Lakiernik 714[03] z1.06_u

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Zdzisław Ogrodnik
Agnieszka Kimla
Wykonywanie napraw i renowacji pokryć lakierniczych
714 [03].Z1.06
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

1
Recenzenci:
mgr inż. Krzysztof Garczyński
mgr inż. Andrzej Sadowski
Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Zdzisław Ogrodnik
mgr Agnieszka Kimla
Konsultacja:
mgr Zenon W. Pietkiewicz
Korekta:
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 714[03].Z1.06
„Wykonywanie napraw i renowacji pokryć lakierniczych”, zawartego w modułowym
programie nauczania dla zawodu lakiernika.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Odtworzenie (renowacja) powłoki lakierniczej 7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 17
4.1.3. Ćwiczenia 18
4.1.4. Sprawdzian postępów 19
4.2. Nakładanie podkładu wypełniającego 20
4.3. Teoria koloru 26
4.4. Nakładanie lakieru nawierzchniowego 35
4.4.3 Ćwiczenia 44
5. Sprawdzian osiągnięć 47
6. Literatura 52

3
1. WPROWADZENIE
Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiadomości i umiejętności na temat
wykonywania napraw i renowacji pokryć lakierniczych. Zawiera on również treści, które
pomogą Ci w wykonaniu ćwiczeń i stosowaniu wiadomości i umiejętności w działaniu
praktycznym.
Poradnik zawiera:
1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiadomości, które
powinieneś mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji jednostki modułowej.
2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej.
3. Materiał nauczania (rozdział 4) umożliwiający samodzielne przygotowanie się do
wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Jest to „pigułka” wiadomości
teoretycznych niezbędnych do opanowania treści jednostki modułowej. Rozdział ten
zawiera także:
− pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do wykonania ćwiczenia,
− ćwiczenia, opis ich wykonania wraz z wykazem materiałów, narzędzi i sprzętu
potrzebnych do realizacji,
− sprawdzian postępów pozwalający ocenić stopień opanowania materiału.
4. Sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Pozytywny wynik sprawdzianu
potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że opanowałeś wiadomości
i umiejętności z zakresu jednostki modułowej.
5. Literaturę.
Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela
lub instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną
czynność. Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki
modułowej.
Bezpieczeństwo i higiena pracy
W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

4
Schemat układu jednostek modułowych
714[03].Z1.08
Ocenianie jakości pokryć
lakierniczych
714[03].Z1.09
Organizowanie
i wyposażenie lakierni
714[03].Z1.04
Wytwarzanie powłok
malarsko – lakierniczych
na wyrobach powszechnego
użytku
714[03].Z1.05
Znakowanie pokryć
lakierniczych
714[03].Z1.06
Wykonywanie napraw
i renowacji pokryć
lakierniczych
714[03].Z1.07
Nanoszenie pokryć
ochronnych i ochronno
-dekoracyjnych
714[03].Z1
Podstawowe technologie
lakiernicze
714[03].Z1.01
Stosowanie przepisów bhp
ochrony ppoż. i ochrony
środowiska przy
wykonywaniu prac
lakierniczych
714[03].Z1.02
Przygotowanie powierzchni
wyrobów do lakierowania
714[03].Z1.03
Nakładanie powłok
lakierniczych

5
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
– organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,
– dobierać przybory i materiały do wykonania rysunku,
– przestrzegać przepisy bhp,
– posługiwać się podstawowymi pojęciami kochemicznymi,
– wykonywać pomiary laboratoryjne,
– korzystać z różnych źródeł informacji,
– posługiwać się dokumentacją techniczną,
– rozróżniać podstawowe pojęcia z zakresu układów sterowania i regulacji,
– stosować technologię informacyjną,
– wykonywać pomiary warsztatowe.

6
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− wykonać renowację powłoki lakierniczej zgodnie z przepisami bezpieczeństwa i higieny
pracy, ochrony przeciwpożarowej i ochrony środowiska,
− ocenić stopień zniszczenia pokrycia lakierniczego,
− usunąć uszkodzenia powłok lakierniczych,
− przygotować powierzchnię do naprawy,
− wykonać szpachlowanie zagruntowanych powierzchni,
− wykonać zaprawki na powłokach ochronno – dekoracyjnych,
− wykonać szlifowanie ręczne i mechaniczne powierzchni zagruntowanych,
− wykonać matowanie międzywarstwowe pod lakier powierzchniowy,
− wykonać polerowanie ręczne i mechaniczne naprawionych powłok lakierniczych,
− dokonać konserwacji powłok lakierniczych po naprawach oraz w czasie eksploatacji,
− ocenić jakość i estetykę powierzchni lakierniczych po naprawach i renowacji,
− skorzystać z literatury technicznej, katalogów wyrobów lakierniczych, renowacyjnych
i producentów urządzeń.

7
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Odtworzenie (renowacja) powłoki lakierniczej na elementach
pojazdów
4.1.1. Materiał nauczania
Jeżeli element nadwozia pojazdu nie może być naprawiony blacharsko, należy wymienić
go na nowy. W sytuacji kiedy element został naprawiony blacharsko (w zależności od jego
miejsca w nadwoziu samochodu – elementy przykręcane, elementy na stałe związane
karoserią) może on zostać sklasyfikowany jako:
− element po naprawie blacharskiej wymagający szpachlowania: poniżej 50% powierzchni,
− element po naprawie blacharskiej wymagający szpachlowania: powyżej 50%
powierzchni.
W produkcji nadwozi samochodowych stosuje się coraz większą liczbę różnych materiałów.
Każde podłoże musi być przygotowane we właściwy, szczególny sposób. Oczyszczenie
i przygotowanie są bardzo istotne dla osiągnięcia wysokiej jakości kolejnych nakładanych
warstw materiałów lakierniczych.
Rodzaje podłoża:
1. Stal:
− rdzewna (czarna),
− szlifowana,
− piaskowana,
− szlachetna,
− chromowana,
− galwanizowana,
− ocynkowana.
2. Aluminium:
− stopy,
− piaskowane,
− szlifowane,
− utleniane,
− z zawartością chromianu.
3. Inne metale
− miedź, mosiądz, brąz,
− żeliwo.
4. Powłoki organiczne
Powłoka organiczna – warstwa lakieru.
Ważne jest zbadanie warstwy lakieru dekoracyjnego na elemencie naprawianym i jaki rodzaj
powłoki lakierniczej będziemy odtwarzać:
a) Uni – lakier z utwardzaczem,
b) dwuwarstwowy,

8
- niemetaliczny,
- tzw. metalik, tzw. „perła”,
c) lakiery wielowarstwowe.
Należy odpowiedzieć na pytania:
− Czy nie jest uszkodzona?
− Czy jest całkowicie utwardzona?
− Czy nie zawiera pigmentów „wykrwawiających”?
− Z jakim rodzajem lakieru mamy do czynienia?
Rodzaje warstw lakieru można podzielić na:
− oryginalna powłoka termoplastyczna,
− oryginalna powłoka utwardzająca,
− oryginalna farba gruntująca,
− elektroforetyczna,
− nowy lub stary lakier syntetyczny,
− lakier nitrocelulozowy,
− 1-komponentowy lakier akrylowy,
− 2-komponentowy lakier akrylowy,
− 2- i więcej warstwowy lakier metaliczny lub perłowy.
5. Tworzywa sztuczne
Tworzywa podzielić można na następujące grupy tworzyw:
− cienkie/ elastyczne,
− twarde/ sztywne,
− miękkie/ łatwo się odkształcające.
Metody przygotowania powierzchni
Przygotowanie powierzchni to ogólny termin stosowany do opisu wszystkich operacji
mających miejsce przy naprawie uszkodzonego lub wymienianego panelu w celu
przygotowania prawidłowej powierzchni pod warstwę nawierzchniową pokrycia
lakierniczego.
Cel przygotowania powierzchni
− ochrona metalu (przeciwdziałanie korozji i pęcherzom),
− poprawa przyczepności (zwiększenie przyczepności pomiędzy warstwami),
− przywrócenie kształtu (przywrócenie oryginalnego kształtu przez wypełnienie wgnieceń
i zarysowań),
− uszczelnienie powierzchni (przeciwdziałanie absorpcji lakieru użytego na warstwę
nawierzchniową).
Materiały niezbędne do przygotowania powierzchni przed dalszą obróbką lakierniczą
− podkłady,
− szpachle,
− podkłady wypełniające.

9
Podkład
Podkład ma następujące własności:
− zwykle jest nakładany cienką warstwą i nie wymaga szlifowania.
− przeciwdziała korozji,
− zwiększa przyczepność pomiędzy metalem bazowym (blachą) a kolejną warstwą.
Dostępne są następujące rodzaje podkładu:
− Podkład trawiący jego głównymi składnikami są żywice winylowo-butyralowe
i zapobiegające korozji pigmenty chromiany cynku. Do tych składników dodaje się
utwardzacz wykonany z kwasu fosforowego. Podkład trawiący aplikowany jest na czysty
metal tworząc, przez reakcję chemiczną, powłokę na powierzchni. W znacznym stopniu
poprawia odporność metalu na korozję.
− Podkład „nitro” to podkład, którego podstawowymi składnikami są nitroceluloza i żywice
alkilowe. Jego główną cechą jest szybkie schnięcie oraz niesłychana łatwość stosowania.
− Podkład uretanowy to dwuskładnikowy podkład na bazie żywic alkilowych. Podkład ten
charakteryzuje się bardzo dobrymi właściwościami antykorozyjnymi oraz
zwiększającymi przyczepność.
− Podkład epoksydowy to dwuskładnikowy podkład na bazie żywic epoksydowych.
Posiada bardzo dobre właściwości antykorozyjne i zwiększającą przyczepność.
Szpachla
Szpachla, stosowana jest do naprawy nierówności uszkodzonego elementu. Przy jej pomocy
uzyskujemy gładką i jednolitą powierzchnię, którą następnie możemy poddać dalszej
obróbce. Szpachla występuje jako produkt dwuskładnikowy, który osiąga swoje właściwości
aplikacyjne po dodaniu utwardzacza. Rozróżniamy kilka rodzajów szpachli. Klasyfikacja
ta wynika z wielkości i rodzaju uszkodzenia, do którego będziemy wykorzystywali szpachlę.
1. Szpachla poliestrowa – to dwuskładnikowa szpachla na bazie nienasyconej żywicy
poliestrowej z wykorzystaniem nadtlenki organiczne jako utwardzacz,
2. Szpachla epoksydowa – to dwuskładnikowa szpachla na bazie żywicy epoksydowej,
wykorzystaniem aminy jako utwardzacza. Cechą charakterystyczną tej szpachli
jest jej wysoka zdolność zapobiegania korozji. Najczęściej jest ona stosowana do
naprawy części składających się z żywic,
3. Szpachla lakierowa – to jednoskładnikowa szpachla na bazie nitrocelulozy i żywic
alkidowych lub akrylowych. Szpachla ta najczęściej stosowana jest do wypełniania
zadrapań, porów lub lekkich wgnieceń.
Podkład wypełniający
Podkład wypełniający jest drugą warstwą powłoki lakierniczej i jest nakładany na, szpachlę
lub inne rodzaje podkładów. Ma on następujące właściwości:
− wypełnia lekkie wgniecenia i zarysowania,
− przeciwdziała absorbowaniu warstwy nawierzchniowej,
− zwiększa przyczepność pomiędzy podkładem i warstwą nawierzchniową.
Rodzaje podkładów wypełniających.
1. Lakierowy podkład wypełniający – jednoskładnikowy podkład na bazie nitrocelulozy
i żywic akrylowych lub alkidowych. Jest on powszechnie wykorzystywany ze względu
na szybkie schnięcie,
2. Uretanowy podkład wypełniający – dwuskładnikowy podkład wypełniający na bazie
żywic poliestrowych, akrylowych i alkidowych wykorzystujący poliizocyjanin
jako utwardzacz. Podkład ten charakteryzuje się szybkim schnięciem oraz dobrym
kryciem, jego wadą natomiast jest stosunkowo wolne schnięcie,

10
3. Termoutwardzalny aminoalkidowy podkład wypełniający – podkład, którego
podstawowymi składnikami są melamina i żywice alkidowe lub akrylowe. Podkład ten
stosowany jest najczęściej jako podkład przed nałożeniem renowacyjnego lakieru
piecowego. Konieczne jest wygrzanie tego podkładu w piecu w temperaturze od 90°C
do 120°C. Zapewnia on takie same właściwości kryjące, jak uzyskiwane w nowych
nadwoziach samochodów osobowych i ciężarowych oryginalnych do ich naprawy.
Materiały pomocnicze do przygotowania powierzchni przed szpachlowaniem
Papiery ścierne – gradacje, rodzaje, zastosowanie
Używamy różnych rodzajów papierów ściernych. Dzielą się one na dwie grupy
ze względu na sposób ich używania: wraz ze szlifierką lakierniczą lub blokiem do ręcznego
szlifowania. Papier ścierny ma zastosowanie przy usuwaniu starego lakieru, szlifowaniu
szpachli oraz podkładu wypełniającego. Papier ścierny występuje w różnych kształtach
oraz gradacjach.
Systemy mocowania papieru ściernego na szlifierce:
− na rzep,
− na klej.
Rodzaje papierów ze względu na sposób stosowania:
− do szlifowania bezpyłowego na sucho z odpowiednio dopasowanymi otworami
wentylacyjnymi do podkładek,
− do obróbki wykończeniowej (zakładane na miękką podkładkę, doskonale dopasowują się
do krzywoliniowych powierzchni),
− wodoodporne – do stosowania na mokro (do szlifierek jak i w arkuszach na ręczne bloki).
Tabela 1 Najpopularniejsze gradacje papieru ściernego
GRADACJA
PAPIERU
#60 #80 #100 #120 #150 #180 #220 #240 #280 #320 #360 #400 #500
ZASTOSOWANIE USUWANIE STAREGO
LAKIERU
SZLIFOWANIE SZPACHLI
POLIESTROWEJ
SZLIFOWANIE PODKŁADU
WYPEŁNIJĄCEGO
GRADACJA
PAPIERU
#1000 #1200 #1500 #2000
ZASTOSOWANIE USUWANIE DROBNYCH PYŁKÓW, ZIARENEK PO
NAŁOŻENIU WARSTWY WIERZCHNIEJ
Dobór odpowiedniej gradacji jest jednym z najistotniejszych elementów przed użyciem
papieru ściernego, gdyż ma on istotny wpływ zarówno na jakość jak i na czas wykonywania
pracy. Użycie papieru o małej gradacji do usunięcia starej warstwy lakieru wymaga dużo
więcej czasu niż przy zastosowaniu „grubszego” papieru. Z drugiej jednak strony papier
gruboziarnisty nie pozwoli uzyskać gładkiej powierzchni nawet po nałożeniu kilku warstw
lakieru. Istotne jest stopniowanie gradacji papieru, co pozwala na usuwanie rys po
poprzednich papierach w łatwy sposób.

11
Bloki do szlifowania ręcznego
W blokach do szlifowania ręcznego, mocuje się papier ścierny. Występują one
w różnych rozmiarach i kształtach. Wykonywane z różnych materiałów, papiery mogą być
mocowane do bloków na rzep lub klej.
Szlifierki
Szlifierki są niezbędnym narzędziem do pracy zwłaszcza przy obróbce większych
powierzchni. Nie tylko znacznie ułatwiają, ale też zdecydowanie przyspieszają one pracę
w trakcie przygotowywania powierzchni do dalszej obróbki lakierniczej.
Szlifierki dzielimy na elektryczne i pneumatyczne. Podział ten wynika z rodzaju ich
napędu. Szlifierki elektryczne wykorzystują energię elektryczną a pneumatyczne – napędzane
są sprężonym powietrzem.
Również rodzaje nakładek szlifujących wpływają na typy szlifierek. Wyróżnia się
szlifierki:
− kątowe – nakładka obraca się wokół nieruchomego punktu. bardzo duża siła szlifowania,
− oscylacyjne – nakładka drga zataczając niewielkie kółka. niewielka siła szlifowania,
zazwyczaj używane do kształtowania szpachli,
− oscylacyjno – obrotowe – cała nakładka drga zataczając niewielkie koła dodatkowo
obracając się wokół własnego środka. twardsza nakładka stosowana jest do kształtowania
szpachli i poziomowania powierzchni a miększa do matowania.
Szlifierki dzielimy również ze względu na metody szlifowania:
− mokro,
− sucho.
Szlifowanie: na mokro
Podczas tego szlifowania pomiędzy szlifowaną powierzchnią a szlifierką doprowadzana
jest woda. Metoda ta jest niezwykle efektowna przy użyciu papieru o gradacji #400
lub drobniejszego, gdyż łatwo ulega on zapychaniu podczas szlifowania na sucho.
Szlifowanie: na sucho
Podczas tego szlifowania nie doprowadzamy wody pomiędzy powierzchnię szlifowaną
a szlifierkę. Jest ona niezwykle popularna ze względu na łatwość jej stosowania.
Pistolety do odmuchiwania są używane zazwyczaj do czyszczenia powierzchni poprzez
nadmuch sprężonego powietrza; przy jego pomocy usuwamy zeszlifowane drobinki i pyły.
Ocena wielkości obszaru uszkodzeń
Od oceny wielkości uszkodzenia obszaru zależy nie tylko czas naszej pracy ale głównie
jej rozplanowania. Oceny należy dokonać na wstępie: przez dotyk oraz wizualnie. Dopiero
prawidłowa ocena wielkości uszkodzonego obszaru pozwoli na właściwe zaplanowanie
dalszych etapów pracy.
Metody
1. Dotyk
Po nałożeniu bawełnianych rękawic dokładne dotykamy uszkodzony obszar lekko
go naciskając we wszystkich kierunkach. Aby zwiększyć dokładność tej metody musimy
dotknąć również obszary nieuszkodzone. Pozwoli nam to dokładnie zlokalizować uszkodzone
obszary naprawianego pokrycia lakierowanego.

12
2. Wizualna
Przy zastosowaniu tej metody niezbędne jest zbadanie odbicia światła fluorescencyjnego
od uszkodzonego obszaru powierzchni lakierowanej.
3. Lineał
W przypadku naprawy elementu pojazdu lineał należy umieścić na nieuszkodzonym
obszarze po przeciwnej stronie nadwozia i sprawdzić powstałą pomiędzy lineałem
a nieuszkodzonym obszarem szczelinę. Następnie przyłożyć lineał do uszkodzonej
powierzchni i ocenić różnicę w wielkości szczelin pomiędzy powierzchnią uszkodzoną
i nieuszkodzoną.
Usuwanie uszkodzeń powłoki lakierniczej
1. Naprawa wypukłości powierzchni
Kiedy podczas oceny uszkodzeń ustalimy, iż część uszkodzonej powierzchni jest wyższa
od pozostałej powierzchni, to należy spłaszczyć ten obszar nieco poniżej oryginalnego zarysu
lakieru. Z uszkodzonego obszaru należy usunąć pokrycie lakierowane (przy pomocy
opisanych wcześniej narzędzi – szlifierki kątowej) papierem ściernym o gradacji od #60
do #80.
Sposoby wyrównywania obrzeży usuniętej powłoki lakierniczej
Usunięcie lakieru powoduje powstawanie grubej krawędzi odcinającej wyszlifowany
obszar od oryginalnej powłoki. W celu uzyskania płynnego i gładkiego przejścia pomiędzy
tymi powierzchniami niezbędne jest zeszlifowanie grubej krawędzi. Metoda szlifowania
krawędzi opisana jest poniżej:
Całą nakładkę szlifierki należy docisnąć do szlifowanego obszaru i przesuwać ją wzdłuż
linii granicznej krawędzi – położenie szlifierki musi pozostać stałe. Powstały „ukos”
powinien mieć w przybliżeniu 30 mm, generalnie. Im jest on płynniejszy i szerszy tym lepiej.
Operacja ta bywa również często zwana ukosowaniem. Jeżeli w pobliżu szlifowanego obszaru
znajduję się obszar przetłoczony należy zabezpieczyć go taśmą w celu uniknięcia jego
uszkodzenia.
Oczyszczanie miejsca usunięcia powłoki lakierniczej
Czyszczenie i odtłuszczanie
Czyszczenie
Przy pomocy pistoletu do odmuchiwana należy oczyścić powierzchnię z pozostałości po
szlifowaniu.
Odtłuszczanie
Przy odtłuszczaniu szczególną uwagę należy zwrócić na tłuste plamy oleju. Mokrą
szmatkę warsztatową należy zwilżyć rozpuszczalnikiem do odtłuszczania i przykryć nią
zatłuszczony obszar. Po wypłynięciu na wierzch pozostałości oleju wycieramy je czystą i
suchą szmatką.
2. Nakładanie szpachli wyrównującej
Sprawdzenie obszaru szpachlowania
Przy sprawdzaniu obszaru, na który zachodzi konieczność aplikacji szpachli należy
zwrócić uwagę, aby tego obszaru nie dotykać w celu uniknięcie jego ponownego
zatłuszczenia.

13
Mieszanie szpachli poliestrowej
1. szpachlę przed wyjęciem z puszki należy dokładnie wymieszać szpatułką,
gdyż po pewnym czasie zazwyczaj dochodzi do oddzielenia się jej części składowych
tj. rozpuszczalnika, żywicy oraz pigmentu. Zasada ta dotyczy również utwardzacza
w tubie. Tubę należy kilkakrotnie ścisnąć tak, aby jej zawartość dobrze się wymieszała,
2. odpowiednią ilość szpachli umieszczamy na płytce do mieszania; zgodnie z zalecaną
proporcją dodajemy utwardzacz,
3. dokładnie mieszamy szpachlę z utwardzaczami.
Nakładanie szpachli poliestrowej
Zalecany sposób nakładania szpachli:
1. szpatułkę trzymamy prawie pionowo i zeskrobujemy szpachlę z powierzchni
szpachlowanej tak, aby nałożyć jedynie cienką warstwę. Pozwoli to na wniknięcie
szpachli nawet w najdrobniejsze rysy i zapewni odpowiednią przyczepność,
2. przechylamy szpatułkę o około 35 do 45 stopniu i nakładamy trochę więcej szpachli niż
jest to potrzebne. Za każdym razem powiększamy obszar, na którym nakładamy
szpachlę. Zwracamy szczególną uwagę na szpachlę na krawędziach. Powinna
ona tworzyć łagodne przejście,
3. ostatnim etapem jest spłaszczenie powierzchni szpachlowanej trzymając szpatułkę prawie
płasko w stosunku do niej.
Nakładanie szpachli na powierzchnię płaską
1. na całą powierzchnię nakładamy cienką warstwę szpachli
2. następną warstwę nakładamy cienkimi pasami jeden obok drugiego tak, aby nie powstały
wysokie krawędzie dzięki czemu zminimalizujemy wysiłek podczas jej szlifowania.
Szpatułkę dociskamy od góry dzięki czemu uzyskamy cienką górną warstwę,
3. na następnym pasie szpachla powinna lekko zachodzić na pas poprzedni. W tym celu
dociskamy szpatułkę do powierzchni roboczej. W kolejnym kroku przesuwając szpatułkę
jednocześnie zmniejszamy nacisk.
4. opisane powyżej czynności powtarzamy do momentu wypełnienia szpachlą całego
obszaru szpachlowania.
Szpachlę nakładamy aż do granic rys po szlifowaniu ukosów. W obszarach
pozbawionych rys szpachla nie będzie miała dobrej przyczepności. Szpachlę należy nakładać
w odpowiednim tempie, gdyż może ona ulec utwardzeniu. Jak potwierdza doświadczenie,
szpachlę należy nakładać w ciągu 3 minut od połączenia z utwardzaczem.
3. Schnięcie szpachli poliestrowej
Szpachla rozgrzewa się wskutek, wyzwalania energii cieplnej zachodzącej
z utwardzaczem. Następuje wsparcie reakcji utwardzania. Zazwyczaj szpachla jest gotowa do
szlifowania po około 30 minutach od nałożenia. W celu przyspieszania reakcji możemy
dodatkowo ogrzać szpachlę zewnętrznym źródłem ciepła (napromiennikiem).
Temperatura nagrzewania nie powinna jednak przekraczać 50 ºC. Wyższa temperatura
suszenia spowoduje odpadanie lub pękanie szpachli podczas schnięcia lub dalszej obróbki.
4. Szlifowanie szpachli poliestrowej
Usunięcie nadmiaru szpachli przeprowadzamy przy użyciu szlifierki lub bloku
do ręcznego szlifowania w następujący sposób:

14
a) na szlifierkę nakładamy papier o gradacji około #80, a następnie przeszlifowujemy
obszar we wszystkich płaszczyznach,
b) na blok nakładamy papier o gradacji około #120, ostrożnie szlifujemy powierzchnię,
sprawdzając ją przez dotyk,
c) na blok nakładamy papier o gradacji około #200, szlifujemy obszar nałożenia szpachli
wraz z obszarem tuż poza nim w celu wyrównania różnic powierzchni.
5. Czyszczenie po szlifowaniu
Należy oczyścić szlifowaną powierzchnię oraz cały naprawiany przedmiot z pyłów
i drobin po obróbce szpachli i starego lakieru.
6. Maskowanie
Dla uniknięcia aplikacji podkładu w miejsca poza szpachlowanym obszarem
powierzchnie te należy zamaskować. Należy zwrócić uwagę, aby obszar nakładania podkładu
nie był większy od obszaru matowania po szpachlowaniu.
Materiały do maskowania:
− papiery,
− taśmy,
− folie.
Papier maskujący
Papier maskujący charakteryzuje się brakiem pylenia oraz nie jako przepuszczaniem
rozpuszczalników stosowanych do lakierowania. Istotną przewagą papieru do maskowania
nad zwykłym papierem jest jego dostępność w różnych rozmiarach (zazwyczaj nawinięty
na rolki) i gradacjach. Należy również zauważyć, iż papier maskujący można wykorzystywać
wielokrotnie.
Folia winylowa
Folia winylowa wykonana jest z cienkiego materiału winylowego. Występuje ona o
różnych rozmiarach oraz grubości. Jej główną cechą jest wysoka przyczepność do każdego
podłoża, na które jest nakładana. Zapobiega to jej przesuwaniu i eliminuje konieczność
dodatkowego mocowania. Folia ma zazwyczaj właściwości antystatyczne.
Uniwersalna taśma maskująca
Wykorzystywana w renowacji pokryć lakierniczych samochodów taśma maskująca
charakteryzuje się wysoką odpornością na działanie wysokich temperatur. Nowoczesne taśmy
maskujące dzięki wysokiej odporności na wodę i rozpuszczalniki nadają się do użytku
zarówno z konwencjonalnymi lakierami rozcieńczalnikowymi jak i wodorozcieńczalnymi.
Taśmy maskujące występują w różnych rozmiarach oraz kolorach, które niezwykle łatwo
pozwalają je zidentyfikować pod względem ich zastosowania. Jedną z charakterystycznych
cech taśm niska przyczepność kleju, dzięki czemu nie pozostawiają one śladów.
Specjalistyczne taśmy maskujące
Do specjalistycznych taśm maskujących możemy zaliczyć taśmy, które posiadają na całej
długości nacięcia na paski o różnej szerokości. Zerwanie poszczególnych pasków pozwala na
tworzenie niezliczonej ilości konfiguracji pasków. Dzięki tej taśmie problem

15
z powstaniem krawędzi jest ograniczony do minimum. Jedną z charakterystycznych taśm
w grupie taśm specjalistycznych jest taśma, która służy do rozdzielania kolorów.
Charakteryzuje się ona doskonałym układaniem krzywych bez rozdzierania
czy też marszczenia krawędzi.
Taśma uszczelniająca do maskowania miękkich brzegów
Taśma uszczelniająca to taśma, która zapobiega wnikaniu lakieru w szczeliny np. pokrywy
silnika lub drzwi. Taśmę tę stosuje się do maskowania otworów w samochodzie. Pozostawia
ona tzw. miękki brzeg oraz zabezpiecza wnętrze przed pyłem i kurzem, eliminując ostre brzegi.
Metody maskowania
W renowacyjnych pracach lakierniczych wyróżniamy trzy metody maskowania. Podział
ten wynika ze względu na obszar nakładanej powłoki oraz rodzaj metody ponownego
lakierowania. Wyróżniamy maskowanie:
− pod podkład wypełniający,
− przy lakierowaniu całej powierzchni,
− przy lakierowaniu miejscowym.
Maskowanie pod podkład wypełniający
W celu zabezpieczenia obszaru podkładowania stosujemy metodę maskowania
odwrotnego. Obszar maskowania pokrywany jest podwiniętą odwrotną stroną papieru, cienka
wierzchnia warstwa lakieru przylega lepiej wzdłuż granic lakierowania. Dzięki temu
eliminuje się do minimum stopniowanie pomiędzy powłoką regenerowaną (naprawianą) a
oryginalną.
Maskowanie przy lakierowaniu całej powierzchni elementu
Elementy takie jak drzwi czy też błotniki po wymianie muszą być maskowane
indywidualnie. Należy pamiętać o konieczności zamaskowania ewentualnych otworów
znajdujących się na lakierowanych elementach. (klamki, kierunkowskazy i inne).
Maskowanie przy cieniowaniu
Powierzchnia tylnego nadwozia bocznego – w przypadku lakierowanie takiej
powierzchni nie występują naturalne granice maskowania, dlatego też zachodzi konieczność
cieniowania na elemencie. Ponownie lakierowana powierzchnia powinna być zamaskowana
metodą maskowania odwrotnego.
Lakierowanie końców błotnika – w przypadku lakierowania końców błotnika
powierzchnia może być lakierowana miejscowo. Wystarczy wtedy zamaskować tylko
końcowe części błotnika.
Naturalne granice maskowania
Granicą maskowania nazywamy obszar pomiędzy powłoką oryginalną a powierzchnią
ponownie lakierowaną. Rozróżniamy następujące naturalne granice maskowania:
− wzdłuż szczelin pomiędzy płatami nadwozia,
− wzdłuż masy uszczelniającej nadwozia,
− wzdłuż linii przetłoczenia,
− na płaskiej części nadwozia.

16
Bezpieczeństwo pracy oraz ochrona środowiska (zarys ogólny)
Przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy i przeciwpożarowe w szkolnej pracowni
nakazują zachować wszystkie konieczne środki bezpieczeństwa. Wtedy uczeń chroni
nie tylko siebie i otoczenie, ale również środowisko.
Na każdym etapie pracy, dla ochrony zdrowia, należy zwracać uwagę na stosowanie
odpowiednich środków ochronnych.
Niezbędne jest również czytanie odpowiednich instrukcji technicznych oraz instrukcji
BHP. To samo odnosi się do etykiet na produktach, zawierających kolejne ważne wskazówki
dotyczące bezpiecznego stosowania materiałów.
Zawsze należy zwracać szczególną uwagę na zachowanie szczególnej czystości
i porządku w lakierni. Nauczyciel i uczeń muszą postępować zgodnie z przepisami BHP,
co pozwoli im uniknąć wdychania szkodliwych substancji, jak pyły, gazy i opary
rozpuszczalników. W tym celu należy stosować odpowiednie środki bezpieczeństwa
pozwalające zapobiec bezpośredniemu kontaktowi tych substancji ze skórą lub oczami.
Wyposażenie lakierni zawsze powinno być w idealnym stanie, trzeba o nie również
na bieżąco dbać i je kontrolować. Tylko w ten sposób można chronić ucznia i zapewnić
bezawaryjną pracę urządzeń. Podjęcie tych kroków pozwala na oszczędne zużycie
produktów, zredukowanie emisji rozpuszczalników i zmniejszenie ilości odpadów
lakierniczych. Jakość i rentowność lakierni zostaną podniesione. Każdy lakiernik, który
zachowuje te wskazówki i według nich postępuje, stwarza warunki dla pracy czystej,
bezpiecznej oraz produktywnej. Za pomocą wysokiej jakości produktów renomowanego
producenta materiałów lakierniczych najlepsze rezultaty osiągnie się postępując na każdym
etapie zgodnie z jego zaleceniami. Produkty te, zastosowane na odpowiednio przygotowanym
podłożu, umożliwią wam pracę szybką i pewną. Czasy poszczególnych etapów pracy skrócą
się, a klient będzie zadowolony.
Właściwe przygotowanie podłoża zapobiega konieczności późniejszego powtórzenia
procesu lakierowania.
Celem zapewnienia odpowiedniego przygotowania, każdy renomowany producent
lakierów oferuje zmywacze służące do oczyszczania najróżniejszych rodzajów podłoży.
Warunkiem uzyskania powłoki optymalnej jakości jest uprzednie właściwe przygotowanie
powierzchni do lakierowania – tylko tak można uniknąć wad powłoki, które mogą się pojawić
w wyniku niedbałego przygotowania. Równie dużą uwagę należy poświęcić wszystkim
etapom pracy, włącznie z właściwym szlifowaniem. Należy się upewnić, czy cały
lakierowany przedmiot jest czysty, zanim umieścimy go w kabinie. Pamiętać należy również
o umiejętnym oklejeniu oraz oczyszczeniu przedmiotu lakierowanego po lakierowaniu.
Czasu, jaki zainwestuje się w porządne przygotowanie przedmiotu lakierowanego,
nie można przecenić, gdyż jest on narzędziem pozwalającym uzyskać powłokę o wysokiej
jakości, a więc zapewnia satysfakcję klientów.
Wykorzystanie wyposażenia ochronnego
1. Przygotowanie powierzchni (usuwanie lakieru, szlifowanie szpachli i podkładu
wypełniającego):
− czapka warsztatowa,
− okulary ochronne,
− ubranie warsztatowe,
− rękawice,
− buty ochronne.

17
2. Dobieranie koloru, Operacje przygotowania powierzchni (nakładanie szpachli,
odtłuszczanie):
− gogle,
− maska wyposażona w filtr,
− rękawice oporne na rozpuszczalniki,
− buty ochronne.
3. Maskowanie
− buty ochronne.
4. Lakierowanie
− maska zasilana powietrzem,
− ubranie lakiernika,
− rękawice odporne na rozpuszczalniki,
− buty ochronne (antystatyczne).
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń.
1. Jakie znasz rodzaje podkładów antykorozyjnych?
2. Jakie znasz rodzaje szpachli?
3. Jakie znasz rodzaje podkładów wypełniających?
4. Czy znasz główne grupy tworzyw sztucznych?
5. Czy wiesz jakie materiały są niezbędne do przygotowania powierzchni?
6. Czy znasz najpopularniejsze gradacje papieru ściernego?
7. Czy znasz różne rodzaje urządzeń do szlifowania?
8. Czy znasz metody szlifowania?
9. Czy wiesz po co dokonujemy identyfikacji lakieru?
10. Jaki jest wymagany strój lakiernika na etapie przygotowania do lakierowania?
11. Podaj wymagany strój lakiernika na etapie lakierowania.
12. Jakie jest wyposażenie warsztatu w fazie przygotowania do lakierowania?
13. Jakie jest wyposażenie warsztatu w fazie lakierowania?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wyszlifować powierzchnię przedniego błotnika samochodu pod dalszą obróbkę
lakierniczą.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) zorganizować stanowisko pracy
2) zapoznać się z elementem na którym będzie przeprowadzane ćwiczenie,
3) dokonać wyboru metody szlifowania,

18
4) wybrać odpowiednie narzędzia do szlifowania,
5) wybrać odpowiednią gradację papieru do szlifowania,
6) zapoznać się z instrukcją działania urządzeń do szlifowania,
7) dokonać szlifowania przygotowanego elementu,
8) dokonać oceny swojej pracy.
Wyposażenie stanowiska pracy:
– element na którym przeprowadzone zostanie szlifowanie,
– papiery ścierne,
– urządzenia do szlifowania,
– papiery do szlifowania,
– przybory do pisania,
– arkusz papieru,
– instrukcja obsługi urządzenia do szlifowania.
Ćwiczenie 2
Wykonać nakładanie szpachli poliestrowej na przygotowaną powierzchnię przedniego
błotnika samochodu.
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przygotować stanowisko pracy,
2) zapoznać się z elementem na który będzie aplikował szpachlę wyrównującą,
3) zapoznać się z instrukcją techniczną szpachli,
4) dobrać szpachlę wyrównującą,
5) przygotować szpachlę do nałożenia,
6) nanieść szpachle na przygotowany element,
7) wysuszyć szpachlę,
8) wyszlifować szpachlę na sucho celem przygotowania powierzchni do dalszej obróbki,
9) oczyścić błotnik z pyłów i drobin po szlifowaniu.
– element, na którym nałożona zostanie szpachla,
– szpachla poliestrowa,
– instrukcja techniczna szpachli poliestrowej,
– szpachelki,
– szlifierka mechaniczna,
– papiery do szlifowania,
– urządzenie do suszenia szpachli,
– przybory do pisania,
– arkusz papieru.
Ćwiczenie 3
Wykonać maskowanie powierzchni pod dalsze prace lakiernicze na naprawianym
elemencie.

19
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
2) zapoznać się z dostępnymi materiałami do maskowania,
3) zapoznać się z obszarem do maskowania,
4) dokonać wyboru metody maskowania,
5) ocenić granicę maskowania,
6) dokonać maskowania wybranego obszaru,
7) ocenić jakość wykonanego maskowania.
– element, na którym przeprowadzona zostanie maskowanie,
– materiały niezbędne do maskowania
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1. zorganizować stanowisko pracy do wykonywanych ćwiczeń?  
2. wybrać odpowiednie narzędzia do szlifowania?  
3. wykonać szlifowanie elementu?  
4. zaaplikować szpachlę na wskazany element?  
5. wysuszyć zaaplikowaną szpachlę?  
6. wyszlifować szpachlę przed dalszą obróbką?  
7. zamaskować obszar pod aplikację podkładu?  
8. ocenić, znaleźć granicę maskowania?  

20
4.2. Nakładanie podkładu wypełniającego
Celem zmniejszenia korozji oraz zwiększenia przyczepności na oczyszczoną
powierzchnię należy nałożyć podkład. Do tego celu wykorzystywany jest podkład
dwuskładnikowy. Zaaplikowany podkład musi być gwarancją dobrej przyczepności dla następnej
warstwy szpachli. Należy postępować zgodnie z instrukcją podaną przez producenta tzn.:
− obszar otaczający czysty metal dokładnie zamaskować,
− podkład wymieszać z odpowiednią ilością utwardzacza i rozcieńczalnika (podaną
w ,instrukcji producenta),
− natrysnąć cienką warstwę od 3µm do5 µm,
− suszyć w sposób niewymuszony około 10 minut,
− usunąć maskowanie.
Podkład wypełniający
Podkład wypełniający ma na celu: wykończenie szpachlowanej powierzchni i usunięcie
rys po szlifowaniu wyrównującym, zabezpieczenie antykorozyjne, uszczelnienie oraz nadanie
lepszej przyczepności dla warstwy nawierzchniowej pokrycia lakierowanego. Należy
stosować podkład wypełniający zgodny z linią pozostałych materiałów lakierniczych
używanych w lakierni.
Usuwanie rys po szpachli
Aby usunąć rysy na całym oszlifowanym obszarze, na blok do szlifowania ręcznego
zakładamy papier o gradacji #300. Powinno się przeszlifować obszar trochę większy niż po
szlifowaniu papierem o gradacji #200. Aby rezultaty szlifowania były jak najlepsze należy
usuwać przywarte do papieru produkty szlifowania. Od czasu do czasu trzeba sprawdzić
szlifowany obszar.
Mieszanie podkładu wypełniającego
Podkład wypełniający należy mieszać zawsze zgodnie z instrukcją producenta. Do tego
celu używamy odpowiednich przyrządów pomiarowych. Przy ich pomocy do podkładu
dodajemy w odpowiednich ilościach utwardzacz, a na zakończenie całość rozcieńczamy
rozcieńczalnikiem.
Rozcieńczalniki stosujemy w zależności od temperatury otoczenia. Producent zawsze
umieszcza w instrukcji technicznej temperaturę stosowania danego rozcieńczalnika.
Przykładowe temperatury:
Tabela 2. Przykładowe temperatury stosowania rozcieńczalników
10ºC 20ºC 30ºC
Wolny
Średni
Szybki

21
Podkład wypełniający należy przed nałożeniem dokładnie wymieszać, gdyż jego
pigmenty mają tendencję do osiadania. Pewną cechą szczególną podkładu wypełniającego jest
łatwość jego stosowania. Niestety nie posiada on zbyt dobrych właściwości kryjących.
Aplikacja podkładu wypełniającego
Tuż przed nałożeniem, przy użyciu linijki (tzw. miarki lakierniczej) należy dokładnie
wymieszać podkład wypełniający z utwardzaczem oraz rozcieńczalnikiem (zgodnie
z zalecaną przez producenta proporcją mieszania zawartą w instrukcji technicznej dołączonej
do podkładu).
− Tak przygotowany podkład należy przelać przez sitko lakiernicze do zasobnika pistoletu
lakierniczego przystosowanego do aplikacji (nakładania) podkładu.
− Pierwszą warstwę pokładu wypełniającego nanosimy na cały obszar szpachli tak, aby stał
on się wilgotny. Konieczne jest zwrócenie szczególnej uwagi na gładkość nałożonej
powłoki.
− Odczekujemy chwilę, aż odparuje rozcieńczalnik (podkład stanie się matowy)
− Następnie nakładamy kolejne dwie lub trzy warstwy podkładu zwiększając za każdym
razem obszar natrysku.
Suszenie podkładu wypełniającego
Suszenie podkładu wypełniającego jest niezbędne ze względu na konieczność
odparowania rozcieńczalnika. W przypadku zastosowania techniki wymuszonego suszenia
przy pomocy napromienników podczerwieni pamiętajmy o stosowaniu się do zaleceń
producenta dotyczących czasów twardnienia podkładu.
Szpachla punktowa
Jeżeli po nałożeniu podkładu wypełniającego występują jeszcze widoczne pory lub rysy,
konieczna jest aplikacja szpachli punktowej. Szpachla punktowa występuje w dwóch
rodzajach, jedno- i dwuskładnikowa. Szpachla jednoskładnikowa jest stosowana najczęściej
ze względu na łatwość w jej aplikacji.
Szpachlę punktową po wymieszaniu nakładamy z pojemnika na płytkę do mieszania.
Następnie przy pomocy szpatułki nakładamy ją tak, aby wypełniła powstałe pory i rysy po
szlifowaniu. Szpachlę należy mocno „wcisnąć” w pory nakładając ją cienkimi warstwami, co
zdecydowanie przyspieszy jej schnięcie.
Szpachlę punktową suszy się zgodnie z zaleceniami producenta.
Szlifowanie podkładu wypełniającego
Podkład wypełniający może być szlifowany zarówno na sucho jak i na mokro.
Ręczne szlifowanie podkładu na sucho
Na blok do szlifowania mocujemy papier o gradacji #600. Szlifujemy podkład
wypełniający. Zwracamy uwagę na zapychanie się papieru. W przypadku jego zapchania
zakładamy nowy lub używamy szczotki do jego oczyszczenia.
Ręczne szlifowanie podkładu na mokro
Szlifowany obszar moczymy gąbką nasączoną wodą. Do szlifowania używa się
wodoodporny papier o gradacji #600. Po szlifowaniu należy koniecznie usunąć wszystkie
pozostałości po szlifowaniu oraz osuszyć przedmiot szlifowania z wilgoci.

22
Szlifowanie szlifierką na sucho
Na szlifierkę oscylacyjno – obrotową nakładamy papier o gradacji #400. Następnie
szlifujemy podkład wypełniający. Szlifowanie całego obszaru podkładu wypełniającego
szlifierką nie jest wskazane. Szlifowanie należy zakończyć szlifowaniem ręcznym.
Szlifowanie szlifierką na mokro
Na szlifierkę do szlifowania na mokro nakładamy wodoodporny papier o gradacji #400
lub większej. Szlifujemy podkład wypełniający. W przypadku, kiedy szlifierka nie jest
automatycznie zasilana wodą, konieczne jest nawilżenie szlifowanego obszaru wodą.
Po szlifowaniu konieczne jest usunięcie pozostałości ze szlifowania oraz osuszenie
przedmiotu szlifowania z wilgoci.
Po przeszlifowaniu podkładu wypełniającego konieczne jest sprawdzenie
przeszlifowanego obszaru. Obszar ten powinien być gładki i czysty. Właściwa powierzchnia
oszlifowanego podkładu ma olbrzymie znaczenie dla nakładanej na niego warstwy
wierzchniej pokrycia lakierowanego.
Matowanie pod lakier nawierzchniowy
Po oszlifowaniu podkładu wypełniającego kolejnym etapem jest aplikacja warstwy
wierzchniej lakieru dekoracyjnego.
Przy lakierowaniu całego elementu istotnym jest jego całkowite oszlifowanie w celu
usunięcia tzw. skórki pomarańczowej. O dokładnym zmatowieniu elementu świadczy brak
połysku na jego powierzchni.
Przy lakierowaniu punktowym nie szlifujemy całego elementu a jedynie matujemy
obszar dookoła podkładu wypełniającego przy użyciu włókniny do matowania, na którą
nakładamy pastę ścierną Działanie to ma na celu uzyskanie drobnych rys na powierzchni
przeznaczonej do lakierowanie co pozwoli nam na zwiększenie przyczepności warstwy
wierzchniej.
Podkłady na tworzywa sztuczne
Podkłady na tworzywa sztuczne stanowią odrębną grupę podkładów w liniach
technologicznych producentów lakierów. Poniżej opisana została kompletna metoda
lakierowania elementu z tworzywa sztucznego podatnego na lakierowanie:
1. Element przeznaczony do lakierowania należy dokładnie przemyć zmywaczem
do plastików. Zmywacz taki charakteryzuje się niewielkim stopniem agresywności,
przeznaczony jest on głównie do odtłuszczania elementów z tworzyw sztucznych.
Zmywanie prowadzi się używając do tego 2 czystych ściereczek. Jedną zmywa się resztki
tłuszczu, a drugą, nie czekając na odparowanie, natychmiast zbiera się pozostałości.
2. Po zmyciu element z tworzywa sztucznego delikatnie matuje się na sucho.
przy pomocy szmatki matującej (scotch brite), czyli włókniny tworzyw sztucznych
z osadzonymi cząstkami ścierniwa. Służy ona do matowania powierzchni tworzywa na
sucho i na mokro. Szczególną uwagę należy zwrócić na załamania, wnęki
i krawędzie części. Ponownie przetrzeć powierzchnię.
3. Przetrzeć powierzchnię matowania elementu ściereczką pyłochłonną.
4. Ubytki należy uzupełnić szpachlą przeznaczoną do renowacji plastików. Po uzupełnieniu
oszlifować i oczyścić.
5. Na element z tworzywa sztucznego natryskuje się bardzo cienką warstwę podkładu
na plastiki. Zazwyczaj jest to jednokomponentowy grunt kontaktowo – przyczepny,

23
przeznaczony do uzyskania szczególnie wysokiej przyczepności do powierzchni
elementów wykonanych z tworzyw sztucznych.
6. Po natryśnięciu pierwszej warstwy podkładu odczekuje się 15 min i przystępuje
do natryskiwania drugiej warstwy. Grubość 2 warstw powinna wynosić 5µm.
7. Podczas suszenia podkładu nie należy stosować wygrzewania ani nadmiernej wentylacji.
Temperatura w kabinie powinna wynosić 20o
C.
Dysza pistoletu: 1,4-1,6 mm
Ciśnienie natrysku: 3-4 atm.
Uwaga
W przypadku bardzo elastycznych elementów z tworzyw sztucznych konieczne jest
zastosowanie plastyfikatora w mieszankach podkładów i lakierów wypełniających zgodnie
z podanymi w szczegółowych instrukcjach zasadami. Plastyfikatory to środki
uelastyczniające warstwę, oparte na modyfikowanych żywicach poliestrowych, pozwalające
warstwom zarówno podkładu jak i lakierów dekoracyjnych na poddawanie się
odkształceniom bez powstawania pęknięć lub odpryskiwania podczas eksploatacji.
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonywania ćwiczeń
1. Po co aplikujemy podkład?
2. Co ma na celu aplikacja podkładu?
3. Wymień rodzaje podkładów antykorozyjnych?
4. Czy podkład należy mieszać zawsze zgodnie z instrukcją podana przez producenta?
5. Czy suszenie podkładu jest niezbędne?
6. Co to jest szpachla punktowa?
7. Czy na tworzywa sztuczne możemy aplikować każdy podkład?
8. Papierem, jakiej gradacji szlifujemy podkład wypełniający (na sucho ręcznie)?
9. Papierem, jakiej gradacji szlifujemy podkład wypełniający (na mokro ręcznie)?
10. Czy konieczne jest stosowanie plastyfikatora w przypadku aplikacji podkładu na
tworzywo sztuczne?
11. Czy wszystkie tworzywa sztuczne są podatne na lakierowanie?
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonanie gotowej mieszanki podkładu wypełniającego na poszpachlowaną pokrywę
komory silnika
1) zorganizować stanowisko pracy,
2) zapoznać się z instrukcją techniczną producenta podkładu,
3) określić temperaturę otoczenia,
4) dokonać wyboru odpowiedniego rozcieńczalnika i utwardzacza,
5) przygotować pojemnik do mieszania podkładu,
6) wymieszać podkład z rozcieńczalnikiem i utwardzaczem w odpowiedniej proporcji,
7) ocenić jakość wykonanej pracy,
8) przedyskutować wykonanie ćwiczenia z kolegami i nauczycielem,
9) skorygować ewentualne błędy.

24
− instrukcja techniczna producenta podkładu,
− pojemniki do mieszania podkładu,
− podkład, rozcieńczalnik, utwardzacz,
− linijka lakiernicza,
− waga lakiernicza.
Ćwiczenie 2
Nanieść podkład wypełniający na przygotowany element (pokrywa komory silnika)
− zorganizować stanowisko pracy,
− zapoznać się z instrukcją techniczną producenta podkładu,
− przygotować podkład zgodnie z instrukcją producenta,
− dokładnie wymieszać podkład,
− przelać podkład do pistoletu lakierniczego,
− zaaplikować jedną pełną warstwę podkładu wypełniającego,
− pozostawić podkład (zaaplikowany) do odparowania między warstwami zgodnie
z czasem podanym przez producenta,
− nałożyć kolejną warstwę podkładu wypełniającego,
− pozostawić podkład do wyschnięcia,
− ocenić jakość wykonanej pracy,
− przedyskutować wykonanie ćwiczenia z kolegami i nauczycielem,
− skorygować ewentualne błędy.
− gotowa mieszanka podkładu,
− pokrywa komory silnika,
− pistolet do podkładu,
− linijka lakiernicza.
Ćwiczenie 3
Nanieść podkład na element z tworzywa sztucznego (zderzak samochodowy przedni
z tworzywa)
2) zidentyfikować rodzaj tworzywa sztucznego,
3) zapoznać się z rodzajem tworzywa sztucznego,
4) przygotować tworzywo pod aplikację podkładu (matowanie, odtłuszczanie),
5) zapoznać się z instrukcją techniczną producenta podkładu,
6) w razie konieczności dodać plastyfikatory do mieszanki,
7) przelać gotową mieszankę podkładu do pistoletu do podkładu,

25
8) zaaplikować pierwszą pełną warstwę podkładu,
9) pozostawić podkład do odparowania między warstwami,
10) zaaplikować kolejną warstwę podkładu,
11) wysuszyć podkład,
12) ocenić jakość wykonanej pracy,
13) przedyskutować wykonanie ćwiczenia z kolegami i nauczycielem,
− element z tworzywa sztucznego (zderzak przedni samochodu),
− podkład gotowa mieszanka,
− plastyfikator,
− pistolet do podkładu.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) czytać i rozumieć instrukcje techniczną?  
2) dobrać odpowiedni rozcieńczalnik?  
3) dobrać odpowiedni utwardzacz?  
4) zaaplikować podkład wypełniający?  
5) zaaplikować podkład na tworzywo sztuczne?  

26
4.3. Teoria koloru
Rys. 2 Teoria koloru
Światło słoneczne składa się z promieni o różnych długościach fal. Nie wszystkie z nich
są widzialne ludzkim okiem. Tylko fale o długości od 380 do 780 nanometrów tworzą światło
widzialne przez ludzkie oko. Kolory odpowiadają długościom tych fal świetlnych.
Kolor jest wytwarzany przez fale świetlne, fale te przedostają się do naszych oczu
skąd przesyłane są dalej do mózgu i przetwarzane w rozpoznawalny dla nas kolor.
Tak więc, bez światła nie byłoby koloru.
Kolory i ich rodzaje
Rozróżniamy dwa rodzaje kolorów:
− kolor pochodzący ze źródła światła – emitowany jest przez takie obiekty jak słońce,
− kolory pochodzące od przedmiotu – światło odbite od przedmiotu.
Światło dzielimy ze względu na długość jego fal na krótkie, średnie i długie. Światło
o falach krótkich jest - niebieskie, średnich - zielone, a długich - czerwone. Powszechnie
wiadomo, że prawie wszystkie kolory możemy utworzyć poprzez połączenie ze sobą tych
trzech podstawowych barw. Są to tak zwane „trzy kolory podstawowe”. Ich połączenie daje
kolor czarny.
Kolory przedmiotów pochodzą od odbicia od nich fal świetlnych o różnych długościach,
bądź też pochłonięcia tych fal przez dany przedmiot. Najprostszym przykładem jest kolor
śniegu, który pochodzi od odbicia promieniowania o zakresie długości fal krótkich, średnich
oraz długich.
Pełne spektrum fal elektromagnetycznych i ich określenia
1. Promieniowania kosmiczne
2. Promieniowanie Gamma
3. Promieniowanie rentgen.
4. Ultrafiolet
5. Promieniowanie widzialne
6. Podczerwień
7. Fale radiowe-krótkie
8. Fale radiowe-średnie
9. Fale radiowe-długie
10. Zakres widzialności ludzkiego oka
s. Zakres widzialności ludzkiego oka
L. Długość fali w nanometrach
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9
L (nm)
40
0
70
0 Długość fali
Zakreswidzialności

27
W lakiernictwie renowacyjnym najistotniejsze jest zrozumienie zasady, iż różne źródła
światła emitują różne długości fal świetlnych. Kolor obserwowanego przedmiotu
np.: samochodu w różnych rodzajach światła różni się odcieniem. W zależności od światła
pogłębia się lub staje się jeszcze bardziej intensywny.
Trzy główne cechy koloru
− odcień,
− jasność,
− nasycenie barwy.
Jednak nie wszystkie kolory pozsiadają wyżej opisane trzy główne cechy, kolory takie
jak biały, szary czy też czarny nie posiadają ani odcienia ani nasycenia. Są to tak zwane
kolory achromatyczne. Analogicznie kolory posiadające wszystkie trzy główne cechy zwane
są kolorami chromatycznymi.
Kolory w lakierowaniu renowacyjnym
W lakierowaniu renowacyjnym rozróżniamy cztery podstawowe rodzaje kolorów:
− akrylowe „DG” – kolory o połysku bezpośrednim,
− bazowe niemetaliczne „BCS” – kolory o połysku bezpośrednim, który uwydatnia się pod
wpływem powłoki lakieru bezbarwnego,
− bazowe metaliczne „BCM” - kolory z dodanymi cząsteczkami metalu (zazwyczaj
aluminium). Kolory te w trakcie obserwacji zdają się być dwuwymiarowymi,
w momencie patrzenia na wprost widzimy inny odcień niż patrząc na nie pod kątem,
− perłowe „BC MICA” – kolory z dodanymi cząsteczkami perłowymi,
które rozpraszają odbijające się od nich światło.
Klasyfikacja pigmentów
Pigmenty dzielimy na następujące grupy:
− kryjące,
− transparentne,
− metaliczne,
− perłowe,
Po co dobieramy kolor?
Aby dobrać kolor musimy wymieszać ze sobą kilka komponentów, dzięki którym
uzyskamy odpowiedni kolor lakieru nawierzchniowego. Na dzień dzisiejszy występuje
kilkadziesiąt tysięcy receptur, a tym samym kolorów lakierów nawierzchniowych.
Wyobraźmy sobie, że każdy z tych kolorów dostępny jest w oddzielnym opakowaniu,
wystarczy go kupić i zaaplikować. W zasadzie z teoretycznego punktu widzenia
dla producentów powłok renowacyjnych nie byłoby to problemem. Jest tylko jedno małe ale.
Otóż gdzie magazynować tak olbrzymie ilości puszek z lakierem? Aby rozwiązać ten problem
producenci lakierów dysponują najczęściej kilkudziesięcioma kolorami komponentów, które
po odpowiednim, zgodnym z recepturą wymieszaniu, pozwalają na uzyskanie wręcz
nieskończonej ilości lakierów nawierzchniowych w różnych systemach lakierniczych.

28
Wyposażenie do dobierania kolorów
Aby móc efektywnie dobierać kolory niezbędne jest posiadanie odpowiedniego
wyposażenia jak:
1) Pojemniki – pojemniki mogą być zarówno z metali jak i tworzywa sztucznego. Jednak
najszersze zastosowanie posiadają pojemniki polipropylenowe. Pojemniki te dostępne
są w różnych rozmiarach. Na ściankach bocznych zazwyczaj znajduje się skala pomiaru.
Niektóre z firm posunęły się nawet do wyprodukowania, tzw. miękkich kubków
wewnętrznych, do których bezpośrednio odmierza się lakier, zamyka pokrywą z filtrem
i przymocowuje do pistoletu lakierniczego za pomocą specjalnego adaptera. W miarę
ubywania lakieru kubek kurczy się, dzięki czemu możliwe jest używanie pistoletu pod
każdym kątem.
2) Linijki tzw. miarki lakiernicze – wykonane z metalu lub plastiku, posiadają
wyskalowanie, które w znacznym stopniu ułatwia odmierzanie odpowiednich porcji
utwardzacza. Linijki służą do mieszania szpachli, podkładu oraz lakierów
nawierzchniowych.
3) Katalog kolorów – jest to zbiór paneli z natryskanymi próbkami, które uporządkowane
według marek producentów samochodów lub według gamy kolorów tworzą tzw. katalog
chromatyczny. Katalog ten pozwala nam na wstępne sprawdzenie pasowalności koloru
przed zrobieniem lakieru.
4) Oprogramowanie do doboru lakierów – każdy z producentów renowacyjnych lakierów
nawierzchniowych dostarcza do swoich odbiorców (warsztatów, dystrybutorów,
sklepów) specjalistyczne oprogramowanie, dzięki któremu dobór receptury staje się
procesem niesłychanie łatwym. Oprogramowanie zazwyczaj skonstruowane jest tak, iż
istnieje kilka możliwości wyszukiwania kolorów np. wg producentów, kodów koloru,
elementów przeznaczonych do lakierowania, nazw itd.
5) Mieszalnik – służy do mieszania komponentu. Składnikami komponentów są żywice,
rozpuszczalniki oraz pigmenty, które po pewnym czasie ulegają rozwarstwieniu,
konieczne, zatem jest ich dokładne wymieszanie. Konieczność użycia mieszalnika
nie dotyczy lakierów wodorozcieńczalnych, które przed użyciem wystarczy po prostu
wstrząsnąć.
6) Waga – zazwyczaj dostarczana jest wraz z oprogramowaniem do doboru kolorów
i jest z nim połączona, dzięki czemu po odnalezieniu i wybraniu odpowiedniej receptury
możemy przystąpić do jej bezpośredniego dozowania na wadze. Dobór kolorów na
wadze odbywa się według udziałów wagowych narastających lub cząstkowych.
7) Światło – do doboru kolorów najlepszym światłem jest światło słoneczne. Nie zawsze
jednak możemy z niego korzystać, dlatego też niezbędne jest źródło światła o długości fal
zbliżonych do fal światła słonecznego.
Procedura doboru kolorów
W procedurze doboru kolorów niezwykle istotny jest moment identyfikacji koloru.
Powszechnie wiadomo, iż ten sam kolor lakieru nawierzchniowego może różnić
się odcieniem jest to tzw. wariant koloru. Od właściwej identyfikacji koloru zależy nie tylko
efekt końcowy wykonanej naprawy lecz również czas jej wykonania. Załóżmy,
iż nie dokonaliśmy wcześniejszej identyfikacji koloru, samochód trafia do lakierowania
nawierzchniowego, kolorysta przygotowuje lakier, który różni się odcieniem od oryginalnej
powłoki, kolor wymaga korekty. Korekta koloru jest zazwyczaj procesem czasochłonnym;
zbyt późne jej rozpoczęcie w znaczącym stopniu opóźnia proces aplikacji lakieru
nawierzchniowego, a co za tym idzie terminowość wykonania całej naprawy.

29
Etapy doboru kolorów przy pomocy specjalistycznego oprogramowania
Czas, który jest potrzebny w lakierni do zidentyfikowania koloru, doboru odpowiedniego
wariantu a potem – do jego dobrania w znaczący sposób może wpłynąć
na efektywność pracy. Komputerowy system doboru kolorów stosuje technologię analizy
kolorów, aby pomóc personelowi lakierni w szybszym i bardziej niezawodnym uzyskiwaniu
receptur. Jednak żadne urządzenia nie mogą zastąpić doświadczenia i umiejętności osoby
zawodowo dobierającej kolory. System ten jest tylko znaczącą pomocą pozwalającą ominąć
wiele czasochłonnych czynności, które zazwyczaj osoba musi wykonać. System dokonuje
odpowiedniego wyboru czy też kieruje kolorystą, któremu pozostaje wzrokowa ocena efektu
pracy komputera i ewentualna korekta receptury. System jest nadzwyczaj łatwy w użyciu i
może przyczynić się znacznie do wzrostu efektywności.
Identyfikacja koloru – najlepszym momentem do identyfikacji koloru jest moment przyjęcia
np. samochodu do naprawy lakierniczej. W każdym samochodzie znajduje się tabliczka
identyfikacyjna pojazdu, na której bez trudu odnajdziemy kod koloru danego lakieru
nawierzchniowego. Należy zwrócić uwagę na fakt, iż miejsce zamontowania tabliczki różni
się między poszczególnymi markami samochodów. Dotyczy to również umiejscowienia oraz
„wyglądu” kodu koloru. Producenci renowacyjnych lakierów nawierzchniowych dostarczają
wraz z systemem mieszalniczym lakierów tzw. książki kodów kolorów, w których dokładnie
opisane są szczegóły umiejscowienia tabliczek identyfikacyjnych. Znajdują się
na nich kody kolorów wraz z informacjami dotyczącymi ich przekodowania
na kod znajdujący się w oprogramowaniu do doboru kolorów.
Sprawdzenie receptury – we wspomnianym już wcześniej oprogramowaniu odnajdujemy
żądany kod koloru oraz jego recepturę ewentualnie wariant receptury.
Odmierzanie koloru – odmierzania dokonujemy na wadze do plastikowego pojemnika,
Przy wyborze wielkości pojemnika należy uwzględnić konieczność dodania utwardzacza oraz
rozcieńczalnika. W celu wykonania potrzebnej próbki zazwyczaj wystarcza odmierzenie ok.
100 ml koloru.
Dozowanie koloru – po wcześniejszym wymieszaniu komponentów w mieszalniku,
na wadze stawiamy pojemnik, do którego dozować będziemy przygotowywany lakier.
Postępujemy zgodnie ze wskazaniami w oprogramowaniu, w którym wcześniej dokonaliśmy
wyboru żądanej receptury. Dozujemy poszczególne komponenty do pojemnika, zwracając
szczególną uwagę na ilość dozowanego komponentu. Zarówno przelanie jak i nie dolanie
któregoś z komponentów będzie miało istotny wpływ na ostateczny kolor powłoki
nawierzchniowej oraz spowoduje konieczność korygowania koloru.
Aplikacja na panel – przygotowany kolor nakładamy linijką na specjalny panel (blaszkę
do natrysku próbnego), który po wyschnięciu porównujemy z oryginalną powłoką
na samochodzie. Metodę tę stosujemy w celu eliminacji czasochłonnego natrysku. Pozwala
ona na znaczną oszczędność czasu, przy czym jest ona równie skuteczna. Przy kolorach
niemetalicznych dopuszczalne jest nakładanie kolejnych warstw lakieru, aż do momentu
uzyskania żądanego koloru. Panel pozostawiamy do wyschnięcia swobodnego
lub umieszczamy w specjalnie do tego celu przystosowanym piecu, (ewentualnie w kabinie
lakierniczej). Pamiętajmy jednak o konieczności utwardzenia (odparowania rozcieńczalnika)
lakieru przed jego wygrzaniem. W przeciwnym wypadku na powierzchni utworzą się pory.
Po wyschnięciu porównujemy kolor próbki z oryginalną powłoką.

30
Zmiana koloru podczas schnięcia – w trakcie schnięcia cięższe pigmenty opadają
na dół warstwy, a lżejsze – przesuwają się w kierunku powierzchni. Fakt ten jest o tyle
istotny, iż mokry kolor, który podczas aplikacji wydawał się być identyczny z oryginalnym
po wyschnięciu może się od niego różnić. Dlatego porównania kolorów dokonujemy zawsze
po wyschnięciu panelu próbnego.
Zmiana koloru podczas polerowania – niektóre lakiery zmieniają kolor podczas procesu
polerowania. Jest to związane z usunięciem przez polerowanie znacznej ilości warstwy
zawierającej lżejsze (przesunięte ku powierzchni) pigmenty. W związku z tym panele przed
porównaniem powinny być dokładnie wysuszone i wypolerowane.
Porównanie próbki z oryginalną powłoką – kolor otoczenia (czasem na porównywanych
obiektach odbija się kolor innych elementów otoczenia), może spowodować, iż nasz kolor
wydaje się inny. Pamiętajmy, zatem o dokonywaniu porównania koloru w miejscu gdzie
zjawisko to nie występuje. Bardzo istotnym jest fakt, aby próbka, na której dokonujemy
porównania miała identyczny połysk oraz strukturę jak pojazd z którym ją porównujemy.
Panel próbny należy umiejscowić jak najbliżej miejsca, w którym występuje naprawiana
oryginalna powłoka lakiernicza, zwracając szczególną uwagę na powierzchnie poziomie jak i
pionowe. Próbka oraz oryginalny element powinny być tak umiejscowione, aby nie
powstawały pomiędzy nimi żadne szczeliny. Porównania dokonujemy, pod co najmniej
trzema kątami obserwacji w celu wyeliminowania różnic powstających z widzenia pod
różnymi kątami. Przy porównaniu dużych obiektów odległość obserwacji powinna większa
niż przy porównaniu małych obiektów. Jeżeli próbka jest zabrudzona zachodzi konieczność
jej oczyszczenia przy pomocy pasty polerskiej.
Porównanie koloru próbki – najistotniejszym czynnikiem przy porównaniu koloru próbki
jest światło oraz jego rodzaj i natężenie. Zalecanym światłem jest światło o jasności od 1500
do 3000 luksów. Jeżeli kolor panelu próbnego jest zgodny z oryginalną powłoką, możemy
przejść do następnego etapu, czyli natrysku pistoletem lakierniczym całego panelu próbnego.
Natrysk panelu próbnego – pozwoli na dokładne porównanie powłoki lakierniczej
z oryginalną, jak również otrzymanie gotowej próbki, którą należy skatalogować najlepiej
opisując ją wraz z numerem zlecenia. Dzięki czemu w momencie kolejnej naprawy powłoki
danego samochodu nie będziemy tracić czasu na ponowną identyfikację koloru i ewentualne
jego korekty. Pamiętajmy o lakierowaniu panelu próbnego w takich samych warunkach,
w których lakierowany będzie cały element.
Na początku nauki najłatwiejszym sposobem na porównanie koloru próbki z oryginalną jest
wymontowanie elementu samochodu. Pamiętajmy jednak, aby wymontowywany element
pochodził z tej samej strony co uszkodzenie i znajdował się jak najbliżej uszkodzenia.
Nakładanie lakieru wierzchniego - naniesienie końcowej wierzchniej warstwy lakieru
na lakierowany samochód.
Niezgodność kolorów
Poniższe czynniki mają wpływ na niezgodność kolorów
1. Mieszalnik - miejsce ustawienia:
– czystość powietrza,
– wietrzenie,
– oświetlenie,
– ogrzewanie.

31
2. Zasady mieszania komponentów o różnym kolorze:
− wymieszać komponenty,
− przykrywkę przed zamknięciem puszki oczyścić,
− nie mieszać małych ilości koloru,
− nie przerywać procesu mieszania,
− wytarować wagę,
− ostrożnie nalewać komponenty,
− dokładnie odważać.
Powody niezgodności kolorów w lakierowaniu seryjnym
Różne miejsca produkcji samochodów
a) różni dostawcy materiałów lakierniczych,
b) różne systemy lakiernicze,
c) różne kształty i wielkości karoserii,
d) różne metody nakładania lakieru:
− elektrostatycznie,
− przez robota,
− przez lakiernika.
Powody niezgodności kolorów w lakiernictwie renowacyjnym
a) Przy dokonywaniu wyboru koloru na dany pojazd trzeba wziąć pod uwagę, że historia
każdego z pojazdów jest różna. Kolor zmienić się może z wiekiem pojazdu. Zależy
również od tego, gdzie ten pojazd się poruszał i w jakim stopniu był zadbany,
b) Wiek powłoki lakierniczej (bardzo istotny)
c) Pochodzenie pojazdu:
− okolice uprzemysłowione (w szczególności przemysł chemiczny),
− okolica wiejska,
− obciążenie promieniowaniem UV,
− wpływ klimatu.
d) stopień zadbania:
− połysk,
− zarysowanie powłoki,
− utrata połysku.
Korygowanie kolorów
Jeżeli w trakcie porównywania próbki z oryginalną powłoką uzyskamy rozbieżność
w kolorze konieczne staje się skorygowanie koloru. Aby skorygować kolor musimy określić,
jakiego koloru trzeba dodać aby uzyskać oczekiwany efekt. W procesie korygowania koloru
najistotniejszą rolę odgrywa pierwsze wrażenie, ponieważ im dłuższy czas oceny brakującego
koloru tym bardziej nasz wzrok przyzwyczaja się porównywanej próbki i trudniej jest nam
właściwie ocenić brakujący kolor.
Identyfikacja brakującego koloru
Korygowanie kolorów jest procesem trudnym z zasady, a tym bardziej dla osób
rozpoczynających prace lakiernicze. Należy, zatem postępować według poniższych
wskazówek:
1) Na stole ustawiamy tyle pojemników ile pigmentów wchodzi w skład receptury.
Do pojemników wlewamy niewielka ilość przygotowanego lakieru.

32
2) Do każdego z pojemników wlewamy niewielką ilość każdego z pigmentów (do każdego
z nich inny), dokładnie mieszamy. Szczególną uwagę zwracamy na pigmenty,
których udział w proporcji mieszania jest niewielki, aby nie zmienić całkowicie koloru
mieszanki.
3) Przy pomocy linijki nakładamy na panele poszczególne mieszanki i porównujemy je
z powłoką oryginalną w celu identyfikacji koloru najbardziej do niej zbliżonego.
Kroki od 1 do 3 powtarzamy do momentu uzyskania zadawalającego efektu.
Dodawanie niezbędnej ilości brakującego pigmentu
Po zidentyfikowaniu brakującego koloru należy uzupełnić jego ilość w mieszance.
Po dokładnym wymieszaniu koloru aplikujemy przy pomocy linijki cienką warstwę na panel
próbny, na którym nałożony jest korygowany kolor. Warstwa ze skorygowanym kolorem
powinna zachodzić na warstwę korygowaną. Pozwoli nam to ocenić efekty naszej pracy
i stopień dopasowania koloru. Jeżeli nadal nie udało nam się osiągnąć pożądanych efektów
znowu dodajemy niewielką ilość pigmentu, nakładamy warstwę próbną i porównujemy.
W przypadku dalszych braków odpowiedniego wybarwienia koloru koniecznym może stać
się zidentyfikowanie innego brakującego pigmentu.
Po zidentyfikowaniu brakującego pigmentu zazwyczaj nie wiemy ile gram danego
pigmentu należy dodać do mieszanki. Należy wtedy postępować w następujący sposób:
1) na stole ustawiamy 3-4 pojemniki i wlewamy do nich mieszankę korygowaną,
2) do każdego pojemnika dolewamy odrobinę zidentyfikowanego pigmentu, zwiększając
w każdym z kolejnych pojemników jego ilość,
3) dokładnie mieszamy,
4) nakładamy przygotowane mieszanki na panele próbne i porównujemy je z oryginalną
powłoką,
5) do mieszanki dodajemy brakujący pigment w sposób, który pozwoli na zachowanie
proporcji z kroku 2.
Tonowanie kolorów
Jeżeli po dodaniu do na pozór identycznych kolorów białego lakieru nabiorą one innego
odcienia mamy do czynienia ze zjawiskiem tak zwanego tonowania kolorów. Producenci
renowacyjnych lakierów nawierzchniowych dostarczają do swoich odbiorców katalogi
z próbkami pokazującymi rozcieńczenie pigmentów podstawowych pigmentami białymi
lub metalicznymi.
Kolory dopełniające
Znajdujące się na przeciwległych stronach koła odcieni kolory dopełniają się wzajemnie.
I tak czerwony jest dopełnieniem do niebieskozielonego, a żółty do niebieskofioletowego.
Zmieszanie dwóch dopełniających się kolorów powoduje powstanie koloru szarego. Dodanie
koloru dopełniającego pozwala na zlikwidowanie intensywności koloru w mieszance
Zakończenie dobierania koloru
Po zakończeniu doboru koloru i jego weryfikacji, możemy przystąpić na aplikacji lakieru
nawierzchniowego na naprawiany element. Jedną z najdokładniejszych metod weryfikacji
koloru jest użycie specjalistycznych narzędzi takich jak kolorymetr. Niemniej jednak
w przypadku jego braku bez obaw możemy zaufać ludzkim oczom.

33
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jaka jest klasyfikacja pigmentów?
2. Na czym polega dobór kolorów?
3. Jakie występują rodzaje kolorów?
4. Jakie wyposażenie jest niezbędne do doboru kolorów?
5. Jaka jest procedura doboru kolorów?
6. Czy potrafisz zidentyfikować kolor?
7. Czy znasz czynniki wpływające na niezgodność kolorów?
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobranie koloru do przygotowanego elementu.
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś.
2) zlokalizować kod koloru w samochodzie,
3) odnaleźć żądaną recepturę w oprogramowaniu do doboru kolorów,
4) rozpoznać rodzaj lakieru (uni, metalik, mika),
5) uruchomić mieszalnik,
6) wydołować żądaną ilość koloru,
7) przygotować mieszankę lakieru,
8) nanieść lakier na panel do natrysku próbnego,
9) ocenić pasowalność koloru,
10) omówić wykonane ćwiczenie wraz z kolegami i nauczycielem,
− samochód z tabliczką z kodem koloru,
− mieszalnik,
− oprogramowanie do doboru kolorów,
− waga,
− pojemniki do dozowania koloru,
− panele do natrysku próbnego.
Ćwiczenie 2
Korygowanie koloru do wybranego elementu oryginalnie polakierowanego
2) zapoznać się ze składem lakieru, który będzie korygowany,
3) zidentyfikować brakujący pigment w korygowanym lakierze,
4) dodać odpowiednią ilość brakującego pigmentu,
5) nanieść skorygowany lakier na panel do natrysku próbnego,

34
6) ocenić pasowalność skorygowanego koloru,
7) w razie konieczności ponowić korektę koloru,
8) porównać kolor skorygowany z oryginalną powłoką,
9) omówić wykonanie zadania z kolegami i nauczycielem,
Wyposażenie stanowiska pracy
− oryginalnie polakierowany element,
− lakier który wymaga korekty,
− mieszalnik,
− waga,
− pojemniki do lakieru,
− linijki lakiernicze,
− panele do natrysku próbnego.
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) Zidentyfikować kolor?  
2) Odnaleźć żądaną recepturę składu lakieru?  
3) Wydozować kolor?  
4) Obsłużyć mieszalnik lakierów?  
5) Zidentyfikować brakujący pigment?  
6) Skorygować kolor?  
7) Posługiwać się oprogramowaniem do doboru kolorów?  

35
4.4. Nakładnie lakieru nawierzchniowego
4.4.1 Materiał nauczania
Rodzaje powłok lakierowych
Powłoka nawierzchniowa jednowarstwowa
Rys. 3. Powłoka lakierowa jednowarstwowa
Powłoka nawierzchniowa dwuwarstwowa
Błąd!
Rys. 4 Powłoka lakierowa dwuwarstwowa
Naprawa powłoki akrylowej
Lakier akrylowy służy do wykonywania napraw powłok lakierniczych o połysku
bezpośrednim na samochodach osobowych oraz pojazdach użytkowych.
Przygotowanie podłoża
Lakier akrylowy aplikujemy na podkład wypełniający. Podkładem dającym gwarancję
najwyższej jakości jest zawsze podkład zalecany przez producenta nawierzchniowego lakieru
akrylowego. Najczęściej jest to podkład pochodzący z tej samej linii technologicznej.
EMALIA KRYJĄCA
PODKŁAD WYPEŁNIAJĄCY
POWŁOKA DO RENOWACJI
PODŁOŻE
GRUNT ANTYKOROZYJNY SZPACHLA POLIESTROWA
LAKIER BEZBARWNY
BAZA METALICZNA
PODKŁAD WYPEŁNIAJĄCY
POWŁOKA DO RENOWACJI
PPODŁOŻE
GRUNT ANTYKOROZYJNY SZPACHLA POLIESTROWA

36
Wykonujemy to w następujący sposób:
− podłoże (podkład wypełniający) odtłuszczamy zmywaczem,
− szlifujemy na mokro papierem o gradacji #800 - #1000,
− szlifujemy włókniną wraz z żelem matującym,
− pistoletem do odmuchiwania usuwamy pozostałości po szlifowaniu,
− maskujemy obszar przeznaczony do aplikacji lakieru nawierzchniowego,
− suszymy powierzchnię,
− przemywamy po raz kolejny zmywaczem,
− aplikujemy lakier nawierzchniowy.
Naniesienie lakieru nawierzchniowego akrylowego na całą powierzchnię przedmiotu
wykonujemy następująco:
− akrylowy lakier nawierzchniowy przygotowany przez kolorystę przelewamy przez sitko
lakiernicze do pistoletu lakierniczego,
− natryskujemy pierwszą pełną warstwę lakieru akrylowego na przygotowaną wcześniej
powierzchnię stosując metodę na zakładkę (z każdym kolejnym przejściem pistoletu
aplikujemy lakier na 1/3 szerokość pasa już natryśniętego),
− pozostawiamy lakier do odparowania między warstwami (zgodnie z podanym przez
producenta czasem),
− natryskujemy drugą pełną warstwę lakieru,
− pozostawiamy powłokę do odparowanie przed wygrzewaniem (zgodnie z podanym przez
producenta czasem),
− wygrzewamy naprawiony element,
− polerujemy naprawioną powierzchnię lakierową.
Naprawy punktowe nawierzchniowego lakieru akrylowego prowadzimy w następujący
sposób:
− natryskujemy lakier akrylowy (2 warstwy),
− odpowiednią ilość lakieru akrylowego mieszamy z rozcieńczalnikiem do cieniowania
(zalecanym przez producenta lakieru akrylowego) w proporcji 1:3 (jedna część lakieru
akrylowego – gotowej mieszanki: 3 części rozcieńczalnika do cieniowania.,
− powstałą mieszankę natryskujemy na naprawianą powierzchnię (przy zmniejszonym
ciśnieniu pistoletu) pokrywając obszar odrobinę większy niż obszar polakierowany
uprzednio,
− granicę naprawianego obszaru wykańczamy 1-2 przejściami czystego rozcieńczalnika do
cieniowania,
− polerujemy naprawioną powierzchnię lakierową.
Naprawa powłoki bazowej solid, metalicznej oraz perłowej
Lakier bazowy służy do wykonywania napraw powłok lakierniczych zawierających
ziarno metaliczne lub drobiny perłowe. Lakier ten składa się z silnie zagęszczonych
pigmentów uni, składników metalicznych lub perłowych.

37
Lakier bazowy aplikujemy na podkład wypełniający. Podkładem dającym gwarancję
najwyższej jakości jest zawsze podkład zalecany przez producenta nawierzchniowego lakieru
bazowego. Najczęściej jest to podkład pochodzący z tej samej linii technologicznej.
Przygotowanie powierzchni:
− szlifujemy włókniną ścierną oraz żelem matującym lub (szlifujemy na sucho papierem
o gradacji #400 - #500),
− maskujemy obszar przeznaczony do aplikacji lakieru nawierzchniowego,
− suszymy powierzchnię ,
− aplikujemy lakier nawierzchniowy.
Naniesienie lakieru nawierzchniowego bazowego metalicznego:
− bazowy lakier nawierzchniowy przygotowany przez kolorystę przelewamy przez sitko
− natryskujemy pierwszą pełną warstwę lakieru bazowego na przygotowaną powierzchnię.
W przypadku lakieru metalicznego i perłowego aplikujemy dodatkową warstwę
wyrównującą na mokry lakier nawierzchniowy, maximum 1 minutę po odparowaniu,
− przygotowaną wcześniej powierzchnię pokrywamy lakierem bazowym stosując metodę
na zakładkę (z każdym kolejnym przejściem pistoletu aplikujemy lakier na 1/3 szerokość
pasa już natryśniętego),
producenta czasem) zazwyczaj jest to czas do matu (do momentu zmatowienia lakieru),
− natryskujemy drugą pełną warstwę lakieru bazowego.
Naniesienie lakieru bezbarwnego
Pozostawiamy powłokę lakieru bazowego do odparowania przed aplikacją lakieru
bezbarwnego (zgodnie z podanym przez producenta czasem). Zazwyczaj jest to czas do matu
(do momentu zmatowienia lakieru). Nie należy wymuszać schnięcia warstw lakieru bazowego
pod powłokę lakieru bezbarwnego.
Natryskujemy lakier bezbarwny
Usuwanie wad i wtrąceń
Jeżeli zachodzi konieczność usunięcia wtrąceń z nałożonej powłoki, należy
ją przematować (po około 20 minutach od odparowania) przy pomocy papieru o gradacji
#1200 - #1500 na mokro. Następnie wykonać naprawę punktową na zmatowanym obszarze.
Przed nałożeniem lakieru bezbarwnego należy natrysnąć jedną warstwę lakieru bazowego.

38
Cieniowanie lakieru bazowego
W przypadku aplikacji kolorów metalicznych (z dodatkiem cząstek aluminium) oraz
perłowych (z cząsteczkami perłowymi zwanymi też MICĄ) zawsze zachodzi konieczność
cieniowania lakieru.
Cieniowanie lakieru bazowego zalecane jest zawsze w przypadku wykonywania napraw
punktowych, oraz wskazane w celu uzyskania optymalnego wyglądu nakładanej powłoki
metalicznej lub perłowej. Cieniowanie polega na nałożeniu lakieru nie tylko na naprawianym
elemencie, ale często na elementach sąsiadujących położonych w jednej płaszczyźnie. Przy
naprawie pokrycia lakierowego przednich drzwi samochodu osobowego zaleca się wykonać
cieniowanie na błotniku przednim i drzwiach tylnych. Przy naprawie błotnika tylnego
cieniowanie należy przeprowadzić na drzwiach tylnych i tylnej pokrywie. Elementy
cieniowane należy zmatowić i odtłuścić. Cieniowanie wykonujemy następująco:
− Pod bazowy lakier nawierzchniowy stosujemy rozcieńczalnik do cieniowania (zalecany
przez producenta lakieru bazowego),
− Nakładamy 1-2 mokre warstwy rozcieńczalnika do cieniowania na cały element
cieniowany w celu zapewnienia idealnego rozłożenia ziarna metalicznego,
− Natryskujemy 2 warstwy lakieru bazowego.
Naprawa powłoki bazowej trzywarstwowej
Powłoki trzywarstwowe należą do najtrudniejszych w aplikacji ze względu na fakt,
iż konieczna jest aplikacja dwóch niezależnych powłok lakieru bazowego. Pierwsza powłoka
jest podstawowym kolorem, zazwyczaj jest to powłoka o wysokich właściwościach kryjących
aplikowana w dwóch lub trzech cienkich warstwach. Następnie nakładamy drugą powłokę -
zazwyczaj o właściwościach transparentnych pozwalającą na uzyskanie „głębi” koloru. Efekt
końcowy powłoki trzywarstwowej uzależniony jest od ilości warstw transparentnej powłoki.
W przypadku stosowania koloru trzywarstwowego niezbędne jest wykonanie cieniowania.
Naprawa powłoki bazowej lakierem wodorozcieńczalnym
Lakier bazowy wodorozcieńczalny przeznaczony jest do renowacji i lakierowania
pojazdów oryginalnie polakierowanych lakierami bazowymi w systemie 2- warstwowym:
lakier bazowy + lakier bezbarwny. Przygotowanie podłoża pod lakier bazowy
wodorozcieńczalny wykonuje się analogicznie jak w innych systemach lakierowania.
Przy przygotowaniu powierzchni pod lakier bazowy szczególną uwagę należy zwrócić
na zalecenia producenta dotyczące dopuszczalności stosowania niektórych podkładów
(nie wszystkie podkłady wypełniające mogą być stosowane pod lakiery wodorozcieńczalne).
Powierzchnie przygotowujemy następująco:
− szlifujemy włókniną ścierną oraz żelem matującym lub (szlifujemy na sucho papierem
o gradacji #400 - #500),

39
− maskujemy obszar przeznaczony do aplikacji lakieru bazowego,
− suszymy powierzchnię,
− aplikujemy lakier bazowy wodorozcieńczalny.
Nakładanie lakieru nawierzchniowego - bazowego (wodorozcieńczalnego)
− bazowy lakier nawierzchniowy przygotowany przez kolorystę przelewamy przez sitko
− natryskujemy 3-4 cienkie warstwy lakieru bazowego wodorozcieńczalnego (w przypadku
małych napraw),
lub
− natryskujemy 2-3 pełne warstwy lakieru bazowego wodorozcieńczalnego (w przypadku
większych napraw),
− na przygotowaną wcześniej powierzchnię stosując metodę na zakładkę (z każdym
kolejnym przejściem pistoletu nanosimy lakier na 1/3 szerokość pasa już natryśniętego).
Uwaga
W przypadku lakieru metalicznego i perłowego aplikujemy dodatkową warstwę
wyrównującą
producenta czasem). Zazwyczaj jest to czas do matu (do momentu zmatowienia lakieru)
po aplikacji ostatniej warstwy lakieru, pozostawiamy lakier do odparowania
do matu + dodatkowo około 5 minut,
− nakładamy lakier bezbarwny.
Cieniowanie lakieru bazowego wodorozcieńczalnego
Cieniowanie lakieru bazowego wodorozcieńczalnego na elemencie zalecane jest zawsze
w przypadku wykonywania napraw punktowych. Cieniowanie wskazane jest w celu
uzyskania optymalnego wyglądu aplikowanej powłoki metalicznej lub perłowej. Cieniowanie
często polega na nałożeniu lakieru nie tylko na naprawianym elemencie, ale także
na elementach sąsiadujących. Elementy cieniowane należy zmatowić i odtłuścić. Zasady
cieniowania obowiązują identyczne jak przy lakierach bazowych rozpuszczalnikowych:.
− cieniowany element matujemy włókniną z żelem matującym,
− nakładamy 1-2 warstwy lakieru wodorozcieńczalnego (pamiętajmy o odparowaniu
między warstwami) na element naprawiany,
− nakładamy warstwę „napylającą” w celu wyrównania koloru na cieniowany element,
− nakładamy lakier bezbarwny na element naprawiany i cieniowany.
Nanoszenie lakieru bezbarwnego
Lakier bezbarwny stanowi ostatnią powłokę pokrycia lakierowanego w procesie naprawy
powłoki lakierniczej, zwaną także wykończeniową. Powinien być stosowany zawsze
na w pełni wysuszoną oraz wolną od wad i zanieczyszczeń warstwę lakieru bazowego.
Lakier bezbarwny stanowi powłokę wykończeniową i należy go stosować na wolną
od wad i zanieczyszczeń powierzchnię lakieru bazowego.

40
Aplikacja lakieru bezbarwnego:
− lakier bezbarwny przelewamy przez sitko lakiernicze do pistoletu lakierniczego,
− natryskujemy 1 pełną warstwę lakieru bezbarwnego,
− pozostawiamy lakier do odparowania (zgodnie z zaleceniami producenta lakieru
bezbarwnego),
− natryskujemy 2 pełną warstwę lakieru bezbarwnego,
− pozostawiamy lakier do odparowania przed wygrzewaniem,
− wygrzewamy lakier bezbarwny,
− polerujemy lakier bezbarwny (minimum 1h po schłodzeniu elementu).
Naprawy punktowe lakieru bezbarwnego
W przypadku niewielkich uszkodzeń lakieru bezbarwnego możliwe są jego naprawy:
− na zmatowaną według zasad ogólnych powierzchnię natryskujemy lakier bezbarwny
i pozostawiamy do odparowania (po drugiej warstwie 10 min),
− gotową mieszankę lakieru bezbarwnego mieszamy z rozcieńczalnikiem do cieniowania
(zalecanym przez producenta lakieru bezbarwnego) w proporcji 1:3 (1 część gotowej
mieszanki lakieru bezbarwnego: 3 części rozcieńczalnika do cieniowania),
− natryskujemy mieszankę „na zakładkę” pamiętając o zmniejszeniu ciśnienia powietrza,
pokrywając powierzchnię większą od uprzednio natryśniętej,
− granicę naprawianego obszaru należy wykończyć poprzez natryśnięcie 1-2 warstw
czystego rozcieńczalnika do cieniowania.
Posługiwanie się pistoletem natryskowym
Pistolet natryskowy
Pistolet natryskowy działa na zasadzie wykorzystania sprężonego powietrza,
przy pomocy, którego rozpylona zostaje warstwa lakieru na lakierowaną powierzchnię
przedmiotu.
Pistolet natryskowy działa na podobnej zasadzie, co rozpylacz. Sprężone powietrze
wypływa ze szczelny pomiędzy dyszą powietrza a dyszą lakieru, w której powstaje
podciśnienie, które zasysa lakier z pojemnika zamontowanego na pistolecie. Pod wpływem
sprężonego powietrza, które wydostaje się z dyszy powietrza lakier wypływający z dyszy
lakieru jest najpierw rozpylany, a później natryskiwany na lakierowaną powierzchnię.
1. Typy pistoletów natryskowych
Rozróżniamy trzy podstawowe typy pistoletów natryskowych ze względu na sposób
doprowadzenie lakieru:
− pistolet z górnym zbiornikiem – zbiornik znajduje się powyżej dyszy lakieru, lakier
przedostaje się do dyszy pod wpływem grawitacji, własnego ciężaru oraz podciśnienia,
które powstaje w dyszy
− pistolet z dolnym zbiornikiem – zbiornik znajduje się poniżej dyszy lakieru, lakier
przedostaje się do dyszy pod wpływem powstającego w niej podciśnienia
− pistolet z dołączonym zbiornikiem ciśnieniowym – lakier znajdujący się w dołączonym
zbiorniku ciśnieniowym przedostaje się do dyszy pod wpływem ciśnienia sprężonego
powietrza lub ciśnienia wytworzonego przez pompę.

41
2. Podstawowe elementy pistoletu natryskowego. W lakierowaniu pistoletem
natryskowym możliwa jest:
− regulacja ilości lakieru – do regulacji ilości lakieru służy specjalne pokrętło, które
reguluje skok iglicy - jego odkręcenie zwiększa rozpylaną ilość lakieru, a jego
przykręcenie zmniejsza rozpylaną ilość lakieru. Całkowite zakręcenie pokrętła
odcina dopływ lakieru,
− regulacja kształtu rozpylanego lakieru – odkręcenie pokrętła powoduje owalny
kształt strumienia a dokręcenie – kształt kołowy. Kształt owalny jest wygodniejszy
podczas aplikacji lakieru na duże powierzchnie, kształt kołowy natomiast ułatwia
aplikacje lakieru na małych powierzchniach,
− regulacja przepływu powietrza – służy ona do regulacji ciśnienia; odkręcenie
pokrętła zwiększa ciśnienie powietrza, a dokręcenie – zmniejsza ciśnienie powietrza;
dokręcenie pokrętła do oporu powoduje zamknięcie dopływu powietrza,
− dysza lakieru – służy do doprowadzenia odpowiedniej ilości lakieru do strumienia
powietrza. Wejście iglicy w przewężenie powoduje zamknięcie przepływu lakieru,
usunięcie iglicy z dyszy spowoduje rozpylenie lakieru, wielkość rozpylenia zależy
od wielkości otwarcia dyszy. Dysze pistoletów wykonywane są w różnych
rozmiarach, mają one wpływ na prawidłowość aplikacji lakieru o różnej gęstości
oraz lepkości,
− dysza powietrza – powoduje rozpylenie lakieru. W jej wnętrzu znajdują się
następujące otwory: otwór centralny – (wytwarza próżnię wokół dyszy i rozpyla
lakier) i otwór regulacji kształtu strumienia – (formuje kształt strumienia, otwór
rozpylający– poprawia rozpylenie lakieru)
− spust – jego naciśnięcie powoduje rozpylenie lakieru przez powietrze, działa
on dwustopniowo; jego początkowe naciśnięcie powoduje otwarcie zaworu
powietrza, pozwalając jedynie na jego wypływ. Dalsze dociskanie otwiera iglicę, co
pozwala
na rozpylenie lakieru przez powietrze.
3. Posługiwanie się pistoletem natryskowym
− Technika używania pistoletu i jej stosunek do jakości rozpylania jest często
źle rozumiana przez wielu lakierników. Prawidłowa technika używania pistoletu
obejmuje trzy elementy:
− Kąt pistoletu - zalecany kąt pistoletu do natryskiwanej powierzchni to 90 stopni.
Pod tym kątem rozpylany lakier nakładany jest równą powłoką. Trzymanie pistoletu
pod kątem innym niż zalecany powoduje, że rozpylany lakier jest nakładany
nierówną powłoką.
− Odległość od powierzchni - odległość od powierzchni zalecana podczas trzymania
pistoletu to 15 - 20 cm dla produktów szybkoschnących oraz 20 - 25 cm -dla
produktów wolnoschnących. Trzymanie pistoletu w odległości mniejszej od
zalecanej ogranicza separację rozpylanych cząstek powodując nadmierne
rozwilżenie produktu w momencie uderzenia. I odwrotnie, trzymanie pistoletu
daleko od powierzchni umożliwia rozpylanemu produktowi zbyt szeroką separację,
dając w rezultacie suchą powłokę lakieru.
Informacja: Zaleca się nieco bliższe trzymanie pistoletów HVLP, 12 - 16 cm.
− Szybkość pracy pistoletem - szybkość pracy pistoletem powinna być taka aby uzyskać
odpowiednią, jednolitą grubość powłokę przy 50% zakładce, a tym samym maksymalną
wilgotność bez tworzenia nadmiernie grubej powłoki.

42
Aby sprawdzić szybkość przepływu lakieru w pistolecie należy wykonać następujące
czynności:
a) wlać 1000 ml (1 litr) rozpuszczalnika do kubka pistoletu,
b) ustawić regulację lakieru w pistolecie w pozycję całkowicie otwarte,
c) ustawić ciśnienie powietrza w pistolecie na 3.5 bar,
d) spust na pistolecie ustawić w pozycję całkowicie otwarty na 1 minutę, a następnie
zwolnić,
e) wylać resztę rozpuszczalnika z kubka i zmierzyć objętość,
f) otrzymany wynik odjąć od początkowych 1000 ml, a otrzymana różnica będzie ilością
płynu jaką pistolet przepuszcza na minutę.
− Nakładanie warstw – lakier nanoszony pistoletem rozkłada się tak, iż powstaje warstwa
cieńsza na brzegach i grubsza w środku. Aby efekt aplikacji był idealny należy
zastosować tę samą grubość nałożonej warstwy na całym lakierowanym obszarze. W tym
celu lakier aplikujemy zakładkowo. Kolejne przejścia pistoletu natryskują lakier na około
½ - 1/3 uprzednio natryśniętego pasa. Szczególną uwagę należy zwrócić na jednorodność
tworzonych zakładek.
4. Czyszczenie pistoletu lakierniczego po użyciu:
− wylewamy lakier pozostały w pojemniku,
− naciskamy spust w celu usunięcia resztek lakieru z dyszy,
− do pojemnika wlewamy rozpuszczalnik,
− kilkakrotnie rozpylamy rozpuszczalnik,
− zatykamy dyszę powietrza i przedmuchujemy pistolet sprężonym powietrzem,
− oczyszczamy pojemnik,
− odkręcamy dyszę powietrza,
− oczyszczamy dysze powietrza.
Metody suszenia lakieru
Producenci powłok renowacyjnych podają zawsze w odpowiednich instrukcjach
technicznych wszystkie kroki niezbędne do całkowitego wysuszenia lakieru. Należy zawsze
pamiętać o dokładnym przestrzeganiu zaleceń dotyczących czasów suszenia podanych przez
producenta.
Tabela 3 Przykładowe czasy suszenia lakieru dwuskładnikowego w temperaturze 20ºC
POZIOM SUSZENIA CZAS
bezpyłowe ½ h
bezśladowe 3 h
montażowe 12 h
Do całkowitego utwardzenia 20 h
Suszenie na powietrzu
Schnięcie lakieru odbywa się poprzez odparowanie rozcieńczalnika oraz polimeryzację
lakierów dwuskładnikowych. Te same czynniki powodują utwardzenie lakieru. Schnięcie
i utwardzanie postępuje szybciej w przypadku zastosowania wygrzewania. Suszenie
na powietrzu to nic innego jak suszenie lakieru w temperaturze pokojowej. Zastosowanie
wygrzewania zwane jest dosuszaniem. Wygrzewanie odbywa się przy użyciu
specjalistycznego sprzętu, tj. w suszarkach lub promiennikach.

43
Polerowanie
Polerowanie szlifowaniem nałożonej powłoki w celu uzyskania wyglądu identycznego z
powłoką oryginalną. Powierzchnia po renowacji może posiadać takie wady jak drobne
pęcherzyki, powstałe wyniku adhezji wtrącenia czy zacieki. Może ona być chropowata czy
też jej połysk może odbiegać od połysku powłoki oryginalnej. W celu wyeliminowania różnic
w wyglądzie powłoki należy zastosować proces polerowania.
1. Etapy polerowania:
− gruboziarnistą pastą polerską – regulowanie połysku,
− drobnoziarnistą pastą polerską – wytworzenie połysku.
2. Narzędzia do polerowania:
− koreczki gumowe – używane do usuwania drobnych wtrąceń i zacieków przed
szlifowaniem pastą polerską,
− papier ścierny – używany do regulowania tekstury, usuwania wtrąceń i zacieków.
Najlepsze efekty daje papier o ziarnistości #1200 do #2000,
− pasty polerskie – składają się z cząsteczek ściernych wymieszanych z
rozpuszczalnikiem lub wodą, zastosowanie past zależy od grubości zawartych w
nich cząsteczek ściernych,
− tarcze polerskie – dołączone do polerek używane są wspólnie z pastą polerską.
Tarcze dzielą się na różne typy według ich grubości,
− polerki mechaniczne– urządzenia elektryczne lub pneumatyczne wprowadzające w
ruch tarcze polerskie.
3. Etapy procesu polerowania:
− suszenie lakieru– należy przestrzegać zaleceń producenta,
− sprawdzenie tekstury lakieru – porównanie powłoki oryginalnej z powłoką
odnowioną,
− eliminacja wtrąceń – przy użyciu gumowych koreczków usuwamy wtrącenia i
zacieki,
− szlifowanie na mokro papierem ściernym – w razie konieczności używamy papieru
o gradacji #1500 - #2000 do wygładzenia chropowatej warstwy lakieru,
− polerowanie przy użyciu pasty polerskiej – polerowanie rozpoczynamy po
całkowitym wyschnięciu lakieru, w celu odwzorowania tekstury i połysku należy
zastosować odpowiednią tarczę oraz pastę polerską:
a) gruboziarnistą pastą polerską + tarczą polerską pozwalającą na dopasowanie
polakierowanej powłoki do powłoki oryginalnej,
b) drobnoziarnista pastą polerską + tarczą polerską pozwalającą na wyeliminowanie oznak
wcześniejszego polerowania oraz nadanie odpowiedniego połysku polerowanej
powierzchni.
− czyszenie pojazdu po poloreowaniu – pojazd należy wyczyścić przy użyciu miękkiej
szmatki.

44
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. czym charakteryzuje się powłoka jednowarstwowa?
2. czym charakteryzuje się powłoka dwuwarstwowa?
3. jak należy przygotować podłoże pod lakier jednowarstwowy?
4. jak należy przygotować podłoże pod lakier dwuwarstwowy?
5. jakiej dyszy używamy do aplikacji lakieru jednowarstwowego?
6. co to jest cieniowanie?
7. jak działa pistolet natryskowy?
8. jakie znasz typy pistoletów natryskowych?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Naniesienie lakieru jednowarstwowego UNI na wymontowaną z samochodu pokrywę
komory silnika
2) przygotować podłoże pod aplikację lakieru,
3) zapoznać się z instrukcją techniczną producenta lakieru,
4) wymieszać lakier w odpowiedniej proporcji,
5) przelać lakier do pistoletu lakierniczego,
6) dobrać odpowiednią dysze pistoletu,
7) wyregulować ciśnienie pistoletu,
8) zaaplikować pierwszą pełną warstwę lakieru,
9) pozostawić lakier do odparowania między warstwami,
10) zaaplikować kolejną warstwę lakieru,
11) odparować lakier przed wygrzewaniem,
12) wygrzać powłokę,
13) wypolerować powierzchnię,
14) omówić wykonane ćwiczenie z kolegami i nauczycielem,
15) ocenić jakość wykonanego ćwiczenia,
Wyposażenie stanowiska pracy
− element do naniesienia lakieru uni,
− materiały niezbędne do przygotowania powierzchni,
− pistolet lakierniczy,
− stojak do mocowania elementu lakierowanego,
− lakier gotowy do aplikacji,
− urządzenie do wygrzania lakieru (suszarki lub promienniki),
− sprzęt do polerowania,
− materiały do polerowania,
− odzież i maska ochronna.

45
Ćwiczenie 2
Wykonać cieniowanie lakieru bazowego na elemencie(lakierowany element - przednie
prawe drzwi samochodu osobowego)
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś.
2) zapoznać się z instrukcją techniczną producenta rozcieńczalnika do cieniowania,
3) przygotować mieszankę do cieniowania zgodnie z zaleceniami producenta,
4) dokonać oceny obszaru cieniowania,
5) zmatowić element do cieniowania,
6) odtłuścić element do cieniowania,
7) nanieść rozcieńczalnik do cieniowania (1-2 mokre warstwy),
8) nanieść jedną warstwę lakieru bazowego,
9) pozostawić do odparowania,
10) nanieść drugą warstwę lakieru bazowego,
11) wygrzać,
12) nanieść lakier bezbarwny,
13) wypolerować powierzchnię.
− samochód z drzwiami przednimi prawymi do naprawy lakierniczej,
− rozcieńczalnik do cieniowania,
− instrukcja techniczna producenta rozcieńczalnika do cieniowania,
− gotowa mieszanka lakieru bazowego,
− materiały niezbędne do matowania,
− materiały niezbędne do odtłuszczania,
− pistolet lakierniczy,
− lakier bezbarwny,
− urządzenie do wygrzewania lakieru,
− odzież i maska ochronna.
Ćwiczenie 3
Posługiwanie się pistoletami lakierniczymi
2) wybrać pistolet lakierniczy do naniesienia: gruntu antykorozyjnego, podkładu, lakieru
bazowego, lakieru bezbarwnego lub z wymiennymi dyszami,
3) zapoznać się z instrukcją obsługi pistoletu,
4) dokonać regulacji ilości wyprowadzanego lakieru,
5) dokonać regulacji ciśnienia wyprowadzanego lakieru,
6) dokonać regulacji przepływu powietrza,
7) dokonać regulacji ciśnienia,
8) wypróbować różne kąty nachylenia pistoletu,
9) wypróbować odległość pistoletu od lakierowanej powierzchni,

Lakiernik 714[03] z1.06_u

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Lakiernik 714[03] z1.06_u

Similar to Lakiernik 714[03] z1.06_u (20)

More from Szymon Konkol - Publikacje Cyfrowe

More from Szymon Konkol - Publikacje Cyfrowe (20)

Lakiernik 714[03] z1.06_u