Technik.technologii.drewna 311[32] z2.01_u

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
`
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Marcin Tomaszewski
Kształtowanie elementów narzędziami ręcznymi
i zmechanizowanymi 311[32].Z2.01
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

1
Recenzenci:
mgr inż. Halina Nowak
mgr inż. Bożena Krasnodębska
Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Marcin Tomaszewski
Konsultacja:
mgr Małgorzata Sołtysiak
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[32].Z2.01
Kształtowanie elementów narzędziami ręcznymi zawartej w modułowym programie
nauczania dla zawodu technik technologii drewna.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 5
3. Cele kształcenia 6
4. Materiał nauczania 7
4.1. Rodzaj, charakterystyka i klasyfikacja sposobów obróbki drewna
i tworzyw drzewnych oraz znaczenie obróbki cięciem
7
4.1.1. Materiał nauczania 7
4.1.2. Pytania sprawdzające 9
4.1.3. Ćwiczenia 10
4.1.4. Sprawdzian postępów 11
4.2. Stanowisko pracy do obróbki skrawaniem 12
4.3. Proces trasowania i skrawanie nożem elementarnym 18
4.4 Wpływ wad drewna na jego obróbkę 26
4.5. Ręczna obróbka drewna i ocena jej jakości 30
4.5.3. Ćwiczenia
4.5.4. Sprawdzian postępów
32
33
4.6. Narzędzia ręczne –przygotowanie, konserwacja i zakres stosowania 34
4.7. Narzędzia zmechanizowane –przygotowanie, konserwacja i zakres
stosowania 49
4.8. Wykonywanie prostych elementów stolarskich 56
4.8.3. Ćwiczenia
61
63
5. Sprawdzian osiągnięć ucznia 64
6. Literatura 69

3
1. WPROWADZENIE
Poradnik ten będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu kształtowania
elementów narzędziami ręcznymi i zmechanizowanymi. Zawarty w nim będzie również
materiał dotyczący trasowania drewna, przygotowania narzędzi do pracy i ich odpowiedniego
przechowywania oraz osłaniania w trakcie pracy.
Jednostka modułowa: Kształtowanie elementów narzędziami ręcznymi jest jedną
z podstawowych jednostek dotyczących procesu technologicznego przerobu drewna.
W poradniku zamieszczono:
1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś posiadać,
aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.
2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej, które określają umiejętności, jakie opanujesz
w wyniku procesu kształcenia.
3. Materiał nauczania, który zawiera informacje niezbędne do realizacji zaplanowanych
szczegółowych celów kształcenia, umożliwia samodzielne przygotowanie się do
wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy
wskazaną literaturę oraz inne źródła informacji. Obejmuje on również:
− pytania sprawdzające wiedzę niezbędną do wykonania ćwiczeń,
− ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenia stanowiska pracy,
− sprawdzian postępów, który umożliwi sprawdzenie poziomu Twojej wiedzy po
wykonaniu ćwiczeń.
4. Sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu pytań sprawdzających opanowanie umiejętności
z zakresu całej jednostki. Zaliczenie tego jest dowodem umiejętności określonych w tej
jednostce modułowej.
5. Wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej.
Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub
instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po przerobieniu materiału spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki modułowej.
Wykonując sprawdzian postępów powinieneś odpowiadać na pytania tak lub nie, co oznacza,
że opanowałeś materiał lub nie.
Bezpieczeństwo i higiena pracy
W czasie pobytu w pracowniach obróbki ręcznej należy bezwarunkowo przestrzegać
zasad bezpiecznej pracy i wszystkich wskazówek i poleceń instruktora lub nauczyciela.
Szczególną uwagę zachować należy w trakcie pracy narzędziami, zarówno ręcznymi jak
i zmechanizowanymi. O każdej awarii narzędzia lub innym wypadku należy niezwłocznie
powiadomić nauczyciela bądź instruktora. Należy zwracać uwagę na to, aby po ukończonej
pracy narzędzia wróciły na swoje miejsca nie powodując zagrożenia pozostawione w miejscu
pracy.

4
Schemat układu jednostek modułowych
311[32].Z2.04
Maszynowe wykonywanie
złączy i profili
311[32].Z2.03
Technologia strugania
wyrównującego i grubościowego
oraz szlifowania powierzchni
311[32].Z2.01
Kształtowanie elementów
narzędziami ręcznymi i
zmechanizowanymi
311[32].Z2.02
Maszynowe pozyskiwanie
elementów surowych
Moduł 311[32].Z2
Technologia wytwarzania
elementów
311[32].Z2.05
Technologia toczenia
i obtaczania
311[32].Z2.06
Parzenie i gięcie drewna
311[32].Z2.08
Wykorzystywanie
komputeryzacji i automatyzacji
w procesach obróbki drewna
311[32].Z2.07
Szlifowanie drewna

5
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− stosować narzędzia pomiarowe,
− rozróżniać poszczególne części budowy drewna i ich wpływ na skrawanie,
− prawidłowo określać wpływ wad drewna na jego obróbkę i zastosowanie,
− poprawnie określać zasady bhp podczas pracy w zakładzie drzewnym,
− poprawnie stosować nazewnictwo podstawowych elementów stolarskich i złączy,
− posługiwać się normami,
− wykonywać i odczytywać szkice, schematy i rysunki,
− rozróżniać typowe części i zespoły maszyn,
− wykorzystywać techniki komputerowe,
− posługiwać się dokumentacją techniczną.

6
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
− określić rodzaje i zasady ręcznej obróbki drewna i tworzyw drzewnych,
− zorganizować stanowiska pracy ręcznej obróbki drewna i tworzyw drzewnych,
− rozpoznać narzędzia tnące stosowane w ręcznej obróbce drewna i tworzyw drzewnych
oraz określić ich przeznaczenie
− dobrać narzędzia do rodzaju obróbki,
− określić stan techniczny i przygotować narzędzia do obróbki ręcznej drewna i tworzyw
drzewnych,
− dokonać pomiaru parametrów narzędzi,
− zastosować zasady konserwacji narzędzi,
− przygotować i przechować przyrządy, sprawdziany i szablony,
− wykonać operacje technologiczne narzędziami ręcznymi i zmechanizowanymi,
− wykonać elementy stolarskie narzędziami ręcznymi i zmechanizowanymi,
− rozpoznać i usunąć wady ręcznej obróbki drewna.

7
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Rodzaje, charakterystyka i klasyfikacja sposobów obróbki
drewna i tworzyw drzewnych oraz znaczenie obróbki cięciem
4.1.1. Materiał nauczania
Rodzaje obróbki drewna
Wszystkie czynności w rezultacie których z surowych elementów drzewnych
otrzymujemy gotowy wyrób określa się procesem produkcyjnym. Czynności takie jak
suszenie, struganie, szlifowanie, gładzenie czy wykonywanie połączeń i sklejanie elementów
w całość są czynnościami technologicznymi, tworzącymi procesy technologiczne.
Zmiany kształtu i właściwości fizykochemicznych drewna oraz sposoby wykończenia
i zabezpieczania jego powierzchni jakie wywołujemy w trakcie obróbki stanowią podstawę do
wyróżnienia w produkcji drzewnej następujących typów procesów technologicznych:
− dzielące – przecinanie, docinanie i rozdrabnianie (dzielenie większych elementów na
mniejsze),
− kształtujące – nadawanie ostatecznego kształtu poprzez gięcie i skrawanie drewna,
− procesy łączące – sklejanie, skręcanie, zbijanie,
− zmieniające strukturę – rozwłóknianie,
− ulepszające – prasowanie, suszenie, wykończenie i zabezpieczanie powierzchni.
Obróbką nazywamy proces technologiczny wykonywany na przedmiocie obróbki mający na
celu zmianę jego kształtu, wymiarów, właściwości fizycznych, mechanicznych bądź
chemicznych.
Podział obróbki drewna ze względu na czynnik zmieniający jego właściwości bądź wymiary:
1. Obróbka mechaniczna – powoduje głównie zmiany kształtu i wymiarów drewna, nie
powoduje zmian naturalnych właściwości drewna. Wyróżniamy dwa rodzaje obróbki
mechanicznej: ręczną – zachodzące zmiany powodowane są wyłącznie siłą mięśni
ludzkich, maszynową – wykonywaną za pomocą maszyn i urządzeń mechanicznych
napędzanych silnikiem.
2. Obróbka hydrotermiczna drewna – jak sama nazwa wskazuje jest to działanie na drewna
wodą i temperaturą. Ma ona na celu zmianę właściwości fizycznych drewna (np.
uplastycznienie drewna). Jest to ważny zabieg wspierający produkcję fornirów, może być
również zabiegiem konserwującym i uszlachetniającym.
3. Obróbka chemiczna i fizykochemiczna – obejmuje wszystkie procesy chemiczne
i fizykochemiczne, które służą do przetwarzania drewna na różnego rodzaju tworzywa
drzewne oraz produkty chemiczne takie jak: celuloza, papier, węgiel drzewny, kalafonia,
terpentyna i garbniki.
Wymienione rodzaje obróbki mogą być stosowane oddzielnie, aczkolwiek częstokroć łączą
się i przebiegają jednocześnie np.: gięcie z równoczesnym klejeniem (obróbka plastyczna
i obróbka łączeniem).

8
Klasyfikacja rodzajów obróbki drewna i tworzyw drzewnych
Tabela 1 Podział obróbki drewna wg [2]
Płaskie (obr. maszynowa)
Obwodowe (obr. maszynowa)
Skrawanie
dzielące
Łukowe (obr. maszynowa)
Ciosanie (obr. ręczna)
Piłowanie (obr. maszynowa lub ręczna)
Struganie (obr. maszynowa lub ręczna)
Frezowanie (obr. maszynowa)
Wiercenie (obr. maszynowa lub ręczna)
Dłutowanie (obr. maszynowa lub ręczna)
Toczenie (obr. maszynowa lub ręczna)
Szlifowanie (obr. maszynowa lub ręczna)
Skrawanie
oddzielające
Tarnikowanie (obr. ręczna)
Przekrajanie (obr. maszynowa)
Cięcie
Krajanie
Wykrawanie (obr. maszynowa)
Gięcie
PrasowaniePlastyczna
Ściskanie (odciskanie)
Łupanie
Rozdrabnianie
Łączenie
Mechaniczna
Wykończeniowa
Suszenie
ParzenieHydrotermiczna
Warzenie
Fizykochemiczna
Obróbka
drewna
Chemiczna

9
Charakterystyka rodzajów obróbki drewna w pracach stolarskich
Mechaniczna obróbka drewna to przede wszystkim cięcie drewna, ale w jej zakresie
znajdują się również:
− obróbka łączeniem - sklejanie, skręcanie, zbijanie. Dzieli się ona na procesy takie jak:
łączenie kształtowe, łączenie z użytkiem środków łączących, łączenie złożone. Celem
łączenia jest nadanie materiałom drzewnym lepszych parametrów wymiarowych,
użytkowych i estetycznych. Ważnym zadaniem obróbki łączeniem jest łączenie
pojedynczych elementów w gotowy wyrób.
− obróbka łupaniem - rozdzielanie elementów za pomocą narzędzia w kształcie klina,
− obróbka rozdrabnianiem - dzielenie elementów na mniejsze sortymenty (np. zrębki),
− obróbka wykończeniowa - ma na celu przedłużenie żywotności drewna, nadanie mu
lepszego wyglądy i uszlachetnia powierzchnię. Wykończenie powierzchni zabezpiecza
drewno przed wpływem czynników zewnętrznych powodujących jego zawilgocenie lub
uszkodzenia mechaniczne. Częstokroć wykończenie powierzchni jest sposobem na
zabezpieczenie drewna przed działaniem biologicznych czynników niszczących drewno.
Obróbka cięciem. Jest to obróbka narzędziami o działaniu tnącym mająca na celu dzielenie
materiału na części, nadanie mu pożądanego wymiaru i kształtu oaz wyrównanie
i wygładzenie powierzchni.
W produkcji stolarskiej obróbka cięciem występuje w postaciach:
− skrawanie oddzielające, w wyniku tej operacji oddzielany jest wiór, który stanowi część
odpadową w procesie, skrawanie oddzielające jest największą częścią obróbki
skrawaniem, które powoduje nadanie kształtu, wymiarów i odpowiedniej gładkości
obrabianemu przedmiotowi,
− skrawanie dzielące, w wyniku tej operacji powstający wiór nie jest odpadem, tylko celem
przeprowadzania zabiegu (skrawanie oklein),
− krajanie, w tej operacji nie występuje strata materiału, polega ona na bezwiórowym
podzieleniu obrabianego materiału (przekrawanie oklein i obłogów).
Obróbka cięciem jest najważniejszą częścią procesu produkcyjnego, gdyż bez niej nie
może mieć on miejsca. Przykładowo, możemy przeprowadzić proces produkcyjny poprzez
samą obróbkę cięciem np. wykonanie trzonka do narzędzi będzie składało się z kilku operacji,
a wszystkie będą mieścić się w zakresie obróbki mechanicznej.
Wykonując natomiast jakikolwiek inny rodzaj obróbki, przykładowo klejenie lub
wykańczanie, to zazwyczaj musi on być zawsze poprzedzony obróbką cięciem, która będzie
stanowić przygotowanie do wyżej wymienionego procesu.
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Co to jest obróbka drewna?
2. Jakie znasz typowe procesy technologiczne?
3. Omów rodzaje obróbki drewna.
4. Omów rodzaje mechanicznej obróbki drewna.
5. Scharakteryzuj obróbkę wykończeniową drewna.
6. Jak dzielimy obróbkę cięciem?
7. Dlaczego obróbka cięciem jest tak ważna w procesie produkcyjnym?

10
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dokonaj podziału obróbki drewna.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:
1) przygotować karteczki z opisanymi rodzajami obróbki drewna (jedna karteczka – jeden
rodzaj obróbki),
2) zapoznać się z literatura dotyczącą obróbki drewna,
3) ułożyć opisane karteczki w odpowiedniej kolejności, przedstawiając klasyfikację obróbki
drewna,
4) uzasadnić prawidłowość dokonania podziału,
5) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
– kartki z opisanymi rodzajami obróbki drewna,
– notatnik,
– ołówek/długopis,
– literatura z rozdziału 6.
Ćwiczenie 2
Określ rodzaje obróbki, występujące w produkcji wyrobów z drewna.
1) przygotować zdjęcia z wyrobami z drewna,
2) zapoznać się z literaturą dotyczącą obróbki drewna,
3) dokonać obserwacji zdjęć pod kątem rodzajów wykonywanej obróbki,
4) zanotować spostrzeżenia,
5) określić rodzaje obróbki zaznaczając, który ma największe znaczenie dla wyrobu,
– fotografie przedstawiające wyroby z drewna,
– notatnik,
Ćwiczenie 3
Określ kolejność obróbki.
1) przygotować karteczki z opisanymi rodzajami obróbki drewna,
2) przygotować zdjęcia z wyrobami z drewna,
3) zapoznać się z literaturą dotyczącą obróbki drewna,

11
4) dokonać obserwacji zdjęć,
5) ułożyć w kolejności kartki z nazwami operacji,
– fotografie przedstawiające wyroby z drewna,
– kartki z opisanymi rodzajami obróbki drewna,
– notatnik,
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) określić co to jest proces produkcyjny? ¨ ¨
2) wymienić znane Ci typowe procesy technologiczne? ¨ ¨
3) określić rodzaje obróbki drewna? ¨ ¨
4) wymienić rodzaje mechanicznej obróbki drewna? ¨ ¨
5) określić czym jest obróbka wykończeniowa drewna? ¨ ¨
6) wskazać podział obróbki drewna cięciem? ¨ ¨
7) określić dlaczego obróbka cięciem jest tak ważna w procesie produkcyjnym? ¨ ¨

12
4.2. Stanowisko pracy do obróbki skrawaniem
Charakterystyka i wyposażenie stanowisk do obróbki drewna
Stanowisko robocze- jest to specjalnie wydzielone miejsce w warsztacie lub zakładzie
produkcyjnym, wyposażone w odpowiednie urządzenia i narzędzia ręczne i zmechanizowane
przystosowane do wykonywania zaplanowanych i ściśle określonych operacji. Powierzchnia
pracy na każdym stanowisku powinna być zależna od przeprowadzanej na nim operacji.
Przyjmuje się, że jeden stolarz na stanowisku ręcznym powinien mieć do dyspozycji 8-12 m2
.
Podział stanowisk roboczych ze względu na stopień zmechanizowania:
− stanowiska ręcznej obróbki drewna – narzędzia poruszane są wyłącznie siłą mięśni
ludzkich,
− stanowiska częściowo zmechanizowane – część narzędzi jest poruszana silnikiem a część
mięśniami ludzkimi,
− stanowiska zmechanizowane – stosowane są wyłącznie narzędzia napędzane silnikami
elektrycznymi lub sprężonym powietrzem.
Stanowiska robocze pod względem ilości zatrudnionych na nich pracowników dzielimy na:
− indywidualne – na stanowisku pracuje jedna osoba,
− zespołowe – na stanowisku pracują dwie lub więcej osób.
W produkcji stolarskiej wyróżniamy jeszcze jeden podział na dwa rodzaje stanowisk tj.:
− stanowiska stałe – czynności technologiczne wykonuje się w jednym miejscu,
− stanowiska ruchome – miejsce pracy jest zmienne np. transport.
W produkcji mebli występuje wiele rodzajów obróbki, które niegdyś były wykonywane
na jednym uniwersalnym stanowisku.
W chwili obecnej, gdy następuje rozwój i uprzemysłowienie produkcji stolarskiej następuje
podział stanowisk w zależności od wykonywanych operacji. Do najpopularniejszych
stanowisk możemy zaliczyć: stanowiska obróbki ręcznej drewna, do okleinowania, klejenia
i do obróbki wykończeniowej powierzchni.
Rys. 1 Strefy stanowiska roboczego[4],1 –urządzenia i narzędzia,
2 –materiał przeznaczony do obróbki. 3 –materiał obrobiony, 4 –stolarz,
5 –miejsce pracy.

13
Wyposażenie stanowiska obróbki ręcznej i zmechanizowanej w zależności od ich
przeznaczenia
Głównym elementem każdego stanowiska roboczego do obróbki ręcznej jest strugnica,
jest to swego rodzaju drewniany stół przystosowany do robót stolarskich.
Rys. 2 Budowa strugnicy stolarskiej [4] 1 –płyta robocza, 2 –nogi, 3 –łączyny.
4 –progi, 5 –pionowa podstawka pod docisk przedni, 6 –podkładka docisku przedniego,
7 –śruba dociskowa, 8 –docisk tylny, 9 –śruba dociskowa, 10 –wgłębienie w płycie,
11 –szuflada, 12 –otwory na imaki, 13 –ramiak wzmacniający.
Strugnica jest tak skonstruowana, aby unieruchomić obrabiany przedmiot i ułatwić jego
obróbkę. Podstawową częścią jej budowy są więc dociski, które bezpośrednio lub za
pośrednictwem imaków unieruchamiają dany element. Innym ważnym elementem jest
wgłębienie w płycie, które służy do przechowywania potrzebnych narzędzi w trakcie operacji
i nie pozwala im spaść ze stołu.
Rys. 3 Imaki [4] a) stalowe, b) boczne, c) zaczepowe, d) klocek z klinem
1 –odległość między płytkami dociskowymi, 2 –klocek, 3 –klin, 4 –fragment strugnicy.
Oprócz strugnicy na stanowisku roboczym powinno być jeszcze miejsce na narzędzia
stosowane podczas obróbki, miejsce na materiał przed, w trakcie i po obróbce, z tym że ilość
materiału zgromadzonego powinna być tak dobrana aby zapewnić dzienny ciąg pracy ale nie
ograniczyć miejsca do pracy. Powierzchnia pracy powinna być pozostawiona tak aby
zapewnić swobodę wykonywania ruchów.

14
Aby zachować większy porządek na stanowisku roboczym narzędzia należy
przechowywać w przystosowanych do tego szafkach narzędziowych, które możemy podzielić na:
− pojedyncze,
− zbiorowe.
W większych zakładach przemysłowych organizowane są dodatkowe działy do
przechowywania i konserwacji narzędzi zwane narzędziowniami.
Na stanowisku roboczym do klejenia powinno się znaleźć jeszcze kilka urządzeń
pomocniczych, które są stosowane do:
-nagrzewania drewna i kleju w razie zastosowania kleju glutynowego,
-wywierania nacisku niezbędnego w procesie klejenia,
-układania elementów przeznaczonych do klejenia.
Ostatnią grupą urządzeń zaliczanych do składu stanowiska roboczego są podpieraki
i podstawki, służące do unieruchamiania i składowania materiałów.
a) b) c)
Rys. 4 Urządzenia pomocnicze na stanowisku roboczym [4]
a) podpieraki z przesuwanym siodełkiem, b) podstawka, c) urządzenie do nagrzewania drewna
i kleju.
Rys. 5 Urządzenia do wywierania nacisku w trakcie
klejenia [4], a) ścisk stalowy, b) zwornice, c) kozły.
Rys. 6 Typowa szafka narzędziowa [4]
Zasady organizacyjne, porządkowe oraz bezpieczeństwo i higiena pracy
Warto pamiętać, że w przemysłowym lub rzemieślniczym zakładzie wykonującym prace
stolarskie należy największą uwagę zwracać na to iż drewno jest materiałem łatwopalnym
a narzędziami pracy są ostre przyrządy, które z łatwością mogą uszkodzić ubranie lub ciało
człowieka.
Do najważniejszych zasad możemy zaliczyć:
– stanowisko pracy powinno być utrzymywane zawsze w czystości i porządku,

15
– stanowisko robocze powinno być usytuowane wzdłuż dróg transportowych umożliwiając
łatwy dowóz i odbiór materiałów,
– na warsztacie pracy mogą się znajdować wyłącznie narzędzia niezbędne do pracy,
– narzędzia i przyrządy muszą być należycie konserwowane i składowane zawsze w tym
samym miejscu,
– elementy przeznaczone do obróbki i te już obrobione należy składować równo tak aby nie
powodowały zagrożenia przewróceniem się oraz by były łatwe do odbioru i przenoszenia,
– należy zachować ostrożność podczas pracy narzędziami stolarskimi,
– należy utrzymywać dyscyplinę porządkową i technologiczną,
– należy stosować się do instrukcji, regulaminów i zaleceń bezpośredniego przełożonego,
– należy zadbać o dostateczne oświetlenie stanowiska roboczego,
– stanowiska pracy powinny być odpowiednio wentylowane,
– w hali powinna panować odpowiednia temperatura i wilgotność powietrza,
– każdy pracownik powinien posiadać schludne i przylegające do ciała ubranie robocze,
– w razie konieczności należy chronić uszy nausznikami a usta maseczkami
przeciwpyłowymi,
– podłogi powinny być wykonane z materiału nie wytwarzającego pyłu oraz będącego złym
przewodnikiem ciepła.
Każdy pracownik zobowiązany jest również do ochrony swojego miejsca pracy przed
pożarem, aby było to możliwe należy stosować się do poniższych zasad:
– nie wolno wchodzić z żarzącym się papierosem lub palącą zapałką czy świecą do
pomieszczeń produkcyjnych,
– wszelkie grzejniki elektryczne należy odizolować od elementów drewnianych, a po
zakończeniu pracy odłączyć je do sieci,
– nie należy gromadzić na stanowisku pracy rzeczy niepotrzebnych,
– podczas pożaru drogi transportowe i pożarowe muszą być drożne, dlatego nie wolno
składować na nich materiałów ani odpadków,
– wszystkie części hali powinny być oczyszczone z wszystkich zanieczyszczeń
przyspieszających przenoszenie się ognia,
– sprzęt do gaszenia pożarów powinien być dobrze widoczny i łatwo dostępny,
– każdy zakład powinien posiadać indywidualnie opracowany plan ewakuacji budynku
i system powiadamiania alarmowego o istniejącym zagrożeniu pożarowym.
1. Określ co to jest stanowisko robocze.
2. Podziel stanowisko robocze na strefy.
3. Dokonaj podziału stanowisk roboczych.
4. Jaką rolę na stanowisku roboczym spełnia strugnica?
5. Jakie znasz elementy pomocnicze stosowane na stanowiskach roboczych?
6. Wymień urządzenia do wywierania nacisku na stanowiskach klejenia.
7. Wymień najważniejsze zasady bhp obowiązujące w zakładach przemysłu drzewnego.
8. Wymień najważniejsze zasady ppoż. obowiązujące w zakładach przemysłu drzewnego.

16
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Zamocuj w strugnicy obrabiany przedmiot w zależności od przeprowadzanej operacji
technologicznej.
1) wysłuchać instruktażu prowadzącego zajęcia,
2) dokonać oględzin miejsca ćwiczeń,
3) określić rodzaje przeprowadzanej obróbki,
4) zamocować materiał do obróbki,
5) dokonać skrawania sprawdzającego poprawność zamocowania elementu,
– strugnica,
– próbki materiału do obróbki,
– narzędzia skrawające (dłuto, młotek, piła, tarnik, strug),
Ćwiczenie 2
Dokonaj oględzin stanowiska roboczego pod względem bhp i ppoż.
1) zapoznać się z literaturą dotyczącą zasad bhp i ppoż. w zakładzie drzewnym,
2) podejść do przygotowanego wcześniej stanowiska roboczego,
3) dokonać oględzin stanowiska roboczego,
4) wylosować karteczkę z rodzajem obróbki, który będzie wykonywany,
5) pozostawić tylko narzędzia niezbędne do obróbki narzędzia,
6) wskazać ewentualne zagrożenia dla pracownika występujące na stanowisku roboczym,
– w pełni wyposażone stanowisko robocze,
– zestaw narzędzi rozłożony na strugnicy(dłuto, młotek, piła, tarnik, strug),
– kartki do losowania z rodzajem obróbki,
Ćwiczenie 3
Wyposaż stanowisko robocze przeznaczone do wykonywania określonej obróbki drewna.
1) zapoznać się literatura dotyczącą charakterystyki stanowiska roboczego,
2) przygotować karteczki z nazwami operacji,

17
3) przygotować karteczki ze szkicami narzędzi, urządzeń i przyrządów,
4) wylosować karteczkę z operacją,
5) dopasować narzędzia i urządzenia do kartek z nazwami operacji (jedna kartka – jedno
narzędzie),
– karteczki z nazwami operacji,
– podstawowe narzędzia i urządzenia stolarskie,
Ćwiczenie 4
Zaprojektuj stanowisko robocze na którym wykonana zostanie łączyna krzesła.
1) zapoznać się literatura dotyczącą charakterystyki stanowiska roboczego,
2) przygotować stanowisko pracy,
3) ułożyć narzędzia konieczne do wykonania pracy na stanowisku,
– stanowisko pracy (strugnica),
– urządzenia i narzędzia ręczne do obróbki drewna,
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) określić czym jest stanowisko robocze? ¨ ¨
2) podzielić stanowisko robocze na strefy? ¨ ¨
3) scharakteryzować rodzaje stanowisk roboczych? ¨ ¨
4) określić jaką rolę na stanowisku roboczym spełnia strugnica? ¨ ¨
5) wymienić elementy pomocnicze stosowane na stanowiskach roboczych? ¨ ¨
6) wymienić urządzenia stosowane do wywierania nacisku podczas klejenia? ¨ ¨
7) określić najważniejsze zasady bhp w zakładzie drzewnym? ¨ ¨
8) określić najważniejsze zasady ppoż. w zakładzie drzewnym? ¨ ¨

18
4.3. Proces trasowania i skrawania nożem elementarnym
Trasowanie
Trasowaniem nazywamy czynność polegającą na naniesieniu (zaplanowaniu rzazu),
ołówkiem na surowy materiał wymiarów brutto i kształtu pożądanych elementów. Jest to
proces, który wykonuje się pomiędzy większością operacji wykonywanych ręcznie i częścią
operacji, które wykonuje się mechanicznie. Wyróżniamy dwa rodzaje trasowania: trasowanie
wstępne i międzyoperacyjne.
Trasowanie elementów przed obróbką (trasowanie wstępne) stosujemy aby:
− ograniczyć do minimum powstawanie odpadków i najoszczędniej wykorzystać posiadany
materiał i co się z tym wiąże zwiększyć wydajność zakładu,
− dobrać na dane elementy taki materiał, który spełnia wszystkie potrzebne parametry
technologiczne,
− ułatwić obróbkę, wcześniejsze naniesienie linii częstokroć pomaga w poprowadzeniu
prawidłowego cięcia i eliminuje konieczność ciągłej pracy z rysunkiem technicznym,
− zmniejszyć ilość braków, gdyż błędne trasowanie możliwe jest do poprawienia a cięcie
nie.
Stopień wykorzystania materiału jest jednym z ważniejszych parametrów każdego
zakładu i pojedynczego stanowiska i nazywany jest wydajnością materiałową.
Wydajność materiałową możemy obliczyć ze wzoru:
Wn= %100⋅
M
m
gdzie:
Wn –wydajność materiału,
m –masa (objętość) materiału znajdująca się w „n” gotowych elementach,
M –masa (objętość) materiału zużytego na wykonanie „n” gotowych elementów.
Zabieg trasowania jest czynnością, która wymaga dużej dokładności, w zakładach
przemysłowych. Przy dużej produkcji lub przy pracy z elementami krzywoliniowymi stosuje
się wzorniki a w zakładach rzemieślniczych nie opłaca się tworzyć szablonów do
jednostkowej produkcji, więc elementy trasowane są indywidualnie.
Zarysy trasowania nanosi się na materiał płasko zaostrzonym ołówkiem stolarskim.
Rys. 7 Sposób prowadzenia ołówka przy trasowaniu elementów [3]

19
Tarcica bez wad jest łatwa do trasowania, problemy są w wypadku występowania wad
drewna, które najczęściej należy wyciąć. Należy również przestrzegać następujących zasad:
− na błędnie nakreślone linie nanosi się linie faliste,
− linie właściwe na zaciemnionym rysunku i linie wzdłuż których następują pierwsze cięcia
materiału oznaczamy krzyżykiem,
− tarcicę nie obrzynaną zawsze trasujemy na stronie przeciw-rdzeniowej, tarcicę obrzynaną
natomiast trasujemy od strony, która posiada większą liczbę wad,
− na trasowanej stronie należy zaznaczyć ołówkiem obrys wszystkich widocznych na
drugiej stronie wad,
− krótkie i wąskie elementy należy trasować pomiędzy większymi w niewykorzystanych
miejscach aby unikać strat materiału,
− na wykonanie elementów łukowych krzywoliniowych należy wykorzystać części tarcicy
o zawiłych słojach w pobliżu wad lub zgodnie z krzywoliniowym kształtem sztuki, tak
aby w miarę możliwości włókna biegły równolegle do krawędzi wykonywanego
elementu,
− należy dopuszczać do występowania wad w elementach w których ich występowanie jest
dopuszczalne w celu zmniejszenia ilości odpadów,
Trasowanie wstępne jest pierwszą operacją w procesie technologicznym, od której zależy
wydajność materiałowa i aby ją zwiększyć należy sposób trasowania uzależniać od rodzaju
i jakości obrabianego materiału. Na rysunkach zamieszczonych poniżej mamy pokazane
sposoby trasowania w zależności od jakości tarcicy oraz od sposobu podziału, których mamy
dwa rodzaje:
− podział szerokościowy tarcicy (pierwsze cięcie wzdłuż materiału),
− podział długościowy tarcicy (pierwsze cięcie w poprzek materiału).
Rys. 8 Trasowanie na lewej stronie tarcicy nie obrzynanej [4]
1 –linie traserskie, 2 –linia traserska pierwszej kolejności cięcia, 3 –linia unieważniona.
Rys. 9 Sposoby trasowania tarcicy w zależności od jakości i sposobu przetarcia [3,4]

20
Trasowanie międzyoperacyjne stosowane jest między poszczególnymi operacjami
technologicznymi, na przykład po struganiu grubościowym trasowanie miejsca wiercenia lub
wykonania złącza.
Trasowanie elementów płytowych jest o wiele prostsze niż elementów drewnianych
z uwagi na ich jednorodna budowę i konieczność obróbki tylko w dwóch płaszczyznach.
Najważniejsza rzeczą w trakcie trasowania płyt jest dobranie odpowiedniej krawędzi bazowej
(Rys.10) względem której będziemy trasować pozostałe linie.
Rys.10 Sposoby i kolejność trasowania elementów płytowych [3]
1) wyznaczenie krawędzi bazowej, 3) trasowanie cięcia przez całą płytę, 3) rozcinanie płyty, 4ab) trasowanie
cięcia poprzecznego przy użyciu kątownika prostopadle do krawędzi bazowej, 5) cięcie poprzeczne.
Ważnym elementem podczas operacji trasowania jest użycie do tego celu odpowiednich
narzędzi zwanych przyrządami pomiarowo-kontrolnymi. Przyrządy te możemy podzielić na
dwie grupy:
– przyrządy do pomiarów,
– przyrządy do rysowania linii traserskich.
Rys. 11 Przyrządy do pomiarów [4]
a) łata, b) przymiar drewniany, c) przymiar
zwijany stalowy, d) taśma miernicza, e)
suwmiarka z noniuszem, f) grubościomierz
zegarowy.
Ry Rys. 12. Przyrządy do rysowania linii traserskich [4]
a) rysik, b) rysak, c) znacznik, d) cyrkiel, e) kątownik
prostokątny, f) kątownik nastawny.
Podstawowe pojęcia oraz charakterystyka procesu skrawania nożem elementarnym
Pojęcie obróbki nożem elementarnym zostało wprowadzone w technologii w celu
zrozumienia procesu skrawania oraz konstrukcji narzędzia skrawającego. Ostrze noża

21
prostego (podobnie jak ostrza poszczególnych narzędzi skrawających) składa się
z następujących elementów:
– powierzchnia natarcia ABCD,
– powierzchnia przyłożenia ABFE,
– powierzchnie boczne noża ADE i BCF,
– główna krawędź tnąca AB,
– boczne krawędzi tnące AD i BC.
Rys. 13 Nóż elementarny (prosty) [3]
Proces obróbki drewna zachodzi tylko wtedy, gdy jeden z elementów (obrabiany element
lub ostrze), znajduje się w ruchu. Ruch narzędzia podczas obróbki nazywamy ruchem
roboczym. Kierunek ruchu narzędzia skrawającego jest kierunkiem skrawania a kąt
nachylenia głównej krawędzi tnącej noża do kierunku skrawania jest równy 90o
. Podczas
pracy noża prostego występują następujące wielkości kątowe:
– kąt przyłożenia α (alfa), zawarty między powierzchnią przyłożenia noża a powierzchnią
obrabianą (kąt ruchowy),
– kąt ostrza β (beta), zawarty między powierzchnią natarcia a powierzchnią przyłożenia
(kąt wymiarowy),
– kąt natarcia γ (gamma), zawarty między powierzchnią natarcia a powierzchnią
prostopadłą do powierzchni obrabianej, przechodzącą przez główną krawędź tnącą:
γ =90o
-(α + β )o
(kąt ruchowy),
– kąt skrawania δ (delta), zawarty między powierzchnią natarcia noża a powierzchnią
obrabianą, jest sumą kątów α + β (kąt ruchowy).
Podczas cięcia drewna wyróżniamy następujące kierunki skrawania w stosunku do
kierunku przebiegu włókien drewna: kierunki zasadnicze i kierunki pośrednie. Do
zasadniczych kierunków skrawania zaliczamy:
– skrawanie poprzeczne (np. piłowanie drewna w poprzek),
– skrawanie wzdłużne (np. struganie),
– skrawanie prostopadłe (np. struganie czoła drewna).
Kierunki skrawania charakteryzują się różnymi oporami skrawania, przy czym największe
opory są w kierunku prostopadłym, najmniejsze w poprzecznym.

22
W praktyce opory skrawania R, rozkładają się na dwie siły: siłę skrawania P i siłę odporu
(Rys.14). Wartość siły skrawania zależy od: grubości i szerokości wióra oraz od właściwego
odoru skrawania. Możemy ja obliczyć ze wzoru:
P= k×b×g[N]
gdzie: P –siła skrawania,
b –szerokość wióra,
g –grubość wióra,
k –właściwy opór skrawania.
Siłę odporu obliczamy ze wzoru:
Po= P×c [N]
gdzie: Po –siła odporu,
c –współczynnik zależny od kierunku skrawania, ustawienia noża w stosunku do
obrabianego materiału, grubości wióra i stopnia stępienia noża.
Na właściwy opór skrawania k wpływa wiele zmieniających się czynników, dlatego ustalono
umowne warunki podstawowe, dla których określono opór skrawania K. Aby dokonać
dokładnych obliczeń oporów skrawania należy pomnożyć obliczeniowe opory skrawania
przez współczynniki zależne od warunków pracy. Wzór na właściwe opory skrawania
przyjmuje postać:
k= cϕ ×cr×cw×ct×cδ ×cg×cf×cn×cs×cv×ck×K [Pa]
gdzie: k –właściwy opór skrawania,
K –podstawowy opór skrawania,
c –współczynniki zależne od warunków pracy.
Współczynniki zawarte w powyższym wzorze określają takie parametry jak: wilgotność,
temperaturę drewna, kątowe wielkości skrawania i stopień tępienia narzędzia. Do
ważniejszych współczynników możemy zaliczyć te zależne od grubości wióra i wielkości
kąta skrawania. Z poniższych tabel możemy odczytać, jak zmieniają się opory skrawania dla
trzech podstawowych kierunków anatomicznych drewna.
Tabela 2 Wartość współczynnika cδ dla noża prostego[5]
Tabela 3 Wartość współczynnika cg dla noża prostego[4]
Kąt skrawania δ
o
Skrawanie
30 45 50 55 60 65 70 75 80
Prostopadłe 0,4 0,63 0,73 0,86 1,0 1,2 1,4 1,65 2,0
Wzdłużne 0,5 0,7 0,8 0,9 1,0 1,13 1,3 1,48 1,7
Poprzeczne 0,8 0,9 9,93 0,97 1,0 1,05 1,1 1,15 1,2
Grubość wióra g w mm
Skrawanie
1,0 0,7 0,5 0,4 0,3 0,2 0,15 0,1 0,005
Prostopadłe 0,46 0,53 0,61 0,67 0,75 0,89 1,0 1,18 1,57
Wzdłużne 0,41 0,48 0,57 0,64 0,72 0,87 1,0 1,21 1,68
Poprzeczne 0,37 0,45 0,53 0,60 0,70 0,86 1,0 1,24 1,77

23
Rys. 14 Teoria skrawania drewna [5]
1- nóż, 2- element obrabiany, 3- strefa zgniatania włókien, 4- strefa przerywania włókien, 5- strefa
sprężystego podnoszenia się włókien, 6- wiór, R- opór skrawania, P- siła skrawania, Po- siła odporu,
e- promień zaokrąglenia noża.
Rys. 15 Zasadnicze kierunki skrawania drewna [3]
a) poprzeczny, b) wzdłużny, c) prostopadły.
1. W jakim celu stosujemy trasowanie drewna?
2. Jak obliczamy wydajność materiałową?
3. Wymień znane Ci zasady trasowania drewna.
4. Jakie są dwa rodzaje trasowania w zależności od kolejności wykonania pierwszego cięcia?
5. Jakie znasz przybory do pomiarów stosowane w stolarstwie?
6. Jakie znasz przybory do rysowania linii traserskich stosowane w stolarstwie?
7. Nazwij kąty występujące podczas skrawania nożem elementarnym.
8. Nazwij płaszczyzny występujące podczas skrawania nożem elementarnym.
9. Wymień znane Ci kierunki skrawania drewna.

24
4.3.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj dowolne trasowanie prostoliniowe w różnym układzie anatomicznym drewna
oraz przeprowadź próbę dłutowania i piłowania w różnym układzie anatomicznym.
1) zapoznać się z literaturą dotyczącą kierunków skrawania drewna,
2) przygotować próbki do trasowania drewna,
3) przygotować narzędzia do trasowania i skrawania drewna,
4) dokonać trasowania drewna w różnych kierunkach anatomicznych,
5) przeprowadzić próby przecinania i dłutowania drewna w różnych kierunkach
anatomicznych,
6) określić łatwość obróbki zależnie od kierunku anatomicznego,
7) przedstawić powyższe w formie opisowej,
– notatnik,
– próbki do przecinania drewna,
– młotek, dłuto, piła płatnica,
– strugnica,
Ćwiczenie 2
Określ nazwę i przeznaczenie przyrządu.
1) zapoznać się z literaturą dotyczącą trasowania,
2) przygotować przyrządy traserskie,
3) dokonać obserwacji przyrządów,
4) określić nazwę i przeznaczenie przyrządu,
– notatnik,
– przyrządy traserskie,
Ćwiczenie 3
Dokonaj trasowania sztuki tarcicy.

25
1) zapoznać się z literaturą dotyczącą trasowania drewna,
2) przygotować przyrządy traserskie,
3) przygotować próbki drewna do trasowania,
4) przygotować kartki z wymiarami na jakie mamy zapotrzebowanie,
5) określić czy trasujemy tarcicę do przecinania szerokościowego czy długościowego,
6) wytrasować sztukę tarcicy,
7) uzasadnić sposób trasowania i obliczyć wydajność materiałową,
– sztuka tarcicy przeznaczona do trasowania,
– kartki z zapotrzebowaniem materiałowym,
– przybory do trasowania,
– ołówek stolarski,
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) określić w jakim celu stosujemy trasowanie drewna? ¨ ¨
2) określić jak obliczamy wydajność materiałową? ¨ ¨
3) wymienić zasady trasowania drewna? ¨ ¨
4) określić rodzaje trasowania w zależności od kolejności wykonania
pierwszego cięcia? ¨ ¨
5) wymienić przybory do pomiarów stosowane w stolarstwie? ¨ ¨
6) wymienić przybory do rysowania linii traserskich stosowane w stolarstwie? ¨ ¨
7) nazwać kąty występujące podczas skrawania nożem elementarnym. ¨ ¨
8) nazwać płaszczyzny występujące podczas skrawania nożem elementarnym. ¨ ¨
9) wymienić kierunki skrawania drewna? ¨ ¨

26
4.4. Wpływ wad drewna na jego obróbkę
Wady drewna mogą występować zarówno w drewnie okrągłym jak i w tarcicy. Wady
drewna okrągłego są to wszelkie uszkodzenia, nieprawidłowości budowy oraz inne jego cech
naturalne, które ograniczają jego użyteczność. Wadami tarcicy nazywany wady i uszkodzenia
pochodzące z drewna okrągłego oraz powstałe w trakcie przetarcia surowca drzewnego
i dalszej jego obróbki.
Wady drewna znacząco wpływają na proces jego skrawania, jednakże ich różnorodność
powoduje konieczność omówienia wpływu na obróbkę każdej wady z osobna.
Sęki – stanowią nieodzowną część niemalże każdej sztuki tarcicy, obniżają one
wytrzymałość materiału i utrudniają obróbkę. Zazwyczaj są twardsze od otaczającego je
drewna, co sprawia trudność podczas prowadzenia obróbki i dołożenia większej siły na
wykonanie pracy podczas obróbki ręcznej. Sęki wypadające mogą stanowić zagrożenie dla
pracownika podczas pracy narzędziami zmechanizowanymi. Dodatkowo podczas pracy
narzędziami zmechanizowanymi newralgicznym momentem jest przejście narzędzia z drewna
litego na sęk, które powoduje nagły wzrost oporów skrawania i może spowodować
uszkodzenie narzędzia. Sęki są trudniejsze w obróbce niż drewno lite podczas prowadzenia
każdej z obróbek. Podczas wiercenia na krawędzi sęka i drewna litego wiertło może zboczyć
z wytrasowanego toru w kierunku drewna, co skutkuje niewłaściwe wykonaniem operacji
i koniecznością jej powtórzenia.
Pęknięcia – nie mają większego wpływu na obróbkę ręczną drewna. Większe pęknięcia
mogą mieć wpływ na zagrożenie występujące podczas pracy narzędziami
zmechanizowanymi, może nastąpić odłamanie pękniętej części powodujące zagrożenie dla
obsługującego urządzenie. Należy zwracać szczególną uwagę na pęknięcia podczas toczenia
i obtaczania, gdyż istnieje możliwość wystąpienia zagrożenia dla pracownika. Pęknięcia
mogą uniemożliwić doprowadzenie powierzchni drewna do odpowiedniej gładkości.
Skręt i zawiłość włókien – podczas pracy narzędziami zmechanizowanymi jedynym
problemem wiążącym się z jego występowaniem jest nieznaczny wzrost oporów skrawania,
Natomiast stanowi on dużą wadę podczas obróbki ręcznej, zwłaszcza dłutowania, gdyż może
powodować wzrost oporów skrawania a dodatkowo zbaczanie ostrza dłuta z wytrasowanej
drogi cięcia i powstawanie wyłomów. Skręt włókien może być utrudnieniem podczas
ręcznego szlifowania drewna, które uniemożliwi doprowadzenie go do odpowiedniej
gładkości powierzchni.
Twardzica – powoduje wzrost oporów skrawania drewna oraz zwiększenie użytej siły
podczas obróbki ręcznej.
Drewno ciągliwe – nie zwiększa oporów podczas obróbki, ale stanowi utrudnienie
w procesie szlifowania i może uniemożliwić doprowadzenie jego powierzchni do pożądanej
gładkości. Jego nierównomierna struktura może powodować powstawanie wyłomów
i ubytków drewna podczas obróbki.
Pęcherz żywiczny – wpływa negatywnie na obróbkę drewna, jest to szczelina
wypełniona żywicą, która po przecięciu może się rozlać. Pęcherz żywiczny powoduje
zmniejszenie wytrzymałości mechanicznej drewna. Obecność żywicy powoduje szybsze
tępienie się narzędzi.
Zakorek –j ego występowanie negatywnie wpływa na wygląd materiału. Kora
praktycznie nie ma wytrzymałości, dlatego występowanie zakorka obniża właściwości
mechaniczne. Uniemożliwia wykończenie mebla na gładko. Należy się go pozbyć poprzez
wycięcie.

27
Przeżywiczenie – powoduje szybsze tępienie się narzędzi i zwiększa opory skrawania.
Występowanie przeżywiczenia utrudnia wykończenie drewna i negatywnie wpływa na proces
klejenia. Utrudnia doprowadzenie drewna do pożądanej gładkości. Jest to wada, która
towarzyszy wielu innym wadom drewna.
Martwica – generalnie nie wpływa na proces skrawania, aczkolwiek w jej okolicy
u drzew posiadających żywicę powstają przeżywiczenia, które tę obróbkę utrudniają.
Występowanie martwicy powoduje konieczność zebrania większej warstwy drewna.
Rdzeń – składa się z mało wytrzymałych, obumarłych w trakcie wzrostu drzewa
komórek miękiszowych, dlatego, wskazane jest aby usuwać go w trakcie obróbki. Wpływa on
na zmianę lub pogorszenie właściwości drewna, oraz obniża estetykę
i wytrzymałość przekroju elementu w którym występuje.
Wady zabarwienia drewna – nie wpływają na jego obróbkę, są niepożądane ze
względów estetycznych.
Porażenia przez grzyby – wpływają negatywnie na strukturę drewna, częstokroć
obniżając jego właściwości mechaniczne. Powodują wzrost porowatości, częstokroć eliminują
drewno z procesu technologicznego. Nie można wiele powiedzieć na temat wpływu tej wady
na obróbkę drewna ponieważ najczęściej części porażone są wycinane.
Wady kształtu drewna – nie wpływają znacząco na proces skrawania, ale obróbka
drewna z takimi wadami powoduje wiele problemów podczas trasowania i przecierania.
Drewno obarczone takimi wadami ma najczęściej normalną strukturę więc opory skrawania
się nie zmieniają.
Wady przetarcia drewna – są uszkodzeniami powstałymi najczęściej w tartakach, są to
wady, które eliminujemy podczas obróbki. Nie wpływają znacząco na proces skrawania
drewna.
Uszkodzenia – są wadą, która w znacznym stopniu wpływa na obróbkę drewna.
W znacznej większości uszkodzenia wpływają negatywnie na właściwości mechaniczne
drewna. Przy większości z uszkodzeń w drewnie posiadającym żywicę występują
przeżywiczenia. Chodniki owadzie, zwęglenia i uszkodzenia przez ptaki częstokroć
wykluczają partie drewna z użycia. Występowanie zaciosów, oddarcia kory i spał
żywiczarskich powoduje powstanie martwicy, aczkolwiek nie wpływa na obróbkę drewna.
Najniebezpieczniejszym z uszkodzeń drewna jest występowanie ciał obcych, które może być
przyczyną uszkodzenia narzędzi i powodować dodatkowe zagrożenie dla pracowników.
Ciałami obcymi są najczęściej zarośnięte w drzewie pociski, które utkwiły w nim w trakcie
działań wojennych toczących się na naszych ziemiach, lub w trakcie polowań prowadzonych
przez koła łowieckie. Ciała obce mogą mieć również postać gwoździ wbijanych w żywe
drzewa, lub pozostałości po zrywce, takich jak haki od łańcuchów, którymi pracują ciągniki
zrywkowe. Jedynym sposobem lokalizacji ciał obcych zarośniętych przez drewno jest
wykorzystanie przed pierwszą linią przetarcia urządzeń do wykrywania metali.
Nagłe natrafienie piły na metalowe ciało obce w drewnie może spowodować połamanie
zębów piły i tępienie innych narzędzi. Największym problemem jest fakt iż najczęściej ciała
obce są niewidoczne i uniknięcie natrafienia na nie jest praktycznie niemożliwe.
Jak widać powyżej występowanie większości z wad albo utrudnia obróbkę albo zmienia
sposób jego obróbki. Najlepszym rozwiązaniem byłoby posiadać wyłącznie drewno
pozbawione wad, aczkolwiek cena tego materiału jest na tyle wysoka, ze musimy się z nimi
pogodzić i próbować obrabiać drewno z wadami.

28
4.4.2 Pytania sprawdzające
1. Jak wpływają na obróbkę drewna sęki?
2. Jak wpływają na obróbkę drewna przeżywiczenia?
3. Jak wpływają na obróbkę wady barwy drewna?
4. Jak wpływa na obróbkę drewna porażenie przez grzyby?
5. Jak wpływa na obróbkę drewna martwica?
6. Jak wpływają na obróbkę drewna zakorki?
7. Jak wpływa na obróbkę drewna skręt włókien?
8. Jakie wady przysparzają najwięcej problemów podczas obróbki?
4.4.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Oceń opory skrawania.
1) zapoznać się z literaturą dotyczącą wpływu wad drewna na jego obróbkę,
2) przygotować próbki drewna z wadami i bez wad,
3) przygotować narzędzia skrawające,
4) dokonać prób skrawania drewna,
5) określić łatwość obróbki drewna z wadami i drewna wolnego od wad,
6) wnioski przedstawić w formie pisemnej,
– notatnik,
– próbki drewna z wadami i bez wad,
– narzędzia do ręcznej obróbki drewna skrawaniem (piła płatnica, tarnik, dłuto),
– strugnica,
Ćwiczenie 2
Oceń gładkość powierzchni.
1) zapoznać się z literaturą dotyczącą wpływu wad drewna na jego obróbkę,
2) przygotować próbki drewna z wadami i bez wad,
3) przygotować narzędzia do szlifowania i wygładzania powierzchni,
4) wyszlifować powierzchnię próbek,
5) określić łatwość obróbki i poziom gładkości powierzchni na próbkach,

29
– notatnik,
– próbki drewna z wadami i bez wad,
– podkładka szlifierska,
– trzy rodzaje papieru ściernego (P60, P120, P180),
– strugnica,
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) określić jak wpływa na obróbkę drewna obecność sęków? ¨ ¨
2) określić jak wpływa na obróbkę drewna obecność przeżywiczeń? ¨ ¨
3) określić jaki wpływ na obróbkę drewna mają wady jego barwy? ¨ ¨
4) określić jak wpływa na obróbkę drewna ma zagrzybienie drewna? ¨ ¨
5) określić jaki wpływ na obróbkę drewna mają zakorki? ¨ ¨
6) określić jaki wpływ na obróbkę drewna ma martwica? ¨ ¨
7) określić jak wpływa na obróbkę drewna skręt włókien? ¨ ¨
8) określić jakie wady przysparzają najwięcej problemów podczas obróbki? ¨ ¨

30
4.5. Ręczna obróbka drewna i ocena jej jakości
Ręczną obróbką drewna nazywamy proces nadawania kształtu i wymiarów materiałom
drzewnym narzędziami, które wprawiane są w ruch za pomocą mięśni ludzkich. Specjalnym
rodzajem ręcznej obróbki drewna jest obróbka narzędziami zmechanizowanymi, w których
narzędzia są napędzane za pośrednictwem silnika, ale samo narzędzie, a co za tym idzie
obróbka drewna wykonywana jest za pomocą mięśni ludzkich. Narzędzia zmechanizowane
nazywają się potocznie elektro-narzędziami lub obrabiarkami przenośnymi.
Rodzaje ręcznej obróbki drewna i tworzyw drzewnych oraz ogólna charakterystyka
stosowanych narzędzi skrawających
Tabela 4 Rodzaje ręcznej obróbki drewna [5]
Rodzaj
obróbki
Grupa
sposobu
obróbki
Sposoby Odmiany
Czynnik
oddziaływania
na drewno
Zastosowanie
w produkcji
mebli
1 2 3 4 5 6
Obróbka
korowaniem
korowanie korowanie -wzdłużne ośniki stosowane
ciosanie -- -- nie stosowane
piłowanie -wzdłużne
-poprzeczne
-skośne
piły stosowane
struganie -zdzieranie
-równanie
-gładzenie
-profilowanie
-wygładzanie
-bruzdkowanie
-zastrugiwanie
strugi stosowane
wiercenie -przewiercanie
-nawiercanie
-wywiercanie
-pogłębianie
-rozwiercanie
świdry stosowane
dłutowanie -- dłuta stosowane
rzeźbienie -- dłuta stosowane
toczenie -zwykłe
-śrubowe
dłuta stosowane
obtaczanie -obtaczanie
czopów
-zaokrąglanie
czopów
-zaostrzanie
końców
dłuta stosowane
Obróbka
cięciem
skrawanie
oddzielające
gwintowanie -zewnętrzne
-wewnętrzne
dłuta stosowane

31
szlifowanie -płaskie
-proste
-
krzywoliniowe
-profilowe
-na okrągło
-bryłowate
papier ścierny stosowane
tarnikowanie tarniki stosowane
wiórkowanie -- gładzica stosowane
przeciąganie -- -- stosowane
skrawanie
dzielące
-- -- --
nie stosowane
przekrawanie -środkowe
-brzeżne
nóż prosty stosowane
wyjątkowo
krajanie
wykrawanie -zamknięte
-otwarte
Dłuto lub
specjalny nóż
stosowane
wyjątkowo
Obróbka
łupaniem łupanie łupanie
-wzdłużne
-poprzeczne
-skośne
Siekiera lub klin
i młotek
stosowane
wyjątkowo
Obróbka
rozdrabniająca
-- -- -- --
nie stosowana
Obróbka
plastyczna
gięcie gięcie -płaskie
-śrubowe
-przestrzenne
Siły
mechaniczne
stosowana
Rozwój sztuki stolarskiej wpływa na zmiany w narzędziach. Narzędzia do ręcznej
obróbki drewna nie zmieniły się na przestrzeni setek lat, ale pojawiło się wiele nowych
odmian. Przykładowo dłuta, są znane od wielu lat, ale rozwój techniki powoduje ciągłą ich
modyfikacje. Zmieniają się ich kształty, budowa. Najbardziej jednak zmieniły się stopy metali
stosowanych do produkcji ostrza. Narzędzia stosowane do obróbki ręcznej charakteryzują się
następującymi cechami:
– kształtem i wielkością,
– kształtem i wielkością elementów tnących oraz sposobami ich umieszczania
w narzędziach,
– liczbą ostrzy tnących i sposobami ich mocowania i ustawiania w stosunku do pozostałych
elementów narzędzia,
– wielkością parametrów technologicznych.
Budowa narzędzi i powyższe zróżnicowanie spowodowane jest różnorodnością zabiegów
technologicznych do których są przeznaczone. Podobieństwo polegające głównie na
klinowym kształcie ostrza spowodowane jest tym, że ich przeznaczenie jest jednakowe tzn.
rozcinanie włókien drzewnych.
Ocena jakości obróbki skrawaniem
Wykonywanie każdej pracy wiąże się z powstawaniem pewnych odchyleń od założonego
kształtu i wymiarów. Powstałe różnice między obrobionym elementem a założeniami
rysunkowymi konstruktora nazywany odchyłkami.
Ocena jakości obróbki skrawaniem polega na wskazaniu odchyłek powstałych w trakcie
kształtowania elementów.
Wspomniane powyżej odchyłki mogą dotyczyć: kształtu, wymiarów i gładkości powierzchni.
Aby zmniejszyć możliwości występowania odchyłek lub zminimalizować ich rozmiary
możemy zastosować dokładniejsza obróbkę, podczas której praca trwa dłużej i potrzebne są
nam droższe, dokładniejsze narzędzia oraz bardziej wykwalifikowana kadra pracownicza.
Wszystkie te czynniki wpływają na stanowcze zwiększenie kosztów produkcji a więc i jej

32
opłacalności, dlatego każdorazowo należy dokładnie przeanalizować konieczność
przeprowadzania dokładnej obróbki aby niepotrzebnie nie zwiększyć przeznaczonych na nią
wydatków. Przykładowo, gdy mamy do wykonania listwę boazeryjną, należy określić, czy
bardziej opłacalna jest praca słabszym narzędziem, po którym konieczne jest szlifowanie, czy
może warto zainwestować w droższe narzędzie po którym obrabiana powierzchnia nie będzie
wymagała dokonywania dodatkowych operacji.
Do czynników, które wpływają na jakość obróbki możemy zaliczyć:
– stan techniczny narzędzi,
– rodzaj wykonywanej operacji,
– rodzaj materiału i jego właściwości fizyczne,
– umiejętności pracownika posługującego się narzędziem,
W celu osiągnięcia większej dokładności wymiarów i kształtu należy przestrzegać
poniższych zasad:
– operacje technologiczne przeprowadzać w pomieszczeniach w których występuje stała
wilgotność powietrza,
– obrabiany materiał powinien mieć wilgotność o 2% większą od przewidywanej
wilgotności podczas użytkowania,
– jeżeli przerabiamy materiał o wilgotności większej niż wilgotność użytkowa należy
zastosować nadmiar na zeschnięcie,
– w przypadku obrabiania elementów przeznaczonych do klejenia należy rozpocząć
obróbkę dopiero po doprowadzeniu elementów do odpowiedniej wilgotności,
– do obróbki należy wykorzystać narzędzia dobrze zaostrzone i o kształcie odpowiadającym
pożądanym parametrom.
Oceny dokładności obróbki dokonujemy, gdy elementy są już ukształtowane.
Dokonujemy tego za pomocą przyrządów pomiarowych, lub specjalnie do tego
przygotowanych sprawdzianów z których każdy ma swoją dokładność i tak na przykład:
przymiary liniowe mają dokładność 0,1-1mm, suwmiarki stosowane w drzewnictwie
0,1-0,5mm. Kąty mierzymy przymiarami i kątomierzami z dokładnością do 0,5o
.
1. Co to jest ręczna obróbka drewna?
2. Dokonaj podziału skrawania oddzielającego drewna.
3. Co jest częścią wspólną wszystkich narzędzi do skrawania?
4. Czym różnią się od siebie narzędzia do ręcznej obróbki drewna?
5. Co to jest odchyłka?
6. Jakie czynniki wpływają na dokładność obróbki?
7. Jakich zasad należy przestrzegać w celu osiągnięcia większej dokładności?
8. Z jaką dokładnością dokonujemy pomiarów kontrolnych elementów?
4.5.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobierz narzędzie do rodzaju obróbki.

33
1) zapoznać się z literaturą dotyczącą ręcznej obróbki drewna,
2) przygotować kartki z wypisanymi sposobami obróbki,
3) przygotować pokazowe narzędzia,
4) wylosować kartkę ze sposobem obróbki,
5) dopasować narzędzie do wylosowanego sposobu obróbki,
– notatnik,
– kartki z wypisanymi sposobami obróbki,
– narzędzia do ręcznej obróbki drewna skrawaniem,
Ćwiczenie 2
Dokonaj pomiarów dokładności obróbki.
1) zapoznać się z zasadami określania dokładności obróbki,
2) przygotować dokumentację techniczną wyrobu,
3) przygotować model mebla przedstawiony na rysunkach,
4) dokonać pomiarów wybranych elementów mebla,
5) porównać wymiary z rysunku do wymiarów modelu,
– notatnik,
– przyrządy pomiarowe,
– dokumentacja techniczna mebla,
– model mebla zgodny z dokumentacją,
– kalkulator,
Tak Nie
Czy potrafisz:
1) określić czym jest ręczna obróbka drewna? ¨ ¨
2) dokonać podziału skrawania oddzielającego drewna? ¨ ¨
3) określić co jest częścią wspólną wszystkich narzędzi do skrawania? ¨ ¨
4) wskazać czym różnią się od siebie narzędzia do ręcznej obróbki drewna? ¨ ¨
5) powiedzieć co to jest odchyłka? ¨ ¨
6) określić jakie czynniki wpływają na dokładność obróbki? ¨ ¨
7) określić zasady, których należy przestrzegać w celu osiągnięcia
większej dokładności? ¨ ¨
8) powiedzieć z jaką dokładnością mierzymy elementy po skrawaniu? ¨ ¨

34
4.6. Narzędzia ręczne – przygotowanie, konserwacja i zakres
stosowania
Piły
Piłowaniem nazywamy proces dzielenia materiału na mniejsze części zwane dalej
elementami surowymi. Podczas obróbki piłowaniem kształtuje się elementy, które
przeznaczone są do dalszej obróbki. Do piłowania używa się pił, które dzielimy ze względu
na konstrukcje na dwie główne grupy:
– piły z brzeszczotem napinanym,
– piły jedno-chwytowe (z brzeszczotem nie napinanym).
Głównym i najważniejszym elementem piły jest metalowy brzeszczot, w którym wycięte są
zęby. Aby dokonać cięcia należy wykonywać piłą ruchy posuwisto-zwrotne wywierając
nacisk na brzeszczot. Poruszająca się piła wycina w drewnie bocznymi krawędziami zębów
tzw. rzaz w który zagłębia się później brzeszczot.
Poszczególne piły różnią się między sobą takimi parametrami jak:
– wymiar brzeszczotu,
– kształt brzeszczotu,
– wielkość zębów,
– kształt zębów.
Piły dzielą się również na takie, które służą do piłowania wzdłuż i w poprzek włókien, przy
czym piły do cięcia wzdłuż włókien mają dłuższe brzeszczoty w celu uzyskania większej
długość cięcia.
Rys. 16 Brzeszczot piły [4]
1 –uzębienie, 2 –grzbiet brzeszczotu, 3 –ściany boczne, 4 –główna krawędź skrawająca,
5 – boczne krawędzie skrawające, 6 –powierzchnie natarcia, 7 –powierzchnie przyłożenia.

35
Tabela 5. Piły ręczne [4]
Charakterystyka techniczna uzębieniaGrupa Widok ogólny Rodzaje
Rysunek Wielkość
Zastosowanie
1 2 3 4 5 6
Krawężnica α=30o
β=60o
γ=0o
δ=90o
l=1000mm
b=40mm
Cięcie wzdłuż
włókien
Poprzecznica
Zasuwnica
α=30o
β=60o
γ>0o
δ=120o
l=800mm
b=40mm
Cięcie
w poprzek
włókien
Czopnica α=40o
β=60o
γ>0o
δ=100o
Wykonywanie
połączeń
stolarskich
Odsadnica α=50o
β=60o
γ>0o
δ=110o
l=700mm
b=40mm
Wykonywanie
cięć o gładkim
rzazie w
poprzek
włókien
Piłyzbrzeszczotemnaprężanym(ramowe)
Krzywica α=48o
β=60o
γ>0o
δ=100o
l=1000mm
b=5mm
Wycinanie
otworów
i krzywizn
Płatnica α=30o
β=60o
γ>0o
δ=90o
Przerzynanie
szerokiej tarcicy
i płyty meblowej
Otwornica α=40o
β=60o
γ>0o
δ=120o
Wycinanie
otworów
i krzywizn
Piłyjedno-chwytowezbrzeszczotemzamocowanym
wrękojeści
Narznica nastawna Przyrznia do fornirów Grzbietnica

36
Przygotowanie pił do pracy. Są to wszystkie operacje jakie należy wykonać przystępując do
pracy. Możemy do nich zaliczyć:
− wyrównywanie zębów pił, operacja mająca na celu wyrównanie wysokości
nierównomiernie zużywających się zębów. Wykonuje się ją za pomocą pilników do
metalu do chwili uzyskania linii prostej tworzonej przez wierzchołki zębów.
− rozwieranie zębów piły, jest to operacja mająca na celu zmniejszenie tarcia pomiędzy
brzeszczotem a ścianami obrabianego materiału. Wierzchołki parzystych zębów wychyla
się na jedną a nieparzystych na drugą stronę płaszczyzny brzeszczotu. Podczas
przeprowadzania tej operacji należy zwrócić szczególną uwagę na to aby wszystkie zęby
były wychylone na jednakową odległość od brzeszczotu oraz aby wychylenie nie było
zbyt duże ponieważ wtedy niepotrzebnie zwiększamy opory skrawania. Zęby rozwieramy
narzędziami zwanymi rozwierakami a rozwarcie sprawdzane jest specjalnymi
sprawdzianami.
− ostrzenie zębów, jest to operacja mająca na celu przywrócenie ścierającym się podczas
obróbki krawędziom tnącym zębów pierwotnej ostrości. Ostrzenia dokonuje się pilnikiem
do metalu o przekroju poprzecznym trójkątnym. Wielkość przekroju musi być
dopasowana do wielkości uzębienia, Podczas ostrzenia brzeszczot piły powinien być
unieruchomiony w imadle.
Konserwacja pił
Do zabiegów konserwujących piły po skończonej pracy zaliczamy: oczyszczenie
brzeszczotu z resztek drewna i ewentualnych żywic, wytarcie piły z pyłu i lekkie naoliwienie.
W czasie przechowywania należy zwrócić uwagę aby piły układane były ostrzem do ścianek
szafki i aby z niej nie wystawały.
Budowa strugów i przygotowanie ich do pracy
Celem strugania jest wyrównywanie i wygładzanie powierzchni drewna oraz
doprowadzenia poszczególnych elementów do pożądanych wymiarów i kształtów. Operację
strugania przeprowadza się za pomocą strugów i gładzików.
Głównym elementem każdego struga jest nóż stalowy osadzony w drewnianym kadłubie
pod odpowiednim kątem. Podczas strugania ważne jest aby przestrzegać następujących
parametrów:
– wielkość szczeliny (odległość pomiędzy nożem a kadłubem przez którą wydostają się
wióry). Powinna ona być na tyle szeroka, aby wióry mogły swobodnie wydostawać się
przez szczelinę. Nie może być jednak zbyt duża, ponieważ nie będzie możliwe łamanie
wióra na krawędzi szczeliny co pogorszy jakość strugania.
– wielkość kątów skrawania,
– wielkość kąta ostrza,
– kierunek skrawania. Różne kierunki anatomiczne skrawają się ze zróżnicowanym oporem.
Najłatwiejsze jest struganie wzdłuż włókien, gorzej struga się drewno od czoła
i poprzecznie do przebiegu włókien.

37
Rys. 17 Budowa i elementy struga [4]
L –długość struga, B –szerokość struga, 1 –kadłub drewniany, 2 –nóż, 3 –klin drewniany, 4
–piętka, 5 –uchwyt drewniany (rożek), 6 –płoza (stopa), 7 –odbój, 8 –gniazdo kadłuba.
Tabela 6 a) przedstawia podstawowe strugi płaszczyznowe stosowane w stolarstwie
Tabela 6 a) Strugi płaszczyznowe[4]
Charakterystyka technologiczna noża
Grupa
Rodzaj
e
Widok ogólny
rysunek wielkość
Zastosowanie
1 2 3 4 5 6
zdzierak
L = 250 mm
B = 35 – 42
mm
l = 190 mm
b = 32 mm
α=13 - 23o
β=25o
δ=38 - 48o
Wstępne
struganie
nierównej
powierzchni
równiak
L = 250 mm
B = 50 – 72
mm
l = 190 mm
b = 45 – 60
mm
α=13 - 23o
β=25o
δ=38 - 48o
Wyrównywanie
powierzchni po
zdzieraku
Strugipłaszczyznowepodstawowe
Spuststolarski
jak wyżej L = 600 mm
B = 66 mm
l = 190 mm
b = 56 mm
α=33 - 30o
β=25o
δ=45 - 55o
Wyrównywanie
długich
elementów i
pasowanie
powierzchni
przed klejeniem

38
gładzik
jak wyżej L = 200 – 250
mm
B = 55 – 56
mm
l = 190 mm
b = 45 – 60
mm
α=20 - 30o
β=25o
δ=45 - 55o
Wygładzanie
ostatecznezębak
L = 200 mm
B = 55 – 60
mm
l = 190 mm
b = 45 mm
α = 55 - 60o
β = 25o
δ = 80 - 85o
Wytwarzanie
chropowatości
przed klejeniem
Tabela 6 b) przedstawia strugi profilowe i zdobniki oraz strugi do obrabiania powierzchni
krzywych.
Tab. 6 b). Strugi profilowe i do powierzchni krzywych [4]
1 2 3 4 5
Strugiprofiloweizdobniki
wałkownik żłobnik falownik wykonywanie profili
Strugidoobrabiania
powierzchnikrzywych
- krzywak ośnik gładzica oprawna
Ze względu na kierunek skrawania możemy podzielić struganie na cztery grupy:
– struganie wzdłużne,
– struganie skośne,
– struganie poprzeczne,
– struganie czołowe.

39
Występuje również podział strugania ze względu na jego cel i rodzaj użytego do obróbki
struga. Wyróżniamy struganie:
– wstępne wyrównujące, ma na celu wyrównanie (bazowanie), dwóch przyległych
(najczęściej prostopadłych) powierzchni elementu stanowiących podstawę dalszej
obróbki,
– grubościowo-szerokościowe, wykonywane z wykorzystaniem powierzchni podstawowych
uzyskanych w trakcie strugania wyrównującego, ma na celu doprowadzenie elementów do
określonej grubości i szerokości,
– profilowe, stanowi dodatkową operację wykonywaną w elementach poddanych uprzednio
struganiu wyrównującemu i grubościowo-szerokościowemu, częstokroć noże nie są proste
tylko mają jakiś profil,
– obróbcze, doprowadzenie do wspólnej powierzchni kilku połączonych ze sobą elementów,
– wygładzające, uzupełnienie powyższych rodzajów strugania w celu nadania lepszej
gładkości powierzchni.
Przygotowanie strugów do pracy – polega na: naostrzeniu noża, sprawdzenia
sprawności struga i właściwym osadzeniu noża i odchylaka w kadłubie.
Ostrzenie noża przeprowadza się na ostrzarce z napędem elektrycznym stosując podpórki,
ustawione tak aby zachować stały kąt ostrza na całej długości krawędzi tnącej noża. Podczas
ostrzenia należy zachować kąt ostrza równy 25o
, krawędź tnąca powinna być idealnie
prostopadła do krawędzi bocznych a kształt krawędzi ostrza powinien być dostosowany
odpowiednio do rodzaju struga.
Sprawdzenie sprawności struga obejmuje:
– kontrolę stanu płozy i szczeliny w płozie,
– zapewnienie równoległości w ustawieniu boków noża do boków kadłuba,
– kontrolę stanu noża, stopień stępienia i uszkodzeń ostrza.
Właściwe osadzenie noża i odchylaka obejmuje:
– ustawienie noża tak aby główna krawędź tnąca była ściśle równoległa do płaszczyzny
płozy (równiak, gładzik i spust) lub powinna wystawać w środkowej części płozy
(zdzierak),
– ostrze noża powinno wystawać ponad płaszczyznę zależnie od parametrów struga
i strugania,
– dociśnięcie noża i odchylaka klinem drewnianym powinno być tak silne, aby w czasie
pracy nie mogło nastąpić ich poluzowanie i poruszenie.
Konserwacja strugów. Strugi tak jak wszystkie inne narzędzia powinny być
odpowiednio zabezpieczone po pracy. Do czynności konserwująco-zabezpieczających
możemy zaliczyć:
– nasycenie nowych kadłubów strugów ciepłym olejem lnianym lub pokostem,
– zabezpieczenie powierzchni drewnianych politurami lub lakierami,
– w trakcie strugania należy rozetrzeć na płozie kilka kropel oleju maszynowego aby
zmniejszyć tarcie struga o obrabiany materiał (nie dotyczy elementów przeznaczonych do
sklejania),
– oczyszczenie strugów po pracy, głównie noży i odchylaków oraz przetarcie ich lekko
naoliwiona szmatką,
– konieczność układania struga w przerwach w pracy na boku korpusu,
– utrzymanie płozy w odpowiedniej gładkości,
– układanie strugów podczas składowania w specjalnie przeznaczone dla nich gniazda.

40
Dłuta
Dłutowanie jest operacją polegającą na wykonywaniu gniazd, otworów i wycięć za
pomocą narzędzi zwanych dłutami. Przy pomocy dłut możemy kształtować gniazda,
wczepów, widlic, wpustów i innych elementów złączy stolarskich oraz wyrównywać
i wygładzać trudno dostępne powierzchnie. Za pomocą dłut, możemy również przeprowadzać
operacje rzeźbienia. Dłutowanie poprzedzane jest zawsze trasowaniem gniazd, mocowaniem
materiału i doborem dłuta do rodzaju skrawania.
Rys. 18 Dłuta rzeźbiarskie i fragment rzeźbionego mebla[4]
Rys. 19 Dłuta stolarskie [4]
a) elementy dłuta, b) dłuto stalowe płaskie z ostrymi krawędziami, c) dłuto stalowe płaskie
z załamanymi krawędziami, d) przysiek, e) żłobak, f) kąciak, g) dłuto do osadzania zawiasów,
1 –brzeszczot stalowy, 2 –krawędź tnąca, 3 –szyjka, 4 –kołnierz, 5 –obsada, 6 –trzonek drewniany,
7 –pierścienie stalowe.
Przygotowanie dłut do pracy. Operacja ta polega na naostrzeniu ostrza, którego
dokonuje się podobnie jak ostrza strugów na ostrzarkach elektrycznych. Po naostrzeniu na
ostrzarce wygładzamy krawędzie tnące na osełkach. Zabiegiem przygotowawczym narzędzie
do pracy jest również wymiana na nowe uszkodzonych rękojeści i okuć dłuta.
Konserwacja dłut. Do zabiegów konserwujących dłuta zaliczamy:
– oczyszczenie dłuta po pracy,
– wytarcie do sucha po ostrzeniu,
– natarcie dłużej nie używanych dłut oliwką,
– trzonki drewniane zabezpieczamy podobnie jak w strugach poprzez nasycanie ich
pokostem lub olejem lnianym a następnie zabezpieczanie lakierem lub politurą,
– dłuta należy przechowywać w szafce w odpowiednich gniazdach w pozycji pionowej
według rodzaju i wielkości z oznaczeniem szerokości.

41
Świdry i wiertła
Wiercenie polega na wykonywaniu gniazd i otworów jednostronnie lub dwustronnie
otwartych za pomocą wierteł i świdrów.
Ręczne narzędzia do wiercenia otworów nazywamy świdrami a narzędzia do wiercenia za
pomocą narzędzi zmechanizowanych wiertłami. Świdrów nie stosuje się prawie nigdy jako
narzędzi do bezpośredniego wiercenia tylko osadza się je w narzędziach zwanych korbami
i wiertarkami ręcznymi.
Rys. 20 Przyrządy pomocnicze do wiercenia [4]
a) korba do świdrów, b) korba do świdrów z mechanizmem zapadkowym z uchwytem
dwu-szczękowym, c) wiertarka ręczna, d) wiertarka ręczna z trzonem spiralnym,
1 –kabłąk, 2 –główka, 3 –uchwyt, 4 –uchwyt z gniazdem, 5 –śruba, 6 –nakrętka motylkowa.
Rys. 21 Elementy konstrukcyjne świdrów [3]
1 –żądło sterujące, 2 –pióro podcinające pionowe, 3 –ostrze
promieniowe (skrawacz), 4 –uchwyt, 5 –żądło stożkowe gwintowe.
Przygotowanie świdrów do pracy. Operacja ta polega głownie na naostrzeniu krawędzi
tnących piór i skrawacza oraz na zaostrzeniu stępionego żądła. Ostrzenia dokonuje się za
pomocą pilników o przekroju poprzecznym trójkątnym lub czworokątnym o szerokości
umożliwiającej przesuwanie pilników pomiędzy piórem a żądłem. Należy pamiętać, aby
wartości kątowe świdra nie zmieniały się podczas jego ostrzenia.

42
Rys. 22 Rodzaje świdrów [4]
a) środkowiec z gładkim żądłem, b) środkowiec nastawny, c) świder kręty jednozwojowy, d) świder
kręty dwuzwojowy, e) sednik do korb, f) świder ślimakowy, g) świder łyżkowy do korb, h) grotnik,
i) stożkowiec.
Konserwacja świdrów. Do zabiegów konserwujących świdry i wiertła możemy zaliczyć:
– oczyszczenie po pracy,
– przetarcie naoliwioną szmatką,
– zanieczyszczone żywicą należy oczyścić naftą lub terpentyną i gorącą wodą,
– przechowywanie w szafkach narzędziowej zabezpieczając ich ostrza przed uszkodzeniem
i stępieniem, najlepiej układając je w odpowiednich gniazdach lub w płaskiej kasetce
z oznaczeniem średnicy.
Tarniki i pilniki
– Są to narzędzia do wyrównywania i wygładzania powierzchni, które mają wygląd
stalowych prętów z naciętymi na powierzchni drobnymi zębami, stanowiącymi ostrza
skrawające. Tarniki do drewna mają brzeszczoty o długości 150-300 mm oraz przekroje:
płaskie, pół-okrągłe zwykłe i szerokie oraz okrągłe. Wyróżniamy dwa rodzaje nacięć na
tarnikach:
– niesymetryczne,
– symetryczne.
Pilniki różnią się od tarników tym, że mają zamiast ząbków nacięcia na całej szerokości,
najczęściej skośne w stosunku do krawędzi bocznych. Do obróbki drewna używa się tylko
części pilników o długości brzeszczotów 100-450 mm. Do wstępnej obróbki drewna stosuje
się tarniki zwykłe a do wykończeniowej pilniki o drobnych nacięciach. Pilniki z nacięciami
podwójnymi służą do wygładzania drewna bardzo twardego. Tarniki i pilniki powinny być
osadzone w drewnianych trzonkach tak, aby osie tarników i trzonków stanowiły linie prostą.

43
Tabela 7 Liczba nacięć na 10 mm długości pilników [4]
Liczba nacięć na długości 10 mm +/- 5%
numer nacięcia
Długość
pilnika w
mm 0 1 2 3
50
60
-
-
-
28
25
22,4
40
35,5
31,5*
56
50
45*
80
-
-
18
30*
28
28*
40
40*
100
125
150
175
200
250
300
-
10
9
8
7,1
6,3
5,6
16
14
12,5
11,2
10
9
8
25
22,4
20
18
16
14
12,5
33,5
31,5
28
25
22,4
20
18
350
400
5 7,1 11,2 16
450
500
4,5 6,3 10 14
*Liczba nacięć dla pilników igiełkowych i pilników przerywaczy.
Tabela 8 Liczba nacięć w tarnikach [4]
Liczba nacięć na powierzchni 1 cm 2
+/- 5%
numer nacięcia
Długość tarnika w
mm
0 1 2 3
150
200
250
300
350
400
450
-
-
-
5,0
4,5
4,0
3,2
14,0
11,2
9,0
7,1
6,3
5,6
-
20
16
12,5
10
9
8
-
28,0
22,4
18,0
14,0
11,2
10,0
-

44
Tabela 9 Charakterystyka techniczna tarników do drewna [4]
Rodzaj tarnika L (mm) b/h (mm) Numer nacięcia
Płaskie RPTa 200
250
300
350
400
21/5
25/6,5
30/7
35/7,5
39/9
1,2,3
Półokrągłe RPTc 150
250
250
300
350
400
16/4,5
21/6
25/7
30/8,5
35/10
40/11
1,2,3
Półokrągłe szerokie
RPTd – 250/2
150
200
250
300
350
18/3,5
23/4,5
28/5,5
34/6,5
39/7,5
1,2,3
Uwaga: b – szerokość tarnika,
h – grubość tarnika,
L – długość tarnika.
Rys. 23 Rodzaje nacięć występujących w pilnikach [4]
a) pojedyncze jednorzędowe, b) pojedyncze wielorzędowe, c) pojedyncze wielorzędowe
śrubowe, d) podwójne jednorzędowe, e) podwójne wielorzędowe.
Rys. 24 Rodzaje uzębienia w tarnikach [4]
a) symetryczne, b) niesymetryczne.

45
Konserwacja tarników. Jest to operacja polegająca na usunięciu zanieczyszczeń
zalegających przestrzennie pomiędzy ząbkami. Aby skutecznie dokonać tej operacji należy
zanurzyć tarnik lub pilnik na okres około 1 godziny w gorącej wodzie, a następnie
wyszczotkować go twardą szczotka ryżową, dokładnie wysuszyć i natrzeć szmatką nawilżoną
oliwą. Należy pamiętać o tym, aby nie używać do obróbki metalu tarników przeznaczonych
do drewna.
Nasypowe materiały ścierne.
Są to materiały zwane potocznie papierami ściernymi, które służą do ostatecznego
wygładzania powierzchni po obróbce skrawaniem. Papiery ścierne składają się z podłoża
papierowego, z papieru wzmocnionego lub płótna, nasypu i spoiwa łączącego wyżej
wymienione. Spoiwem łączącym podłoże ze ścierniwem może być klej skórny, klej
z tworzywa sztucznego itp.
Nasypem są: ziarna elektrokorundu, węglika krzemu, szkła itp.
W stolarstwie używa się przeważnie papieru ściernego w taśmach lub arkuszach z nasypem
krzemiennym i szklanym. Operacji szlifowania ręcznego dokonujemy posługując się
podkładkami zwanymi klockami szlifierskimi.
Papierów ściernych nie przygotowuje się do pracy i nie konserwuje, po zużyciu (starciu się
ścierniwa) papiery stanowią odpad.
Tabela 10 Numeracja nasypu ściernego [4]
Charakterystyczny wymiar ziaren nasypu μmNumeracja
obowiązująca wg
PN-76/M-59107 od do
Zbliżony nasyp wg
bieżącej numeracji
P36
P40
P50
P60
P80
P100
P120
P150
P180
P220
600
425
355
300
212
180
125
106
90
75
500
355
300
250
180
150
106
90
75
63
7
6,5
5
4
3,2
2
0
2/0
3/0
4/0

46
1. Czy potrafisz określić czym jest obróbka ręczna?
2. Do czego służy piła płatnica?
3. Do czego służy piła grzbietnica?
4. Do czego służy strug spust stolarski?
5. Jaki kąt ma tą samą wartość we wszystkich strugach płaszczyznowych?
6. Do czego wykorzystujemy strug falownik?
7. Określ jak prawidłowo zakonserwować dłuto?
8. Czy potrafisz określić czym różnią się pilniki od tarników?
4.6.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Dobierz piłę do rodzaju piłowania i wykonaj piłowanie drewna.
1) zapoznać się z literaturą dotyczącą pił,
2) przygotować wykonane wcześniej elementy drewniane,
3) przygotować zestaw pił stolarskich,
4) dobrać piły do rodzajów obróbki, której wcześniej były poddane próbki,
5) uzasadnić ustnie wybór,
6) wykonać prawidłowe cięcie,
– obrobione elementy drewniane (po operacji piłowania),
– zestaw pił stolarskich,
Ćwiczenie 2
Dobierz strug do rodzaju strugania i wystrugaj dany element.
1) zapoznać się z literaturą dotyczącą strugów,
2) przygotować wykonane wcześniej elementy drewniane,
3) przygotować zestaw strugów stolarskich,
4) dobrać strugi do rodzajów obróbki, której wcześniej były poddane próbki,
6) wykonać operację strugania,

47
– obrobione elementy drewniane (po operacji strugania),
– zestaw strugów stolarskich,
Ćwiczenie 3
Wskaż dłuto, jakim była dokonana obróbka i wykonaj podobną operację.
1) zapoznać się z literaturą dotyczącą dłut,
2) przygotować wykonane wcześniej elementy drewniane oraz elementy do dłutowania,
3) przygotować zestaw dłut stolarskich,
4) dokonać obserwacji obrobionych próbek drewna,
5) określić nazwę i wskazać dłuto, którym była przeprowadzona operacja,
7) wykonać operację dłutowania,
– obrobione elementy drewniane (po operacji dłutowania i rzeźbienia),
– obrobione elementy drewniane przygotowane do dłutowania,
– zestaw dłut stolarskich,
Ćwiczenie 4
Dokonaj konserwacji narzędzi po pracy i ułóż je w szafce narzędziowej.
1) zapoznać się z zasadami konserwacji i składowania narzędzi,
2) przygotować narzędzia do konserwacji,
3) materiały pomocnicze do konserwacji,
4) przygotować szafkę narzędziową,
5) dokonać konserwacji narzędzi,
6) ułożyć narzędzia w szafce narzędziowej,
– narzędzia do konserwacji (piła, strug, dłuto, tarnik, świder),
– materiały pomocnicze (szmatki, gorąca woda, szczotka ryżowa, oliwka, olej lniany i lakier
nitro),
– szafka narzędziowa,
Ćwiczenie 5
Zaplanuj proces technologiczny powstania nogi do stołu i wykonaj tę nogę korzystając
z narzędzi do ręcznej obróbki drewna.

48
1) zapoznać się z zasadami pracy narzędziami ręcznymi i zasadami tworzenia procesów
technologicznych,
2) przygotować narzędzia i materiał do pracy,
3) zaplanować przebieg procesu technologicznego,
5) wykonać nogę do stołu wg założonego procesu,
– narzędzia do obróbki ręcznej (piły, strugi, dłuta, tarniki, papiery ścierne),
– stanowisko do obróbki ręcznej (strugnica),
– materiały do trasowania (miarki, ołówki, kątowniki),
– kartka papieru i długopis,
Ćwiczenie 6
Skontroluj parametry narzędzi pod względem przydatności do obróbki. Jeżeli parametry
są nieprawidłowe, przygotuj narzędzie do pracy.
Wskazówki do realizacji:
Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczenia nauczyciel powinien omówić jego zakres
i techniki wykonania.
1) zapoznać się z zasadami przygotowania narzędzi do pracy i standartowymi parametrami
narzędzi,
2) skontrolować stan narzędzi i określić czy konieczna jest korekta parametrów,
3) dokonać korekty parametrów narzędzi,
4) przygotować narzędzie do pacy,
– narzędzia do obróbki ręcznej (piły, strugi, dłuta),
– stanowisko do obróbki ręcznej (strugnica),
– przyrządy pomiarowe (przymiary kątowe, suwmiarki),
– przyrządy i narzędzia służące do przygotowania narzędzi do pracy (rozwieraki, ostrzarka,
osełki, przystawki do ostrzenia noży prostych, pilniki do metalu),
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) określić czym jest obróbka ręczna drewna? ¨ ¨
2) wymienić rodzaje pił do drewna używane w stolarstwie? ¨ ¨
3) określić zastosowanie powyższych pił? ¨ ¨
4) wymienić rodzaje strugów używanych w stolarstwie? ¨ ¨
5) określić zastosowanie powyższych strugów? ¨ ¨
6) wymienić rodzaje wierteł i świdrów do drewna używanych w stolarstwie? ¨ ¨
7) wymienić rodzaje dłut do drewna używanych w stolarstwie? ¨ ¨
8) określić czym różnią się pilniki od tarników? ¨ ¨

49
4.7. Narzędzia zmechanizowane – przygotowanie,
konserwacja i zakres stosowania
Narzędziami zmechanizowanymi nazywamy takie urządzenia, w których zespół roboczy
poruszany jest za pomocą silnika a ruch posuwowy całego narzędzia zapewniany jest przez
siłę mięśni ludzkich. Cechami charakterystycznymi narzędzi zmechanizowanych są ich
stosunkowo małe wymiary i nieduża waga umożliwiające pracę w trudnych warunkach, oraz
sposób dostarczenia do nich energii za pośrednictwem elastycznego przewodu elektrycznego
o stosunkowo dużej długości. Wszystkie te cechy wpływają na dużą uniwersalność tych
narzędzi, których powstanie było kierowane zmechanizowaniem i ułatwieniem obróbki
ręcznej drewna i tworzyw drzewnych. Narzędzia przenośne lub elektronarzędzia bo tak
możemy je nazywać są zasilane inaczej niż maszyny stolarskie, doprowadzany jest do nich
prąd 230V, a nie 380 jak w przypadku większych obrabiarek do drewna.
Do podziału obrabiarek przenośnych stosujemy podobne kryteria jak w przypadku obrabiarek
stałych. Wśród pilarek wyróżniamy: tarczowe, taśmowe i wyrzynarki. Strugarki występują
wyłącznie jako wyrówniarki do strugania obrotowego i płaskiego. Frezarki już nie są dzielone
na górno i dolno-wrzecionowe, gdyż brak jest stołu jako punktu odniesienia aczkolwiek
zazwyczaj wrzeciono pracuje z góry do dołu i można by je nazwać górno-wrzecionowymi.
Wzorcarki nie występują jako narzędzia zmechanizowane. Wiertarki są najbardziej
rozpowszechnionymi narzędziami przenośnymi, znane są również dłutarki łańcuszkowe
i oscylacyjne. Dużą grupę wśród elektronarzędzi stanowią szlifierki, z których wyróżniamy:
taśmowe, walcowo-taśmowe, tarczowe, wałkowe, szczotkowe i suwakowe. Wiele
z obrabiarek jest urządzeniami uniwersalnymi i przykładowo zmiana w jednej maszynie
tarczy szlifierskiej z papierem na tarczę z nożami zamienia ją ze szlifierki w strugarkę
tarczową. Możemy również stosować wymiennie wiertła, frezy trzpieniowe i wałki
szlifierskie we frezarkach. Dział maszyn zmechanizowanych ciągle się rozwija i powiększa
swój asortyment powstają coraz nowocześniejsze urządzenia.
Przykłady typowych narzędzi zmechanizowanych:
Pilarka tarczowa
Pilarka tarczowa przenośna pracuje za pomocą pił tarczowych możemy jej użyć do
następujących prac:
− -piłowanie wzdłużne, poprzeczne i skośne tarcicy,
− -piłowanie materiałów płytowych,
− -piłowanie pod kątem.
Niektóre z urządzeń wyposażone są w uchylny zespół roboczy.
Prace, które możemy wykonać na pilarce ręcznej ogranicza przystosowanie narzędzia do
stosowania pił o stosunkowo małych rozmiarach. Urządzenia dobrych marek posiadają
możliwość regulowania głębokości rzazu, która może wynosić od 0 do ok. 80 mm.
Mocowania narzędzia możemy dokonywać w dwojaki sposób w zależności od modelu
urządzenia. Nowoczesne pilarki posiadają blokadę wrzeciona roboczego, po której włączeniu
odkręcamy kluczem śrubę mocującą piłę. W starszych maszynach konieczne jest
zablokowanie obrotowego ruchu wrzeciona poprzez włożenie pomiędzy zęby piły
a prowadnicę kawałka drewna. Po zablokowaniu wrzeciona postępujemy jak powyżej.

50
Podczas pracy pilarką mamy do czynienia najczęściej z elementami u dużych wymiarach
gabarytowych, które są najczęściej trudne do unieruchomienia. W takich wypadkach należy
pracować parami tak aby jedna z osób podtrzymywała obrabiany element. W przypadku pracy
indywidualnej można przytwierdzić materiał obrabiany do podstawek, lub stołu roboczego za
pomocą ścisków. Obrabiany element powinien być zamocowany tak, aby w miejscu
w którym przejdzie rzaz znajdował się w powietrzu.
Rys. 25 Pilarka tarczowa przenośna z prowadnicą [8]
Strug przenośny pracuje za pomocą głowicy nożowej, która może być wyposażona w nóż
prosty lub falisty (do imitacji ręcznej obróbki drewna). Za jej pomocą możemy wykonywać
operacje takie jak:
− struganie płaszczyzn i krawędzi (szerokość strugania ok. 80 mm grubość jednorazowo
zdejmowanej warstwy od 0 do ok. 3-4 mm),
− załamywanie krawędzi (dzięki trójkątnemu rowkowi w stole przednim),
− wręgowanie (z pomocą nastawnej prowadnicy).
Zmiany narzędzia dokonujemy za pomocą klucza (najczęściej sześciokątnego, imbusa), po
uprzednim unieruchomieniu wrzeciona specjalnie przeznaczoną do tego blokadą.
Podczas pracy obrabia element powinien być unieruchomiony w strugnicy tak aby imaki nie
wystawały powyżej obrabianej powierzchni (należy opuścić je poniżej obrabianej
powierzchni przewidując grubość skrawania). Możliwa jest również obróbka gotowych
wyrobów, które nie potrzebują dodatkowego mocowania.
Rys. 26 Strug przenośny [8]

51
Frezarka przenośna pracuje za pomocą frezów trzpieniowych i frezarskich głowic
trzpieniowych. Za jej pomocą wykonujemy głównie operacje takie jak:
− profilowanie wąskich płaszczyzn,
− zaokrąglanie i załamywanie krawędzi,
− wykonywanie łuków, zagłębień i rowków za pomocą frezów trzpieniowych.
Frezy i głowice mocowane są w gnieździe za pomocą śruby dociskowej, aby zmienić
narzędzie należy unieruchomić wrzeciono blokadą i odkręcić śrubę dociskową.
Frezarkami przenośnymi możemy pracować na wyrobach gotowych, które nie potrzebują
dodatkowego unieruchamiania lub na mniejszych elementach, które uprzednio mocujemy
w strugnicy.
Rys. 27 Frezarka przenośna [8]
Szlifierka tarczowa kątowa pracuje za pomocą okrągłych głowic szlifierskich do których za
pomocą rzepów przymocowane są krążki ścierne lub polerskie. Szlifierka może również
zmienić się w strugarkę tarczową, po zmianie tarczy szlifierskiej na tarczę nożową. Za jej
pomocą wykonujemy głównie operacje takie jak:
− szlifowanie zgrubne i średnie płaszczyzn i krawędzi,
− załamywanie krawędzi,
− polerowanie powierzchni,
− struganie zgrubne powierzchni.
Podczas szlifowania zmian narzędzi ściernych dokonujemy bez dodatkowych operacji,
poprzez zerwanie zamocowanego na rzep krążka. Natomiast, gdy chcemy zmienić głowicę
konieczne jest unieruchomienie wrzeciona za pomocą blokady i odkręcenie nakrętki
blokującej tarczę za pomocą specjalnego klucza.
Szlifierka ma zastosowanie zarówno podczas obróbki wyrobów gotowych, których nie trzeba
dodatkowo unieruchamiać oraz podczas obróbki mniejszych elementów, gdzie konieczne jest
ich zamocowanie w strugnicy.

52
Rys. 28 Szlifierka tarczowa przenośna kątowa [8]
Szlifierka mimośrodowa pracuje za pomocą mocowanych do zespołu roboczego krążków
papieru, bądź płótna ściernego. Za jej pomocą możemy stosować szlifowanie zarówno
zgrubne jak i wykańczające szerokich powierzchni elementów. Zmiany krążków następują
bardzo sprawnie, gdyż są one zamocowane do zespołu roboczego na rzep. Podobnie jak
w szlifierce kątowej tak i tu możliwa jest praca na wyrobach gotowych, których nie trzeba
dodatkowo unieruchamiać. Praca na elementach o mniejszych wymiarach powinna być
poprzedzona zamocowaniem ich w strugnicy.
Rys. 29 Szlifierka przenośna mimośrodowa [8]
Konserwacja i zabezpieczanie urządzeń przed korozją.
Narzędzia zmechanizowane są trudniejsze do konserwacji niż narzędzia ręczne, chociażby ze
względu na bardziej skomplikowaną budowę. Konserwacja ich jednakże jest czynnością
konieczną, gdyż decyduje o sprawnym działaniu, niezawodnej, wydajnej i dokładnej pracy.
Konserwacje elektronarzędzi możemy podzielić na dwie części do których zaliczamy:
− czynności codzienne, wykonywane przez użytkownika (czyszczenie, smarowanie,
zabezpieczanie przed korozją, kontrola stanu mechanizmów),
− czynności wykonywane w dłuższych odstępach czasu (prace naprawcze).
Do czynności przygotowujących narzędzie do pracy możemy zaliczyć:
− sprawdzenie zamocowania części i zespołów,

53
− sprawdzenie płynności ruchów narzędzia roboczego,
− sprawdzenie zamocowania części ochronnych i mechanizmów nastawczych,
Podczas pracy narzędziami zmechanizowanymi ważnym problemem jest korozja.
W chwili obecnej większa cześć korpusu jest wykonywana z tworzyw sztucznych, a części
metalowe z metali nierdzewnych, aczkolwiek zdarzają się elementy metalowe, które należy
chronić przed korozją.
Najlepszą ochroną jest stosowanie powłok ochronnych:
− metalowych (niklowych, chromowych, cynkowych),
− nieorganicznych (tlenkowe, fosforanowe – jako podkład pod farbę),
− organicznych (farby, lakiery, kauczuk, tworzywa sztuczne np. takie jak teflon ).
Powłokami ochronnymi należy pokrywać wszelkie powierzchnie oprócz tych poddawanych
tarciu. Powierzchnie nie pokryte powłokami ochronnymi należy konserwować smarami
przeciwkorozyjnymi, a na czas składowania smarem „LTG”.
Zagadnienia bhp dotyczące narzędzi zmechanizowanych.
Zagadnienia dotyczące bezpieczeństwa pracy na narzędziach zmechanizowanych są podobne
i dotyczą wszystkich urządzeń. Największym niebezpieczeństwem podczas pracy na tych
maszynach jest możliwość zetknięcia się z pracującym zespołem roboczym oraz fakt, że
trzymanie obrabiarki, jej prowadzenie, przesuwanie, przenoszenie i przestawianie odbywa się
ręcznie. Podczas każdej z powyższych czynności konieczne jest zachowanie szczególnej
uwagi. Dodatkowo konieczne jest aby stosować się do poniższych przepisów:
− należy zachować szczególna uwagę unikając zetknięcia narzędzia z przewodem
zasilającym,
− nie należy pracować w wilgotnych pomieszczeniach i w warunkach w których możliwe
jest zetknięcie pracownika z ziemią,
− szczególną uwagę należy zwrócić na odwrotny do maszyn stałych ruch narzędzia
roboczego i wynikające z niego zagrożenia podczas skrawania,
− należy dbać o sprawne działanie osłon zabezpieczających wirujące narzędzie,
− podczas pracy ręce należy trzymać na przeznaczonych do tego dźwigniach i uchwytach,
− szczególną ostrożność należy zachować podczas zetknięcia wirującego narzędzia
z obrabianym materiałem,
− podczas pracy należy silnie dociskać urządzenie do obrabianego przedmiotu.
Podczas omawiania zagadnień bhp koniecznym jest, aby zaznaczyć, iż długotrwała praca
narzędziami zmechanizowanymi wiąże się z zagrożeniami dla pracownika powodowanymi
przez drgania przez nie wywoływanymi. Drgania wywoływane przez maszyny stałe tłumione
są najczęściej przez specjalnie zaprojektowane korpusy, czasami podłoże, natomiast drgania
powstające podczas pracy elektronarzędziami przenoszą się na człowieka i są szkodliwe.
Częsta i długotrwała praca tymi narzędziami może przyczynić się do uszkodzenia systemu
kostnego człowieka powodującego zwyrodnienie stawów, oraz powstania zaburzeń układu
nerwowego. Aby zniwelować, lub uniknąć negatywnego działania drgań producenci
elektronarzędzi zobligowani są do wyposażania produkowanych przez siebie urządzeń.
Najgorsze oddziaływanie drgań na organizm człowieka możemy zaobserwować zimą, gdy
mięśnie są zmarznięte. W celu zmniejszenia ich znaczenia prace przeprowadzane
elektronarzędziami prowadzi się w specjalnych, ogrzewanych namiotach a pracownicy
wyposażeni są dodatkowo w piankowe rękawice.

Technik.technologii.drewna 311[32] z2.01_u

Technik.technologii.drewna 311[32] z2.01_u

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Technik.technologii.drewna 311[32] z2.01_u

Similar to Technik.technologii.drewna 311[32] z2.01_u (20)

More from Emotka

More from Emotka (20)

Technik.technologii.drewna 311[32] z2.01_u