Piccola presentazione, creata in contesto universitario (2016/17).
"L'alluminio e le sue leghe" spazia su:
- Categorie di leghe e applicazioni;
- Classi di lega battuta;
- Classi di lega colata;
- Leganti e costituenti della seconda fase;
- Effetti di specifici elementi di lega e impurità.
BUONA LETTURA.
La ditta Laurum S.p.a., azienda orafa di Bassano del Grappa, ha introdotto nel mercato prodotto chiamato "Oro pelle" che ha suscitato particolare curiosità e interesse nel settore orafo. L’azienda, già titolare di un altro brevetto per "Oro filato" (il filo di base per la produzione di gioielli multifili), si è
avvalsa dell’assistenza dell’Istituto per l’Energetica e le Interfasi (IENI) del Consiglio Nazionale delle Ricerche (CNR) per la messa a punto del processo e per la certificazione di questo nuovo prodotto.
La principale novità introdotta è stata di sfruttare la tecnica di deposizione fisica da fase vapore “Magnetron Sputtering” per ricoprire pelle e cuoio con
film di metalli preziosi, ottenendo così un materiale di maggior impatto sul mercato (figure 1, 2, 3). La messa a punto del processo industriale,
al fine di ottenere un prodotto con caratteristiche ottimali, deve tener conto di numerosi fattori: un capo in pelle da indossare, infatti, è soggetto a sollecitazioni continue (flessione, trazione, sforzi di taglio) e se il rivestimento non perfettamente aderente al substrato, quasi a costituire parte integrante del materiale, si arriva facilmente al suo distacco. Le problematiche da risolvere, quindi, sono numerose. La ricerca si è focalizzata principalmente sull’ottimizzazione dell’adesione del film al substrato e sulla stabilizzazione e
riproducibilità del colore finale.
A causa degli accordi di riservatezza che intercorrono con il committente, alcune informazioni relative al design sperimentale ed ai materiali utilizzati non sono stati inseriti in questa tesi.
Prima parte del seminario di Legambiente sul funzionamento e le criticità dello stabilimento dell'Ilva di Taranto. Pubblicato da corporeuscorpora.blogspot.it
Il rame è un materiale che viene incontro ai criteri della bioedilizia, soprattutto per la sua durata, la riciclabilità, il ruolo per il risparmio energetico, la salute e l'ambiente. La presentazione mostra alcune sue applicazioni nell'architettura e l'impiantistica. (versione dicembre 2018).
Deposizione via Sol-Gel di Interlayer di Lal-xSrxMn03 per semicelle a combust...thinfilmsworkshop
Tra i sistemi attuali di conversione dell’energia con basso impatto ambientale, le celle a combustibile sono tra quelli che destano il maggiore interesse. Ipotizzate dal fisico inglese William Grove sin dalla fine dell’800, vennero realizzate per la prima volta nel 1959. Tuttavia, solo negli ultimi anni la ricerca in questo settore ha avuto una straordinaria crescita in campo automobilistico, per dispositivi portatili, per impianti elettrici domestici o per grandi centrali elettriche. Tale sviluppo è giustificato dal sempre maggiore interesse per le problematiche ambientali e dal notevole miglioramento tecnologico nel settore dei materiali, che ha portato ad avere celle a combustibile con efficienze e stabilità termiche e meccaniche decisamente più elevate a costi minori e per cui è possibile ipotizzare uno sviluppo commerciale di questi dispositivi in tempi relativamente brevi. Tra i vari tipi di celle a combustibile, le celle ad ossido solido (Solid Oxide Fuel Cell, SOFC) sono in fase di sviluppo per applicazioni stazionarie quali piccole centraline elettriche o grandi impianti e i primi prototipi sono già stati testati con successo. Tali dispositivi, però, necessitano di temperature
di esercizio molto elevate (800 ÷ 1000°C) e quindi di materiali elettrodici, elettrolitici e di interconnessioni metalliche che resistano a tali temperature. Ciò comporta costi notevoli per l’impianto e, in vista di una loro potenziale commercializzazione, si è reso quindi necessario lo sviluppo di nuovi materiali per abbassare le temperature a valori attorno a 500 ÷ 800°C, ovvero nel range di temperature definite “intermedie” (IT-SOFC, Intermediate Temperature SOFC). L’istituto IENI (Istituto per l’Energetica e le Interfasi) del CNR di Padova, in cui questo lavoro di tesi è stato svolto, è attualmente coinvolto, assieme ad altri istituti del CNR, quali l’ITAE (Istituto di
Tecnologie Avanzate per l’Energia) di Messina e l’ISTEC (Istituto di Scienza e Tecnologia dei materiali Ceramici) di Faenza, ad istituti universitari e ad aziende italiane, in alcuni progetti che promuovono in ambito nazionale lo sviluppo di sistemi SOFC basati su tecnologia italiana ed hanno come obiettivi la sintesi di materiali innovativi e la realizzazione di stack SOFC (circa 500 W) operanti a temperature intermedie, oltre al testing di stack commerciali. Nell’ambito di questi progetti, il gruppo di ricerca in cui questa attività è stata svolta ha orientato le indagini verso la deposizione mediante PVD (Physical Vapor Deposition) di film elettrolitici a base di ceria drogata
con gadolinia (Gadolinia Doped Ceria, GDC) su anodo supportante. La GDC è, infatti, nota come materiale elettrolitico avente buona conducibilità ionica (10-4 ÷ 10-2 S cm-1) nel range di temperaturacompreso tra 400 e 650°C. In questa configurazione di cella si è deciso di impiegare un anodo supportante costituito da un cermet Ni-YSZ, ovvero un composito ceramica-metallo a base
Piccola presentazione, creata in contesto universitario (2016/17).
"L'alluminio e le sue leghe" spazia su:
- Categorie di leghe e applicazioni;
- Classi di lega battuta;
- Classi di lega colata;
- Leganti e costituenti della seconda fase;
- Effetti di specifici elementi di lega e impurità.
BUONA LETTURA.
La ditta Laurum S.p.a., azienda orafa di Bassano del Grappa, ha introdotto nel mercato prodotto chiamato "Oro pelle" che ha suscitato particolare curiosità e interesse nel settore orafo. L’azienda, già titolare di un altro brevetto per "Oro filato" (il filo di base per la produzione di gioielli multifili), si è
avvalsa dell’assistenza dell’Istituto per l’Energetica e le Interfasi (IENI) del Consiglio Nazionale delle Ricerche (CNR) per la messa a punto del processo e per la certificazione di questo nuovo prodotto.
La principale novità introdotta è stata di sfruttare la tecnica di deposizione fisica da fase vapore “Magnetron Sputtering” per ricoprire pelle e cuoio con
film di metalli preziosi, ottenendo così un materiale di maggior impatto sul mercato (figure 1, 2, 3). La messa a punto del processo industriale,
al fine di ottenere un prodotto con caratteristiche ottimali, deve tener conto di numerosi fattori: un capo in pelle da indossare, infatti, è soggetto a sollecitazioni continue (flessione, trazione, sforzi di taglio) e se il rivestimento non perfettamente aderente al substrato, quasi a costituire parte integrante del materiale, si arriva facilmente al suo distacco. Le problematiche da risolvere, quindi, sono numerose. La ricerca si è focalizzata principalmente sull’ottimizzazione dell’adesione del film al substrato e sulla stabilizzazione e
riproducibilità del colore finale.
A causa degli accordi di riservatezza che intercorrono con il committente, alcune informazioni relative al design sperimentale ed ai materiali utilizzati non sono stati inseriti in questa tesi.
Prima parte del seminario di Legambiente sul funzionamento e le criticità dello stabilimento dell'Ilva di Taranto. Pubblicato da corporeuscorpora.blogspot.it
Il rame è un materiale che viene incontro ai criteri della bioedilizia, soprattutto per la sua durata, la riciclabilità, il ruolo per il risparmio energetico, la salute e l'ambiente. La presentazione mostra alcune sue applicazioni nell'architettura e l'impiantistica. (versione dicembre 2018).
Deposizione via Sol-Gel di Interlayer di Lal-xSrxMn03 per semicelle a combust...thinfilmsworkshop
Tra i sistemi attuali di conversione dell’energia con basso impatto ambientale, le celle a combustibile sono tra quelli che destano il maggiore interesse. Ipotizzate dal fisico inglese William Grove sin dalla fine dell’800, vennero realizzate per la prima volta nel 1959. Tuttavia, solo negli ultimi anni la ricerca in questo settore ha avuto una straordinaria crescita in campo automobilistico, per dispositivi portatili, per impianti elettrici domestici o per grandi centrali elettriche. Tale sviluppo è giustificato dal sempre maggiore interesse per le problematiche ambientali e dal notevole miglioramento tecnologico nel settore dei materiali, che ha portato ad avere celle a combustibile con efficienze e stabilità termiche e meccaniche decisamente più elevate a costi minori e per cui è possibile ipotizzare uno sviluppo commerciale di questi dispositivi in tempi relativamente brevi. Tra i vari tipi di celle a combustibile, le celle ad ossido solido (Solid Oxide Fuel Cell, SOFC) sono in fase di sviluppo per applicazioni stazionarie quali piccole centraline elettriche o grandi impianti e i primi prototipi sono già stati testati con successo. Tali dispositivi, però, necessitano di temperature
di esercizio molto elevate (800 ÷ 1000°C) e quindi di materiali elettrodici, elettrolitici e di interconnessioni metalliche che resistano a tali temperature. Ciò comporta costi notevoli per l’impianto e, in vista di una loro potenziale commercializzazione, si è reso quindi necessario lo sviluppo di nuovi materiali per abbassare le temperature a valori attorno a 500 ÷ 800°C, ovvero nel range di temperature definite “intermedie” (IT-SOFC, Intermediate Temperature SOFC). L’istituto IENI (Istituto per l’Energetica e le Interfasi) del CNR di Padova, in cui questo lavoro di tesi è stato svolto, è attualmente coinvolto, assieme ad altri istituti del CNR, quali l’ITAE (Istituto di
Tecnologie Avanzate per l’Energia) di Messina e l’ISTEC (Istituto di Scienza e Tecnologia dei materiali Ceramici) di Faenza, ad istituti universitari e ad aziende italiane, in alcuni progetti che promuovono in ambito nazionale lo sviluppo di sistemi SOFC basati su tecnologia italiana ed hanno come obiettivi la sintesi di materiali innovativi e la realizzazione di stack SOFC (circa 500 W) operanti a temperature intermedie, oltre al testing di stack commerciali. Nell’ambito di questi progetti, il gruppo di ricerca in cui questa attività è stata svolta ha orientato le indagini verso la deposizione mediante PVD (Physical Vapor Deposition) di film elettrolitici a base di ceria drogata
con gadolinia (Gadolinia Doped Ceria, GDC) su anodo supportante. La GDC è, infatti, nota come materiale elettrolitico avente buona conducibilità ionica (10-4 ÷ 10-2 S cm-1) nel range di temperaturacompreso tra 400 e 650°C. In questa configurazione di cella si è deciso di impiegare un anodo supportante costituito da un cermet Ni-YSZ, ovvero un composito ceramica-metallo a base
La Montevenda Engineering International Association, è una fondazione con sede in Lugano (Svizzera), che ha per obiettivo la promozione e lo sviluppo dell'ingegneria etica, un termine con cui noi indichiamo una filosofía della tecnologia e della scienze applicate che concentra la sua attenzione sull'Uomo e sull'ambiente in cui esso vive, e sulla società.
The Montevenda Engineering International Association, is a foundation with headquarters in Lugano (Switzerland), which aims at the promotion and development of ethical engineering, a term with which we denote a philosophy of technology and applied science that focuses about Man and the Environment in which it lives, and on Society.
La Montevenda Engineering International Association, es una asociación - en futuro fundación - con sede en Lugano (Suisa), que tiene por objeto promover el desarrollo de la engenieria ética, un término con el que nos indican una filosofía de la tecnología y ciencias aplicadas que se acentra la atención sobre el hombre y el medio ambiente en el que vive, y la sociedad.
Il Magnesio E Le Sue Leghe Convegno Modena It 14102009
1. VALERI CONSULENZA INDUSTRIALE
d i Gu a l t i e ro A . N. Va l e r i
VALERI INDUSTRIELLE BERATUNG - VALERI C ONSULTATION INDUSTRIELLE
VALERI INDUSTRIAL CONSULTING - VALERI ASESORAMIENTO INDUSTRIAL
Via Besso, 59 – P.O. Box 729 - 6903 Lugano (CH)
phone +41/91/960 05 60÷61 - fax +41/91/960 05 62
e-mail: valeri@valericonsulenza.eu
We b: www.valeri consulenza.eu
IL MAGNESIO E LE SUE LEGHE: UN MATERIALE PER L'INDUSTRIA MECCANICA DEL XXI SECOLO
MAGNESIUM AD ITS ALLOYS: A MATERIAL FOR THE XXI CENTURY ENGINEERING INDUSTRY
Convegno “Magnesium and Motorsport”, Modena, 14 ottobre 2009
Gualtiero A.N. Valeri – Valeri consulenza Industriale, Lugano
Presidente della Montevenda Engineering International Association,
Fondazione per lo Sviluppo dell'Ingegneria Etica, Lugano
Il magnesio non è certo un metallo nuovo: il suo ossido venne riconosciuto sin dal principio del
XVIII secolo e denominato “terra amara”, ma noto in forma di solfato (“sale inglese”, o “sale
amaro”, o “sale di Epsom”) dal XVII secolo, ottenuto dalle sorgenti minerali di Epsom; il primo,
però, che lo distinse nettamente dall'ossido di calcio per la diversa solubilità dei suoi solfati fu il
chimico scozzese Joseph Black (Bordeaux 16/4/1728 † Edimburgo 6/12/1799) nel 1755. Per
ottenerlo in forma metallica, però, bisognò attendere il 1808, quando il chimico inglese Sir
Humphrey Davy (Penzance 17/12/1778 † Ginevra, 29/5/1829) lo ottenne per elettrolisi; ma bisognò
aspettare ancora sino sino al 1831 perché il chimico francese Antoine Alexandre Brutus Bussy
(Marsiglia, 29/5/1794 † Parigi, 1/2/1882) lo preparasse come massa metallica compatta.
Trascorsero quindi due secoli tra la sua prima identificazione quale preparazione galenica
all'estrazione del metallo puro dai suoi sali: ciò deriva dalla sua bassa elettronegatività (per cui
elevata reattività, forte riducente per eccellenza) che fa sì che i suoi sali siano particolarmente stabili
e difficili da scindere.
Tale elevata reattività è anche alla base delle difficoltà per la suo impiego, come metallo puro
od alligato, nell'industria meccanica, per cui, come vedremo, sebbene il suo utilizzo abbia inizio
nell'industria aeronautica sin dall'epoca del I Conflitto Mondiale, solo oggi lo si inizia a considerare
come materiale metallico atto all'impiego per la fabbricazione di oggetti di largo consumo.
Eppure il magnesio non è certo un metallo raro, costituendo ben il 2,3 % in peso della litosfera,
entrando nella composizione della dolomite (carbonato doppio di calcio e magnesio, con un
contenuto medio di magnesio del 43 %), contenuto in grandi quantità nei depositi salini di Stassfurt,
Gualtiero A.N. Valeri “Il magnesio e le sue leghe: un materiale per l'industria meccanica del XXI secolo”, Modena, 14/10/2009
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2. e nell'acqua di mare che ne ha un contenuto medio dell' 1,37 %. Esso è pertanto l'ottavo elemento
più abbondante nella crosta terrestre.
Per la sua estrazione si fa ricorso prevalentemente alla dolomia ed all'acqua di mare; ottenuto
l'ossido, il metallo si ottiene o per via elettrolitica (con un processo piuttosto complesso), o per via
silicotermica.
Il magnesio metallico, con la sua densità pari a 1,74 kg/dm3, è il più leggero dei materiali
metallici direttamente impiegabili nelle costruzioni; esso fonde a 650°C ed ha un punto di
ebollizione di 1'103°C; cristallizza nel sistema esagonale compatto, e ciò è la principale causa delle
sue differenze come proprietà meccaniche rispetto all'alluminio, metallo chimicamente assai simile,
ma che cristallizza nel sistema cubico a facce centrate.
Ripercorrendo per sommi capi la storia dell'uso del magnesio come metallo per costruzioni,
abbiamo trovato un primo brevetto relativo ad una lega tecnologia del magnesio risalente al 1918,
depositato dal sig. William R. Veazey di Cleveland (Ohio) della Dow Chemical di Midland
(Michigan), il quale ottenne una prima lega tecnologica di magnesio alligandovi rame e manganese
per un totale dell'1 %. La leggerezza ed il buon comportamento del metallo anche a temperature più
elevate dell'alluminio stimolò le ricerche, ed avemmo negli anni successivi una serie di brevetti di
leghe di magnesio anche molto avanzate. Il suo impiego nell'industria meccanica diventò massiccio
quando gli aerei passano dalle iniziali strutture di legno a quelle metalliche, in particolar modo con
il II Conflitto Mondiale: nel 1943 la sua produzione fu di ben 237'000 t, in parte anche utilizzate per
il confezionamento di propellenti per razzi e di bombe incendiarie, ma prevalentemente impiegate
nell'industria aeronautica.
Ma con la fine delle ostilità, la complessità del suo impiego ne fecero scendere rapidamente la
produzione che, nel 1963, si è ridotta a 140'000 t.
Con il venire meno di ragioni correlate al controllo strategico del metallo e l'affinarsi delle
tecnologie, la sua produzione ha raggiunto attualmente un incremento del 10 % all'anno: nel 1990 fu
di 350'000 t, e nel 2005 di ben 500'000 t. Il suo prezzo è oggi inferiore a quello dell'alluminio
(peraltro, cosa da non trascurare, il magnesio – contrariamente all'alluminio – è completamente
atossico, ed anche la sua produzione è “pulita”).
Considerando acciaio, alluminio e magnesio, esso è quello dei tre che ha il più alto rapporto tra
resistenza e peso; e, come detto, le leghe di magnesio hanno generalmente un comportamento
migliore ad elevate temperature rispetto a quelle di alluminio, soprattutto quando alligate, ad
esempio, con i lantanidi.
Gualtiero A.N. Valeri “Il magnesio e le sue leghe: un materiale per l'industria meccanica del XXI secolo”, Modena, 14/10/2009
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3. Le leghe di magnesio hanno un peso specifico compreso tra 1,75 ed 1,85 kg/dm3; ma leghe
speciali, quali quelle di magnesio-lito, possono arrivare ad avere un peso specifico pari ad 1,3
kg/dm3.
È certo che l'industria metalmeccanica dovrà fare più di un passo in avanti, rispetto agli attuali
processi di produzione, per giungere ad un impiego massiccio di simili leghe: ma pensiamo ai
vantaggi, in termini di risparmio energetico e di riduzione delle emissioni, che una consistente
riduzione della massa degli autoveicoli può avere in futuro; e nell'industria aeronautica (dove nei
prossimi dieci anni dovranno essere prodotte 25'000 nuove aeromobili, in parte per sostituire il
parco esistente), dove la riduzione del peso dell'aeromobile di 1 kg comporta un risparmio, nella
vita utile del veivolo, di circa 1 t di carburante.
Il magnesio inoltre presenta un altro vantaggio “ambientale” importante: la capacità di assorbire
le vibrazioni, e dunque di ridurre il rumore prodotto dalle parti meccaniche in movimento. Ma
questo comporta anche una maggiore durata delle macchine stesse.
Pertanto non solo già oggi stiamo assistendo ad un rapido incremento dell'impiego tecnologico
di questo metallo, ma esso ha delle caratteristiche che ne fanno facilmente prevedere la crescita
esponenziale del suo impiego già in un prossimo futuro. Crescita che addirittura potrebbe essere
accelerata dalla crisi globale odierna, in quanto è proprio nei periodi di grandi crisi che abbiamo
potuto osservare i più rapidi cambiamenti della struttura produttiva, delle tecnologie, ma anche delle
strutture sociali (tre fattori tra loro intimamente interconnessi).
Quando mi è capitato, negli ultimi mesi, di parlare di impieghi del magnesio e delle sue leghe
nella produzione, le obiezioni che ho più spesso sentito dai colleghi sono stata quelle relative alla
sua facile corrodibilità e della sua alta reattività, che complica i processi produttivi.
Sarebbe troppo lungo soffermarsi in dettaglio, in questa sede, su quelli che sono i fenomeni di
corrosione a cui sono soggette le parti realizzate in magnesio e sui meccanismi coinvolti.
Ma basti dire che anche il magnesio, come l'alluminio, si passiva all'aria formando una pellicola
di struttura complessa ma prevalentemente costituita da ossido ed idrossido di magnesio, e che
l'ossido di magnesio, contrariamente all'ossido di alluminio, non è anfotero, per cui, mentre la
pellicola di passivazione che si forma sul magnesio diviene instabile solo in ambiente acido, quella
che si forma sull'alluminio è soggetta ad instabilità sia in ambiente marcatamente acido che
marcatamente alcalino. In pratica, un buon manufatto in magnesio, è almeno altrettanto resistente
alla corrosione che un manufatto in altre leghe leggere, e sicuramente più resistente alla corrosione
di un manufatto realizzato in un acciaio ordinario.
Gualtiero A.N. Valeri “Il magnesio e le sue leghe: un materiale per l'industria meccanica del XXI secolo”, Modena, 14/10/2009
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4. Le negative esperienze del passato furono in effetti derivate dalla presenza di impurezze nel
metallo (in primis ferro, rame, nichel e cobalto, che devono essere contenuti in determinati limiti – o
bloccati con opportuni alliganti), o da difetti derivanti dalla fusione, quali le inclusioni di ossidi.
I moderni processi di produzione, con l'utilizzo di leghe primarie molto pure, fusioni operate in
atmosfere protette che oramai garantiscono la massima protezione dall'ossidazione dell'atmosfera (il
magnesio, oltre a reagire con l'ossigeno, si combina ad alte temperature anche con l'azoto), sistemi
avanzati di pressocolata e l'introduzione relativamente recente della tecnica del tixomolding – che
permette di formare il metallo senza passare attraverso una sua completa liquefazione – hanno
annullato praticamente tutti i vecchi problemi, ed un manufatto realizzato in lega di magnesio può
presentare una resistenza alla corrosione almeno pari a quella di un manufatto realizzato in leghe di
alluminio.
A questo aggiungiamo la possibilità di trattamenti superficiali, galvanici o con particolari
operazioni di verniciatura, che, se operati su superfici prive di difetti quali sono quelle oggi
ottenibili, possono dare risultati circa la resistenza alla corrosione un tempo impensabili.
Circa le problematicità di lavorazione, in parte abbiamo già visto come sono esse state superate.
Ma anche le più comuni lavorazioni con asportazione di truciolo possono avvenire, con un minimo
di precauzioni, in completa sicurezza.
Ad esempio il magnesio, cui sia aggiunta una quantità minima di berillio come alligante, sia
durante le operazioni di fusione, sia dopo, nel corso delle lavorazioni, forma uno strato di
passivazione superficiale di eccezionale stabilità, per cui viene meno il tradizionale pericolo delle
particelle minute di magnesio (o dei bagni di magnesio fuso) di avvampare. Il parlare di “berillio”
può generare preoccupazioni di ordine tossicologico: ma qui parliamo di un metallo aggiunto in
quantità minime e disciolto in maniera stabile nella lega. Pertanto non più preoccupante del nichel
contenuto in un qualunque acciaio inossidabile: e ricordiamo che il nichel non solo è notoriamente
un metallo tossico in forma ionica, ma anche che ne bastano 10 ppm per inibire un qualunque
processo fermentativo (e dunque molti processi enzimatici, il che determina la sua tossicità anche a
livello ambientale).
Senza dilungarsi troppo oltre, in questa relazione che vuole solo introdurre l'argomento e
mostrare quali possono essere le prospettive di sviluppo delle applicazioni nel settore meccanico del
magnesio e delle sue leghe, vogliamo accennare in chiusura ad un altro importante aspetto.
La scarsa resistenza a fatica di molti materiali metallici è associata alla presenza di microdifetti
nella struttura cristallina delle leghe, con segregazione di fasi poco coese tra granulo e granulo,
Gualtiero A.N. Valeri “Il magnesio e le sue leghe: un materiale per l'industria meccanica del XXI secolo”, Modena, 14/10/2009
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5. inclusione di ossidi ed altre impurezze, o distacchi tra gli stessi per lavorazioni mediante
deformazione – o per colata – inadeguate.
La possibilità di lavorare leghe di magnesio ad alta purezza e mantenere tale purezza nel corso
della lavorazione (peraltro, parlando dei processi di colata, il magnesio discioglie il ferro dei
crogioli, degli stampi e degli altri apparecchi in misura minima, contrariamente all'alluminio) e
l'accoppiamento di questo con la tecnologia del tixomolding che permette di arrivare a strutture
metallografiche assolutamente particolari ed omogenee della lega, fa si che i manufatti in leghe di
magnesio possono raggiungere una resistenza a fatica assai più elevata di molte altre leghe leggere,
con non solo incremento della durabilità dei manufatti e delle macchine, ma anche con notevole
aumento della sicurezza delle cose e delle persone.
E comunque la durabilità è un altro importante fattore di risparmio energetico e di tutela
dell'ambiente, dato che maggiore è la durata di un manufatto, minore sarà l'impatto sull'ambiente del
suo ciclo di “nascita e morte”: e di per sé l'allungamento della sua vita utile di per sé un risparmio di
energia.
Sono tutte queste prospettive così seducenti per il tecnologo, che bene ci dovrebbero indurre ad
intensificare i nostri sforzi per superare tutte quelle difficoltà di organizzazione della produzione e
di investimento economico che oggi ci separano ancora da un impiego massiccio del magnesio nella
produzione automobilistica, di macchine, così come di altri oggetti di uso quotidiano.
G u a l t i e r o A . N . Va l e r i
Gualtiero A.N. Valeri “Il magnesio e le sue leghe: un materiale per l'industria meccanica del XXI secolo”, Modena, 14/10/2009
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