fsa

1. LICEUL TEHNOLOGIC „ IORGU VÂRNAV
LITEANU”
Nr. ______ din ______
PROIECT
pentru
EXAMENUL DE CERTIFICARE A
COMPETENŢELOR PROFESIONALE
PENTRU OBŢINEREA CERTIFICATULUI
DE CALIFICARE PROFESIONALĂ
NIVEL III
Calificarea: TEHNICIAN MECANIC PENTRU ÎNTREŢINERE ŞI REPARAŢII
TEMA:
METODE DE ASAMBLARE
ÎNDRUMĂTOR: Doroftei Costică
Elev: Jaba Andrei-Mihăiță.
Clasa: A XII-a C.
1

2. ARGUMENT
Majoritatea aparatelor, mașinilor și instalațiilor se compun dintr-o serie de piese și subansambluri. In foarte multe
cazuri, acestea trebuie să se încadreze în anumite limite de abateri dimensionale, care țin atât de construcție, dar și de
modul în care ele lucrează împreună. Asamblarea este îmbinarea a două sau mai multe piese definitiv prelucrate într-
o anumită succesiune, astfel încât ele să formeze un produs finit care să corespundă din punct de vedere tehnic scopul
pentru care a fost proiectat. Operația de asamblare reprezintă partea procesului tehnologic de montare care se execută
la același loc de muncă de către un singur muncitor sau de o echipă de muncitori, pentru obținerea unui subansamblu sau
pentru reunirea mai multor subansambluri
Operația de asamblare este unitate de bază folosită la planificarea producției, iar stabilirea corectă a duratei și succesiunii
operațiilor are influență directă asupra productivității și prețul de cost pe produs. faza de asamblare reprezintă partea de
operație care se execută la un binare folosind aceleași scule, dispozitive și instrumente de măsurat, aplicând aceeași
metodă de lucru. mânuirea reprezintă mișcarea executată de muncitor în timpul pregătirii operației demontare sau în
timpul montării. Pentru faze și operații se realizează fișă tehnologice în care sunt prevăzute S.D.V.-urile, utilaje
folosite, dar și inscripțiile de control.
Asamblările nedemontabile sunt asamblările pentru a căror desfacere este necesară distrugerea parțială sau totală a
organului de asamblare sau a pieselor componente.
Aceste asamblări au ca avantaje: costuri scăzute, simplitatea operațiilor tehnologice, forma constructivă și gabaritul
redus.
Asamblările nedemontabile pot fi:
-asamblări nedemontabile fără organ de asamblare
-asamblări la care este folosit un organ de asamblare
2

3. CAPITOLUL I
CLASIFICAREA METODELOR DE ASAMBLARE
Procesul de asamblare reprezintă etapa finală a procesului tehnologic și este executat în general în aceeași
întreprindere în care au fost executate piesele. în situații speciale, asamblarea ( sau asamblarea parțială ) se face la locul
de utilizare a produsului. procesul tehnologic de asamblare cuprinde totalitatea operațiilor de îmbinare a
pieselor, verificarea poziției lor și recepția după asamblare definitivă, având drept scop final obținerea unui produs care să
corespundă în totalitate activității pentru care a fost proiectat.
METODE DE ASAMBLARE.
Piesele care fac parte din aceeași grupă de clasificare, subansamblu sau ansamblu, se îmbină între ele în mod
diferit, însă din punct de vedere cinematic, fiecare din aceste îmbinări pot forma îmbinări fixe sau mobile. dacă îmbinarea
a două piese se realizează fără elemente suplimentare de fixare, mobilitatea sau n mobilitatea se asigură printr-un ajustaj
corespunzător. stabilirea ajustajului corespunzător se face ținând seama de toți factorii care influențează calitatea
îmbinării: fizice, tehnologică, constructivă de exploatare.
La asamblarea vrei să spui pieselor în construcția de mașini se folosesc 5 metode de asamblare, c în funcție de
precizia cerută și anume.
- metoda interschimbabilității totale.
- metoda interschimbabilități parțiale.
- metoda sortării.
- metoda ajustării.
- metodă reglării.
3

4. 1.1. Asamblarea prin metoda interschimbabilității totale
Asamblarea prin metoda interschimbabilității totale se realizează prin folosirea la îmbinare, a oricărei piese din lotul de
piese prelucrat, fără a fi necesară selecționarea sau ajustarea prealabilă.
Avantajele folosirii acestei metode de asamblare sunt următoarele:
- asamblarea simplă și economică ( nefiind necesară ajustare );
Toate acestea duc la creșterea productivității muncii, la îmbunătățirea calității produselor asamblate și la scăderea costului.
Asamblarea după metoda interschimbabilității totale cere o organizare corespunzătoare a întregului proces
de producție. Interschimbabilitatea totală a pieselor de mașini se realizează prin creșterea însemnată a costului utilajului și
al dispozitivelor necesare, deoarece obținerea unor toleranțe strânse implică un montaj de precizie, dispozitive de lucru și
mijloace de măsurat ce își găsesc justificarea economică numai în cazul producției în serie mare și în masă.
Pentru a se realiza interschimbabilitatea totală a pieselor la asamblare, este necesar să se respecte următoarea
condiție: valoarea toleranței elementului de închidere trebuie să fie egală cu suma valorilor absolute ale toleranțelor
elementelor componente ale lanțului de dimensiuni, adică:
Unde: TR este valoarea tolerantei elementului de închidere;
TAi este valoarea tolerantei elementului i al lanțului de dimensiuni
Piesele care fac parte din același lanț de dimensiuni trebuie să fie executate în limitele
toleranțelor stabilite. Pentru exemplificare, se ia lanțul de dimensiuni al unui strung-revolver, dar care
trebuie să se asigure precizia coaxilității între axele locașurilor de prindere a sculelor din capul-
revolver și axa arborelui principal ( fig 1 ). Dimensiunile nominale ale elementului lanțului de dimensiuni sunt
următoarele.
4

5. A1=25 mm; A2=60 mm; A3=118 mm; A4=203 mm
Fig. 1. Schema lanțului de dimensiuni la un strung-revolver.
1.2. Asamblarea prin metoda interschimbabilității parțiale.
Asamblarea după principiul interschimbabilității totale nu este întotdeauna posibilă și nici avantajoasă. De aceea, în cazul fabricației
de serie se recomandă asamblarea după principiul interschimbabilității parțiale. această metodă constă în aceea că piesele se pot prelucra
cu toleranțele mai largi decât cele necesare pentru obținerea unei interschimbabilități totale, asigurându-se totuși, fără o sortare sau o
ajustare prealabilă a pieselor, precizia prescrisă la elementul de închidere pentru majoritatea lanțurilor de dimensiuni obținute prin
asamblarea acestor piese. deoarece prelucrarea pieselor se efectuează cu toleranțe mai largi, această metodă este mult mai economică.
1.3. Asamblarea prin metoda sortării ( selecționării ).
metoda permite executarea pieselor în toleranțe largi. precizia necesară este obținută prin sortarea pieselor după dimensiunile
efective, în mai multe grupe cu toleranțe restrânse. din această cauză, piesele cuprinse într-o grupă vor avea baterii mai mici decât cele
care au fost prescrise. la această metodă factorii principal îl reprezintă sortarea pieselor, care se poate realiza prin următoarele metode:
a) metoda sortării individuale;
b) metoda sortării pe grupe;
c) metoda sortării combinate;
5

6. a) metoda sortării individuale constă în alegerea piesei cuprinse, după alegerea piesei cuprinzătoare, deci dimensiunile piesei
alese se vor încadra în dimensiuni limită stabilite. Putem spune că la această metodă se alege o piesă și apoi, luându-se ca bază
mărimea ajustajului pentru îmbinare dată, se alege cea de-a doua piesă.
Această metodă prezintă dezavantajul stabilirii dimensiunilor pieselor la montaj.
b) metoda sortării pe grupe se aplică atunci când piesele asamblate sunt prelucrate în toleranțe largi, dar îmbinarea se face cu
jocuri sau constrângeri limitate. Această metodă se poate aplica la producția individuală sau de serie mică. Sortarea pieselor se
face cu ajutorul calibrelor sau a dispozitivelor limitative. Când metoda se aplică la serie mare sau de masă, sortarea pieselor se
face cu ajutorul automatelor de sortare.
Selecția pieselor cu ajutorul automatelor este indicată datorită preciziei dimensionale foarte mari ( de ordinul micrometrilor
), dar și datorită productivității crescute.
Avantajele metodei constau în evitarea jocurilor sau a strângerilor la limitele inferioare, iar ca
dezavantaje, menționăm: majorarea prețului, datorită sortării pieselor, precum și limitarea interschimbabilității.
c) metoda sortării combinate constă în alegerea pieselor prin metoda sortării individuale, după sortare pe grupe.
1.4. Asamblarea prin metoda ajustării.
Asamblarea prin metoda ajustării se obține prin modificarea dimensiunii unui element component al lanțului de dimensiuni (
prin așchiere sau alt procedeu de prelucrare), dinainte fixat, astfel încât elementul de închidere (rezultat) să nu depășească
limitele prescrise.
Elementul ales pentru a fi modificat se numește element de compensare. alegerea elementului de compensare este foarte
important, atât din punct de vedere economic cât și din punct de vedere tehnologic ( al posibilității de realizare ).
În primul rând, elementul de compensare trebuie să aparțină mai multor lanțuri de dimensiuni. nerespectarea acestei indicații
poate introduce erori suplimentare în cadrul lanțurilor de dimensiuni.
Avantajul principal al metodei ajustării îl constituie posibilitatea realizării cu precizie ridicată a dimensiunii elementului de
închidere în condițiile executării elementelor componente ale lanțului de dimensiuni cu toleranțe economice.
6

7. În schimb, procedeul reclamă executarea unor operații suplimentare, de obicei de înaltă calificare, ceea ce exclude
interschimbabilitatea.
Metoda ajustării se recomandă, în special, la fabricația în serie mică sau de unicitate, în cazul lanțurilor de dimensiuni cu
elemente componente multiple, de exemplu, în cazul mașinilor unelte.
2.5. Asamblarea prin metoda reglării
Asamblarea prin metoda reglării se realizează în valorii unei anumite dimensiuni prin reglare, prin introducerea
ansamblul respectiv a unei piese speciale, suplimentară, numite compensator ( de exemplu
șaiba, inel, garnitură, bucșele, șuruburi, etc.).
După felul în care se efectuează reglarea, acesta poate fi:
- cu element de compensare mobil;
- cu element de compensare fix;
Reglarea cu element de compensare mobil se face, de obicei, prin schimbarea poziției uneia dintre piese, stabilite în
prealabil.
Fig. 2. Asamblarea cu compensator mobil
Pentru buna funcționare A roții dințate în cadrul cutiei de viteze este necesar să se asigure
la ambalare un joc minim garantat, între suprafețele frontale ale roții dințate și ale carcasei.
La metoda reglării prin folosirea unor compensatori ficși, rezolvarea problemei, devine
posibilă confecționarea unor piese de dimensiuni și forme bine determinate. cele mai
frecvente forme de compensatori ficși sunt: inelele, garniturile, bucșele cu filet, șuruburi, etc.
7

8. Așa, de exemplu, pentru subansamblul reprezentat în Fig. 3 toleranța ajustajului la
dimensiunea A poate fi menținute cu oricare piesă datorită dimensiunii A a inelului 1.
Fig.3 Schema asamblării cu compensator fix.
În felul acesta, cu o serie de inele r de diferite dimensiuni, se poate compensa lipsa de precizie, rezultate la asamblare, introducându-
se în ansamblu un inel de dimensiuni corespunzătoare. metoda de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni prin reglare compensator mobil sau
ficși prezintă următoarele avantaje:
- Dă posibilitatea de a se realiza precizia dorită pentru elementul de închidere a lanțului de dimensiuni, toleranțele pentru celelalte
elemente putându-se obține în condiții economice.
- Elimină lucrările de ajustare la asamblare, asigurându-se ritmicitatea procesului de producție.
-Menține precizia lanțului de dimensiuni pe toată durata exploatării.
Dezavantajul metodei constă în faptul că la reglarea cu compensatori ficși este necesar să se efectueze lucrări suplimentare de montare.
Metoda reglării se poate folosi cu bune rezultate la rezolvarea lanțurilor de dimensiuni, la care trebuie să se obțină o precizie ridicată a
elementului de închidere ( rezultant ), precum și la lanțuri de dimensiuni la care, în timpul exploatării, dimensiunile elementelor
componente se modifică, datorită uzării sau variației temperaturii.
Din aceste motive, în construcția mașinilor moderne se utilizează din ce în ce mai mult metoda reglării, în special cu compensator
mobil.
8

9. CAPITOLUL II
PREGĂTIREA PIESELOR PENTRU ASAMBLARE
În cazul producției în serie mică și individuală, principiul interschimbabilității și al sortării devine total ne economic, prelucrarea și
controlul pieselor realizându-se cu mijloace universale, care nu asigură întotdeauna precizia necesară la montare.
Din această cauză, în vederea montării, piesele sunt supuse uneori la operații suplimentare, manuale sau mecanice, de ajustare. de
asemenea, în cazul producției în serie mijlocie și mare, atunci când sunt impuse toleranțe strânse la îmbinarea pieselor, este rațional
ajutarea acestora să se facă în timpul asamblării. în afară de aceasta, la producția în serie, ajustarea pieselor este, uneori, necesară pentru
a compensa o eventuală nepotrivire a toleranței totale într-un lan de dimensiuni cu mai multe elemente.
Cele mai frecvente operații de ajustare următoare: retușarea, revizuirea, roaderea, burghierea, filetarea și spălarea.
2.1. Retușarea.
Ajutarea piețelor cu scule metalice sau abrazive în vederea încadrării acestora în lanțul de dimensiuni, precum și a asigurării netezi din
cerul de suprafețelor funcționale în nume de retușarea. retușarea urmărește, de asemenea, îndepărtarea structurilor, a bavurilor, și a
neregularităților de pe suprafețele pieselor ce este asamblează. În vederea retușării se utilizează pile și discuri de rectificat de diferite
forme, corespunzător profilului suprafețelor și este retușează. Astfel, în cazul lucrărilor de precizie, folosiți file mici ( cu lungimea de 50-
100 mm) prevăzute cu dinți foarte fini.
În vederea mecanizării operațiilor de retușare, se utilizează dispozitive portabile, acționate electric sau pneumatic, care antrenează
pile, perii, freze, dălți, au discuri abrazive ei diferite forme constructive, nestandardizate (fig. 4 și 5) Rugozitatea suprafețelor obținute
prin retușare este 1,2 - 6,3 µm.
9

10. 10
Fig. 4 Daltă pneumatică 1-daltă; 2-arc; 3-corp; 4-
buton de pornire ; 5-racord
Fig. 5 Dispozitiv de pilit mecanic.
2.2 Răzuirea
Răzuirea este operația prin care se îndepărtează de pe suprafața piesei straturi foarte subțiri metal ( urmele rezultate de la prelucrările
anterioare) cu ajutorul unei role speciale, numite răzuitor.
Răzuitoare ( răzuitor drept; b - răzuitor curbat )

11. 11
În vederea asamblării, presupun operației de răzuire în special suprafețele plan-active ( suprafețele de separat și ghidajele
batiurilor etc.) și uneori suprafețelor cilindrice (cuzineți, bucșe, etc) ale pietrelor executate din metale neferoase, ponta nu știe și oțel
netratat termic, pentru o producție individuală și în serie mică, și în mod deosebit în cazul atelierelor de reparații.
Răzuitoarele sunt, de obicei, acționate manual. În cazul producției în serie, răzuirea suprafețelor mari se execută cu răzuitoare acționate
mecanic.
Fig. 7. Răzuitor mecanic
Mecanizarea realizează fie cu ajutorul unor dispozitive acționate electric sau o pneumatic, la care cu portul de pictare a
răzuitorului efectuează o mișcare alternativă (mecanism bielă-manivelă), fie prin intermediul unor capete de lucru speciale, cu culisă.
Calitatea suprafețelor răzuite el apreciază prin tușare. În acest scop, se folosesc plăci sau rigle-etalon (fig. 8), pe suprafața cărora se
depune, în prealabil, un strat subțire e vopsea ( miniu de plumb, albastru de Prusia, indigo, negru de fum, din luate în ulei). prin frecarea
ușoare a etalonului de suprafața răzuită, vopseaua se depune pe proeminentele suprafeței respective. sub formă de pete. aceste pete
indică locurile care trebuie răzuite și, totodată, gradul de netezime al suprafeței prelucrate.
Pentru răzuirii se poate controla și pe cale uscată, verificându-se luciul suprafețelor în contact. De exemplu, la verificarea cuzineților, a
nor c după efectuarea a două-trei rotații ale arborelui, porțiunile de contact ale cuzinetului încep lucească, ieșind în evidență.

12. 12
Verificatoare folosite la răzuire.
a- masă de tușat ; b- placă de tușat ; c- riglă de tușat;
2.3. RODAREA
Rodarea netezire simultan a 2 suprafețe metalice, conjugate, au parte abrazive, e scopul îmbunătățirii contactului efectiv dintre ele; de
exemplu, între supapa și scaunul supapei, ventile robinete sertărașe, ghidajele mașinilor-unelte, angrenaje, etc. Rodarea poate fi efectuată
manual, semi-mecanizat ( când se folosește un mecanism de acționare); sau mecanizat ( cu ajutorul unei mașini de rodat ). La asamblarea
mașinilor se aplică toate metodele de rodare. Materialele abrazive folosite la rodare sunt: corindonul, electrocorundul, hârtia abrazivă (
șmirghelul ), diamantul, piatra-ponce, diatomitul etc.
Fig. 9. Schema rodării reciproce a
supapei și a scaunului supapei.
Între cele 2 suprafețe de etanșare se introduce pasta abrazivă și se imprimă supapei o mișcare oscilatorie
P, apăsând-o, în același timp, pe scaunul ei - mișcarea II. poziția relativă dintre cele 2 suprafețe conjugate
se schimbă mereu după un anumit număr de mișcări, pentru a se asigura un contact corespunzător între
suprafețe, indiferent de poziția acestora.
Un exemplu clasic de prelucrare prin rodare îl constituie rodarea supapei 1 și a scaunului supapei 2
(fig. 9)

13. 13
2.4 BURGHIEREA ( GĂURIREA )
În cursul asamblării se pot executa diferite găuri, în cazurile în care:
-se cere realizarea, în stare asamblată, a unei găuri comune pentru 2 sau mai multe piese;
-locul pentru burghiere este greu accesibil în cursul prelucrării piesei la mașina-unealta respectivă: fiind găuri de diametru mic, acestea se
pot executa, la motoare, cu o mașină de găurit portabilă;
-găurile nu au fost prevăzute la prelucrarea mecanică a piesei; de exemplu, executarea găurilor pentru introducerea dopurilor la
descoperirea porozității lor, a sulfurilor în piesele turnate ( batiuri, carcase etc.);
- găurile sunt de dimensiuni mici, necesitând și alte operații suplimentare cum ar fi: filetarea, ajustarea etc.
Pentru executarea operației de burghiere, secțiile de asamblare sunt înzestrate cu mașini de găurit portabile (manuale, electrice,
pneumatice), mașini de găurit de masă (de banc) sau mașini de găurit cu coloană.
2.5. SPĂLAREA PIESELOR ÎN VEDEREAASAMBLĂRII
În urma prelucrării mecanice, pe suprafețele pieselor, în canale și găuri rămân așchii mărunte, pilitură, pulbere abrazivă de la
rectificare urme de ulei și alte impurități, care provoacă uzarea prematură a pieselor în timpul lucrului ( lagăre, rulmenți etc ),
exercitând totodată și o acțiune corosivă asupra acestora. pentru a se evita acest pericol, piesele și subansamblurile se supun în vederea
montării unei operații de spălare în funcție de caracterul producției, piesele se spală manual sau cu mijloace mecanizate.
La producția individuale și de serie mică, piețele se spală manual, în rezervoare sau băi deschise, utilizându-se petrol lampant sau
benzină și perii de păr sau pensule.
productivitatea acestui procedeu este scăzută iar consumul de lichide de spălare este ridicat; totodată și un permanent pericol de
incendii. pentru economisirea acestei substanțe, în ultimul timp, se folosesc cu rezultate bune soluții chimice de degresanți sau
detergenți.

14. 14
La spălarea pieselor cu benzină, ea adaugă în această tetraclorură de carbon (până la 3 %), care are rolul de a micșora
inflamabilitatea benzinei. Trebuie avut în vedere faptul că degajările de clor, datorate acestui adaos, dăunează pieselor din cupru sau
din aluminiu.
Piesele mari se spălă cu ajutorul cârpelor muiate în petrol sau soluții chimice. după spălarea chimică, piesele se spală cu apă
fierbinte și se usucă într-un jet de aer cald. La fabricația în serie mare și în masă, pentru spălarea pieselor se folosesc mașini de spălat
una sau mai multe camere.
Procesul de spălare este complet mecanizat, fiind deosebit de practic și economic.
Figura 10 reprezintă schema de principiu a unei mașini de spălat cu o singură cameră.
Piesele sunt transportate pe calea cu role, pus în mișcare de motorul electric, reductorul și transportorul cu lanț.
Fig.10. Mașină de spălat cu transportor.
Soluția de spălare (apa în care se adaugă: fosfat trisodic, sodă calcinată, azotat de sodiu sau silicat de sodiu), încălzită prin
serpentina 6, este aspirată de pompa centrifugă 7, din rezervorul de depozitare (plasat în partea inferioară a mașinii), și pompată
(refulată), la presiunea de (35). 105 Pa în instalația de stropit 8, dispusă astfel încât piesele să fie spălate cu un jet puternic din toate
direcțiile simultan.
Pentru spălarea pieselor de precizie ridicată sau cu formă complicată nu se folosesc instalații moderne e curățire o ultrasunete
nu. principiul unor asemenea instalații constă în producerea lichidul băii de spălare a unor oscilații mecanice de frecvență ridicată
(18-21 kHz) care, unu datorită presiunii și depresiunii produse la suprafața pieselor, îndepărtează cu ușurință murdăria. în felul
acesta, crește randamentul instalației și se îmbunătățește calitatea spălării.

15. 15
După spălare, piesele trebuie suflate cu aer comprimat, pentru a se curăța orificiile, canalele și alte locuri greu accesibile și pentru
a se usca piesele.
În acest scop, este necesar ca, la fiecare loc de muncă, să fie instalate: o priză de aer, un furtun flexibil și un robinet de închidere și
deschidere; după uscare, piesele de schimb se ung cu vaselină tehnică sau vaselină specială anticorosivă, se împachetează cu hârtie
parafinată sau uleiată și se depozitează.
CAPITOLUL III
ASAMBLĂRI NEDEMONTABILE.

16. 16
3.1 ASAMBLĂRI PRIN PRESARE.
Operațiile de presare se deosebesc după scopul prelucrării, temperatura metalului și mediul de aplicare a forței.
După temperatura de prelucrare, operațiile de presare se împart în:
- prelucrări la rece și prelucrări la cald;
Prin prelucrarea la rece se înțelege orice prelucrare la o temperatură inferioară punctului de recristalizare a metalului, de obicei la
temperatura ambiantă.
Prin prelucrarea la cald se înțelege orice prelucrare efectuată la o temperatură superioară punctului de recristalizare a metalului. acest
lucru este necesar atât pentru reducerea eforturilor de tăiere și deformare, cât și pentru crearea condițiilor de deformare plastică a
metalelor care în stare la rece nu se prelucrează.
3.1.1 Asamblări prin încălzire sau răcire.
Asamblări prin încălzire.
Se execută prin încălzirea piesei cuprinzătoare, ceea ce permite introducerea ușoară a piesei cuprinse în alezajul său,
datorită fenomenului de dilatare.
Fig. 11 Asamblare prin încălzire
După prelucrare, la temperatura mediului ambiant, diametrul piesei interioare d1 este mai mare decât diametrul
găurii d. După încălzirea piesei găurite, diametrul acesteia devine mai mare decât diametrul arborelui și montajul
devine posibil. La răcire, datorită contracției piesa exterioare va strânge piesa pe diametrul D.
Operația poartă denumirea de frecare și este folosită la montajul bandajului roților la vagoanele de cale ferată.

17. 17
3.1.2. Asamblarea prin răcirea piesei interioare.
Metoda se aplică atunci când piesa cuprinzătoare este voluminoasă sau are o configurație mai complexă. În aceste situații, montajul se
realizează prin răcirea piesei cuprinse în instalații speciale. Fenomenul care este la baza procedeului este contracția piesei odată cu scăderea
temperaturii.
Încălzirea pieselor se face în baie de apă, ulei mineral sau ulei de ricin. Baia este prevăzută cu o plasă de sârmă pentru ca piesele
încălzite să nu intre în contact cu fundul băii sau cu elemente de încălzire.
În unele cazuri este mai convenabil ca încălzirea pieselor să se facă folosind rezistențe electrice sau prin inducție.

18. 18
3.2 ASAMBLARI PRIN MANDRINARE
Se realizează prin lărgirea radiale a piesei cuprinse (a arborelui) sau prin comprimarea piesei cuprinzătoare. Sunt folosite atunci când
este necesar să se asigure o bună etanșare între piesele îmbinate. Operația se realizează folosind dispozitive și scule specializate.
Operația de mandarin are se poate executa manual sau mecanizat.
Fig. 12. Montaj prin mandarinare;
a - cu dispozitive; b - cu scule;
Mandarinarea manuală se aplică de obicei țevilor cu pereți subțiri sau celor din alamă sau cupru.
Țeava asamblată prin mandarin are va fi debitate cu 1,5 ... 2,5 mm mai lungă decât lungimea finală de după mandarinare.
Mandarinarea mecanizată se aplică țevilor cu pereți groși, folosindu-se un dispozitiv de mandarinare.

19. 19
Fig. 13. Dispozitiv de mandarinare.
3.3 ASAMBLĂRI PRIN NITUIRE.
NITUIREA.
Este procedeul tehnologic de îmbinare nedemontabila a 2-a sau mai multe piese, cu ajutorul niturilor.
Înainte de a fi folosită sudarea, nituirea reprezenta singura modalitate de asamblare folosită la construcția de poduri, cazane, vapoare și
construcții metalice. Deși aria ei de utilizare s-a restrâns considerabil, sunt încă multe domenii în care această metodă de asamblare
prezintă încă avantaje certe, din punct de vedere tehnologic sau economic, cum ar fi cazul materialelor greu sudabile sau cel în care nu
este permisă încălzirea materialului.
Nitul este organul de mașină folosit la asamblarea nedemontabilă a 2 sau mai multe piese, table, profile sau piese cu formă plată.
Pentru desfacerea legăturii realizate, se procedează la distrugerea nitului cu dalta, folosind flacăra oxiacetilenică.
Fig. 14 Asamblare prin nituire
Nitul (fig.14.) este format din: 1- tijă cilindrică, cu capul format prin fabricaţie;
2 - capul format în timpul nituirii.

20. 20
Pentru a putea fi realizată nituirea, prin construcție, tija nitului este mai lungă decât grosimea totală a tablelor ce urmează să fie
asamblate, pentru a exista suficient material, astfel încât prin batere să se realizeze al 2-lea cap al nitului.
Niturile se realizează din materiale diverse, în funcție de materialele pieselor ce trebuie asamblate și de forțele la care va fi solicitat
ansamblul. Pentru confecționarea niturilor poate fi folosit oțelul-carbon obișnuit OL-34; OL-37; alamă Am-63; cuprul Cu-5; aluminiul
Al- 99,5 etc.
Fig. 15. Metode de nituire.
Din punctul de vedere al metodelor folosite, dar și din cel al materialelor și al pieselor care se îmbină, niturile pot fi ( fig. 15.)Ș
a) nituri manuale;
b) nituri mecanice;
c) nituri speciale;
d) capsarea;
6.4.2. Nituirea manuală
Fazele nituirii manuale sunt cele prezentate în fig. 16.
Fig. 16. fazele în intuirii manuale
1. Pregătirea nituirii
Constă în pregătirea sculelor și a dispozitivelor, precum și a
pieselor ce urmează a fi nituite.

21. 21
Operația constă în curățarea suprafețelor care vor veni în contact de urmele de zgură, vopsea, urmele de grăsime sau de alte corpuri
străine.
2. Trasarea centrelor găurilor de nit
Operația necesită precizie mare, pentru a se evita dezaxarea găurilor de nituri, ceea ce ar duce la ruperea lor. Poziția centrelor
găurilor se marchează cu punctatorul.
3. Găurirea tablelor
Se face prin poansonarea, ștanțare, scule speciale sau pe mașini-unelte. Suprafețele găurilor de nituri trebuie să fie cât mai curate.
Pentru a obține o coincidență optimă a găurilor realizate în piesele care se asamblează, se recomandă ca, atunci când este posibil,
găurirea să se facă simultan, prin suprapunerea pieselor.
4. Montarea pieselor pentru nituire și centrare
În cazul niturilor la care prinderea se face cu multe nituri, tablele se prind și se centrează folosind dornuri sau șuruburi. Prinderea
provizorie se realizează folosind chiar găurile de nituri. Intervalul de strângere inițial al tablelor poate fi de 2, 3 găuri și se poate realiza
și prin aparatul de nituire.
5. Debavurarea capetelor niturilor
Constă în înlăturarea, cu ajutorul unei dălți speciale, a materialului prins de capetele nitului, care rezultă din surplusul refulat pe sub
căpuitorul (fig. 17).
6. Ștemurirea
Prin această operație, marginea tablei este bătută astfel încât tablele să se întrepătrundă, cu scopul realizării unei etanșeități mai mari
(fig. 18).
Fig. 17. Debavurarea Fig. 18. Ștemuirea

22. 22
3.4 ASAMBLĂRI PRIN DEFORMARE
Se aplică la piesele cu pereți subțiri și constă în modelarea capetelor celor două piese în așa fel încât să nu permite deplasarea lor una față de
cealaltă. asamblările prin de formare sunt specifice industriei de aparate de măsurat, industriei electrotehnice și celei de calculatoare.
a) Asamblări prin urechi. Metoda constă în îndoirea sau re sucirea unor urechi, în decupările corespunzătoare piesei pereche, în acest fel,
piețele sunt asigurate împotriva deplasărilor reciproce.
Fig. 19. - Asamblări prin urechi:
a - metodă de asamblare; b,c,d - asamblări cu urechi răsucite
b) Asamblări prin restrângere. Se mai numesc și asamblări pe contur închis; permit îmbinarea a două sau a mai multor piese, prin
răsfrângerea marginilor uneia din piese peste cealaltă. la acest tip de asamblare, asigurarea se realizează prin formă (Fig. 20.).
Fig. 20. Exemple de asamblări prin răsfrângere:
a) îmbinare pe contur închis cu bordură interioară;
b) îmbinare prin răsfrângere pe conturul deschis;
c) îmbinarea prin răsfrângere a unui indicator pentru aparate de măsurare

23. 23
Operația necesită o fază de pregătire, pentru îmbinările pe contur deschis, la terminarea răsfrîngerii, piesele se asigură împotriva
deplasărilor prin lăcuire.
c) Îmbinări prin falț
Se deosebesc de îmbinările prin răsfrângere, prin faptul că ambele piese se îndoaie la locul de asamblare (Fig. 21.).
Fig. 21. Exemple de asamblări prin falț:
a - falț simplu direct; b - falț dublu;
Se aplică la îmbinările mantalelor din tablă pentru recipiente cilindrice, precum și la asamblarea fondurilor acestor recipiente.
d) asamblări prin nervurare. Se realizează prin imprimarea unei nervuri pe una sau pe ambele piese asamblate. Caracteristic este faptul că
această metodă de asamblare nu poate fi aplicată decât pentru piesele executate din metale moi. Metoda se aplică la asamblarea pieselor
tubulare cu bare sau a pieselor tubulare între ele (Fig. 22.).
Fig. 22. Asamblarea prin nervuri are
a - asamblare tub bară rotundă; b - asamblare a două tuburi;

24. 24
CAPITOLUL IV
NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ȘI P.S.I
Specificații privind prevenirea și stingerea incendiilor
Persoanele fizice și juridice sunt obligate să respecte reglementările tehnice și dispozițiile de apărare împotriva incendiilor și să nu
primejduiască, prin deciziile și faptele lor, viața bunurile și mediul
Executanții lucrărilor de construcții și de montaj de echipamente și instalații sunt obligați:
a) Să realizeze integral și la timp măsurile de apărare împotriva incendiilor, cuprinse în proiect, cu respectarea prevederilor legale
aplicabile acestora;
b) să se asigure luarea măsurilor de apărare împotriva incendiilor pe timpul executării lucrărilor, precum și la organizările de șantier;
c) să asigure funcționarea mijloacelor de apărare împotriva incendiilor prevăzute în documentațiile de execuție la parametrii proiectați,
înainte de punerea în funcțiune.
proiectanții de construcții și amenajări, de echipamente, utilaje și instalații sunt obligați:
a) se colaboreze scanării de securitate la incendiu pentru categoriile de construcții, instalații și amenajări stabilite pe baza
criteriilor emise de Inspectorul General și să evalueze riscurile de incendiu, pe baza metodologiei emise de Inspectorul General și
publicată în monitorul oficial al României, partea I;
b) să cuprindă în documentațiile pe care le întocmesc măsurile de apărare împotriva incendiilor, specifice naturii riscurilor pe care le
conțin obiectele proiectate;
c) să prevadă în documentațiile tehnice de proiectare, potrivit reglementărilor specifice, mijloacele tehnice pentru apărarea împotriva
incendiilor și echipamentele de protecție specifice;
d) să includă în proiecte și să predea beneficiarilor schemele și instrucțiunile de funcționare a mijloacelor de apărare împotriva
incendiilor pe care le-au prevăzut în documentații, precum și regulile necesare de verificare și întreținere în exploatare acestora, întocmite
de producători;
e) să se asigure asistența tehnică necesară realizării măsurilor de apărare împotriva incendiilor, cuprinse în documentații, până la punerea
în funcțiune.

25. 25
Specificații privind respectarea normelor de protecție a muncii - Legea nr. 319 din 14 iulie 2006 - ''legea securității și sănătății în
muncă''
Angajatorul desemnează unul sau mai mulți lucrători pentru a se ocupa de activitățile de protecție și de activitățile de prevenire a
riscurilor profesionale din întreprindere și/sau unitate, denumiți în continuare lucrători desemnați.
(1) lucrătorii desemnați nu trebuie să fie prejudiciați ca urmare a activităților lor de protecție și a celei de prevenire a riscurilor
profesionale.
(2) lucrătorii desemnați trebuie să dispună de timpul necesar pentru aș putea îndeplini obligațiile ce le revin prin prezenta lege.
(3) dacă în întreprindere și/ sau unitate nu se pot organiza activitățile de prevenire și cele de protecție din lipsa personalului
competent, angajatorul trebuie să recurgă la servicii externe.
(4) în cazul în care angajatorul apelează la servicii externe prevăzute la alin. (4), acestea trebuie să fie informate de către angajator
asupra factorilor cunoscuți că au efecte sau sunt susceptibili de a avea efecte asupra securității și sănătății lucrătorilor.
(5) lucrătorii desemnați trebuie să aibă, în principal atribuții privind securitatea și sănătatea în muncă și, cel mult, atribuții
complementare.
Fiecare lucrător trebuie să își desfășoare activitatea, în conformitate cu pregătirea și instruirea sa, precum și cu instrucțiunile primite
din partea angajatorului, astfel încât să nu expună la pericol de accidentare sau îmbolnăvire profesională atât propria persoană, cât și
alte persoane care pot fi afectate de acțiunile sau omisiunile sale în timpul procesului de muncă, lucrătorii au următoarele obligații:
a) Să utilizeze corect mașinile, aparatura, uneltele, substanțele periculoase, echipamentele de transport și alte mijloace de producție;
b) Să utilizeze corect echipamentul individual de protecție acordat și, după utilizare, să îl înapoieze sau să îl pună la locul destinat
pentru păstrare;
c) Să nu procedeze la scoaterea din funcțiune, la modificarea, schimbarea sau înlăturarea arbitrară a dispozitivelor de securitate
proprii, în special ale mașinilor, aparatorii, , uneltelor instalațiilor tehnice și clădirilor, și să utilizeze corect aceste dispozitive;
d) Se comunice imediat angajatorului și/ sau lucrătorilor desemnați orice situație de muncă despre care au motive întemeiate să o
considere un pericol pentru securitatea și sănătatea lucrătorilor, precum și orice deficiență a sistemelor de protecție;
e) Să aducă la cunoștință conducătorului locului de muncă și/ sau angajatorului accidentele suferite de propria persoană;

26. 26
BIBLIOGRAFIE
1. Bădescu Gheorghe, Sturzu A, Militari C. Toleranțe și măsurători tehnice, Editura Didactică și Pedagogică, București,
1982.
2. Ciocârlea-Vasilescu, Aurel, Constantin, Mariana, Asamblarea, Întretinerea și repararea mașinilor
si instalațiilor. Editura All Educațional,București, 2002.
3. Ciocârlea-Vasilescu, Aurel, Constantin, Mariana, Organe de mașini și mecanisme. Editura All Educațional, București,
2002.
4. Gheorghe, Ion, Voicu, Mihai, Paraschiv, Ion, Huzum, Neculai, Rantz, Gabriel, Utilajul și tehnologia meseriei-
tehnologia asamblării și montajului, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1990.
5. Tănăsescu Mariana, Gheorghiu Tatiana, Ghețu Camelia, Cepișca Cornelia, Masurări tehnice, Editura Aramis,
Bucurști, 2005.
6. Gheorghe I. şi colaboratori, Utilajul şi tehnologia meseriei – tehnologia asamblărilor şi montajul manual. Editura
didactică şi pedagogică Bucureşti 1922.