作業ロスの改善、分析方法、改善ポイントの解説 関連サイト：匠の知恵 https://takuminotie.com/

1. 工数の改善
2018年6月4日
ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング
Ｃｒａｎｅ ｔｅｃｈｎｏ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ．

2. １．工数とは？
工数：man-hour
｢仕事量の全体を表す尺度で，仕事を一人の作業者で遂行するのに要する時間、単位
は人・時間，人・日などの単位で示される．｣(Z 8141) ＊正味時間の合計
工数
工数=[人員]×[タクトタイム]

3. ２．タクトタイムとは？
1）タクトタイム：tact time
営業の要望に合わせて一個・生産するのに要する時間の事、単位は秒（理論値）
タクトタイム＝稼働時間/要望する生産台数（秒）
ＯＵＴ
タクトタイムタクトタイムタクトタイム
ＩＮ
タクトタイム=稼働時間/要望する生産台数

4. 作業ロスの種類
１）非作業工数ロス
２）手段工数ロス
３）機会損失ロス
４）作業ペース ロス

5. 部品、材料切れの
停止
段取りロス
（機種切替えロス）
設備、治工具トラブ
ルロス
4．非作業工数ロス
仕事をしたくてもできない状態、待機状態、アイドル状態。

6. 部品、材料の移動 工具の取り上げ、返
却
ケース開梱作業
５．手段工数ロス
製品の価値を高めない役に立たない作業。

7. マシン不具合対応・
手作業
治工具不具合対応・
手作業
設計、部品不具合対
応・手作業
マシン不具合による手作業および
修正作業
治工具不具合による手作業 設計ミスによる手作業
6．機会損失ロス
理想的な方法と比較して良くない作業。

8. 標準方法を守らない 作業ペースが一定でな
い、モチベーションなし
（技能不足等）
7．作業ペース ロス
標準作業と比較してペースが遅い、速い。

9. 作業ロスの分析方法
１）ワークサンプリング法
２）連続時間分析法（時間観測法）
３）作業分析法
４）動作分析法
５）ライン編成効率

10. ８．ワークサンプリング法（Work Sampling法）
ＷＳ法とは一定の時間内に人、機械を何回か瞬間的に確認して統計的
の稼働状況を確認する方法である。
具体的にいえば100回観測中80回稼働状況にあった場合、稼働率を80％
と推定する。
母集団から一回の仕事をｻﾝﾌﾟﾘﾝｸﾞしてそのｻﾝﾌﾟﾙから母集団を推定するた
め、連続時間観測法に比較 して手間がかからず、職場全体の稼働状況を
業務上、差し支えない精度で把握できる。

11. ワークサンプリング法の事例

12. ９．連続時間観測法
仕事量は、時間という尺度で数値化し、さまざまな作業を時間分析し、問題点を見つ
け改善していきます。時間分析とは、ある作業を細かな要素作業、または単位作業に
分け、それらの時間値を観測、記録し、分析することで、作業方法、作業条件、作業
環境を検討し、改善につなげる手法ということができます。
以前はストップウォッチを用いて分析していましたが現在はスマートホンでのビデオ
撮影で簡単に分析でき、効率よく実践に活かすことができます。

13. 連続時間観測法の事例

14. 10．作業分析法
工程での作業工程の手順、経路の流れを一目で分かり易いように流れ図
（フローチャート ：flowchart）を作成し、作業のロスを分析する方法

15. 11．サーブリッグ動作分析法
人の動作は細かく分析すると「１８の基本動作」になり、この動作を
記号化した「サーブリッグ記号」をもとに作業を観測し、データーを
集計、分析したものがサーブリッグ動作分析法です。

16. サーブリッグ動作分析法の事例

17. 10．ラインバランス分析法
各工程の所要時間を把握し、作業時間のもっとも長くかかっている問題
（ネック）工程を見つけ出したいときにラインバランス分析をします。
ラインバランス率=
[各工程の作業時間の合計]÷[ピッチタイム×工程数]
＊ピッチタイム＝タクトタイム
事例のラインバランス率＝[207]÷[8×35]＝[207]÷[280]＝73.9％

18. ラインバランス分析の事例
ピッチタイム
（タクトタイム）
ピッチタイム
（タクトタイム）

19. 作業改善のポイント
１）部品、工具の配置
２）ハンドリング（積み下ろし作業）
３）運搬、歩行
４）手待ち（アイドルタイム）
５）ラインバランス

20. 部品、工具の配置の改善
改善案：スプリング バランサー取り付け 改善案：工具の定位置管理
工具が取りやすく 工具が探しやすく

21. ハンドリング（積み下ろし作業）の改善
①ダイレクト化（そのまま送る）
②工場レイアウト変更し、ハンドリングをなくす。
③ハンドリングせず、人が移動して作業
（セル方式）
④台車、パレットを使用してハンドリング量を増
やす
⑤ハンドリングの自動化

22. 運搬、歩行の改善
①運搬をなくす
・作業動線を調査し工場レイアウト変更
②運搬の効率化
・台車等を使用し運搬量を多くする

23. 手待ち（アイドルタイム）の改善
設備、治工具のトラブルをなくす
・設備、治工具の定期点検
機種切り替え時間の短縮
・外段取り化
ジャスト・イン・タイム生産
・必要な時に必要な量だけ供給
ラインバランスの適正化
・ネック工程の改善、平準化

24. ラインバランスの改善
～工数（仕事量）の分割～
NO2,3の工数を二人
で作業するN02,3
ラインバランスの不均一を解消の為にNo2,3の仕事を二人で分割して作業

25. ラインバランスの改善
～外段取り化～
ネック工程No3の仕事の一部を外段取りする。

26. 2018年6月4日
ク コンサルティングクレイン テクノ コンサルティング
Ｃｒａｎｅ ｔｅｃｈｎｏ Ｃｏｎｓｕｌｔｉｎｇ．
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