагрузка будет •1 2 j Рис. 39. Исходная заготовка (пакет) для получения паркетных досок кон­ струкции фирмы «Хильдебрандт»: 1, 5 — продольные реечные основания: 2, 4 — поперечные реечные основания: 3 — лицевое покрытие; 6 — плоскость разреза пакета 106
  • 105.
    Рис. 40. Схематехнологического процесса и компонопкп технологического оборудования для изготовления паркетных досок фирмы «Хильдебраидт»: I, 12 — заготовки из мягкой древесины для нижнего слоя (основания);?, /.? - заготовки нижнего слоя на транспортере; 3 —ленточный тран­ спортер для формирования нижнего основания; 4, 9 —заготовки из мягкой древесины для среднего слоя; 5, 10 —двусторонний клеенама­ зывающий станок; в, 11— заготовки среднего слоя в момент укладки; 7 —заготовки из твердой древесины для лицевого наружного слоя; 8 —заготовки наружного слоя в момент укладки на транспортере; 11 — гидравлический передвижной пресс с высокочастотным обогревом; 15— фрезы для обработки кромок; 16 — торцовочная пила; 17— двухпнльпый разрезной станок; 18 — отрезанные паркетные блоки; 19 —лен­ точнопильный делительный станок для продольной распиловки паркетных блоков на паркетные доски; 20 — трехбарабанный шлифоваль­ ный станок для шлифования паркетных досок; 21 — строгальный станок для выборки шпунта н гребня и строгания нижней опорной поверх­ ности (лицевая сторона располагается на столе станка и является базой); 22 — ножевой вал строгального станка; 23, 24 —фрезы строгально­ го станка для обработки торцовых кромок с выборкой шпунта н гребня; 25— щеточный станок для удаления пыли; 26 — зона нагрева ли­ цевого покрытия; 27 —лакопаливиая машина; 28 — транспортер сушильной установки; 29. 30, 31 — зоны сушки и охлаждения лакового слои; 32 — стрелки, показывающие направление движения; 33, 34 — образцы готовых паркетных досок
  • 106.
    восприниматься клеевым слоемламелек, вызывая их разру­ шение. В связи с этим для таких паркетных досок требуется более жесткое основание, чем для трехслойных досок. Технология изготовления этого паркета и оборудование для него имеют существенные отличия от технологии и оборудова­ ния, предназначенного для изготовления двухслойных паркетных досок. При изготовлении паркетных досок, показанных на рис. 38, собирается пакет, состоящий из пяти слоев (рис. 39). Схема технологического процесса показана на рис. 40, ее краткое описание приведено в табл. 14. Т а б л и ц а 14 Состав технологических операции и оборудования Номера пози­ ций рис. 40 Наименование операции и их последоиателыюстЕ> Содержание операции 1, 12 Доска нижнего основания пакета (любой древесной по­ роды) Распиловка заготовок без строжки 2, 13 Доски нижнего основания пакета, уложенные на тран­ спортере Доски укладываются враз­ бежку, укладка делается вруч­ ную, непрерывно 3 Ленточный транспортер Служит для формирования и транспортировки пакета 4, 9 Дощечки среднего слоя (любой древесной породы) Набор дощечек без строжки 5, 10 Клеенамазывающий валь­ цовый станок Нанесение клея на дощечки среднего опоя 6, 11 Ковер дощечек среднего слоя на специальном тран­ спортере Непрерывная подача доще­ чек среднего слоя к зоне фор­ мирования пакета 7 Дощечки лицевого покры­ тия из древесины ценных по­ род (твердых лиственных) Применяются после строж­ ки 8 Дощечки лицевого слоя на ленточном транспортере Укладываются в продоль­ ном направлении вручную 13 Дощечки нижнего основа­ ния и пакет Дощечки используются без строжки. Пакет состоит из 5 слоев. В среднем слое — дощечки лицевого покрытия из твердых лиственных пород древесины 14 Гндравличеекмй передвиж­ ной высокочастотный пресс мощностью около 150 кет Склеивание пакета в поле токов высокой частоты. Склеи­ вание происходит при движе­ нии пресса с зажатым паке­ том вперед. После окончания никла прессования плиты раз- 108
  • 107.
    Продолжение Номера пози­ ции рис.-40 Наименование операции и их послсдоиательпость Содержание операции жимаются и пресс возвраща­ ется в исходное положение с увеличенной скоростью 15 Фрезерные головки Обработка продольных кро­ мок 16 Круглопильиын станок Распиловка непрерывной склеенной ленты на отдель­ ные отрезки 17 КруГл0П 11ЛЬН Ы Н двуXгшль- ный станок Продольная распиловка па­ кета на три заготовки 18 Многослойные заготовки Каждая заготовка распили­ вается по толщине на две паркетных доски 19 Ленточнопнльный станок Для ребровой распиловки пятислопиых заготовок на паркетные доски. Распиловка должна осуществляться стро­ го посередине толщины пакета 20 Шлифовальный барабан­ ный станок Шлифование лицевого по­ крытия паркетных досок 21 Фрезы строгального стан­ ка Для обработки в размер продольных кромок паркетных досок и выборки шпунта и гребня. Лицевая сторона паркетной доски находится на столе станка и является ба­ зой 22 Ножевой вал строгального станка Для обработки в размер пласти нижнего основания паркетных досок (базой явля­ ется лицевая сторона досок) Технологические операции 21, 22 выполняются на специ­ альном строгальном станке 23, 24 Фрезы строгального стан­ ка Для обработки торцовых (поперечных) кромок паркет­ ных досок 25 Щеточный станок Для удаления пыли с пар­ кетных досок 26 Зона нагрева лицевого по­ крытия Нагрев лицевого покрытия паркетных досок до 80°. С. До- скп проходят зону нагрева за 1 мин. Нагрев лицевого по­ крытия осуществляется для ускорения последующего вы­ сыхания лака 109
  • 108.
    П родолжение Номера пози­ цийрис. 40 Наименование операций и их последовательность Содержание операции 27 Лаконалнвная машина Нанесение лака на нагре­ тые лицевые поверхности пар­ кетных досок 2S Транспортер сушильной Сушка лака на лицевой по- установки верхности паркетных досок 29 Зона сушки № 1 Сушка лака на лицевой по­ верхности паркетных досок при температуре 30° С в те­ чение 2 мин 30 Зона сушки 2 Сушка лака при температу­ ре 80° С в течение 6 мин 31 Зона сушки № 3 Охлаждение лакового слоя при температуре 20° С в тече­ ние 2 мин Технологические операции 25—31 могут выполняться на специальной линии отделки 32 Стрелки Указывают направление пе­ ремещения заготовок, пакета, паркетных досок, пресса, фрезы и т. д. 33 Паркетная доска толщиной 14,5—15,5 мм — 34 Паркетная доска толщиной 22,5—23,5 мм. ГОРНЫЕ ЛЫЖИ НОВОЙ КОНСТРУКЦИИ На рис. 41 показаны образцы горных лыж, выпускаемых фирмой «Кнайзл» (Австрия, г. Куфштайн). На рис. 42 показана конструкция этих лыж в поперечном сечении в зоне грузовой площадки. Эти лыжи имеют комбинированную конструкцию с использованием древесины, пластмассы, дюралюминия, смол для склеивания и для отделки, красивый внешний вид и рацио­ нальную форму. Технология их производства резко отличается от технологии изготовления клееных и массивных лыж, изготов­ ляемых из древесины. Все пластмассовые элементы лыж фирмы «Кнайзл» штам­ пуются, и только деревянные элементы проходят механическую обработку. Процесс изготовления этих лыж сводится к сборке их деталей в исходный пакет, который в собранном виде закла­ дывается в обогреваемые профильные плиты специализирован­ ного пресса. После необходимой выдержки в прессе лыжа ПО
  • 109.
    готова, на нейзачищают кромки, затем в необходимых местах ее красят, покрывают прозрачным лаком, упаковывают и на­ правляют на продажу. Наличие в лыжах деревянных элементов придает им необходимую упругость. Конструкция лыж, состав материалов (пластмасс), рецептура клеев, смол, лаков, техноло­ гия изготовления их тщательно отработаны и соответствуют современному уровню требований потребителя. Поверхность скольжения сделана из специальной пластмас­ сы, разработанной и изготовляемой фирмой «Изовольта» (Авст­ рия) по заказу фирмы «Кнайзл». Рис. 41. Горные лыжи фирмы «Кнайзл» ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫЕ ПЛИТЫ ТИПА «БИЗОН» И ИХ ПРОИЗВОДСТВО НА ФИРМЕ «БЕРЕ» Фирма «Бере», основанная более 50 лет назад, сначала выпускала мебель, а затем после разработки своего метода производства древесностружечных плит начала выпускать как древесностружечные плиты, так и оборудование для их изготов­ ления. До 1970 г. фирма выпустила более 220 единиц комплект­ ного оборудования для производства древесностружечных плит по методу «Бизон». Основным отличием конструкции древесностружечных плит типа «Бизон» является плавный переход от мелких фракций нижнего наружного слоя к более крупным фракциям среднего слоя, а от них к мелким фракциям верхнего наружного слоя, т. е. плиты имеют многослойное строение с плавным переходом от слоя к слою без выраженных границ. Краткая характеристика плит «Бизон» приведена в табл. 15. Основной особенностью производства плит, изготовляемых на оборудовании фирмы «Бизон», является формирование их методом воздушной сепарации, позволяющим получить плиты ill
  • 110.
    Рис. 42. -Конструкциягорных лыж фирмы «Кнайзл»: а — с применением раздельных деревянных брусков: / — прозрачное покрытие из поли- стирольного лака; 2 — опорная поверхность; 3 —слой эпоксидной смолы; 4 — слой пласт­ массы; 5 — опорный промежуточный слой; 6 — деревянные бруски; 7 — поверхность сколь­ жения; 8 — Т-образный кант из дюралюминия; 9 — боковая кромка лыжи; 10 — боковая кромка поверхности скольжения из специального материала; б — с применением про­ фильных деревянных брусков: 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10 — обозначения см. в конструкции а, 6 — профильный деревянный брусок; в — без деревянных брусков: 1, 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10 — обозначения см. в конструкции а; 6 — ядро из специальных пластмасс с эпоксидной смолой; г — без применения древесины
  • 111.
    Т а бл и ц а 15 Краткая характеристика древесностружечных плит «Бизон» фирмы «Бере» Наименование показателен Нормальные ДСП типа .Бизон* ДСП с тонким наружным сло­ ем «Бизон*. Одноэтажные установки по­ вышенной точ­ ности одноэтажные установки многоэтажные установки Толщина плит, мм 4—40 6—40 4—40 Припуск на шлифовку, мм 1,2 1,5 0,6 Наибольшие размеры, мм: длина 16 500 7800 16 500 ширина 2 600 2600 2 600 Объемный вес, кг/м3 550—850 550—800 550—850 Максимальная производительность, м3/сутки 250 150 250 Прочность при статическом изгибе, в кгс/см2, при толщине плит, мм: до 13 200 — — 13—20 180 — — 20—25 — 150 — 25—32 — 100 — 40—50 — — 80 50—63 — — 70 Прочность при отрыве власти от лласти, кгс/см2, при толщинах, иск: до 13 4 — — 13—20 3,5 — — 20—25 — 3,0 — Разбухание при 2-часовон выдержке в воде, наибольшее, % 6 — с 'Постепенным переходом от мельчайших частиц (пыли) снару­ жи до грубых фракций в середине плиты при ее симметричном строении. ■Комплектное оборудование, выпускаемое заводами «Бизон», предназначено для производства следующих видов плит: «Бизон» —плит, изготовляемых методом воздушной сепара­ ции на одно- и многоэтажных установках; «Бизонит» —плит с тончайшей поверхностью, изготовляемых на одноэтажной установке с точными плитами пресса; «Бизонал» —плит марки «Бизон» или «Бизонит», покрытых слоем бумаги, пропитанной меламиновой смолой; 8 н. К. Якунин ИЗ
  • 112.
    изготовляемых Dry-Hardboard — твердоволокнистыхплит, сухим способом; рельефных плит, изготовляемых на одноэтажных установках методом тиснения. Качество плит, изготовленных по методу «Бизон». В началь­ ный период развития производства древесностружечных плит специалисты руководствовались идеей повышения полезного использования отходов и изготовляли однослойные плиты. Од­ нако эти плиты не отвечали все возрастающим требованиям, предъявляемым к их качеству. В мебельной промышленности их можно было использовать лишь в качестве вспомогательного конструкционного материала. В целях повышения качества и уменьшения последующего коробления плит были разработаны трехслойные древесностру­ жечные плиты, средний слой которых состоит из крупных стру­ жек, а верхний из более мелких стружек. Чтобы улучшить стро- а. о В енне по всему сечению плиты, перешли к произ­ водству многослойных плит. В отличие от техноло­ гии производства обыч- Рис. 43. Форма кривых напряжения при из- НЫХ МНОГОСЛОЙНЫХ дре- гнбе образцов древесно-стружечных плит: весностружечных ПЛИТ, ПО а —однослойная плита; б —трехслоПная плита; КОТОРОЙ СЛОИ НЭСЫПаЮТСЯ в — плита конструкции «Бизон» г поочередно, плиты, изго- товленные по методу «Би­ зон», получаются за один проход, обеспечивая бесступенчатый переход от крупных фракций к мелким. Это обеспечивает хоро­ шую прочность плит. Производство таких плит любым другим методом, по мнению фирмы, обойдется значительно дороже и потребует больших затрат времени. На установке «Бизон» можно изготовлять специальные плиты с покрытием их поверх­ ности тончайшей стружкой и даже пылью. Сравнивая сечение плиты, сформированной по методу «Бизон» с сечениями одно­ слойной и трехслойной плит можно видеть, что начиная от цен­ тра величина стружки в обе стороны уменьшается, и, наконец, на поверхности собираются мельчайшие стружки и частицы пыли (рис. 43). Кривая напряжения при изгибе по всему сечению однослой­ ной плиты проходит линейно, в трехслойной плите наблюдается скачок напряжения в месте перекрывания среднего слоя наруж­ ным. В плитах «Бизон» наблюдается равномерная кривая напря­ жения, соответствующая бесступенчатому переходу равномерной стружки по толщине плиты. В отличие от многослойных плит плита «Бизон» менее чувствительна к перепаду напряжения при растяжении во внешних слоях, вызывающему коробление 114
  • 113.
    плиты. Благодаря бесступенчатойструктуре плита «Бизон» менее чувствительна к сжатию и пригодна для нанесения покры­ тия -вторичным прессованием. Эти плиты менее подвержены расслоению. Качество поверхности можно легко подогнать к тем или иным требованиям потребителя. Такие поверхности можно лакировать, покрывать фанерой, пластиком или красками с мно­ гоцветной печатью без дополнительной обработки. Сырье. Для производства древесностружечных плит на оборудовании, выпускаемом заводами «Бизон», можно приме­ нять следующее сырье: дровяную древесину, отходы мебельного производства (стружки, рейки), отходы от лесопиления (рейки, опилки), кору твердолиственных, мягколиственных и хвойных пород. Согласно утверждению представителей фирмы, древесно­ стружечные плиты можно изготовлять как из одного какого- либо вида сырья, так и из различного сырья, взятого в опреде­ ленном процентном соотношении. Так, плиту можно изготовлять из 100% коры, станочной стружки с добавлением опилок. Опти­ мальный вариант смешения пород в каждом отдельном случае определяется лабораторией фирмы по просьбе потребителя. Заводами «Бизон» применяется следующая смесь пород сырья: 40-—45% бука, 40—45% хвойных -пород (в основном сосны) и 10—20% лиственницы. При определенных условиях фирма практикует изготовление плит из других видов расти­ тельного сырья, например из шелухи ореха, отходов конопли, отходов сахарной свеклы, стеблей хлопчатника и т. д. Для производства древесностружечных плит может приме­ няться сырье с начальной влажностью от 30 до 120%. Наряду со стружками и опилками в качестве сырья для производства древесностружечных -плит используется также и древесная кора. Древесностружечные плиты из 100% коры изготовляются на -одно- и многоэтажных установках по методу «Бизон», с некоторыми изменениями технологии их производ­ ства. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНО-СТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ Технологический процесс производства древесностружечных плит на фирме «Бере» имеет принципиальные отличия от изве­ стных технологических процессов на других фирмах, главным образом на участках фракционирования стружки, смешивания ее с клеем, формирования стружечного ковра и прессования самих плит. Участки изготовления стружки, ее измельчения, обрезки гото­ вых плит и шлифования их принципиальных различий не имеют. Технологический -процесс производства древесностружечных плит по методу «Бизон» схематически показан на рис. 44. Ниже приведено краткое описание работы отдельных участков. Дровя- 115
  • 114.
    ное сырье привозится«а предприятие автомашинами, разгру­ жается специальным краном и укладывается на поперечные буферные цепные транспортеры стружечных станков фирмы «Хомбак». Этими транспортерами сырье подается к стружечным станкам. Длина транспортеров 100—200 м. Они состоят из двух секций. Длина ножевого вала стружечного станка фирмы «Хом­ бак» — 1400 мм. Подготовка стружки. Куоковый материал при необходимости режется, измельчается и образует стружечную смесь из грубых Я Рис. 44. Схема технологического 'процесса изготовления древесностружечных плит по системе «Бизон»: / — сырье; 2 — рубительная машина или стружеч­ ный станок; 3 — промежуточный бункер типа сн- лосов; 4 — молотковая дробилка; 5 — бункер сы­ рой стружки; б —сушильная установка; 7 — сор­ тировка (сепарация) сухой стружки; 8 — бункер для крупной фракции; 9 — бункер для мелкой фракции; /б — -весы: // — воздушный сепаратор: 12 — смеситель стружки со связующим; 13 — фор­ мирующая машина; 14 — пресс и мелких частиц. Состав этой омеси не равномерен. По транс­ портеру стружка попадает в бункер 3 для влажного материала, откуда она непрерывно, определенными порциями подается в молотковую дробилку 4. Дробилка оснащена сменными сита­ ми с различной перфорацией. С помощью соответствующей рас­ становки сит получается стружечная смесь с равномерным содержанием стружки различной величины и в зависимости от вида сырья можно добиться состава омеси, отвечающего 116
  • 115.
    предъявляемым требованиям. Спомощью воздушного сепарато­ ра, расположенного над молотковой дробилкой, удаляется более крупная щепа, которая после измельчения вновь возвращается в общий поток. Фирма «Бере» применяет для производства древесностружечных плит станочную стружку своего мебельного предприятия, а также и других предприятий, расположенных поблизости. Стружку привозят на автомашинах с высокими бортами, разгружают их в специальные емкости, на дне которых смонтирован шнековый транспортер, подающий стружку в дро­ билку для измельчения. Кусковые отходы деревообрабатываю­ щих предприятий перерабатываются на стружечных станках фирмы «Пальман». После измельчения стружка поступает в об­ щий поток и далее направляется в сушильное отделение. Сушка. Стружка, поступающая из молотковой дробилки, подается в сушилку, где влажность ее доводится примерно до 3%. Сушилка может отапливаться нефтью, природным газом или комбинированным топливом, как например нефть-пыль. Полученный в топочной камере горячий воздух циркулирует по сушилке. Стружка проходит сушилку по винтообразному пути. Соответствующая регулировка крутизны опирали увеличивает время прохождения стружки через сушилку, а с ним и продол­ жительность сушки материала. Сушилка работает автомати­ чески и установлена вне здания, на открытом воздухе. Из цир­ кулирующего потока горячего воздуха стружка оседает в цик­ лоне. Пыль до определенной фракции отделяется на вибросите. Количество отсеиваемой пыли различно, составляет от 10 до 25% и зависит от качества сырья. Проклеивание стружки. После сушки стружка поступает сна­ чала в бункер сухой стружки, а затем на участок фракциониро­ вания и проклеивания. На рис. 45 показана принципиальная схема установки фракционирования стружки и ее смешивания | и , у * . i / Щ и 1 } l i u i v n b ' и шнековые транспортеры; 8 — выходные ка- / налы со шнековыми транспортерами; 9 — канал выхода воздуха; 10 — входные кана- 1 лы смесителя для стружки; П — камера смешивания стружки со связующим; 12 — форсунки для распыления связующего; 13 — механизм перемешивания стружки со связующим; N — направление выхода стружки из каналов; 15 — крестовина ме­ ханизма перемешивания; 16 —шнековый транспортер для удаления стружки из сме- Рнс. 45. Схема установки для сепа­ рирования сухой стружки и ее сме­ шения со связующим: 1 — направление движения воздуха; 2 — канал подачи воздуха; 3 — направление подачи стружки; 4 — канал подачи струж­ ки; 5 — камера фракционирования струж­ ки; 6 — стружка в потоке воздуха; 7 — ентеля; /7 — канал выхода стружки 117
  • 116.
    с «леем. Внаправлении стрелки 1 по трубопроводу 2 поступает воздух от вентилятора, который увлекает стружку, поступаю­ щую в направлении 3 по трубопроводу 4. Стружка вместе с по­ током воздуха 6 попадает .в камеру фракционирования 5. При этом крупные фракции падают раньше и попадают в зону, близ­ кую к трубопроводу 2, а мелкие фракции под действием потока воздуха летят дальше от трубопровода 2. В результате весь поток стружки, оседая вниз, автоматически рассортировывается на несколько фракций. Внизу камеры фракционирования распо­ ложены шнековые транспортеры 7, которые рассортированную стружку доставляют в камеру смешивания смесителя И. В верхней части смеаителя размещено 28 форсунок для распы­ ления связующего. Известно, что мелкие фракции стружки за счет большей общей поверхности берут на себя большее коли­ чество связующего, «обволакиваются» им, что приводит к пере­ расходу клея. В связи с этим в установке фирмы «Вере» мелкие фракции поступают в смеситель в его конце. За счет этого время их пребывания в смесителе и путь движения в зоне смешивания сокращаются. Воздух из камеры сепарирования вновь поступает к вентилятору. После смешивания стружка удаляется из смеси­ теля шнековым транспортером 16 и поступает в формирующую машину, принципиальная схема которой показана на рис. 46. Формирование ковра. Непрерывно поступающий от смесите­ ля поток стружки направляется в дозатор формовочной стан­ ции. Отсюда разрыхленный поток равномерно распределяется по всей рабочей ширине и попадает в камеру сортировки. Вен­ тилятор 1 подает воздух в сборочный коллектор 3, где создается избыточное давление до 0,5 ати. Из коллектора воздух по тру­ бам 4 подается к соплам 6, установленным навстречу друг другу на расстоянии 40—50 мм. Поток воздуха направляется в проме­ жуток между соседними соплами. Количество воздуха, подавае­ мого к каждому каналу сопел, регулируется заслонками 5. В про­ странство между соплами в направлении 15 подается стружка, которая потоками воздуха разбрасывается во встречных направлениях. При этом крупные фракции прокаленной струж­ ки падают ближе к соплам, а мелкие улетают дальше. При движении поддона 10 (или бесконечной конвейерной ленты) в направлении 16 на нее вначале падают мелкие фрак­ ции, а затем более крупные. После перехода стружечным ков­ ром зоны сопел на него падают сначала крупные фракции, а затем мелкие. В результате стружечный ковер (и древесно­ стружечная плита) имеет строение 14 с плавным переходом фракций стружки от мелких к крупным, и наоборот. Воздух, попавший в формирующую машину, вновь возвра­ щается в вентиляторы, и цикл повторяется. За счет равенства объемов подаваемого и отсасываемого из машины воздуха, вынос пыли из нее не наблюдается. Фирма также выпускает машины, у которых расстояние между соплами увеличено, 11Й
  • 117.
    С о ''о ч n j N3 -sq сопла направлены вобратном направлении и подача стружек осуществляется отдельно к каждой группе сопел из средней зоны машины. Фирмой разработана формирующая машина, которая позво­ ляет настилать стружечный ковер шириной около 3 м для плит толщиной до 120 мм. В этой машине применен комбинирован­ ный метод формирования стружечных ковров—пневмомехани­ ческий. На первом участке вначале идет пневматическая насыпка наружного слоя методом, описанным выше. После этого на вто- Рис. 46. Принципиальная схема формирующей машины фирмы «Бере» (уча­ сток фракционирования): / — вентиляторы; 2 —трубопроводы для подачи воздуха от вентиляторов в коллектор; 3 — коллектор; 4 — калиброванные трубы для подачи воздуха к соплам; 5 —заслонка для регулирования потока воздуха; 6 — сопла для подачи воздуха в рабочую зону; 7 — на­ правление движения воздуха; 8 — электродвигатели вентиляторов; 9 — направление вра­ щения штурвала заслонок при регулировании потока воздуха; 10 — поддон; / / — зона насыпки мелкой фракции стружек; 12 — зона насыпки крупной фракции стружек; 13 — сформированный стружечный ковер; 14 — стружечный ковер в разрезе; 15 — направление подачи стружки ром участке идет механическая насыпка стружечной массы на двух машинах, аналогичных машинам фирмы «Вюртекс». На третьем, последнем, участке вновь использован пневматический метод. Представители фирмы считают такое решение экономи­ чески наиболее оптимальным при изготовлении толстых древес­ ностружечных плит. На рис. 47 показаны сопла формирующих машин, через которые выходит воздух в камеру фракционирования. Необходимо отметить, что новая формирующая машина по конструкции довольно сложная, но представители фирмы гаран­ тируют ее надежную работу. U9
  • 118.
    Одна из установокфирмы «Бере» мощностью 100 тыс. м3 плит в год работает в Советоком Союзе на Костопольском дере­ вообрабатывающем комбинате с августа 1970 г. При изготовлении плит фирма очень большое внимание уде­ ляет качеству заточки и установки ножей в стружечных стан­ ках. Эта операция выполняется без поспешности и с большой тщательностью. Прессование. Стружечный ковер, полученный в формирую­ щей машине, подвергается сжатию в прессе с обогревом при Рис. 47. Трубки сопел без боковых стенок формирующей машины фирмы «Бере» температуре 180—220° С и давлении порядка 25'—40 кгс/см2. Применяются как одноэтажные, так и многоэтажные прессы. Управление прессом автоматическое при помощи гидравличе­ ских высоконапорных насосов с параллельно подключенными аккумуляторами. Открывание н .смыкание плит прессов осуществляется быст­ родействующими аккумуляторами, а требуемое и наибольшее давление создается специальными гидравлическими насосами. Гидросистема прессов работает в автоматическом режиме по заданной диаграмме давления, которая рассчитывается для каждого требуемого режима работы. Фирма утверждает, что строгое соблюдение постоянства параметров прессования
  • 119.
    является залогом высококачественнойпродукции и экономич­ ности производства. Пресс обогревается горячей водой, маслом или паром цент­ рализованного теплоснабжения. Размеры плит одноэтажных прессов достигают в настоящее время 2,6 м в ширину и 16 ж в длину. Эти прессы оснащены новой гидравлической системой, состоящей из нескольких рядов нажимных цилиндров, располо­ женных по всей длине и ширине пресса. Они позволяют выпус­ кать плиты большой площади с минимальной разнотолщин- ностыо. Производительность такого пресса составляет около 13—16 плит в час при толщине их около 19 мм. При более высо­ кой производительности следует применять многоэтажные прес­ сы, имеющие до 24 этажей. Для таких прессов необходимы спе­ циальные загрузочные устройства. Для создания наиболее 7 в з Рис. 48. Принципиальная схема установки с многоэтажным прессом (участок формирования ковра и прессования плит): / —формирующая машина с пневмомеханическим методом насыпки ковра; 2 — стружеч­ ный ковер на транспортере; 3 — весы: 4 — холодный подпрессовочный пресс; о — загрузоч­ ный транспортер; 6 — промежуточная загрузочная этажерка; 7 — многоэтажная загру­ зочная этажерка горячего пресса; 5 — горячий многоэтажный пресс; 9 — разгрузочная этажерка горячего пресса; 10 — станок для разрезания стружечного ковра равномерных условий при обработке ковра давлением и теплом прессы оборудованы синхронным устройством, обеспечиваю­ щим одновременное (симультанное) смыкание всех этажей прес­ са. Многоэтажные прессы в настоящее время выпускаются ■ с форматом прессования до 2,6X7,8 м и дают до 6 запрессовок в час при толщине изготовляемой плиты 19 мм. Многоэтажные установки по производству древесностру­ жечных плит с бесподдонным прессованием (рис. 48). По сооб­ щению представителей фирмы, усовершенствование метода «Бизон» шло в направлении повышения производительности. Установки с многоэтажными прессами работают в комплекте со стационарной формирующей машиной, подпреосовочным и мно­ гоэтажным горячим прессом. При этом используются гибкие пластмассовые поддоны, которые доходят только до подпреосо- вочного пресса, где после отделения и онятия отрезка стружеч- 121
  • 120.
    кого ковра (брикета)они по направляющим уходят вниз, про­ ходят иод формирующей машиной и возвращаются назад на участок формирования. Рыхлый стружечный ковер 2, посту­ пающий с формировочной машины 1 после проверки его веса на весах 3, подается в необогреваемый подпрессовочный фор- пресс 4, где под давлением порядка 30—40 кг/см2 превращается в транспортабельный брикет. Контрольные весы электрической схемой связаны с приводом пресса и, если на него подается ковер с большим отклонением веса, пресс не закрывается. Рых­ лый ковер в следующий такт поступает в сборник за прессом и обратно на формовочную станцию. Такая схема значительно облегчает работу установки, особенно при запуске или переходе на другую толщину плиты, когда первые несколько неконди­ ционных ковров идут на переделку до тех пор, пока не будет установлен правильный вес. Рис. 49. Принципиальная схема участка формирования ковра и прессования плит с одноэтажным прессом: / — формирующая машина: 2 — стружечный ковер на транспортере: 3 — направление дви­ жения формирующей машины: 4 — весы; 5 — одноэтажный горячий пресс; 5 — станок для разрезания стружечного ковра Предварительно спрессованные брикеты транспортерами подаются в загрузочное устройство горячего пресса. При входе заготовок в преос готовые плиты выталкиваются, а подлежащие прессованию брикеты загружаются в преос, скатываясь с лент этажерки. Отсутствие металлических поддонов способствует получению плит с минимальной разнотолщинностью. Одноэтажные установки по производству древесностружеч­ ных плит (рис. 49, 50). Отличительной особенностью одноэтаж­ ного пресса является то, что загружается он с помощью беско­ нечного стального ленточного транспортера. В период прессо­ вания формирующая машина 1 (см. рис. 49) для насыпания и формирования стружечного ковра совершает над стальной лентой транспортера 2 возвратно-поступательные движения 3. При этом стружечный ковер образуется только в то время, когда формирующая машина 1 удаляется от пресса 5. По окончании насыпки формирующая машина возвращается в исходное положение. В это время происходит прирезка стру­ жечного ковра на станке 6. Затем пресс открывается и следую­ щий отрезок ковра подается на стальной ленте в пресс. Форми­ 122
  • 121.
    рующая машина насыпаетновый отрезок 'ковра на тонкий кли­ нообразный конец уже имеющегося участка оставшейся части ковра. В местах стыков слоев сохраняется бесступенчатый переход одного размера стружки в другой. Время формирова­ ния 'стружечного ковра согласовано с временем проклеивания стружки и процессом прессования древесностружечных плит. Это 'время является минимально допустимым, что обеспе­ чивает высокую производительность этих установок. Установки с одноэтажными прессами сравнительно просты и компактны. Это позволяет разместить в одном цехе несколько таких установок. Одноэтажные установки для производства древесностружеч­ ных плит с высокоточным прес­ сом (см. рис. 50). По сообще­ нию фирмы, повышение требо­ ваний мебельной промышлен­ ности вызвало необходимость в разработке высокоточных прессов, выпускающих плиты повышенной точности по тол­ щине. На этих прессах могут изготовляться древесностру­ жечные плиты размером 2600X16 500 мм с минималь­ ной разнотолщинностью. Вы­ сокая точность прессования достигается за счет следующих основных факторов: 1. Пресс имеет нижнюю и верхнюю стальные ленты. Это создает симметричный прогрев стружечной массы и отвержде­ ния связующего. 2. Равномерный нагрев верх­ ней и нижней плит уменьшает вероятность появления дефор­ маций в прессуемой плите. 3. В прессе применены дис­ танционные планки увеличен­ ной площади, которые вынесены в стороны. Это снижает удель­ ное давление на планки и исключает попадание на них стружки при смыкании плит пресса. Древесностружечные плиты, выпускаемые на одноэтажных установках повышенной точности, при шлифовке требуют мини­ мального снятия верхнего слоя, где размещены мельчайшие час­ тицы, требующие повышенного оомолевия. р ° 0 1 А д а E?b(p gcao 3 o aogi. ,_____________. '©(§) ©(0)1 |©@ © < £& Рис. 50. Одноэтажный пресс: а —. обогрев поверхности древесностружеч­ ной плиты обычным прессом: 1 — общий вид; 2 — схемы компоновки высокоточных одноэтажных горячих прессов; б — обогрев поверхности прессуемой плиты сверхточ­ ным прессом: 1 — верхняя плита пресса; 2 — нижняя плита пресса; 3 — нижняя ме­ таллическая лента; 4 — верхняя металли­ ческая лента (ленты сделаны из отдель­ ных кусков) 123
  • 122.
    По утверждению, фирмы,стружечные плиты, сделанные на этих установках, можно применять .в мебельной промышлен­ ности для лакирования, нанесения печати и укрывиетых покры­ тий без. предварительной облицовки. Линии шлифования с широколенточным шлифовальным станком. Широколенточные шлифовальные станки обеспечивают значительно более высокие скорости подачи, меньшие отклоне­ ния по толщине и лучшее качество поверхности шлифуемых плит. На широколенточных шлифовальных станках системы «Смит- вей», выпускаемых заводами «Бизон», за одну рабочую опера­ цию осуществляется калибровка и шлифовка плит. Точная шлифовка производится с помощью прижимного утюжка с гра­ фитовой обтяжкой, по которому проходит оанова шкурки. Бла­ годаря графитовой обтяжке прижимного утюжка увеличивается срок службы шлифовальных шкурок. Для грубой шлифовки плит фирма рекомендует пользо­ ваться шкурками зернистостью 40—50, а для шлифования — шкурками зернистостью 80—100. Скорость подачи у широколен­ точных станков 40—45 м/мин по сравнению со скоростью цилиндровых станков 15 м/мин. Заводы «Бизон» выпускают двух- и четырехголовочные шли­ фовальные станки с загрузчиками и укладчиками плит. Установки для ламинирования плит, для пропитывания бума­ ги меламиновой смолой и ее нанесение на древесностружечные плиты. Шлифование не завершает обработки поверхности дре­ весностружечных плит. В зависимости от назначения поверх­ ность плиты подвергается соответствующей обработке, которая учитывается с самого начала производства. Плита, рассчитан­ ная на меламиновое покрытие, должна обладать устойчивостью к сжатию, чтобы при нанесении меламинового покрытия под высоким давлением порядка 20 кгс/см2, когда плита сильно сжимается, она могла сохранить первоначально заданные разме­ ры. Для этого процесса наиболее подходящими считаются плиты «Бизон» и «Бизонит». По утверждению фирмы, при наложении на плиту пропитан­ ной меламином бумаги, которая напрессовывается для получе­ ния высокого глянца, крупные фракции в верхнем слое обычной плиты оставили бы на поверхности следы, которые не появ­ ляются у плит типов «Бизон» и «Бизонит», при изготовлении которых применяется воздушная сепарация стружки. Белая, цветная или текстурная бумага проходит через пропиточную установку, где на нее наносится определенное количество мела­ миновой смолы. Количество наносимой смолы регулируется автоматически. Бумага с нанесенным слоем смолы высушива­ ется в сушильном канале, после чего она сматывается в рулон для хранения на промежуточном складе или разрезается на листы определенных размеров. Листы подаются на 124
  • 123.
    автоматическую линию, гдесобирается пакет, состоящий из асбестовой прокладки, металлического хромированного поддо­ на, пропитанной бумага для лицевого слоя, древесностружечной плиты, пропитанной бумаги для нелицевого слоя, поддона, асбе­ стовой прокладки. Транспортировка бумаги, плиты, про­ кладок и поддонов осуществляется с помощью вакуумных присосок. В зависимости от конечного назначения поверхностям плит можно придавать различные качества. Так, в зависимости от применяемых поддонов можно получить глянцевые и матовые поверхности. Количество смолы, нанесенной на бумагу, в даль­ нейшем влияет на физические качества плит. Готовые пакеты плит подаются на загрузочную этажерку преоса, а оттуда в многоэтажный .пресс. После выхода из пресса производится контроль качества готовых облицовочных плит. Возврат -металлических поддонов и асбестовых прокладок осу­ ществляется также автоматически и повторяется по замкнутому циклу. Слой меламиновой смолы, нанесенный на бумагу, является одновременно связующим при соединении бумаги о плитой и защитным декоративным материалом. Плиты, облицованные белой бумагой и бумагой светлых тонов, нашли широкое приме­ нение в производстве кухонной мебели. Одноэтажные установки по производству рельефных плит. Рельефные плиты на своей лицевой поверхности имеют различ­ ные выпуклые, объемные элементы. Внешне эти элементы могут быть похожи на рамки и филенки входных дверей или дверок мебели и т. д. Фирма .разработала конструкцию рельефных деталей, технологию их изготовления и организовала их произ­ водство. Производство рельефных плит в зависимости от глубины рельефа осуществляется двумя способами. Для получения неглубокого рельефа на готовую плиту «Бизонит» наносится слой клея и накладывается бумага, пропитанная меламиновой смолой. После этого плита с бумагой автоматически подается в горячий пресс, где с помощью матрицы, укрепленной на верх­ ней плите, выдавливается определенный рельеф. Для получения другого рельефа матрица меняется. Глубокий рельеф (более 2 мм глубиной) получается на одно­ этажных установках, в процессе изготовления плиты. Для этого к верхней плите пресса крепится сменная матрица. При подаче ковра в пресс на него накладывается бумага, одновременно опрыскиваемая смолой из форсунок. До момента покрытия ковра бумагой производятся технологические операции, обыч­ ные для метода «Бизон». При этом сам ковер насыпается так­ же на бумагу, пропитанную меламиновой смолой. Это устраняет в последующем возникновение несимметричных напряжений и коробление облицованных плит. После выхода рельефных 125
  • 124.
    плит из прессаих поверхности подготовлены для нанесения лака или эмали. Установка по производству древесноволокнистых плит сухим способом. Известны три способа производства древесноволок­ нистых плит. Наиболее широко распространена технология про­ изводства плит мокрым способом. Другие 'Способы — полусухой и наиболее новый и еще мало распространенный—сухой. Каж­ дый из этих способов имеет свои достоинства и недостатки. Основной недостаток мокрого способа — наличие большого количества сточных вод (30 м3/т овежей воды). Это создает трудности при выборе места строительства предприятий. Цикл изготовления плит мокрым опоообом наиболее продолжителен. Преимуществами мокрого способа являются гибкость плит и минимальный расход связующего. При изготовлении плит полусухим способом расходуется меньше воды на подготовку волокна, производственный цикл короче. При сухом способе производства плит производственный цикл в два раза короче, чем при полусухом. Фирмой «Бере» разработана технология и соответствующее комплектное оборудование для производства древесноволок­ нистых плит сухим способом. По утверждению фирмы, удельные расходы на технологическое оборудование сравнительно невы­ соки из-за высокой производительности установок. При произ­ водстве ДВП сухим способом исключается применение свежей воды на подготовку массы волокон. Для производства древесноволокнистых плит сухим спосо­ бом можно применять в качестве сырья как хвойные, так и лист­ венные породы древесины, что является большим преимущест­ вам этого способа. Технологический процесс производства древесноволокнистых плит сухим опоообом состоит из следующих операций: измельчения древесины на щепу, независимо от породы и ви­ да; можно использовать отходы от лесопиления, деревообработ­ ки и лущильных станков; обработки щепы паром в котле в течение нескольких минут, после чего в рафинере под давлением она разделяется на волокна; опрыскивания волокон при выходе из рафинера клеем и вос­ ком. Древесные волокна после проклейки с влажностью пример­ но 20—25% поступают в сушилку, откуда выходят с остаточной влажностью 8—9%. Из сухих волокон на вакуумных формирую­ щих машинах формируется ковер. Ковер уплотняется в ленточ­ ном прессе (при производстве толстых плит — перед ленточным прессом на фор-преосе), разделяется, взвешивается и по­ дается с помощью ленточного загрузчика в обогреваемый многоэтажный пресс. Прессование осуществляется 'без под­ донов под давлением 60—70 кгс/см2 при температуре 200—220° С. 126
  • 125.
    Плиты пресса, находясь® прямом соприкосновении со стру­ жечным ковром, обогревают обе стороны гладких твердоволок­ нистых плит на одинаковую глубину за короткий отрезок вре­ мени. Плита выходит из пресса влажностью примерно 1,5% и по­ ступает в камеру кондиционирования, где влажность ее дово­ дится до б—7%. После этого плиты можно обрабатывать. Заводы «Бизон» поставляют установки по производству твердоволокни­ стых плит сухим способом мощностью до 27,4 млн. м2 в год при толщине плит 3,2 мм. Рис. 51. Общий вид участка цеха для облагораживания поверхностей плит Установка для облагораживания поверхности плит. Новую и интересную возможность применения древесностружечных -плит открыла последняя работа в области обработки поверх­ ностей методом нанесения печати непосредственно на плиту, без их облицовки. Для этого поверхность плит должна состоять из мельчайших фракций древесной стружки. Наряду е оборудованием по производству древесностружеч­ ных и твердых древесноволокнистых плит заводы «Бизон» поставляют линии трехцветной печати для нанесения текстуры древвоины на плиту. Общий вид участка цеха для облагораживания поверхности плит показан на рис. 51. Крупногабаритное оборудование тре­ бует для монтажа значительных производственных площадей. 127
  • 126.
    УСТАНОВКИ д ля ПРОИЗВОДСТВА ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ ФИРМЫ «ЗИМПЕЛЬКАМП» Комплектные установки, разработанные и испытанные фир­ мой «Зимпелькамп», имеют различные компоновки: ленточ­ ные, ленточного таблетирования, таблетировавия, поддонные и комбинированные. Многие машины, в частности формовочные, разработаны по агрегатному -принципу. Основные данные этих установок приве­ дены в табл. 16. Т а б л и ц а 16 Основные данные установок фирмы «Зимпелькамп» для производства древесностружечных плит Наименование установки для Размер плит а Удельное дав- пресса, мм m 8 лснпе, k z c I c m '1 Примечание производства древесностру- жечных плит длина ширина з §■ под- прес- прес- Г Г о совка Ленточные установки с непрерывной под- прессозкой: I 5 430 2500 18 1,5 30,0 Бесступенчатая 4100 1850 регулировка н 5 400 2150 5 100 2150 8 3 30 Состав линии: участок формова­ ния, валковый пресс непрерыв­ ной подпрессовки, делительная пила, станция разгона, горячий много­ этажный пресс, линия обрезки плит ш 5 310 2150 8 1,5 30 5 310 1850 То же IV 5 310 2610 12 3 30 Бесступенчатая 5010 2000 регулировка V 6 100 2600 4 3 30 Бесступенчатая 5120 2150 регулировка Одноэтажная ленточ- 12 620 1800 1 — 30 ■ мая установка Установки ленточного таблетирования формо­ вочными рамками: 9.600 1400 128
  • 127.
    Продолжение Наименование установки для Размерплит пресса, мм О « m Удельное дав­ ление, A‘ 2 C 'C M 'J Примечание производства древесностру­ жечных плит длина ширина и О г j Ч С . U j; У в под- прес­ совка прессо­ вание I 3 760 2505 4 _ 25 — п 7 800 1850 4 — 25 — ш 5 500 1220 6 — 30 — IV Установки таблетиро- вания со стационарным подпрессовочным прес­ сом: 5100 1850 4 30 I 5 200 2100 15 30 30 — и 3 660 1530 4 25 35 — III Установки с металли­ ческими поддонами и стационарным подпрес­ совочным прессом: 3 500 1700 20 30 25 I 5017 1918 20 3,5 35 — и Комбинированные ус­ тановки: 4 150 1900 18 15 25 ленточная установка со стационарным подпрессовочным прессом периодиче­ ского действия и с ленточной загрузкой брикетов 3 500 1750 4 30 30 Бесступенчатая регулировка комбинированная ус­ тановка со стацио­ нарным подпрессо­ вочным прессом и с поддонной загруз­ кой 2 050 1200 15 30 30 Ленточные установки состоят из одно- и многоэтажных прес­ сов фирмы «Зимпель'камл» В качестве иесущего, транспорти­ рующего элемента для 'стружечного ковра применяется специ­ альная бесконечная лента. На этой ленте в зоне формирующих машин непрерывно формируется стружечный ковер, который подпрессовывается и разделяется на маты (брикеты) требуемой длины. Эти брикеты взвешиваются, разгонным механизмом 9 Н: К. Якунин 129
  • 128.
    Рис. 52. Принципиальныетехнологические схемы установок фирмы «Зимпель а — схема многоэтажной ленточной установки для высоких производствен ная лента; 3 — измеритель плотности ковра для плит; 4 — металлоискатель; 5 — валко резания брикетов на требуемую длину; 7 — участок разгона; 8 — передаточный участок; пресс; 1 2 — разгрузочная этажерка; 13 — участок удаления бракованных брикетов; 6 — 1 — формирующая машина; 2 — формировочная транспортная лента; 3 — измеритель ного ковра; 6 — делительная пила; 7 — участок разгона; 8 — передаточная станция; 9 — 12 — участок удаления бракованного ковра; в — схема одноэтажной ленточной установки: ности; 4 — металлоискатель; 5 — делительная пила; 6 — участок разгона н передачи; 7 — ного таблетнровання реверсивного действия: / — формирующая машина: 2 — формнровоч грузочная этажерка горячего пресса; 6 — возврат формовочных рамок; д — схема уста 2 — формировочный транспортер с двухъярусным транспортным устройством; 3 — загру подъемное устройство; с — схема установки таблетнровання; / — формирующая машина: участок задвигания брикетов в этажерку горячего пресса; 5 — загрузочная этажерка го ток укладки и возврата рамок; ж — схема установки с обратным ходом поддонов: / — сток разгона; 5 — подпрессовочный пресс; 6 — загрузочная этажерка горячего пресса: с поддонов; 10 — механизм, поворота поддонов; з — схема комбинированной установки: •/ — металлоискатель; 5 — делительная пнла; 6 — участок разгона и передачи брикета: в загрузочную этажерку горячего пресса; 9 — загрузочная этажерка; 10 — горячий пресс; жечного ковра 7 6 2 J S - О т Я 1 ш йш 2 J J 4 о 1 * S 6 7 6 7 3 _ L i J _ камп» для производства древесностружечных плит: ных мощностей: / — формирующая (настилочная) машина; 2 — формирующая, транспорт- вый пресс непрерывной лодпрессовки стружечного ковра; 6 — делительная пнла для об- 9 — штабелирующая этажерка; 10 — загрузочная этажерка горячего пресса; Л — горячий схема многоэтажной ленточной установки для высоких производственных мощностей: плотности; 4 — металлоискатель; 5 — валковый пресс непрерывной подпрессовки стружеч- за!рузочная этажерка горячего пресса; 10 — горячий пресс; 11 — разгрузочная этажерка; / — формирующая машина; 2 — формировочная транспортная лента; 3 — измеритель плот- горячий пресс: 8 — участок удаления бракованного ковра; г — схема установки ленточ­ ный транспортер; 3 — загрузочная этажерка горячего пресса; 4 — горячий пресс; 5 — раз- новкн ленточного таблетнровання непрерывного действия: / — формирующая машина; зочная этажерка горячего пресса; 4 — горячий пресс; 5 — разгрузочная этажерка; 6 — 2 — подпрессовочный пресс (стационарный); 5 — участок съема формовочных рам; 4 — рячего пресса: 6 * — горячий пресс: 7 — разгрузочная этажерка горячего пресса: 8 — учас- формирующие машины; 2 — формировочный транспортер; 3 — делительная пнла; 4 — уча* / — горячий пресс; 8 — разгрузочная этажерка горячего пресса; 9 — участок съема плит / — формирующие машины; 2 — формировочный транспортер; 3 — измеритель плотности: 7 — подпрессовочный пресс периодического действия; 8 — участок вдвигания брикета // — разгрузочная этажерка горячего пресса; 12 — участок удаления бракованного стру-
  • 129.
    отрываются от стружечногоковра и подаются в загрузочный механизм (этажерку) горячего пресса. На рис. 52, а, б, в показаны принципиальные схемы ленточ­ ных установок. В установках а, б для непрерывной подпрессов­ ки стружечного ковра применены валковые прессы непрерывного действия (рис. 53). Применение валковых прессов вместо одноэтажных гидрав­ лических периодического действия значительно упрощает уста­ новку и не требует специальных гидростанций и приямков. Установки ленточного таблетирования предназначены пре­ имущественно для предприятий малой и средней мощности. Фирма выпустила 65 таких установок. Установки работают с помощью формовочных рамок, оснащенных снизу транспортер­ ными (напольными) лентами. Формовочные рамки служат для формирования матов (брикетов) и для загрузки этажерки прес­ са. Для каждого этажа пресса требуется одна формовочная рамка, которая после ее заполнения стружечной массой посту­ пает на загрузочную этажерку горячего пресса, где не подпрес- оованные маты стружечного ковра поступают на широкую ленту определенного этажа этажерки, а формовочная рамка опуска­ ется вниз для повторного заполнения. Стружечный брикет вмес­ те с широкими транспортерными лентами загрузочной этажерки вдвигается в горячий пресс, одновременно выталкивая из пресса готовые плиты. При обратном ходе ленты этажерки выкладывают стружеч­ ный ковер на горячие плиты пресса. После этого плиты пресса смыкаются и идет процесс прессования. Фирма выпускает два типа таких установок — реверсивного и непрерывного действия. Принципиальные схемы этих установок показаны на рис. 52, г, д. Установки таблетирования в зоне формования матов и ста­ ционарного подпрессовочного одноэтажного пресса работают с возвращаемыми формовочными рамками и поддонами. После выхода из зоны формирующих машин маты с рамка­ ми и поддонами поступают в холодный подпрессовочный пресс, подпрессовываются при удельном давлении 30 кгс/см2и выходят пз зоны пресса. После этого формовочная рамка снимается, а подпрессованный брикет о поддоном продвигается к горячему прессу. Подпрессованный брикет вдвигается в этажерку горя­ чего -пресса, а поддон возвращается в зону формирующих машин и процесс повторяется. Принципиальная схема такой установки показана на рис. 52, е. Установки с поддонами. Формирование стружечного ковра осуществляется на металлическом поддоне в формовочных рам­ ках. П-осл-е завершения формирования стружечного ковра фор­ мовочная рамка снимается и возвращается для повторного 132
  • 130.
    цикла, а стружечныймат с поддоном поступает в холодный подпрессовочный пресс, подпрессовывается при удельном давле­ нии 3,5—15 кгс/см2, затем поступает на этажерку горячено прес­ са и вместе с поддоном поступает в горячий пресс, где прессу­ ется при удельном давлении 35 кгс/см2. После выхода из горячего пресса плиты с поддонов снима­ ются, а поддоны после охлаждения поступают обратно для повторного цикла. Для улучшения условий работы поддонов и равномерного их износа с обеих сторон сделано специальное переворачивающее устройство. Принципиальная схема таких установок показана на рис. 52, ж . Рис. 53. Валковый 'пресс с лентой Комбинированные установки имеют те же технические реше­ ния, что и установки, описанные .выше. Принципиальная схема их показана на рис. 52, з. Таким образом, фирма «Зимпелькамп» выпускает широкую номенклатуру различных установок для производства древесно­ стружечных плит как с поддонным, так и с беоподдонпым мето­ дом прессования. Формат плит колеблется в широком диапазоне от 2050x1200 мм до 6100X2600 мм в многоэтажных прессах н от 9600X1400 мм до 12620X1800 мм в одноэтажных. Чрезмерная дробность в размерах плит не может быть при­ емлема, не вызывается производственной необходимостью и, очевидно, создана коммерческими соображениями. Формат плит должен быть увязан с форматом щитов, вырезаемых из этих плит для различных изделий. 133
  • 131.
    Для удаления бракованныхбрикетов в установках преду­ смотрены специальные участки, расположенные за участками подпрессовки. Это вызвано тем, что брак в брикете может возникнуть не только при его формировании, но и в процессе подпрес­ совки. Кроме установок для производства древесностружечных плит, фирма вынуокает прессовые установки для производства пластмасс, резино-технических изделий, для асбестоцементной промышленности, металлообрабатывающей промышленности. КРАТКАЯ ИНФОРМАЦИЯ О СХЕМАХ РАБОТЫ НЕКОТОРЫХ ФИРМ Фирма «Дюризол» (Швейцария). Фирма изготовляет пане­ ли, строительные блоки, пустотелые кирпичи, широко применяе­ мые в строительстве различных зданий и сооружений. Лаборатория фирмы состоит из двух отделений: в одном раз­ рабатываются новые материалы (подбираются компоненты, раз­ рабатывается рецептура), в другом производятся всесторонние испытания натурных образцов, сделанных из новых материалов, на специальных испытательных стендах, оонащенных необходи­ мой измерительной аппаратурой. Работа фирмы построена по следующей схеме: разработка нового материала (выбор компонентов, подбор рецептуры); разработка конструкции изделий из новых материалов (отработка размеров и самой конструкции); всесторонние испытания изделий; участие в разработке зданий с применением деталей из ново­ го материала; разработка технических заданий на комплект оборудования для производства изделий из новых материалов; разработка комплекта оборудования для изготовления изде­ лий; изготовление комплекта оборудования с привлечением дру­ гих специализированных фирм; монтаж оборудования, его испытание и отработка; изготовление изделий из новых материалов фирмы; участие в монтаже и строительстве зданий, строящихся с при­ менением изделий фирмы. На рис. 54—56 показаны отдельные фрагменты натурных образцов фирмы. Фирма «Бау-верк» (Швейцария). В лаборатории фирмы изучаются паркетные покрытия; подбираются и создаются необ­ ходимые составы и рецепты пропиточных материалов, клеев, лаков. В ней имеются следующие участки: климатический, 134
  • 132.
    Рис. 54. Крупноразмерныепанели с различным облицовочным фактурным слоем в процессе атмосферных испытаний Рис. 55. Элементы стен, перегородок, кровли в процессе атмосферных испы­ таний
  • 133.
    технологии деревообработки, химическийи физический. Работа фирмы осуществляется по следующей схеме: разработка конструкции мозаичного паркета; подбор материалов (паркетной ламельки, основания, клея, лака) для изготовления мозаичного паркета; изготовление образцов паркета (кустарное) в мастерской; испытание образцов мозаичного паркета в различных усло­ виях его эксплуатации с использованием десяти камер искусст­ венного климата (площадью до 12—16 м2 каждая); разработка промышленной технологии с детальной отработ­ кой параметров на всех технологических операциях; "У:'Ф Рис. 56. Плиты покрытия в момент испытания на действие длительных на­ грузок разработка технических заданий на комплект оборудования с увязкой параметров всех смежных участков; разработка конструкции оборудования; изготовление оборудования в своем металлообрабатываю­ щем цехе; стендовые испытания оборудования; производственные испытания и отработка- оборудования в производственных условиях своего цеха; проектирование предпрпятый: поставка мозаичного паркета и оборудования для его изго­ товления. 136
  • 134.
    На фирме совершенствуютконструкцию паркетных покры­ тий, технологию его производства и оборудование для изготов­ ления паркета. На рис 57, 58 показаны фрагменты оснащения лаборатории. Фирма «Велокс (Австрия). Фирма выпускает строительные плиты из материала «Ве­ локс» 1 млн. м2плит в год, ритм работы линии — 5 плит в '.минуту. Фирма «Кнайзл» (Ав­ стрия). Фирма специали­ зируется на производстве горных лыж. Работа фирмы орга­ низована по следующей схеме: разработка кон­ струкций лыж —подбор материала для лыж — Рис. 57. Участок физических исследований: 1 — узел машины для исследования материалов на износ: :?— прибор для определения твердости древес­ ных материалов: 3 — индикаторное приспособление для измерения де­ формации паркетных . покрытий в климатической камере: -/ — покры­ тие образцов различными составами изготовление экспериментальных образцов лыж (в мастер­ ской)— всесторонние испытания образцов лыж на стендах и в эксплуатации — разработка промышленной технологии с конкретными режимными параметрами по каждой технологи­ ческой операции — разработка технических заданий на техно­ логическое оборудование — изготовление в механическом цехе 137
  • 135.
    первых образцов оборудования— испытание и отработка пер­ вых образцов оборудования сначала на стенде, а затем в произ­ водственных условиях своего цеха — поставка лыж и комплект­ ного оборудования для их изготовления. Рис. 58. Участок климатических исследо­ ваний: 1— термошкаф; 2 — вход в климатическую ка­ меру с пультом управления; 3 — коридор уп­ равления климатическими камерами; •/ — уста­ новки для прочностных испытаний древесины, 5 — укладка паркетного покрытия в климати­ ческой камере для испытаний На рис. 59 показаны два стенда для испытания лыж. Фирма «Гербетс». Фирма выпускает краски, лаки, текстур­ ные материалы. Она работает по следующей схеме: разработка рецептуры новых химических материалов и их отработка —вы­ явление области применения новых материалов и возможностей перспективной потребности в мих — разработка конструкций де­ талей и изделий из новых материалов (пластмасс) — выявление оптимальных объемов производства —разработка промышлен­ ной технологии производства новых материалов и изделий из 138
  • 136.
    них — разработкатехнических заданий на оборудование для изготовления новых материалов и изделий из них —организация массового производства — разработка методов нанесения кра­ сок, лаков, пластиков и т. д. на детали и изделия с разработкой соответствующего оборудования. Проверяют краски и лаки на специальных лабораторных и производственных установках. Так, для испытания прочности своих красок для покраски различных металлических профилен фирма имеет, кроме лабораторных стендов, специальное прокат­ ное производство, где в отличие от известной технологии окра­ шивается не готовый профиль, а плоская гибкая лента металла. 1 [ ' i f I О«■w sm sxK A M TtI} Рис. 59. Стенды для испытания лыж на фирме «Кнайзл» Эта лента окрашивается сначала с одной стороны, а после суш­ ки с другой стороны листа с последующей сушкой краски. Суш­ ка краски происходит в специальных сушильных туннелях. После сушки окрашенная лента поступает в прокатный стан, изгибается и из нее изготовляют нужный профиль. Возможность изготовлять строительные профили из предва­ рительно окрашенных листов металла позволяет организовать технологический процесс по вертикали и резко сократить потребность в производственных площадях. Фирма «Штальлак» (Австрия). Фирма специализирована на производстве различных лаков и красок. Работа фирмы органи­ зована по следующей схеме: разработка рецептуры лаков и красок; изготовление первых образцов новых лаков и красок в лабораторных условиях; испы­ тание новых лаков и красок в лабораторных условиях на обра­ батываемых поверхностях образцов, помещаемых в специаль­ ные климатические камеры; разработка и проверка технологии 139
  • 137.
    применения, новых лакови красок с режимами их нанесения и сушки, шлифовки и полировки; разработка промышленной технологии изготовления новых лаков и красок; разработка технических заданий на оборудование для изготовления и при­ менения новых лаков и красок; изготовление оборудования на специалнзироваиных фирмах; продажа новых лаков н красок с технологией их применения. Фирма «Верц» (ФРГ). Работа фирмы организована по следу­ ющей схеме: разработка конструкции изделия из верцалита— подбор наиболее оптимальной рецептуры верцалита для кон­ кретного изделия — разработка промышленной технологии изго­ товления изделий — разработка технических заданий на технологическое оборудование— разработка конструкций обору­ дования—изготовление оборудования в своем механическом цехе — испытание и отработка оборудования на своем произ­ водстве— поставка изделий и оборудования. Фирма «Вере» (ФРГ). Работа фирмы осуществляется по следующей схеме: разработка конструкции изделий из древеси­ ны-подбор материалов для изделий —изготовление изделия в мастерской — испытания изделия и его отработка—-разра­ ботка промышленной технологии изготовления изделия — разра­ ботка технических заданий на оборудование — разработка конструкций оборудования —изготовление первых образцов оборудования в своем механическом цехе —испытание обору­ дования на .стенде — испытание оборудования в производствен­ ных условиях своего предприятия — поставка готовой продукции деревообрабатывающих цехов и комплектов оборудования для ее производства. Фирма «Летрон» (ФРГ). Фирма выпускает различные пласт­ массовые и синтетические материалы (текстурные пленки, лами­ нированные плиты, облицовочные материалы). Работа фирмы осуществляется по следующей схеме: разработка рецептуры материала — изготовление материала в лабораторных услови­ ях— испытания материала — разработка рабочей технологии — разработка технических заданий на оборудование — разработка оборудования — изготовление оборудования с участием других фирм — испытание и отработка оборудования — поставка текс­ турных материалов и оборудования. Рост потребностей народного хозяйства в различных изде­ лиях из древесины требует изыскания новых путей, позволяю­ щих наиболее полно использовать всю заготовляемую древеси­ ну. Опыт работы зарубежных фирм в этом направлении представляет познавательный и практический интерес. 140
  • 138.
    СОДЕРЖАНИЕ П редисловие.............................................................. 3 Дюризол,его свойства и изделия из него 5 Краткие сведения о дюризоле . . . . 5 Изделия из дюризола.................................... И Производство дюризола и изделий из него 23 Велокс, его свойства и изделия из него . . 40 Краткие сведения о велоксе .................... 41 Применение изделий из велокса . . . . 46 Производство в е л о к с а ................................ 54 Верцалит. Свойства и изделия из него . . . 61 Краткие сведения о верцалите . . . . 61 Технология и оборудование для производ­ ства изделий из верцалита ......................... 67 Схема технологического процесса прессо­ вания погонажных изделий для строи­ тельства .............................................................. 6S Выводы и рекомендации по организации про­ изводства и применению дюризола, велокса и верцалита............................................... 75 Новые 'изделия из древесины .................... 81 Мозаичный паркет щитовой конструкции фирмы «Бау-верк А Г » .................... 81 Паркетные доски фирмы «Хильдебрандт» 105 Горные лыжи новой конструкции . . . . ПО Древесностружечные плиты типа «Бизон» и их производство на фирме « В е р е » ......... 111 Технологический процесс производства дре­ весностружечных п л и т ................... 115 Установки для производства древесностружеч­ ных плит фирмы «Зимпелькамп» . . . . 128 Краткая информация о схемах работы неко­ торых ф и р м ............................................. 134
  • 139.
    Якунин Николай Константинович НОВЫЕЭФФЕКТИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИЗДЕЛИЯ ИЗ ДРЕВЕСНОГО СЫРЬЯ ЗА РУБЕЖОМ Редактор издательства Л. Е. К о р о л е в а Технический редактор Н. Н. З и н о в ь е в а Корректор Ж. А. Л о б а н о в а Художественный редактор Н. И. П л о т н и к о в Обложка художника С. А. К и р е е в а Сдано в набор 30/VII 1973 г. Подписано к печати 6/11 1974 г. Т-01472. Формат 60x 90‘/1g. Бумага типогр. № 1. -Уел.' печ. л. 9,0. Уч.-изд. л. 9,57- Тнраж 2700 экз. Издат. № 207/72. Цена 52 коп. Зак. 3391. Б .З.-55—1973-10 Издательство «Лесная промышленность». Москва, Центр, ул. Кирова, 40а. Типография имени Анохина Управления по делам издательств, полиграфии и книжной торговли Совета Министров Карельской АССР г. Петрозаводск, ул. «Правды», 4
  • 140.
    НОВЫЕ КНИГИ Издательство „Леснаяпромышленность“ в 1974 го­ ду выпускает следующие книги: В АШ Е В Н. В. Применение древесностружечных плит в производстве изделий, 10 л., ц. 63 «ап. Приведены сведения о состоянии и перспективах применения древесностружечных плит в производстве изделий из древесины и классификация плит. Изложены требования, предъявляемые к «им в производстве мебели. Рассмотрены достоинства и недос­ татки плит как конструкционного материала. Описаны некото­ рые способы отделки и облагораживания плит. Приведены реко­ мендации по применению древесностружечных плит в производ­ стве изделий из древесины. И Н О З Е М Ц Е В Г. Б., В 0 3 НЮ К В. С. Электронно- ионная технология в деревообрабатывающей промышленности. 10 л., ц. 63 коп. В книге изложены вопросы промышленного применения методов электронной технологии в деревообрабатывающей про­ мышленности. Приведены анализ применения различных мето­ дов и их экономическая эффективность, рекомендации по эксплуатации электролакировальных установок, монтажу и на­ ладке их, мероприятия по устранению неисправностей оборудо­ вания и дефектов лакокрасочных покрытий, анализ работы установок. Описано применение ультразвуковых колебаний, лучистой и высокочастотной энергии, использование электромаг­ нитных и электростатических полей. К И Р И Л Л О В А. Н„ К А Р А С Е В Е. И. Технология фанерного производства. Учебник для техникумов. 20 л., ц. 86 коп. В учебнике рассмотрены классификация фанеры и фанерной продукции. Приведены методы расчета процесса тепловой обра­ ботки древесины, лущения и строгания шпона, сушка лущеного, строганого, намазанного и пропитанного шпона, процесса склеи­ вания фанеры и фанерной продукции. Дано описание оборудо­ вания при производстве древеонослоистых пластиков, бакелизи- рованной, декоративной и облицовочной фанеры, фанерных труб и специальных видов фанеры, столярных плит. Описаны методы контроля качества продукции и расчета основных пока­ зателей фанерных предприятий. СПРАВОЧНИК ЭКОНОМИСТА ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮ­ ЩЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ. Изд. 2-е, перераб. и доп. 35 л., ц. 2 р. 10 к. Авторы: ,Петро в Б. С., С а м к я у л о Г. М., Б о й ­ цов Ю П. и др. Освещены основные экономические вопросы деревообраба­ тывающей промышленности: 'Структура, техпромфинплан, орта-
  • 141.
    низания и планирование,капитальное строительство, экономиче­ ская эффективность, техническое нормирование, себестоимость продукции. Приведены экономический анализ производственно- хозяйственной деятельности, хозяйственный расчет. Ф У Р И Н А. И. Отделка и обивка мебели. Учебник для тех­ никумов. Изд. 2-е, доп. и перераб. 10 л., ц. 43 коп. В книге приведены виды, характеристики и свойства лако­ красочных материалов. Описаны способы нанесения лакокра­ сочных материалов, их достоинства и недостатки, рекомендации применения. Рассмотрены классификация, техника и методы нанесения лакокрасочных покрытий, описаны режимы нанесе­ ния покрытий, оборудование и инструменты, способы сушки и облагораживания лакокрасочных покрытий. Дана характери­ стика настилочных, покровных, облицовочных и других обой­ ных материалов, применяемых в производстве легкой мебели, основные сведения по организации и экономике производства, техники безопасности. На интересующие Вас книги можно сделать пред­ варительные заказы. Предварительный заказ оформляется на обычной почтовой открытке. Заполненную открытку сдайте или отправьте в конверте в местный книжный магазин. Заказ на книги можно направить в один из сле­ дующих магазинов, имеющих отдел „Книга-почтой": 109428, Москва, ул. Михайлова, 28 7, магазин N° 125; 193224, Ленинград, ул. Народная, 16, магазин № 93 „Про­ метей”. О поступлении литературы в продажу Вы будете извещены магазином по почте.