Chương 1 của giáo trình kỹ thuật bảo trì trình bày về sự hư hỏng của chi tiết máy, phân loại các dạng khuyết tật gồm mòn, hư hỏng cơ khí và hư hỏng hóa-nhiệt. Các hình thức ma sát và sự ảnh hưởng của chất bôi trơn đối với độ mòn cũng được nêu rõ, cùng với những nguyên nhân và phương pháp tìm khuyết tật ở chi tiết máy. Bên cạnh đó, chương cũng đề cập đến quy trình tháo lắp máy với các yêu cầu và nguyên tắc an toàn trong bảo trì.

1. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Chương 1: SỰ HƯ HỎNG CỦA CHI TIẾT MÁY
1.1. Phân loại khuyết tật
Các dạng khuyết tật của chi tiết máy được chia thành ba dạng:
1.Mòn;
2.Hư hỏng cơ khí;
3.Hư hỏng hóa-nhiệt.
Về mức độ mòn cũng chia ra làm ba nhóm :
a) Mòn đều;
b) Mòn không đều sinh ra ô van (ê-líp) và độ côn;
c) Các vết xước và vết sây sát.
Chi tiết bị mòn đều thường rất ít gặp mà phổ biến là chi tiết bị mòn không đều
vì đa số chi tiết máy chịu tải trọng động và thay đổi. Các vết xước và vết sây sát trên bề mặt
làm việc của chi tiết thường phát sinh do dầu bôi trơn bị bẩn.
Hư hỏng cơ khí là bị nứt, thủng, xước thành rãnh, tróc gãy, uốn và xoắn.
Hư hỏng hóa- nhiệt của chi tiết là bị cong vênh, rỗ và bị ăn mòn.
1.2. Các dạng ma sát
Tùy theo sự chuyển dịch tương đối giữa các bề mặt đối tiếp, phân ra hai dạng ma sát sau:
a) Ma sát trượt : khi một điểm của chi tiết này lần lượt tiếp xúc với nhiều điểm trên
chi tiết khác trong quá trình chuyển động;
Các dạng ma sát trượt
b) Ma sát lăn : khi một điểm của chi tiết này tiếp xúc với một điểm ở các vùng khác
nhau của chi tiết kia.
Trong thực tế một dạng ma sát này có kèm theo dạng ma sát kia, ví dụ ma sát lăn kèm
theo ma sát trượt như ma sát giữa các mặt răng của cặp ăn khớp răng.
Tùy theo tình trạng bề mặt trượt của chi tiết và sự bôi trơn có thể phân ra các dạng ma
sát.
a) Ma sát ròng: xuất hiện khi giữa hai bề mặt trượt hoàn toàn không có một loại chất
bôi trơn nào (chất lỏng hay trong khi tình trạng thẩm thấu). Thực tế dạng ma sát này rất khó
thực hiện vì chỉ có thể xảy ra trong chân không.
b) Ma sát khô xuất hiện khi giữa các chi tiết đối tiếp không có chất bôi trơn hay bụi
bẩn (ví dụ, giữa các đệm phanh guốc và bánh đai phanh, giữa các đĩa ly hợp).
c) Ma sát hạn chế xuất hiện khi giữa các chi tiết đối tiếp chỉ có một lớp bôi trơn rất
mỏng (0,1 µm và nhỏ hơn). Lớp bôi trơn này có tính chất đặc biệt phụ thuộc vào tính chất
của chất bôi trơn và trạng thái bề mặt trượt.
d)Ma sát ướt xuất hiện khi giữa hai bề mặt đối tiếp được phân cách hoàn toàn bởi
một lớp chất lỏng. Lớp chất lỏng này được hình thành do cấu tạo đặc biệt của khe hở mối
Trang 1

2. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
ghép và áp lực bên ngoài. Dạng ma sát này thường xảy ra ở các ổ đỡ ma sát ướt đặc biệt và
một vài mối ghép khác.
e) Ma sát nửa khô.
f) Ma sát nửa ướt Dạng ma sát này thường xảy ra khi mở máy .
1.3. Sự hư hỏng của chi tiết máy
2.3.1. Khái niệm chung :
Sự hư hỏng của chi tiết máy thường được biểu hiện ở:
 Sự thay đổi hình dáng hình học.
 Kích thước ban đầu.
Các lực tác dụng cơ học làm cho bề mặt của chi tiết bị phá hoại dần dần, dẫn đến
làm thay đổi kích thước của chi tiết. Đôi khi tác dụng cơ học còn phối hợp với tác dụng hóa
học và các loại tác dụng khác của môi trường.
Chất bôi trơn có ảnh hưởng lớn đến độ mòn của các bề mặt đối tiếp. Dùng chất bôi trơn
đúng có thể giảm hệ số ma sát và làm giảm độ mòn rất nhiều.
1.3.2. Hư hỏng do biến dạng dẻo.
Do tác dụng của lực ma sát trên lớp bề mặt rất mỏng của kim loại làm thay đổi cấu trúc
và tính chất vật của nó. Tình trạng lớp vỏ mỏng kim loại đó phụ thuộc vào hệ số ma sát, độ
mòn của lớp bề mặt đối tiếp và các chỉ tiêu khác về tính chất ma sát và chống mòn của kim
loại.
Trong các ổ trượt, làm việc dưới tải trọng khá lớn và nhiệt độ cao, lớp bề mặt dần dần
bị xô lệch theo hướng trượt, do đó làm thay đổi kích thước của ổ đỡ.
Để chống lại sự mài mòn phải nâng cao độ cứng của chi tiết, do đó cần phải phát triển các
quá trình công nghệ như thấm xianua, thấm nitơ, xêmentit, thấm crôm, mạ crôm v..v..
1.3.3. Hư hỏng do mài mòn.
Hư hỏng do mài mòn là một dạng hư hỏng phổ biến nhất của chi tiết máy. Quá trình
mài mòn xảy ra do tác dụng cắt hay cào xước của các vật cứng tiếp xúc với các bề mặt ma
sát.
1.3.4. Hư hỏng do rạn nứt .
Hư hỏng do rạn nứt xảy ra trong ma sát lăn khi tác dụng vượt quá giới hạn chảy của
vật liệu lớp bề mặt, dẫn đến làm lớp bề mặt bị nén, biến cứng và rạn nứt.
Dạng hư hỏng này thường gặp nhiều trong các bề mặt răng, bánh răng và ổ lăn.
1.3.5. Hư hỏng do bị oxy hóa .
Xảy ra dưới tác dụng của lực ma sát và oxy của môi trường xung quanh. Quá trình oxy
hóa xảy ra khi lớp bề mặt bị biến dạng dẽo và oxy phân tán vào lớp kim loại bị biến dạng dẻo
đó và hình thành một màng oxyt. Màng oxyt bị phá hủy trong quá trình làm việc và tiếp tục
hình thành một màng oxyt khác, do đó kích thước và hình dáng của chi tiết bị thay đổi dần.
Khả năng chống hư hỏng do bị oxy hóa phụ thuộc vào độ dẻo của vật liệu. Kim loại
dẽo bị oxy hóa nhiều hơn kim loại cứng.
1.3.6 Hư hỏng do bề mặt trượt bị dính.
Khi ma sát, ở bề mặt kim loại hay xuất hiện hiện tượng dính được đặc trưng bằng sự
mòn nhanh và phá hỏng lớp bề mặt tiếp xúc, hệ số ma sát tăng cao và không ổn định. Hiện
tượng dính xảy ra trong các bề mặt tiếp xúc làm việc với tải trọng tiếp tuyến lớn ,bôi trơn
không đầy đủ, độ cong của lớp bề mặt tiếp xúc khác nhau nhiều (trong các bộ truyền trục vít
chịu tải trọng nặng chế tạo bằng cùng một loại vật liệu-thép với thép) ; trong các khớp nối
bản lề, ổ trượt, làm việc trong điều kiện bôi trơn thiếu; trong các ổ lăn đã bị mòn sơ bộ hay
các con lăn bị mòn quá mức.
Trang 2

3. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Khi ma sát giữa thép với thép và thép với gang, hiện tượng dính thường xảy ra một
cách đột ngột.
Để đề phòng hiện tượng dính phải làm cho vật liệu có tính chịu ma sát cao và giữ chất
bôi trơn giữa hai bề mặt trượt ở nhiệt cao.
Trong các bộ phận ma sát người ta sử dụng rộng rãi các vật liệu chất dẻo, téctôlít, gỗ.
Nhưng các vật liệu này không có độ bền đủ và không thể chịu được áp lực tiếp xúc cao và tải
trọng va đập.
1.3.7. Hư hỏng do bị ăn mòn.
Hư hỏng vì bị ăn mòn xảy ra do tác dụng điện hóa của môi trường xung quanh.
Sự ăn mòn (gỉ) bắt đầu từ lớp mặt ngoài của sản phẩm, sau đó tiến sâu vào lớp bên trong
của kim loại.
Ăn mòn hóa học xảy ra dưới tác dụng của chất lỏng không dẫn điện. Các chất lỏng này
tương đối nhiều là hợp chất hữu cơ không chứa nước, ví dụ bendôn, tôluen, cồn v.v…..An
mòn hóa học cung xảy ra dưới tác dụng của khí khô.
Quá trình ăn mòn hóa học xảy ra do hóa chất tác dụng lên kim loại.
Sự ăn mòn do khí xảy ra trong môi trường khí ở nhiệt độ cao; khi đó bề mặt của chi tiết
hình thành một lớp oxyt - gỉ sắt.
Sự ăn mòn điện hóa kim loại xảy ra dưới tác dụng của các dung dịch điện phân, tức là các
nước khác nhau có hòa tan muối, axit và kiềm là các chất lỏng dẫn điện.
Sự ăn mòn khí quyển cũng là ăn mòn điện hóa xảy ra khi nhiệt độ dương.Trong trường
hợp này, trên bề mặt kim loại hình thành một màng ẩm có lẫn các tạp chất, do đó màng ẩm
này dẫn điện (dung dịch điện phân).
Ăn mòn khí quyển thường xảy ra trong không khí có hơi độc, ví dụ anhydric cacboníc
tách ra khi đốt than, đihidrôsunfua (H2S), Clor, Oxyt nitơ.
Không khí hòa tan vào nước chứa lượng cacbonic lớn hơn trong khí quyển do đó tạo nên
sự ăn mòn mạnh ở các mặt trong của các lò hơi, ống dẫn.
1.3.8. Các tiêu chuẩn hư hỏng cho phép.
Các chi tiết bị hư hỏng quá mức làm cho máy hoạt động không bình thường và làm cho
các chi tiết tiếp tục mòn và hư hỏng nhanh hơn. Bảo dưỡng theo chu kỳ từng bộ phận là một
trong các biện pháp đề phòng cơ bản, bảo đảm cho máy móc làm việc tốt.
Khi bảo dưỡng theo chu kỳ cần phải xác định các chi tiết còn làm việc được đến lần bảo
dưỡng tiếp theo, các chi tiết cần sửa chữa hay thay thế. Thời gian bảo dưỡng chu kỳ của từng
bộ phận máy được quy định trong thuyết minh và nguyên tắc sửa chữa theo chu kỳ.
Các chi tiết còn tiếp tục làm việc được xác định theo quan sát và đo lường, sự thay đổi
khe hở giữa các bề mặt đối tiếp và kiểm tra độ kín. Trị số khe hở lớn nhất và nhỏ nhất thường
được quy định trong thuyết minh hay nguyên tắc sửa chữa theo chu kỳ.
1.2.9 .Các phương pháp tìm khuyết tật .
1 . Phương pháp quan sát .
Các vết nứt, thủng, uốn, xoắn trong chi tiết được tìm ra bằng cách quan sát bên ngoài.
Quan sát bằng mắt hay bằng thiết bị quang học (kính lúp, kính hiển vi ) có thể phát hiện ra
các khuyết tật trong rãnh then, mối ghép ren và trong ăn khớp bánh răng .
Trong trường hợp đặc biệt, phương pháp này có thể xác định cả độ mòn của chi tiết .
Trang 3

4. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
2 . Phương pháp đo .
Được dùng để xác định độ mòn của chi bằng cách so sánh kích thước của chi tiết bị
mòn với kích thước ban đầu .
3. Thử bằng dầu lửa.
Chỗ có vết nứt trong chi tiết có thể xác định bằng cách thử bằng dầu lửa. Ngâm chi
tiết khoảng 15-30 phút trong dầu lửa sau đó lau thật sạch bề mặt và rắc lên một lớp mỏng bột
phấn trắng. Sau một thời gian ngắn tại chỗ có vết nứt, bột phấn trắng sẽ sẫm lại do hút dầu tại
các vết nứt.
4. Chiếu tia Röntgen (Rơn-ghen ).
Tia Röntgen còn có tên là tia X, được dùng chủ yếu để kiểm tra các mối hàn đặc biệt
và chất lượng vật đúc. Tia Rơn-ghen có thể phát hiện được các khuyết tật ở sâu bên trong chi
tiết: vết nứt , rỗ, xốp, hàn không thấu, ngậm xỉ, lẫn đất. Tia Rơn-ghen có thể xuyên qua lớp
kim loại dày. Bước sóng càng ngắn, khả năng chiếu xuyên của tia Rơn-ghen càng lớn.
5.Phát hiện bằng từ trường.
Phương pháp từ trường để phát hiện những khuyết tật sau : các vết nứt tôi và mài , các
vết rạn, vết rỗ, bọt khí trên bề mặt sản phẩm và ở độ sâu không lớn (10mm). Sử dụng các
phương pháp sau để tìm khuyết tật:
a) Cảm ứng,
Cơ sở của phương pháp này là nếu cho một từ trường qua chi tiết, khi có vết nứt
hay các khuyết tật khác, đường sức từ trường qua sẽ không đều.Trang thiết bị, bộ phận tác
dụng cảm ứng dể tìm khuyết là cuộn dây, làm từ hóa sản phẩm hay đặt từ trường lên bề mặt
sản phẩm, khi bộ phận tìm khuyết tật đi qua chỗ có vết nứt, dòng từ trường cảm ứng bị thay
đổi và trong ống nghe phát ra các âm thanh đặc biệt .
b) Phương pháp dùng hạt từ
Cách làm như sau: sản phẩm cần được kiểm tra đươc từ hóa sau đó đổ lên bề mặt
dung dịch huyền phù có hạt từ hay nhúng vào dung dịch đó. Dung dịch huyền phù có độ nhớt
nhỏ (dầu biến thế, dầu hỏa và dung dịch nước xà phòng), trong đó có hạt nhiễm từ ở trạng
thái lơ lửng. Các hạt nhiễm từ phân phối ở vùng có khuyết tật không đều .
6. Phát hiện bằng siêu âm .
Dùng dao động siêu âm để tìm khuyết tật bên trong sản phẩm là phương pháp phổ
biến hiện nay. Ưu điểm của phương pháp so với các phương pháp trên là siêu âm có khả
năng xuyên vào kim loại rất sâu.
Kiểm tra đường hàn thép bằng phương pháp siêu âm
(Epoch 4 plus hãngPpanametrics- USA)
7. Phương pháp phát quang.
Trang 4

5. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Được dùng để xác định sự phân bố của các vết nứt, rỗ và xốp trong sản phẩm. Chất
lõng phát quang xuất hiện tại chỗ có vết nứt sáng lên khi chiếu tia cực tím. Vết nứt trong sản
phẩm được tìm ra tại chỗ có ánh sáng màu vàng ngã xanh lá cây.
Trang 5

6. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
CHƯƠNG 2 :
CÔNG NGHỆ THÁO LẮP MÁY
2.1 Quá trình công nghệ tháo máy:
2.1.1 Yêu cầu chung:
Trước khi tháo máy phải kiểm tra độ chính xác của máy theo các tiêu chuẩn hay các
yêu cầu kỹ thuật và tính đồng bộ của máy.
Xem xét sổ giao nhận máy hàng ngày, lấy ý kiến của người đứng máy, tổ trưởng sản
suất và đốc công để xác định mức độ hư hỏng và lập phiếu sửa chữa
Trước khi tháo máy phải nghiên cứu thuyết minh máy, chuẩn bị đầy đủ các dụng cụ
tháo, vệ sinh sạch sẽ các bộ phận máy.
Phải cắt điện của máy khỏi mạng điện của phân xưởng. Tháo dây đai, tháo bộ
phận che chắn, tháo hết dầu bôi trơn và dung dịch làm nguội khỏi bể chứa và phải treo biển
báo “ Không mở máy - đang sửa chữa” để đảm bảo an toàn cho người và thiết bị .
Công việc tháo máy thường được tiến hành tại một diện tích riêng của phân xưởng sản
xuất hay khu vực tháo máy của phân xưởng sửa chữa.
2.1.2 Nguyên tắc tháo máy
1. Chỉ tháo rời cụm máy hoặc cơ cấu máy nào đó khi cần sửa chữa chính cụm đó hoặc
cơ cấu đó. Chỉ được phép tháo toàn bộ máy khi sửa chữa lớn.
2. Trước khi tháo máy phải nghiên cứu bản vẽ và thuyết minh của máy để nắm được
sơ đồ động của máy, các cụm máy chính, lập kế hoạch và trình tự tháo máy. Đối với cụm
máy phức tạp nên lập sơ đồ tháo để tạo thuận lợi khi lắp .
3. Trong quá trình tháo cần phát hiện và phân loại chi tiết thành các nhóm: còn dùng
được, cần sửa chữa, loại bỏ, để lập phiếu sửa chữa. Trong đó ghi rõ tình trạng kỹ thuật cần
sửa chữa.
4. Thường bắt đầu tháo từ ngoài vào trong, từ trên xuống dưới.
5. Khi phải tháo nhiều cụm máy, phải đánh dấu bằng ký hiệu riêng để tránh nhầm lẫn.
Khi phải giữ nguyên vị trí tương quan của các chi tiết quan trọng nên vạch dấu vị trí cũ.Với
cơ cấu khí nén và thủy lực phải đánh dấu các ống dẫn và đầu nối ống
6. Mỗi thiết bị và cụm máy được tháo ra, phải tương ứng với phiếu sửa chữa đã dự
kiến .
7. Để tháo bánh đai, bánh đà, bánh răng, ổ lăn, khớp nối trục và các chi tiết lắp chặt
khác nên dùng máy ép, cảo(vam), hoặc dụng cụ chuyên dùng để tháo. Trường hợp không
dùng được các dụng cụ trên, thì phải dùng búa thông qua vật liệu mềm để tháo rời các chi
tiết.
8. Khi tháo các chi tiết nặng nên dùng cần trục, palăng hoặc xe nâng để tránh rơi vỡ
gây mất an toàn cho người và làm hỏng máy.
2.1.3 Tính toán lực và nhiệt độ khi tháo:
Trang 6
KHÔNG MỞ MÁY - ĐANG SỬA CHỮA
NGUY HIỂM

7. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Lực cần thiết để ép chi tiết lắp chặt hoặc khó tháo được xác định theo công thức :
Trong đó : P lực ép, T ;
D đường kính ngoài moay-ơ chi tiết lắp, mm ;
d đường kính trong của chi tiết lắp, mm
i độ dôi lớn nhất, mm ;
t chiều dài của moay-ơ chi tiết lắp, mm ;
a hệ số vật liệu. Đối với chi tiết bằng thép a=7,5 ,
Đối với chi tiết bằng gang a= 4,1.
Khi tháo chi tiết bao thường được cấp nhiệt từ 750
C÷ 4500
C trong nước, dầu hay
chì nấu chảy, không làm oxy hóa các bề mặt đối tiếp, không được đốt nóng bằng ngọn lửa vì
sẽ gây ra ứng suất trong lớn.
Nhiệt độ nung chi tiết bao được tháo khỏi mối ghép được xác định theo công thức :
Trong đó : i : độ dôi, mm ;
d : đường kính mối ghép , mm ;
t1 : nhiệt độ ban đầu của chi tiết bao, 0
C
α : hệ số giản nở, mm/ m.độ ; (từ 00
đến 1000
C )
Hệ số giản nở tra bảng 1.2
Với chi tiết thép cũng có thể dùng công thức :
)(,90
1350
1
0 C
d
ttbao °++=
Trong đó :
1d : đường kính lỗ (mm).
0t : nhiệt độ ban đầu của chi tiết bao.
Khi nung nóng chi tiết bao không đủ để tăng kích thước lắp ghép thì có thể làm lạnh chi
tiết bị bao. Để làm lạnh tốt nhất dùng axit cacbonic rắn (đá khô), nitơ lỏng. Nhiệt độ làm lạnh
chi tiết bị bao được tính theo công thức :
C
d
i
tt °




 +
+= ,0
α
δ
Trong đó :
i : độ dôi , mm.
0t : nhiệt độ ban đầu của chi tiết bị bao, 0
C.
δ : khe hở nhỏ nhất cho phép lắp dễ dàng hai chi tiết; (theo bảng 1.1)
α : hệ số giản nở , mm/ m.độ ; (theo bảng 1.2)
Trị số khe hở δ
Thời gian
lắp ghép
(phút)
Khe hở δ khi đường kính mặt lắp ghép d, mm
30-40 40-60 60-100 100-150 150-200 >200
Trang 7
35.6
)3.0(
+
+
=
d
D
it
d
D
a
P
1t
d
i
t +=
α

8. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
0,5 0,0006d - - - - -
1 0,0007d 0,0007d - - - -
2 - 0,0011d 0,0007d 0,0006d 0,0005d -
5 - - 0,0011d 0,0008d 0,0007d 0,0006d
11 - - - - 0,0008d 0,0007d
Trị số hệ số α(mm)
Vật liệu Ứng với 1mét dài và thay đổi 1°C
Khi nung Khi làm lạnh
Thép 6
1011 −
×
6
105,8 −
×−
Gang xám 6
1010 −
× 6
108 −
×−
Gang dẽo 6
1010 −
× 6
108 −
×−
Đồng 6
106 −
× 6
1014 −
×−
Đồng thanh 6
1017 −
× 6
1015 −
×−
Đồng thau 6
1018 −
× 6
1016 −
×−
Hợp kim nhôm 6
1022 −
× 6
1018 −
×−
Hợp kim Magnê 6
1026 −
× 6
1021 −
×−
2.1.4 Tháo các vít cấy, bu lông.
2.1.4.1 Tháo vít cấy:
1) Bằng đầu kẹp: vít cấy có thể dùng đầu kẹp để tháo. Có 2 loại đầu kẹp
a) Đầu kẹp con lăn: dùng để tháo các vít cấy nhưng dụng cụ này làm hỏng phần ren vì bị
con lăn chèn nát. Đầu kẹp có đuôi 1 có vát 6 cạnh như đai ốc để lắp chìa vặn. Trong thân đầu
kẹp có làm rãnh xoắn giữ con lăn 2 để kẹp vào đầu vít cần tháo khi quay đầu kẹp. Vành 3 để
giữ con lăn khỏi bị rơi ( h. 3.1 )
HìHình3.1-Đầu kẹp con lăn
Hình 3.2 Đầu kẹp có miếng chặn
Trang 8

9. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
b) Đầu kẹp có miếng chặn: ( hình 3.2)
Đầu 1 được phay một rãnh bán nguyệt trong đó có lắp miếng chặn 2 lắc lư theo chốt
3.Lò xo 4 luôn làm miếng chặn tì vào vít cấy theo chiều ngược kim đồng hồ. Trên chặn có
khiá ren để chèn vào ren của ren vít cấy. Khi quay đầu kẹp, do miếng chặn bố trí lệch tâm sẽ
kẹp chặt và xoay vít cấy đi cùng nhưng không làm nát phần ren.
2) Bằng 2 đai ốc hãm: phần trên của vít cấy dùng 2 đai ốc hãm chặt lại với nhau (theo
chiều 2 đai ốc tiến sát vào nhau). Xoay đai ốc dưói hoặc xoay cùng lúc 2 đai ốc bằng chìa
vặn để lấy vít cấy ra.( hình 3.3)
Hình 3.3 Tháo vít cấy bằng 2 đai ốc hãm
2.1.4.2 Tháo vít và bu-lông
Khi tháo vít hay bu-lông phải sử dụng đúng dụng cụ tháo
Vít có thể tháo bằng các loại dụng cụ như: tuốc-nơ-vít, chìa vặn lục giác v.v..
Bu-lông, đai ốc có thể tháo bằng các loại chìa vặn tiêu chuẩn như: chìa vặn miệng, vòng,
móc, lục giác .
Các loại dụng cụ tháo bu-lông, vít.
Khi phải tháo nhiều vít, đai ốc, bu-lông trên cùng 1 tấm phẳng, phải nới nhẹ đều tất cả rồi
mới tháo hẳn ra ngoài. Đối với nắp dài nên nới lõng từng cặp hoặc từng con đối xứng nhau
lần lượt từ ngoài vào giữa, với nắp dạng tròn thì tháo đối xứng nhau qua tâm của nắp.(hình
3.4)
Trang 9
Ñai oác Vít caáy

10. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Hình 3.4 Thứ tự tháo nhiều bu lông trên 1 nắp
2.1.4.3 Tháo ren ống.
Dụng cụ để tháo ren ống thường dùng là kềm xích, mõ lết răng, khi dùng mõ lết răng cần
lưu ý chiều của răng trên hàm mõ lết sao cho khi tác dụng lực tháo thì răng phải bấu chặt trên
thành ống.
2.1.5.1 Tháo then bằng.
Then bằng
Tháo bằng dụng cụ kẹp, kẹp vào phần còn lại
của then trên trục rồi gõ nhẹ vào trục hoặc vào dụng cụ kẹp
để tháo then ra. Dụng cụ kẹp có thể là kềm bấm (chết) hoặc
có thể sử dụng ê-tô song song(hình.3.5)
Hình 3.5 Tháo then bằng bằng dụng cụ kẹp.
Tháo bằng cách dùng đục, lưỡi đục được đưa vào ở phần cung tròn phía đầu then, hướng
lưỡi đục xốc lên mặt trên của then. Đục nhẹ để kéo một đầu then ra khỏi rãnh, sau đó lấy cã
then ra (h.3.6)
Hình 3.5 Tháo then bằng bằng dụng cụ kẹp.
Trang 10

11. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Tháo bằng cách dùng đục, lưỡi đục được đưa vào ở phần cung trịn phía đầu then,
hướng lưỡi đục xốc lên mặt trên của then. Đục nhẹ để kéo một đầu then ra khỏi rãnh, sau đó
lấy cả then ra (h.3.6)
Hình 3.7 Tháo then bằng bằng cách vặn bu lông vào lỗ ren trên then.
Tháo then bằng cách dùng búa và cây đột đóng ở phần đầu mặt trên then nơi mà
mặt dưới then được vát nghiêng (h.3.8).
Hình 3.8 Tháo then bằng bằng mũi đột.
2.1.5.2 : Tháo then vát:
Muốn tháo then vát thì dùng dụng cụ thúc vào gót then để tháo then ra. Có thể dùng cây
nậy, cảo thúc để tháo, (hình 3.9 và hình 3.10). Ở đồ gá hình 3.10, kéo mạnh quả thúc về
hướng phải đập vào mặt chặn gây ra lực chiều trục kéo then ra khỏi rãnh.
Hình 3.9 Tháo then vát bằng cây nậy. Hình 3.10 Tháo then vát bằng cảo thúc.
2.1.6 Tháo chốt.
Để định vị các chi tiết trong lắp ghép thường dùng các chốt định vị . Để đãm
bảo vị trí tương đối của nắp và thân các hộp máy trước và sau khi gia công cũng như lắp
ghép , dùng 2 chốt định vị .
Trang 11

12. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Chốt định vị có thể là chốt trụ hay chốt côn (h.3-11). Dụng cụ dùng để tháo
chốt là cây lói và cây dùi thông (h.3-12). Cây lói được gia công côn ở phần làm việc dùng
để tạo lực tháo chốt ban đầu. Cây dùi thông được gia công trụ ở phần làm việc dùng để
tháo chốt tiếp tục sau khi đã dùng cây lói đóng nhóm các chốt ra.
Chốt trụ và chốt côn
2.1.6.1Tháo chốt trụ
Trước tiên dùng cây lói và búa để tống chốt ra khỏi vị trí ban đầu, sau đó dùng
cây dùi thông để tháo chốt ra khỏi mối ghép. Chọn đường kính cây lói nhỏ hơn đường kính
chốt một ít.
2.1.6.2 Tháo chốt côn
Mối ghép chốt côn là mối ghép chặt nhưng do có độ côn nên lói chốt vừa nhóm
ra là có thể tháo chốt ra nhẹ nhàng. Tuy nhiên cần lưu ý chiều tháo chốt nghĩa là khi tháo
phải lói chốt từ phía đầu nhỏ, và để tránh làm cong trục cần phải kê đỡ bên dưới trục khi tháo
chốt.
a) b) a) b)
Hình 3-11 Định vị 2 chi tiết bằng chốt Hình 3-12 Dụng cụ dùng để tháo chốt
a) Chốt trụ. b) Chốt côn a) Cây lói. b) Cây dùi thông
Trong trường hợp chốt được lắp vào lỗ không suốt. Để dễ tháo chốt, phải dùng
chốt có ren trong hoặc ren ngoài ở đầu lớn của chốt (h.3.13)
a) b) c)
Hình 3-13 Các loại chốt côn
a) Chốt côn có ren ngoài ở đầu chốt
b) Chốt côn có ren trong ở đầu chốt
c) Chống tháo chốt bằng đai ốc.
2.1.7 Tháo các chi tiết lắp chặt vào trục bằng thiết bị thủy lực :
Trang 12

13. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Để tháo các chi tiết lắp chặt vào trục, nên dùng máy ép thủy lực (hình 3.14)
Thiết bị thuỷ lực tháo các chi tiết lắp chặt vào trục vận hành như sau:
+ Trục có lắp chi tiết 3 cần phải tháo ra, được đặt vào trụ đỡ 4. Đầu trục được kẹp vào
xà ngang đỡ 5 . Đầu kia của trục tì vào cần đỡ 6 của máy ép. Sau đó nhờ đai ốc 7 lắp vào vít
căng 8, trụ đỡ giữ chặt chi tiết . Sau khi định vị chi tiết xong, cho máy ép thủy lực chạy , dầu
được đẩy vào xi lanh theo các đường ống 11.Trong xi lanh, áp suất tăng đến khoảng 20-25
kg/cm2
. Từ pit tông, lực truyền
đến cần đẩy và đẩy trục ra khỏi
chi tiết cần tháo. Sau khi tháo
xong chi tiết, đảo chiều van
máy ép thuỷ lực để đưa pit
tông về vị trí ban đầu. Cần
dùng các loại máy ép có trọng
tải thích hợp với từng chi tiết
khác nhau.
Hình 3-14 Máy ép thủy lực
dùng để tháo các chi tiết lắp chặt
Trên hình 3.15 thể hiện một loại đồ gá khác để tháo các loại khớp trục, bánh răng,
bánh đai, ổ lăn ra khỏi trục. Tháo các chi tiết ra khỏi trục bằng máy ép thuỷ lực tốn ít thời
gian, đãm bảo an tòan và chính xác.
Hình 3-15 Đồ gá dùng để tháo các chi tiết lắp chặt
Máy ép thủy lực bằng tay
Máy ép thủy lực
2.1.8 Các loại cảo
Trang 13

14. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Để tháo các chi tiết lắp chặt vào trục như các loại bánh đai, bánh răng, ổ lăn thường
dùng các loại cảo có các kết cấu khác nhau. Hình 3.16 trình bày các loại cảo dùng ren vít để
tháo các chi tiết. Thanh ngang và tay móc (chấu) được chế tạo bằng thép C45, vít bằng thép
cacbon thường với hàm lượng cacbon cao, tất cả các chi tiết đều được tôi đạt độ cứng.
Hình 3-16 Các loại cảo ren dùng để tháo các chi tiết lắp chặt
2.1.9 Tháo ổ trượt.
2.1.9.1Tháo ổ trượt liền
Để tháo ổ trượt liền cách tốt nhất là dùng cảo(h.3.17) để tháo bởi vì thường độ
dày ổ không lớn, vật liệu làm ổ mềm, ổ lại được ghép chặt nếu đóng búa thông qua
miếng đệm để tháo vẫn có thể làm biến dạng thành ổ.
Hình 3-17 Cảo để tháo ổ trượt liền
1: Trục vít. 2: Bích chận 3: Ổ trượt
2.1.9.2 Tháo ổ trượt có bộ phận điều chỉnh độ rơ.
Thông thường ổ trượt có bộ phận điều chỉnh độ rơ có mặt ngoài hình côn, lắp vào
lỗ côn trên thân. Ở hai đầu có gia công ren ngoài để lắp hai đai ốc chỉnh, trên thân còn
được xẽ nhiều rãnh. Khi xiết đai ốc có đường kính ren nhỏ ổ tịnh tiến về phía đường kính
nhỏ trên thân máy sẽ làm cho đường kính trong của ổ bị nhỏ lại. Muốn tháo ổ phải nới
lõng đai ốc nhỏ, đóng vào đai ốc nhỏ theo chiều trục, ổ sẽ được tháo ra.
2.1.9.3 Tháo ổ trượt ghép.
Tháo hai bu-lông ghép hai nữa ổ, nhấc nữa ổ trên ra rồi nhấc trục ra, hoặc tháo
cã hai nữa cùng lúc.
Trang 14
H3-17 Các loại ổ trượt và đồ gá tháo.
1.Trục vít. 2.Bích chận. 3.Ổ trượt
Cảo 3 chấu Cảo đĩa

15. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Ổ trượt ghép Trục khuỷu, tay biên và pít tông
2.1.10 Tháo ổ lăn.
Khi tháo các loại ổ lăn nên hạn chế dùng lực động như dùng búa để đóng.v.v.mà
nên ưu tiên sử dụng đồ gá tháo dùng lực tĩnh như các loại cảo, máy ép.(h.3.18 và h.3.19)
Để tháo vòng ngoài của ổ đũa côn, dùng đồ gá tháo bằng vòng đệm và bu-lông
đai ốc.(h.3-19)
Hình 3-18 Dùng cảo để tháo ổ lăn.
Hình 3-19 Đồ gá tháo vòng ngoài ổ đũa côn
Khi tháo các ổ lăn lắp chặt trên trục, phải nung nóng ổ tới nhiệt độ 80°C-100°C trong
dầu hoặc dùng thiết bị gia nhiệt cảm ứng, không làm nóng trục(h.3-20). Cũng có thể sử dụng
đồ gá tháo là máy ép thủy lực (h.3-21). Cần 1 của máy ép tì lên trục và đẩy trục ra khỏi ổ lăn.
Phía dưới ổ lăn đặt một tấm kê 2 sao cho lực ép chỉ tác động vào vòng trong. Sau khi ép xong
không được để trục và ổ lăn rơi xuống đất. Để tháo ổ lăn thường dùng máy ép thủy lực.
Lưu ý, khi tháo ổ, lực tháo phải đặt trên chi tiết đang có bề mặt lắp.
Hình 3-20 Nung nóng ổ lăn để tháo Hình 3-21 Tháo ổ lăn bằng máy ép thủy lực
2.1.11 Làm sạch và rửa các chi tiết bộ phận:
Trang 15

16. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Chi tiết bộ phận sau khi tháo ra khỏi máy trước khi rửa phải lau sạch bụi bẩn dầu mỡ.
Bụi bẩn có thể lau sạch bằng hai cách:
a) Cơ khí: Cạo, nạo bằng bàn chải sắt.
Bàn chải sắt
b) Hoá chất: Phương pháp làm sạch thuận lợi nhất là rửa bằng dầu hoả và các dung
dịch đặc biệt khác như : xút.Tuy nhiên rửa bằng dầu hoả nguy hiểm vì có thể gây ra cháy và
hại cho sức khoẻ công nhân.Chi tiết sau khi rửa bằng dung dịch kiềm, được rửa lại bằng nước
sạch do bơm li tâm đảm nhiệm. Dung dịch tẩy rửa sau khi dùng một thời gian được tháo ra
ngoài và thay thế bằng dung dịch mới.Các cặn bẩn trong thùng cần được làm sạch theo chu
kì thời gian nhất định tuỳ vào số lượng chi tiết được rữa nhiều hay ít.
1.1.12: Kiểm tra và phân loại chi tiết:
Chi tiết và bộ phận sau khi rửa được đưa đến bộ phân kiểm tra hay kiểm tai chổ làm
việc. Trong quá trình kiểm tra phải tiến hành lập bảng kê khuyết tật và phân loại các chi tiết
thành 3 nhóm :
a. Nhóm còn dùng được: là những chi tiết còn giữ được kích thức ban đầu hay bị mòn
chưa vượt quá trị số kỹ thuật cho phép. Thường được đánh dấu bằng sơn trắng.
b. Nhóm các chi tiết cần sửa chữa, phục hồi là những chi tiết bị mòn vượt quá mức kỹ
thuật cho phép nhưng còn có thể sửa chữa phục hồi một cách hợp lí cả về kỹ thuật và kinh tế.
Thường được đánh dấu bằng sơn màu xanh lá cây.
c. Nhóm các chi tiết hoàn toàn phải bỏ đi: các chi tiết này được đánh dấu bằng màu sơn
đỏ. Các chi tiết sau khi đánh dấu cần được sử dụng và để nơi hợp lí.
2.2. Quá trình công nghệ lắp máy:
2.2.1 Khái niệm chung :
Trong quá trình sửa chữa lắp là giai đoạn quan trọng vì khi lắp còn phải cân chỉnh hợp
lý để thiết bị, máy móc làm việc đúng qui định và đãm bảo an toàn. Có thể lắp theo các hình
thức sau :
Trang 16
Hình 3-22 Thùng rửa chi tiết máy

17. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
- Lắp lẫn.
- Lắp chọn.
- Lắp có bộ phận điều chỉnh.
- Lắp sửa.
Lắp sửa thường dùng nhiều trong sản xuất đơn chiếc và sửa chữa.
Quá trình lắp có trình tự ngược với tháo.
2.2.2 Tập hợp đủ bộ các chi tiết trước khi lắp:
Để công việc lắp máy được nhanh, không nhầm lẫn, đảm bảo cho thiết bị sau khi lắp đạt
được các yêu cầu kỹ thuật cần thiết, trước khi lắp các bộ phận cần tập hợp đủ bộ các chi tiết
cấu thành của nó.
Tại chỗ tập hợp bộ chi tiết, phải có các chi tiết còn dùng được, các chi tiết đã sửa chữa
cũng như các chi tiết mới để thay thế cho các chi tiết phải bỏ đi. Từng bộ phận phải tương
ứng với bản kê chi tiết khi tháo máy và phiếu công nghệ khi ráp máy.
Các chi tiết thuộc từng bộ phận được sắp xếp trong các thùng hay đặt trên các giá . Mỗi
thùng phải có bản liệt kê chi tiết kèm theo.
2.2.3 Lắp mối ghép ren
Chất lượng mối ghép ren được xác định bằng việc siết bu lông và đai ốc đúng, đủ lực, đạt
được mức độ lắp ghép cần thiết, mối ghép không bị vênh bulông và vít cấy không bị cong,
thiết bị được kẹp chặt chẽ.
1) Siết đai ốc và lắp vít cấy
Đai ốc được siết theo nguyên tắc: Ban đầu siết sơ bộ, sau đó siết chặt. Khi siết nhiều đai
ốc trên cùng một tấm nắp phải xác định thứ tự siết. Khi phải lắp các nắp dài, bắt đầu siết các
đai ốc ở giữa, tiếp theo là các đai ốc kế cận theo các trục đối xứng cho đến khi siết đến các
đai ốc ở hai đầu. (như hình 3-23). Khi phải siết các đai ốc trên một nắp tròn như nắp xilanh
thì phải siết đối xứng nhau qua tâm (hình 3-24).
35
1
1
2
3
5 4
6
7 8
9
1011
12
13 14
15
1617
18
19 20
21
2
4 6
Hình 3-23 Thứ tự siết các bu lông, đai ốc trên nắp dài Hình 3-24 Thứ tự siết trên nắp tròn
Để siết đều và đúng, phải dùng một loại chìa vặn có có tay đòn giống nhau hay loại chìa
vặn có điều chỉnh mômen xoắn như các chìa vặn hạn định (khi lắp các mối ghép đặc biệt)
Trang 17

18. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Chìa vặn có điều chỉnh mômen xoắn
Vít cấy phải được lắp chặt vào chi tiết thân và độ vuông góc với bề mặt chi tiết.
Khi lắp vít cấy có thể dùng vài phương pháp vặn:
+ Bằng hai đai ốc (hình 3.24)
+ Đồ gá kiểu vít chồng (hình 3.25 )
+ Đai ốc đặc .( hình 3.26)
+ Chìa vặn có con lăn dẫn động hay ống ren.( hình 3.27)
Khi vặn đồ gá kiểu vít chồng, đầu vít cấy được vặn vào đai ốc sáu cạnh đầu dài, vặn vít cấy
để kẹp chặt rồi dùng chìa vặn quay đai ốc, vít cấy được vặn vào lổ ở thân.
2.2.3 Lắp mối ghép then
2.2.3.1 Lắp mối ghép then vát
Trong mối ghép then vát, phải lắp sao cho mặt trên và mặt dưới của then tiếp xúc hoàn
toàn với đáy rãnh trên trục và trên mayơ, còn hai cạnh bên có khe hở. Độ dốc của bề mặt làm
việc của then và rãnh của lỗ mayơ phải trùng nhau, nếu không chi tiết lắp trên trục sẽ bị
nghiêng.
Độ chính xác của mối ghép then được kiểm tra bằng căn lá từ hai đầu moayơ. Khi kiểm
tra không cho phép có khe hở giữa đáy rãnh moayơ và mặt làm việc của then. Nếu có khe hở
về một phía chứng tỏ dốc của then và đáy rãnh moayơ không giống nhau. Độ dốc then và đáy
Trang 18
Hình 3-24 Lắp vít cấy bằng 2 đai ốc
hãm
Hình 3-25Lắp vít cấy
bằng đồ gá kiểu chồng
vít chồng
Hình 3-27 Lắp vít cấy bằng chìa vặn con lăn
Hình 3-26 Lắp vít cấy bằng đai ốc đặc.

19. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
rãnh moayơ không thể hoàn toàn trùng nhau được do gia công cơ khí trên máy, do đó khi lắp
ráp phải tiến hành cạo sửa bằng tay.
2.2.3.2 Lắp mối ghép then bằng
Khi lắp đặt then bằng phải bảo đảm lắp chặt then theo hai cạnh bên vào trục và khe hở
giữa mặt trên của then và đáy rãnh moayơ của chi tiết đối tiếp.
Then đặt vào rãnh trục được gõ nhẹ nhàng bằng búa đồng, máy ép hay dụng cụ kẹp.
Dùng căn lá để kiểm tra khe hở giữa then và rãnh, sau đó kiểm tra khe hở giữa mặt trên của
then và đáy của rãnh mayơ của chi tiết đối tiếp.
Rãnh then ở chi tiết đối tiếp lắp then phải bảo đảm độ song song đối với đường trục của
moayơ. Then được chế tạo với lượng dư 0,1 - 0,15mm để cạo sửa theo rãnh then trên trục và
trên chi tiết đối tiếp. Dung sai và lắp ghép cho mối ghép then bằng được quy định trong
TCVN 4216-86 Mối ghép then bằng cao TCVN 4218-86.
2.2.4 Lắp mối ghép then hoa
Mối ghép then hoa có hai loại:
- Loại di trượt khi chi tiết bao có thể di chuyển dọc trục có lắp ghép H/h đếnH/c .
- Loại cố định ( cứng ) khi chi tiết bao lắp chặt trên trục có lắp ghépH/js đến H/n
Mối ghép cố định sau khi lắp phải kiểm tra độ đảo, còn mối ghép di động phải kiểm tra
theo độ lắc lư. Khi lắp các mối ghép then hoa đặc biệt phải kiểm tra thêm sự tiếp xúc của các
bề mặt đối tiếp theo vết bột màu. Mối ghép then hoa dùng phổ biến nhất là then răng chữ
nhật và then răng thân khai.
Hình 3-31 Các phương pháp định tâm của then hoa Trục then hoa
Theo phương pháp định tâm của chi tiết bao và chi tiết bị bao. Có 3 phương pháp định tâm;
- Định tâm theo cạnh bên của then ( hình 3.31a).
- Định tâm theo đường kính ngoài ( hình 3.31b).
- Định tâm theo đường kính trong ( hình 3.31c).
Trong tất tất cả các trường hợp, khi cơ cấu cần thực hiện độ chính xác động học ( như
trong các máy công cụ, bộ truyền động ôtô….) Thì dùng phương pháp định tâm theo đường
kính trong hay theo đường kính ngoài.
Định tâm theo đường kính ngoài là kinh tế và được sử dụng với các chi tiết bao có nhiệt
luyện, không qua gia công tinh cũng như trong các trường hợp chi tiết bao được nhiệt luyện
đạt đến độ cứng cho phép gia công chuốt theo dưỡng. Nếu độ cứng của chi tiết bao không
cho phép tiến hành chuốt theo dưỡng thì tiến hành phương pháp định tâm theo đường kính
trong.
Trang 19
Hình 3-32 Mặt cắt trục then hoa răng vuông Hình 3-33 Sơ đồ định tâm then hoa êvôn viên

20. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Khi định tâm theo dường kính ngoài, phải làm góc lượn ở chân then và trục ( hình 3-
32) còn khi định tâm theo đường kính trong thì làm góc lượn ở chân trên lổ; đỉnh then thì làm
vát cạnh hay vê tròn.
Ưu điểm của mối ghép then hoa là :
a. Dùng công nghệ hiện đại để chế tạo trục then hoa nhờ dao phay trục vít .
b. Có khả năng sử dụng phương pháp gia công chính xác để gia công trục như cà mài
theo phương pháp bao hình và các phương pháp khác.
c. Nâng cao độ bền của mối ghép.
d. Định tâm các phần tử đối tiếp tốt hơn và khi chịu tải ống lót tự dịch tâm trên trục tốt
hơn.
Mối ghép then răng thân khai định tâm theo cạnh bên của then hay theo đường kính
ngoài(hình 3-33 ). Thường dùng nhất là loại then răng thân khai định tâm theo cạnh bên. Khi
cần độ chính xác rất cao của chi tiết quay lắp trên trục then hoa thì dùng phương pháp định
tâm theo đường kính ngoài.
Trước khi lắp mối ghép then hoa cần phải xem xét các chi tiết cẩn thận, làm sạch mặt
then khỏi các loại bụi bẩn, làm cùn các cạnh sắc, vát cạnh mặt mút của trục và mayơ, bôi trơn
các bề mặt đối tiếp.
Dung sai và lắp ghép của mối ghép then hoa răng chữ nhật được trình bày theo TCVN
2324-78
2.2.6. Lắp các mối ghép ép.
Khi lắp mối ghép ép, các chi tiết lắp luôn có độ dôi.Trước khi ép,cần phải xem
xét cẩn thận các bề mặt đối tiếp, làm sạch dầu mỡ, bụi bậm và các vết xước, phủ lên
các mặt lắp ghép một lớp dầu.
Quá trình ép có thể diễn ra như sau: chi tiết bị bao bị ép vào lỗ của chi tiết bao
hay ngược lại.
Thiết bị chủ yếu để thực hiện lắp mối ghép ép là các loại máy ép khác nhau. Ép
tay(vít hay thanh răng), có truyền động cơ khí, khí nén và thuỷ lực, để ép hay tháo các
chi tiết lớn hơn có thể dùng kích thuỷ lực có trang bị đồ gá đặc biệt. Các chi tiết có
đường kính nhỏ có thể ép bằng đập búa. Khi đập búa phải dùng tấm kê để giữ cho chi
tiết không bị hư hại; lần đập búa phải mạnh và dứt khoát.
Trang 20

21. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Phương pháp lắp ép bằng nhiệt cũng phải được dùng rộng rãi: lắp bằng cách nung
nóng chi tiết bao hay làm bằng chi tiết bị bao.
1.Lắp ép bằng nung nóng được dùng chủ yếu đối với các chi tiết có đường kính lớn
hay khi độ dôi lớn hơn 0,1mm và làm trong trường hợp lực ép của chi tiết đã có (tại nơi lắp
ráp) không đủ để lắp ép chi tiết ở trạng thái nguội.
Chi tiết được nung nóng trong thùng nước nóng, dầu nóng hay chì nấu chảy đảm bảo
chi tiết được nung nóng đều, cũng có thể dùng mỏ hàn hơi hay dòng điện. Nhiệt độ nung chi
tiết phụ thuộc độ dôi và đường kính, hệ số giãn dài xem công thức ở mục 3.1.3.
2.Làm lạnh chi tiết bị bao được dùng dể lắp ép các chi tiết có thành mỏng vào chi tiết
dạng khối(vi dụ ép ống lót hay ổ đỡ vào thân máy,hộp giảm tốc,v.v…)
Chi tiết được làm trong thùng chứa không khí lỏng,oxi hay nitơ lỏng (nhiệt độ âm
190-2100
), axit cacbonic rắn(băng khô nhiệt độ -1000
C). Nên dùng nitơ lỏng, nhiệt độ đạt âm
1960
C.
Thùng có hai thành, giữa các thành nhét đầy vải nỉ hay vải thuỷ tinh để hạn chế sự tản
nhiệt, đỡ tiêu hao nitơ lỏng.
Dùng kìm xếp các ống lót vào thùng và đổ đầy nitơ lỏng.Thùng được đậy nắp có lỗ để
khí nitơ thoát ra.Theo mức độ bốc hơi của nitơ mà đổ thêm nitơ lỏng vào.
Khoảng cách từ miệng thùng đến mặt thoáng của nitơ lỏng không được nhỏ hơn 80-
100mm.
Thời gian giữ ống lót trong nitơ lỏng:7-10 phút khi bề dầy thành ống 8-10mm và 12-
15 phút khi bề dầy thành ống là 20-30mm.
Lượng tiêu hao nitơ lỏng là 0,8l cho 1kg khối lượng chi tiết làm lạnh.
2.2.7. Lắp mối ghép côn
Phải kiểm tra độ tiếp xúc của mặt côn của trục và lỗ theo vết
bột màu hay theo cách lắc.Việc ép được tiến hành trên máy ép có
kẹp hay dùng đồ gá và đập đặc biệt, lực va được xác định theo khối
lượng đầu búa và chiều cao rơi của đầu búa.
Lắp mối ghép côn muốn cho chắc chắn thường thêm then.
Ống lắp trên trục được kẹp bằng đai ốc có vòng đệm (h.3-34).Khi
lắp cần kiểm tra độ sâu ép và lực siết đai ốc.
Hình 3 – 34 Lắp mối ghép côn cố
định.
2.2.8. Lắp ổ trượt.
Tất cả các ổ trượt thường gặp trong máy có thể chia ra làm hai nhóm :
Trang 21

22. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
- Ổ liền-dưới dạng ống lót hay lỗ (ở thân, ở đế máy), có tráng hợp kim chống ma sát
- Ổ ghép-có lót và không có lót, lớp nền có tráng hợp kim chống ma sát.
1.lắp ổ trượt liền.
Các nguyên công để lắp ổ trượt liền bao gồm: ép ống lót vào thân,giữ cho ống lót
không xoay và rà lỗ theo trục. Để hướng và định tâm ống lót so với lỗ ở thân có thể dùng đồ
gá đặc biệt(h.3-34)
Hình 3.34 . Ép ống lót vào thân.
1.tấm đệm ; 2.vòng dẫn hướng ; 3. ống lót ; 4. thân.
Sau khi ép, đường kính trong của ống lót có thể nhỏ lại; do đó phải kiểm tra theo trục
hay bằng calip. Nếu khe hở không đảm bảo như bản vẽ yêu cầu, phải tiến cạo hay khoét
rộng. Để đảm bảo độ đồng trục giữa nhiều ổ trượt đỡ một trục, phải khoét các ống lót đồng
thời .
2. Lắp ổ trượt ghép.
Việc gia công và lắp ráp ổ trượt đúng phải đảm bảo tạo thành màng dầu giữa các bề
mặt trượt và sự tản nhiệt liên tục của dầu. Đường kính trong của lót trục phải lớn hơn đường
kính ngõng trục theo trị số khe hở được xác định theo đường kính ngõng trục, tải trọng và số
vòng quay. Thường khe hở dầu bằng 0,0018 – 0,0025 đường kính ngõng trục.
Khi lắp ổ trượt ghép, trước hết phải lắp theo ngõng trục. Cạo sơ bộ lót trục và thân ổ
theo vết bột màu và căn lá (căn lá 0,05 mm không qua chỗ tiếp xúc của lót trục và thân ổ);
sau đó đến ngõng trục, phủ một lớp sơn mỏng đặt vào ổ và siết đều các bulông.
Xoay nhẹ trục, trên bề mặt lót ổ sẽ phết lại các vết bột màu sau đó tháo ổ và tiến hành
cạo.
Phải tiến hành cạo cho đến khi vết bột màu phủ nhiều hơn 70 – 80% bề mặt chung của
lót ổ. Khe hở hướng kính giữa ngõng trục và lót ổ trên được kiểm tra bằng căn lá hay chiều
dày miếng chì đặt giữa ngõng trục và lót ổ trên.
Sau khi cạo lần cuối bề mặt làm việc phía trong của lót ổ không được có vết xước tróc
lớp ma sát; rãnh dầu phải lượn nhịp nhàng trên mặt làm việc của ổ. Rãnh dầu không được có
cạnh sắc vì nó sẽ cạo sạch lớp bôi trơn trên bề mặt trục và làm cho ổ làm việc không tốt.
2.2.9. Lắp ổ lăn.
Ổ lăn được sử dụng rộng rải trong tất cả các loại máy móc thiết bị. Theo hình dạng
của con lăn, ổ lăn được phân thành: ổ bi, ổ đũa, ổ kim và ổ côn.Theo hướng của tải trọng tác
Trang 22

23. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
dụng: ổ lăn đỡ chặn và ổ lăn chặn.Theo số dãy con lăn: ổ lăn một dãy, ổ lăn hai dãy, bốn
dãy.Theo tính chất tự lựa, ổ lăn tự lựa, ổ lăn không tự lựa.
Độ chính xác của các kích thước ổ lăn được xác định bằng sai lệch cho phép của
đường kính trong, đường kính ngoài và chiều rộng ổ.
Độ chính xác của ổ lăn được đặc trưng bằng các thông số sau:
a) Độ đảo vòng trong,vòng ngoài và kẹt vòng
b) Độ đảo cạnh mặt mút vòng trong
c) Độ đảo cạnh theo đường lăn của vòng trong và vòng ngoài
Đường kính danh nghĩa của ổ chặn là đường kính trong của vòng quay tự do.
Đường kính trung bình của mặt trụ ngoài Dtb và mặt trụ trong dtb được xác định bằng
trung bình số học của giá trị đường kính lớn và nhỏ nhất đo ở hai mép của mặt mút của ổ lăn.
Lắp ghép ổ bi vào trục theo hệ thống lỗ và vào thân theo hệ thống trục.
Ổ lăn được lấy ra từ bao gói ra để lắp. Nếu bao gói không bị rách,dầu không bị chảy
ra ngoài,ổ lăn không cần phải rửa; nếu bao gói bị rách, ổ phải được rửa bằng xăng hay dầu
mỏ nung nóng.
Việc rửa bằng xăng được thực hiện như sau: trong thùng sạch được đổ đủ số lượng
xăng và 6 – 8% (theo dung tích xăng)dầu mỏ nhẹ (dầu công nghiệp 12 hay 20); sau đó ngâm
Trang 23
Ổ lăn 2 dãy tự lựa con lăn tang trống Ổ lăn đũa2 dãy Ổ lăn đũa côn
Ổ lăn bi chặn Ổ đũa chặn Ổ lăn bi đở Ổ lăn bi chặn Ổ lăn bi đở chặn
Ổ lăn bi đở (con lăn cầu)Ổ lăn đũa đở (con lăn trụ)

24. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
ổ lăn (kích thước trung bình và nhỏ) vào xăng, giữ vòng trong, xoay chậm vòng ngoài cho
đến khi toàn bộ ổ được làm sạch các lớp dầu.
Nếu ổ bẩn quá, để tránh việc làm sây sát các bề mặt của ổ do các hạt cứng,trước hết
phải rửa cẩn thận trong xăng để tẩy đi phần lớn các bụi bẩn và không được xoay.
Khi cần rửa đồng thời số lượng lớn ổ lăn,nên có hai thùng rửa:một thùng rửa sơ bộ ;
một thùng rửa lần cuối: ổ đã được rửa phải để chảy hết xăng sau đó phải sấy khô và bọc vào
giấy sạch.
Rửa ổ lăn trong dầu nóng được thực hiện trong các thùng bằng kim loại có nung
nóng bằng hơi hay bằng điện.Trong thùng có chứa dầu mỏ sạch (dầu công nghiệp 12 hay 20)
và được nung nóng đến nhiệt độ 95 – 100°. Để tránh cho ổ lăn tiếp xúc với đáy thùng nóng
và bụi lắng, phải xếp ổ lăn vào các lưới hay treo bằng móc. Tùy theo kích thước của ổ, việc
rửa kéo dài từ 5 - 20 phút.
Sau khi rửa ổ lăn phải được xếp trên giá để chảy hết xăng dầu.
Để rửa một lúc nhiều ổ lăn kích thước nhỏ nên dùng nhiều loại khay,chế tạo bằng
day thép. Ổ lăn được xếp vào khay, ngâm vào thùng chứa dầu và lắc đều để rửa cho nhanh.
Để tránh cho các ổ lăn đã rửa sạch bị ăn mòn, không được cầm bằng tay, phải dùng
giấy hoặc khăn sạch.
Việc lắp ổ lăn chỉ được tiến hành sau khi đã chuẩn bị và kiểm tra chỗ lắp ghép trên
trục và trên thân.
Chỗ lắp ghép phải được gia công đạt độ nhẵn cần thiết.
Nếu sau khi quan sát phát hiện thấy có các vết lõm, vết rỉ hay vết sướt phải giũa
sạch, sau đó đánh nhẵn bằng giấy nhám mịn N0
000.
Tất cả các rãnh dầu trên trục và trên thân phải kiểm tra làm sạch và thổi sạch bụi
bằng khí nén.
Sau khi đã khắc phục hết các khuyết tật của gia công cơ khí tại chỗ lắp phải làm
sạch các phoi, mạt giũa, bụi bẩn, rửa bằng dầu hỏa, sấy khô và lau sạch bằng khăn lau sạch
và kiểm tra:
a) Độ thẳng của trục, độ ôvan và độ côn tại chỗ lắp ổ lăn trên trục(trên máy tiện hay
trên các giá đỡ đặc biệt);
b) Lỗ lắp ghép trên thân (bằng calíp đo trong hay dưỡng);
c) Độ vuông góc của mặt tỳ với trục quay;
d) Bán kính gờ lượn trên vai trục phải nhỏ hơn bán kính lượn trên ổ lăn.
Chỗ lắp ráp của trục và thân cũng như chỗ tiếp xúc với ổ lăn của chi tiết trước khi lắp
phải phủ một lớp dầu nhẹ để phòng bị xước
Lắp ổ lăn vào bộ phận máy được thực hiện như sau:
a) Lắp căng trên trục ;
b) Lắp căng vào thân ;
c) Lắp căng cả vào trục và thân.
Khi lắp trên trục, để lắp ráp nhẹ nhàng và tránh hư hỏng chổ lắp của trục, tất cả ổ lắp
nhẹ và trung bình thường chọn kiểu lắp trung gian và tất cả các ổ có kích thước lớn ở bất kì
lắp ghép nào củng phải nung nóng trong dầu mỏ. Nhiệt độ dầu không quá 1000
C
Để tránh làm vênh vành, vỡ bi hay làm hỏng đường lăn khi ép ổ lăn vào trục hay thân
nghiêm cấm việc đập búa vào vòng trong hay vòng ngoài.
Để lắp ổ lăn nên dùng các loại máy ép. Máy ép đảm bảo ép ổ lăn nhịp nhàng, không
va đập và lắp chính xác, đảm bảo an toàn chỗ lắp ghép với ổ lăn .
Khi lắp ổ lăn vào trục kích thước không lớn có thể thực hiện bằng hai cách:
Trang 24

25. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
a) Ép ổ lăn vào trục đứng yên ;
b) Ép trục lên ổ lăn đứng yên .
( h.3 – 36).
Khi ép ổ lăn cần phải đảm bảo độ đồng trục giữa ổ và trục vì nếu vòng trong bi
nghiêng so với trục sẽ rất khó lắp và tạo nên sự sai lệch hình dạng lắp ghép của ngõng trục,
có khi còn làm vỡ vòng trong của ổ lăn. Trong trường hợp không có máy ép hay không thể
có điều kiện lắp ráp ổ lăn như hướng dẫn, có thể dùng ống lắp ráp đặc biệt ( h.3-37 và 3-
3.38.)
Hình 3 -36 Hinh 3 – 37 Hình 3 – 38
Ép trục vào ổ Ép ổ vào trục Lắp ổ lăn bằng ống lắp có nắp
Đường kính trong của ống lắp ráp phải lớn đường kính ngõng trục một chút còn mặt
đầu phải gia công phẳng và vuông góc với tâm ống. Khi thao tác búa phải đập đúng tâm của
ống lắp ráp. Nếu ổ lăn được lắp chặt vào thân (lắp lỏng vào trục) có thể dùng tất cả các
phương pháp đã nêu trên. Để lắp ổ lăn vào thân, đa số trường hợp cũng dùng ống lắp ráp có
kết cấu tương tự như ống lắp ráp ổ lăn vào trục với kích thước thay đổi tương ứng.
Khi lắp ổ lăn vào trục và vào thân có độ dôi, để truyền lực từ ống lắp ráp lên hai vòng
của ổ, dùng trục gá đặc biệt. Để lắp ráp nhẹ nhàng và tránh cho chỗ lắp ráp bị hư hại khi lắp
trung gian của vành ngoài của ổ vào thân, phải nung nóng thân đến nhiệt độ 1000
C trong
thùng dầu (khi kích thước quá lớn)hay trong lò nung cách lửa (lò múp).
Khi lắp ráp phải đảm bảo sao cho ổ lăn phải tỳ sát vào mặt tỳ của vai trục. Để kiểm
tra sự tiếp xúc của ổ lăn với mặt tỳ của vai trục dùng căn lá dày 0,3 mm. Nếu lắp đúng căn lá
không thể đi qua khe hở tiếp xúc của ổ lăn và mặt tỳ của vai trục hay thân. Nếu không đạt, ổ
lăn phải được ép thêm bằng cách đập búa thông qua đệm bằng đồng.
2.2.10 Lắp bộ truyền bánh răng trụ.
Kiểm tra bánh răng trước khi lắp.
Khi lắp bộ truyền bánh răng phải kiểm tra:
a) Độ đảo hướng kính và mặt đầu của bánh răng.
b) Khoảng cách tâm;
c) Trị số khe hở cạnh răng ;
d) Vết tiếp xúc trên bề mặt làm việc của răng.
Độ đảo hướng kính và mặt đầu được kiểm tra bằng cách lắp lên trục gá đặc biệt hay
sau khi lắp bánh răng vào trục theo chế độ lắp ghép có khe hở hay độ dôi (tùy theo lắp ghép
trên bảng vẽ); để lắp dùng đồ gá đặc biệt.
Kiểm tra độ đảo hướng kính và mặt đầu của bánh răng đã lắp vào trục, tùy theo yêu
cầu chính xác của lắp ghép, được tiến hành bằng mũi vạch hay đồng hồ so trực tiếp tại chỗ và
trên ổ đỡ. Để kiểm tra độ đảo theo vòng cơ sở (ở bánh răng có răng thẳng), giữa các răng đặt
Trang 25

26. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
con lăn kiểm tra và đặt đầu đo của đồng hồ so lên trên con lăn và xác định vị trí của kim chỉ
thị. Chuyển con lăn kiểm tra qua ba bốn răng, xác định vi trí của kim chỉ thị khác nhau cho
biết độ đảo hướng kính của vòng vòng cơ sở của bánh răng. Độ đảo mặt đầu của bánh răng
được kiểm tra bằng đồng hồ so.
1. Lắp bộ truyền bánh răng .
Lắp bộ truyền bánh răng bắt đầu công việc lắp đặt thêm ổ đỡ hay nửa dưới của hộp
giảm tốc lên nền ; kiểm tra sự tiếp xúc giữa trục và lót trục (trong ổ trượt), sau đó lắp bánh
răng vào trục. Các bánh răng khớp đúng khi các đường trục của chúng phải song song với
nhau và giữ khỏang cách giữa các trục bằng trị số đã tính toán. Độ song song của các trục
được kiểm tra bằng calíp đo trong 1 và nivô 2(h.3.53). Phương pháp đã nêu chỉ dùng để kiểm
tra các bộ truyền bánh răng ít quan trọng vì dạng định tâm như vậy không hoàn toàn đảm bảo
có được sự tiếp xúc tối ưu của bộ truyền bánh răng.
Kiểm tra lần cuối sự ăn khớp của bộ truyền được tiến hành theo vết bột màu(h.3.54)
để kiểm tra diện tích tiếp xúc của răng ,trên bánh răng dẫn phủ một lớp bột màu mỏng và
quay một vài vòng sao cho trên mặt đối tiếp của bánh răng bị động hằn lên các vết bột màu
tiếp xúc. Theo vết bột màu trên bánh răng bị động xác định chất lượng của sự ăn khớp , diện
tích vết bột màu càng đều và lớn chất lượng ăn khớp càng tốt.
3. Thử không tải bộ truyền bánh răng
Bộ truyền bánh răng không quan trọng sau khi lắp đặt xong tiến hành thử không tải
trong 2 – 3 giờ với số vòng quay toàn bộ. Sau khi cho chạy không tải, dùng máy và kiểm tra
sự ăn khớp. Nếu có hình thành các phải cạo sạch đi.
Các bộ truyền bánh răng quan trọng bắt đầu từ thứ tự số vòng quay bằng 25% vòng
quay danh nghĩa, sau đó tăng số vòng quay đến 50 %, thử với tốc độ quay này dần tăng đến
tốc độ quay danh nghĩa. Sau mỗi vòng thử với một cấp độ vòng quay phải dừng máy và kiểm
tra cẩn thận bề mặt làm việc của răng.
Thời gian thử với chế độ thử không tải như trên phải tiến hành không nhỏ hơn 6 – 8
giờ.
4. Thử có tải bộ truyền bánh răng.
Thử có tải được thực hiện với chế độ làm việc sau:
+ Nâng dần tải trọng từ 25% đến toàn bộ và thử trong thời gian 3 giờ, sau đó kiểm tra
răng, cạo bỏ các vết sây sát và các khuyết tật làm cản sự tiếp xúc bình thường trên suốt chiều
dài của răng .
+ Nâng dần tải trọng từ 50 % đến toàn bộ và thử trong 3 – 4 giờ và lại cạo bỏ các vết sây
sát mới.
+ Tăng tải trọng từ 75% đến toàn bộ và thử trong 4 – 5 giờ.
Trang 26

27. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
+ Đặt tải trọng toàn bộ thử trong 1 – 2 giờ, chú ý nghe tiếng động của bộ truyền và quan
sát ổ đỡ, sau đó dừng máy quan sát các bề mặt tiếp xúc và cạo bỏ các khuyết tật.
Bộ truyền làm việc bình thường khi phát ra tiếng ồn đều và âm thấp.
Chạy rà và mài rà bánh răng
Để làm tốt chất lượng sử dụng của bộ truyền bánh răng (nâng cao hiệu suất, giảm
tiếng ồn) phải tiến hành chạy rà hay mài rà. Việc chạy rà tiến hành đối với các bánh răng
không tôi bằng cách cho ăn khớp với một bánh răng mẫu đã tôi. Khi chạy rà dùng chất bôi
trơn là hỗn hợp dầu hỏa và dầu máy. Đối với các bánh răng đã tôi, để khắc phục các sai lệch
hình dáng của prophin răng phải mài trên máy mài răng hay mài rà từng cặp. Vật liệu để mài
rà là hạt mài hay bộ mài rà trộn vào dầu hỏa và dầu máy.
2.2.12. Lắp bộ truyền bánh răng côn
Khi lắp bộ truyền bánh răng côn phải kiểm tra độ đảo của côn đỉnh, khe hở cạnh răng
nhỏ nhất và vết tiếp xúc của bề mặt răng , cũng như độ chéo của trục( khi cần thiết), sai lệch
về góc giữa trục và sự dịch chuyển của đỉnh côn chia.
Kiểm tra độ đảo bánh răng côn Các loại bánh răng côn
Độ đảo côn được kiểm tra bằng đồng hồ so kẹp vào gía đỡ, cần đo đặt vuông góc với
cạnh bên của đỉnh côn trị số khe hờ răng có đảm bảo jnmin ; các dạng dung sai khe hở cạnh
răng được lấy theo tiêu chuẩn.
2.2.14 Lắp bộ truyền đai
1.Các yêu cầu kỹ thuật cần kiểm tra khi lắp bộ truyền đai
Khi lắp bộ truyền đai cần phải đảm bảo độ song song giữa hai trục của bánh đai chủ
động và bánh đai bị động và sự đồng phẳng trung bình của hai bánh đai.
Kiểm tra độ song song bằng mũi vạch dấu và dây
Độ song song của trục có thể kiểm tra bằng thước đo trong đo khoảng cách giữa hai
trục tại hai điểm xa nhất, hoặc dùng mũi vạch dấu và dây.
Sự đồng phẳng của mặt phẳng trung bình của hai bánh đai được kiểm tra theo mặt
cạnh của vành bánh đai bằng thước kiểm hay dây
Trang 27

28. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Nếu hai bánh đai có chiều rộng khác nhau thì đo khe hở giữa dây và hai điểm C và D
của bánh đai 1 và khe hở giữa dây và và hai điểm C và D của bánh đai 2. Nếu lắp đặt đúng
thì khe hở của hai điểm của một bánh đai phải bằng nhau. Bánh đai phải được cân bằng tại
nhà máy chế tạo. Trong trường hợp cần thiết có thể cân bằng theo các yêu cầu kỹ thuật.
2.2.15. Lắp bộ truyền xích
Bộ truyền xích
Bánh xích được kiểm tra giống như bánh đai trong bộ truyền đai.Trình tự lắp bộ
truyền xích được thực hiện như sau : lắp và kẹp chặt đĩa xích lên trục ; lắp xích lên đĩa xích;
điều chỉnh .
Sau khi đã kẹp chặt đĩa xích lên trục phải kiểm tra độ đảo hướng kính và mặt đầu(bảng 3.45)
Đường kính dĩa xích Dung sai độ đảo
trên đến Hướng kính Mặt mút
-
100
200
300
400
100
200
300
400
-
0,25
0,5
0,75
1,0
1,2
0,3
0,5
0,8
1,0
1,5
Để tránh bị võng và ồn quá, xích phải được căng nhưng không được căng quá mức vì
làm cản trở chuyển động. Xích có độ võng nhỏ lắp đúng vào dĩa xích vì thế giảm được độ
mòn các chi tiết.
2.2.16 Lắp píttông –xilanh
Các trang bị làm kín píttông dùng để tránh lọt hơi hay
chất lỏng do áp lực bên trong xilanh còn dư bị đẩy qua khe
hở giữa các chi tiết cố định và chuyển động
Làm kín píttông bằng cách làm kín bằng khe hở cần thiết
để chống lại áp lực bằng chất lỏng. Píttông được mài rà với xilanh
đạt độ tiếp xúc sít sao cho chất bôi trơn có thể di chuyển chậm
trong xilanh do trọng lượng bản thân.
Làm kín píttông bằng cách làm kín chống lại áp lực chất
Trang 28

29. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
lỏng thực hiện bằng các chi tiết làm kín như: xéc măng ,vòng
“O”ring.
2.2.17 Cân bằng tĩnh
Cân băng tĩnh để kiểm tra lần cuối các chi tiết gia công có đường kính tương đối lớn
và chiều dài không đáng kể, bánh đà, bánh đai, bánh răng, roto ….
1 Cân bằng trên sống lăn.(H. 3 – 95)
Sống lăn được chế tạo bằng phương pháp rèn thép CT7( không thấp hơn, mặt làm việc
được mài cẩn thận đến độ nhẵn có Ra = 0,160 µm. Chiều dài sống lăn được lấy theo tính toán
sao cho chi tiết có thể lăn từ 1,5 đến 2 vòng tức là L = (1,5 – 2)d, trong đó L – chiều dài sống
lăn, mm; d – đường kính ngõng trục, mm.
Hình 3.95 Cân bằng tĩnh trên sống lăn
Chiều rộng của sống lăn lấy bằng 0,3 mm đối với chi tiết nặng đến 3 kg; 3 mm đối với
chi tiết nặng đến 30 kg; 10 mm đối với chi tiết nặng đến 2000 kg. Sống lăn được đặt theo
nivô, sai lệch theo vị trí nằm ngang không được quá 0,02 mm trên chiều dài 1000 mm; độ
không song song của hai sống lăn cho phép không lớn hơn 1 mm trên chiều dài 1000mm.
Đường trục của chi tiết cân bằng phải vuông góc với sống lăn.
Chi tiết không cân bằng khi ở trạng thái đứng yên, trọng tân không trùng với tâm quay
và nằn trên đường thẳng đứng từ tâm quay. Đẩy chi tiết khỏi vị trí đứng yên chi tiết lại trở về
vị trí cũ.
Để tiến hành cân bằng , lăn nhẹ chi tiết trên sống lăn và giữ chi tiết ở vị trí phần nặng
nhất nằm ở mặt phẳng ngang, sau đó hoặc lấy bớt kim loại ở phần nặng hoặc thêm vào phần
nhẹ một lượng kim loại sao cho chi tiết đứng yên trên sống lăn.
Chi tiết đã cân bằng được kiểm tra ở tất cả các vị trí, quay chi tiết quanh trục ở bất kì
góc độ nào – khi đó chi tiết phải được cân bằng. Nếu tại một vị trí nào đó chưa cân bằng thì
phải tiến hành cân bằng lại.
Để phát hiện và khắp phục lượng mất cân bằng chưa biết, chia vòng tròn trên chi tiết
thành 6 phần bằng nhau và vạch các đường hướng tâm Hai vị trí đối nhau được đặt trên mặt
phẳng nằm ngang và tại điểm chia đầu tiên có bán kính r, lấy đi hay thêm vào một khối
lượng, nâng dần khối lượng K bắt đầu từ 10 g và lớn hơn (10, 15 20 …)tùy theo khối lượng
chi tiết được cân bằng và bắt đầu quay chậm trên sống lăn. Nguyên công này được thực hiện
bắt đầu trên sáu vị trí đã chia trên chi tiết, trọng lượng được treo thêm về cùng một phía.
Lượng mất cân bằng của chi tiết bằng nửa hiệu số giữa trọng lượng K treo thêm lớn
nhất và nhỏ nhất tức là:
Trang 29

30. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Trọng lượng cân bằng được kẹp vào vị trí đối với Kmax tạo bán kính r và cũng kiểm tra
lại tính đúng đắn của việc cân bằng.
2. Cân bằng trên ổ lăn:
Ổ lăn được dùng là ổ bi hay ổ lăn( h. 3-97). Quá trình cân bằng được thực hiện như
trên sống lăn. Độ chính xác của việc cân bằng càng lớn nếu sức cản của ổ càng nhỏ, đường
kính ổ càng lớn, góc α càng lớn và tỉ số d : D càng nhỏ ( h. 3 – 98).
Trên ổ lăn có thể cân bằng các chi tiết có đường kính ngõng khác nhau.
H-3.97 Cân bằng trên ổ lăn
Thực tế có quy định các kích thước con lăn, mm tùy theo trọng lượng của chi tiết cân bằng,
kg:
Trọng lượng chi tiết Đường kính con lăn Chiều dài con lăn
Đến 250 100 40
- 1500 150 70
- 10000 250 250
-------------------------------------------------------------------------------------------------
Trang 30
2
minmax KK −

31. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Chương 3: CÁC PHƯƠNG PHÁP KIỂM TRA CHẤT
LƯỢNG VÀ VỊ TRÍ CÁC BỀ MẶT TƯƠNG
QUAN KHI SỬA CHỮA VÀ LẮP RÁP.
3.1 Kiểm tra độ thẳng của bề mặt.
Sai lệch về độ thẳng được xác định bằng khoảng cách lớn nhất từ các điểm của profin
thực tới đường thẳng áp (h.2-1 a), ký hiệu trên bản vẽ như hình 2-1b.
Độ thẳng của bề mặt được kiểm tra bằng các dụng cụ và thiết bị đo sau:
1.Theo vết bột màu .
Dùng tấm kiểm,
thước kiểm, dưỡng và chi
tiết đối tiếp đối tiếp để
kiểm tra mặt phẳng dài từ
1-2 m; chất lượng bề mặt
được đánh giá bằng sự
phân bố đều của các vết
bột màu (hình 4-2). Hình 4.1 Kiểm tra chất lượng bề mặt theo sự phân bố vết bột màu
2.Thước kiểm và khe hở lọt sáng.
Đặt thước kiểm trên bề mặt cần
kiểm tra. Sai lệch về độ thẳng được xác
định bằng trị số khe hở lọt sáng lớn nhất.
Phương pháp này được dùng để kiểm tra
các bề mặt ngắn (h. 2.3)
Hình 4.2 Kiểm tra chất lượng bề mặt bằng thước kiểm
và khe hở lọt sáng
3.Thước kiểm và căn lá.
Thước kiểm chính xác được đặt lên mặt phẳng cần kiểm tra theo các hướng khác
nhau. Dùng căn lá để đo khe hở giữa mặt phẳng và thước kiểm.
Hình 4.3 Bộ căn lá
4.Thước kiểm và calíp đo trong (hình 2 –5).
Trang 31

32. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Thước kiểm được đặt trên 2 khối đỡ có chiều dày bằng nhau. Calip đo trong được đặt
tại các vị trí khác nhau có xét đến độ võng của thước kiểm do trọng lượng bản thân. Khi cần
kiểm tra bề mặt có kích thước lớn hơn thước kiểm thì đặt lần lượt thước kiểm ở các vị trí tiếp
nối nhau. Độ chính xác kiểm tra đạt 0,01 mm trên 1m chiều dài.
Hình 4.4 Kiểm tra độ thẳng bằng thước kiểm và calip đo trong
5.Theo nivô cho nivô chuyển dịch các hướng khác nhau theo chiều dài và chiều rộng của bề
mặt đã được đặt theo vị trí nằm ngang bằng cách kê đệm. Độ chính xác đạt 0,02mm trên 1m
chiều dài.
6.Căng dây .
Phương pháp này được dùng để kiểm tra các bề mặt dài đếm 10m hay lớn hơn.
Khoảng cách từ dây đến bề mặt được đo bằng thước đo trong. Dây để căng là dây thép có
đường kính 0,3 – 0,5mm hay dây gai.Khi kiểm tra độ thẳng của mặt phẳng dài quá phải xét
đến độ võng của dây.
Trang 32

33. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
3.2 Kiểm tra các mặt cong.
Các mặt trụ, côn, cầu và các mặt cong khác được kiểm tra bằng các dưỡng hay chi tiết
đối tiếp theo phương pháp sau :
a) Theo vết bột màu – đánh gía chất lượng theo sự bố trí của vết bột màu đều hay không;
b) Thước cong và các dưỡng với căn lá.
3.3 Kiểm tra độ song song.
Độ song song được kiểm tra bằng các phương pháp sau:
a) Đo trực tiếp bằng các dụng cụ đo vạn năng( thước cặp, panme , thước tỉ lệ, dưỡng);
b) Đo gián tiếp hay tổ hợp bằng các thiết bị đo vạn năng (nivô, đồng hồ so) thước kiểm hay
tấm kiểm( xem phần kiểm tra độ thẳng của bề mặt).
Thiết bị đo vạn năng để kiểm tra độ song song của đừơng trượt.
Thiết bị đo vạn năng để kiểm tra độ song song của đường trượt( bàn xe dao, xà ngang,
thân máy, xà công xôn) so với trục hay vít me(h.4-14) khi lắp ráp máy công cụ.
Trang 33
7.Thước kiểm và đồng hồ so.
Đồng hồ so kẹp trên phần dịch chuyển của
máy(h. 2-7). Cần đo của thiết bị tiếp xúc với
cạnh đứng của thước. Thước phải đặt sao
cho tại 2 đầu, đồng hồ so chỉ giống nhau để
tránh phải tính lại chỉ số đo. Sai lệch được
xác định bằng chỉ số lớn nhất của các chỉ số
đo. Phương pháp này dùng để kiểm tra
khỏang dịch chuyển đến 1500 mm.
Hình 4.4 Kiểm tra độ thẳng bằng thước kiểm và
đồng hồ so
Hình 4-14. Thieát bòvaïn naêng ñeåkieåm tra ñoäsong song cuûa ñöôøng tröôït
a) kieåm tra ñoäsong song cuûa maët caïnh so vôùi ñöôøng truïc cuûa truïc trôn ;
b) vaøc) kieåmtra ñoäsong song cuûa hai caïch cuûa baêng maùy .
8.Thiết bị quang học .
Gồm ống kính ngắm và các bia
ngắm. Trục quang học của ống kính
ngắm 1 được điều chỉnh cho trùng với
trục quang học của bia ngắm 4 bằng
thanh răng 3. Cho bia ngắm dịch chuyển
theo bề mặt kiểm tra 5.(h.4.6) Sai lệch
được tính theo vít bước nhỏ 2 điều chỉnh
ống kính ngắm. Độ chính xác đo đạt
0,02 mm/m chiều dài.
Hình 4-6. Kieåmtra beàmaët baèng thieát bò
quang hoïc goàmoáng kínhngaémvaøbia ngaém
.
Hình 4-6. Kieåmtra beàmaët baèng thieát bò
quang hoïc goàmoáng kínhngaémvaøbia ngaém
.

34. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Thiết bị gồm hai tấm 1, giữa có tấm đệm và kẹp bằng vít 4.Ở đầu phải có thanh đỡ 5 có lắp
panme 6.Thanh đỡ 5 được giữ chặt bằng vít tì 7.
Thanh trược 2 có thể xoay so với tấn 1 một góc tùy ý.Sau khi điều chỉnh xong thanh
trượt 2, siết chặt vít 3.
Dùng thiết bị này để kiểm tra sự hư hỏng của đường trượt, độ song song, độ chính
xác, chất lượng mài và cạo.
Độ song song của rãnh đuôi én đựoc kiểm tra bằng đồ gá(h.4-15) gồm có tấm 1 tỳ vào
chốt 2, tay đòn 3 và đồng hồ so 4 kẹp vào chốt đỡ 5.
Di chuyển chốt 2 trong rãnh của tấm 1 đến khoảng cách cần thiết giử đầu tay đòn 3 và
chốt 2 và dịch đồ gá dọc theo đường trượt. Theo chỉ số trên mặt đồng hồ so xác định độ song
song của rãnh đuôi én.
3.4 Kiểm tra độ vuông góc.
Độ vuông góc giữa các mặt phẳng được kiểm ra bằng các dụng cụ sau:
a)Khe và căn lá(h4-16), calip đo trong,đồng hồ so; độ chính xác kiểm tra đạt đến 0,02
trên 1 m chiều dài;
b)Nivô vạn năng hay khung nivô(h.4-17) và dây dọi; độ chính xác kiểm tra đạt 0,02
mm trên 1 m chiều dài.
Trang 34
Thiết bị đo vạn năng kiểm tra độ song song
Hình4-15. Ñoàgaùñeåkieåmtra ñoäsong song cuûa raûnhñuoâi eùn
H 4.15 Đồ gá để kiểm tra độ song song rãnh đuôi én
Hình4-16. Kieåmtra vuoâng goùc baèng khe hôû
a) duøng ñeämchínhxaùc ;
b) duøng thöôùc nheùt .
Hình4-17. Kieåmtra vuoâng goùc baèng khung nivoâ
1.khung nivoâ; 2. Caùc maët phaúngcaàcnkieåmtra.

35. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
3.5 Kiểm tra độ đồng trục giữa lỗ và trục.
Độ đồng trục được kiểm tra bàng các đồ gá sau:
a)Dưỡng nòng, lồng vào lỗ của bộ phận, độ
chính xác kiểm tra đạt đến 0,01 trên 1 m
chiều dài;
b)Căng dây hay dây dọi: khoảng cách từ dây
đến mặt phẳng được đo bằng calíp đo trong,
độ chính xác kiểm tra đạt 0,05 mm khi
khoảng cách giữa các lỗ đến 10 m;
c)Ống kính ngắm và ống chuẩn trực dùng để
kiểm tra các lỗ bằng lót trục di động,độ chính
xác kiểm tra đạt 0,02 mm thì khoảng cách
giữa các lỗ đạt 30-40 m;
d)Đồ gá quay(h.4-18) lắp trên các trục hay
các nửa khớp nối, dùng căn lá hay đồng hồ so
để kiểm tra khe hở a và b cùng chiều dài l khi
xoay từng góc 900
.
3.6 Kiểm tra độ song song của đường trục của các lỗ và trục.
Độ song song của đường
trục được kiểm tra bằng dưỡng
nòng ( h.4-19) với các dụng cụ
đo vạn năng: calip đo trong,
panme, thước cặp,( độ chính
xác kiểm tra đến 0,01 mm khi
khoảng cách giữa các lỗ đến 1
– 2 m), cũng dùng nivô vạn
năng đặt trên ngõng dưỡng
nòng hay trục.
3.7 Độ không tiếp xúc và khe hở.
Độ không tiếp xúc và khe hở được kiểm tra bằng vết bột màu và căn lá ( phẳng hay
nghiêng). Độ tiếp xúc sít của bề mặt được kiểm tra bằng khe hở lọt sáng, còn độ kín của mối
ghép được kiểm tra bằng cách thử không khí hay nước.
3.8 Độ võng của thước kiểm tra.
Trang 35
Hình4-18. Kieåmtra ñoäñoàng truïc
cuûa caùc truïc baèng gaùquay.
Hình 4-19. Kieåmtra ñoäsong song cuûa
caùc truïc :
1. Calíp ño trong ; 2vaø3 döôõng noøng.

36. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Để nâng cao độ chính xác đo lường, tiến hành bằng thứơc kiểm tra, cần phải xét đến trị số
độ võng của thước kiểm do trọng lượng bản thân
Độ võng của thước kiểm đo trọng lượng bản thân , mµ (Bảng 4.1)
Chiều dài
thước
kiểm,mm
Khi gối đỡ ở hai đầu mút
của thước
Khi gối đỡ đặt ở khoảng cách
0,554 chiều dài thước
Tiết diện
chữ nhựt
Tiết diện
chữ I
Tiết diện
chữ nhựt
Tiết diện
chữ I
500
1000
1500
2000
2500
5000
1,5
16,5
53,0
117,
227,0
327,0
1,3
13,0
43,0
96,0
138,0
274,0
0,031
0,31
1,1
2,4
4,8
6,8
0,028
0,27
0,9
2,0
4,0
5,7
Chú thích : Trị số độ võng trên là đối với kích thước kiểm của Liên xô.
3.9 Độ võng của dây đo.
Để nâng cao độ chính xác đo lường bằng dây đo, cần phải xét đến độ võng của dây đo.
(Bảng 4.2)Độ võng của dây đo.
Khoảng cách từ
điểm đo đến móc
giữ gần nhất, m Chiều dài dây đo giữa hai móc giữ , mm
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
7,5
8,0
4
7
9
10
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
7
13
19
23
24
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
10
19
26
33
38
40
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
12
23
31
40
47
53
55
-
-
-
-
-
-
-
-
-
14
26
36
46
54
62
68
70
-
-
-
-
-
-
-
-
15
28
40
51
61
70
77
83
86
-
-
-
-
-
-
-
16
30
43
55
66
76
85
93
98
100
-
-
-
-
-
-
17
33
46
59
71
83
94
102
109
114
116
-
-
-
-
-
19
36
50
64
77
89
101
1111
20
126
130
-
-
-
-
-
20
38
54
69
83
96
108
118
129
136
142
145
146
-
-
-
22
41
58
75
89
103
116
128
136
145
152
157
160
161
-
-
24
44
63
80
95
109
124
134
144
153
159
165
170
174
176
-
26
49
67
85
100
115
129
140
150
158
167
174
181
185
189
190
Tải trọng để căng dây được chọn tùy theo đường kính và chiều dài của dây.
Đường kính
Dây , mm
Trọng lượng
căng , kg
Đường kính
dây , mm
Trọng lượng
căng , kg
0,34
0,40
9,5
12,4
0,45
0,50
15,6
19,3
Thường trọng lượng căng dây lấy bằng 2/3 tải trọng kéo đứt dây .
3.10 Kiểm tra theo tiêu chuẩn chính xác.
Trang 36

37. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Máy cắt gọt kim loại, máy rèn dập và các thiết bị khác sau khi sửa chữa phải kiểm tra theo
tiêu chuẩn chính xác phù hợp với biên bản kĩ thuật thử máy hay theo tiêu chuẩn của nhà
nước.
Khi kiểm tra xác định độ chính xác chế tạo, vị trí tương quan,sự di chuyển và chuyển động
tương đối giữa các cơ cấu công tác, lắp dao và phôi bằng cách sử dụng các đồ gá và thiết bị
cũng như đo gián tiếp qua vật thể đã gia công.
Trước khi tiến hành kiểm tra, phải đặt máy nằm ngang bằng nivô theo quy định của nhà
máy chế tạo. Nếu độ chính xác đặt máy bằng nivô không có quy định trong tiêu chuẩn thì có
thể dịnh mức thăng bằng nivô không vượt quá 0,04 mm trên 1m chiều dài.
Trong thời gian kiểm tra máy ( không cắt gọt), chuyển động của các cơ cấu và chi tiết riêng
được thực hiện bằng tay, còn nếu không có bộ phận truyền động bằng tay thì cho chạy ở tốc
độ thấp nhất. Chiều dài cần kiểm để kiểm tra đường trượt không được dài quá chiều dài bộ
phận làm việc trên đường trượt đó. Kích thước trục gá kiểm tra được trình bày trong bảng
4.3.
Trục gá được chế tạo có độ côn dự phòng; lỗ tâm phải mài. Độ cứng bề mặt không thấp
hơn HRC 52, độ nhẵn bề mặt phần kiểm tra có Ra = 0,32 ( theo tiêu chuẩn củ)
Bảng 4.3 Kích thước nên dùng của trục gá kiểm , mm.
Chiều dài phần kiểm tra của trục
gá
Trục gá công son Trục gá chống tâm
150 D = 25
300 D = 40
500 1. D = 60
2. D = 80 ; d = 50
1000 1. D = 100 ; d = 60
2. D = 120.
Chú thích : D – đường kính ngoài ; d – dường kính trong.
Thiết bị dùng để kiểm tra độ chính xác của máy phải được phê chuẩn của cấp lãnh đạo
có thẩm quyền và có lý lịch kèm theo.
3.11. Kiểm tra độ đồng trục của các bộ phận máy
Trang 37

38. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Chương 4
CHUẨN BỊ KỸ THUẬT VÀ VẬT LIỆU CHO SỬA CHỮA
Chuẩn bị kỹ thuật cho sửa chữa gồm có 2 phần: thiết kế và công nghệ.
4.1. Thiết kế chuẩn bị cho sửa chữa
Trước khi bắt đầu sửa chữa phải tiến hành các công việc thiết kế chuẩn bị. Việc thiết
kế gồm có:
Xác định danh mục các chi tiết cần chế tạo và phục hồi; chọn các vật liệu (thép, gang,
hợp kim màu và các loại vật liệu khác ) cần thiết cho các chế tạo chi tiết mới; lập bản vẽ chế
tạo (vẽ phác) cho cả chi tiết chế tạo mới và chi tiết phục hồi.
4.1.1. Bản vẽ chế tạo các loại trục.
Khi vẽ phác các loại trục, trước hết phải xác định kích thước danh nghĩa của chúng,
quyết định độ nhẵn bề mặt, dung sai và lắp ghép các đường kính. Đường kính danh nghĩa của
trục trong các máy chuyên ngành được xác định theo tiêu chuẩn.
Trang 38
Để lắ
loại n
bộ ph
máy t
trong
tra tr
sai lệ
chuyể
khớp
khớp
thế, h
khe h
là kh
khe h
Tùy theo cấu tạo của khớp nối, khi kiểm tra độ đồng trụ, dùng các đồ gá khác nhau.Độ đồng trục
thường được kiểm tra bằng căn lá, đo khe hở giữa khớp thứ hai với các vít điều chỉnh của cái móc được
kẹp chặt vào nửa khớp thứ nhất.(h.4-21). Khe hở giữa các mặt mút được kiểm tra bằng căn lá tại 4 điểm
đối nhau trên vòng tròn của nửa khớp.
Hình 4.20. Sô ñoàcaùc sai leäch veàñoäñoàng truïc khi
laép noái hai boäphaän : 1. vaø2. caùc truïc.
Hình 4.21 . Ñoàgaùñeåkieåm tra
ñoäñoàng truïc cuûa khôùp
noái vaáu.

39. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Quyết định dung sai và chọn lắp ghép khi phục hồi các kích thước danh nghĩa của mối
ghép ( tức là trục và lỗ) không khác việc quyết định và chọn khi thiết kết mối ghép. Cần phải
dựa vào đặc điểm và chỗ làm việc của từng loại thiết bị và bộ phận mà quyết định và lực
chọn. Ví dụ các chi tiết của máy cắt gọt kim loại thông thường có độ chính xác cấp 5-6
TCVN 2244-77, các máy mỏ thường có độ chính xác cấp 8-9 TCVN 2244-77, toa xe máy
xúc, băng tải cấp 11-12 TCVN, các chi tiết làm việc trong hợp kín, tốc độ cao ( như bánh
răng, trục của hộp giảm tốc) có độ chính xác cấp 5-6.
Đối với một số trục cho phép sửa chữa theo kích thước sửa thì tùy theo hướng dẫn sử
dụng máy mà lựa chọn đường kính, dung sai lắp ghép chế tạo hay phục hồi.
4.1.2. Bản vẽ chế tạo bộ truyền bánh răng.
Khi lập bản vẽ chế tạo theo các bánh răng đã bị mòn, một vài thông số ăn khớp phải
xác định bằng cách tính ngược.
Trang 39

40. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Khó khăn nhất là xác định các thông số của các bánh răng ăn khớp có điều chỉnh bị
mòn. Vì có sự dịch chu tuyến khởi thủy khi cắt răng làm cho các bánh răng có sự xê dịch
vòng đỉnh hay vòng chân răng so với vòng cơ sở. Do đó cùng với các thông số điều chỉnh
của ăn khớp răng, điều quan trọng là phải xác định dấu và trị số của hệ số dịch chỉnh (ξ: đọc
là Xi ). Sau khi xác định được các thông số đó, mođun ăn khớp của bánh răng được tính theo
công thức:






++
=
ξo
e
f
Z
D
m
2
2
Lập bản vẽ chế tạo các bánh răng côn đã bị mòn cũng rất khó. Mođun của bánh răng
trong trường hợp này được xác định theo đường kính vòng đỉnh theo công thức:
( )11 cosϕo
e
fZ
D
m
+
=
Trong đó:
Tất cả các thông số còn lại trong bộ truyền bánh răng côn được tính theo các công
thức có trong các sổ tay thiết kế cơ khí.
Bảng 2.1
Công thức tính toán các kích thước hình học của bộ truyền bánh răng
Ký hiệu Tên gọi Liên hệ kích thước
Da Đường kính vòng đỉnh răng Da= m(z+2)
D Đường kính vòng chia D= mz
Df Đường kính vòng đáy răng Df= D-2,5m
h Chiều cao răng h= ha+ hf = 2,25m
ha Chiều cao đỉnh răng ha= m
hf Chiều cao đáy răng hf= 1,25m
m Mô-đun m= t/π = D/z
Z Số răng ---
t Bước răng t = πD/z = πm.
Trang 40

41. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
s Độ dày răng S = 0,5t
b Chiều dài răng(chiều dày vành răng) b = (6-8)m
A Khỏang cách trục A = m(z1+ z2)/2
i Tỉ số truyền i= ώ1/ ώ2 = n1/n2= z2/ z1
Khi cắt răng của các bánh răng trụ răng thẳng và răng nghiêng, bánh răng côn răng
thẳng bằng các dụng cụ tiêu chuẩn, trên bảng vẽ chỉ cần ghi kích thước chiều dài khoảng
pháp hay chiều dày răng ( trên cung vòng chia) và chiều cao răng ( từ dây cung vòng chia),
đó là những kích thước cần thiết để kiểm tra răng bằng thước đo răng.
Bánh răng có môđun lớn hơn 20mm khi tốc độ vòng đến 1,0m/s thường chỉ cần đúc
không cần gia công, còn khi tốc độ vòng 1,0 - 2,0 m/s thì bào theo vạch dấu . Trong các
trường hợp này thường cùng cách vẽ đơn giản hóa prôfin răng dạng răng êvôn-viên có gốc ăn
khớp 20º theo bảng 2.2 và hình 2.2.
Trên bản vẽ bánh răng phải có tiêu chuẩn dung sai xác định theo tiêu chuẩn.
4.1.3 Bản vẽ chế tạo bánh xích có thể phục hồi theo lý lịch máy theo tiêu chuẩn hay dấu
trên má xích. Biết số răng của bánh xích dể dàng phục hồi tất cả các kích thước còn lại của
bánh xích bằng cách tính toán theo công thước tính kích thước hình học của bánh xích cho
trong các sổ tay thiết kế cơ khí.
Trang 41

42. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
4.2. Chuẩn bị công nghệ sửa chữa
Chuẩn bị công nghệ sửa chữa là:
a) Nghiên cứu quá trình công nghệ sửa chữa và thứ tự các nguyên công,
b) Tính toán tiêu chuẩn thời gian và chi phí lao động để sửa chữa hay chế tạo các chi tiết
mới và sửa toàn máy;
c) Thiết kế tiêu chuẩn thời gian và chi phí lao động để sửa chữa hay chế tạo các trang
thiết bị công nghệ ( đồ gá, các dụng cụ đặc biệt ..v.v…)
d) Xác định loại vật liệu và số lượng vật liệu chính và phụ cần thiết để tiến hành sửa
chữa;
e) Lập kế hoạch nhu cầu các thiết bị cơ khí phục vụ sửa chữa;
4.2.1. Nghiên cứu quá trình công nghệ sửa chữa máy.
Khi chuẩn bị sửa chữa, phải lập công nghệ cho các công việc tháo, lắp máy, chế tạo
chi tiết mới (từ phôi đến từng nguyên công riêng) và sửa chữa, phục hồi các chi tiết cũ và các
loại kết cấu kim loại, sửa chữa máy và thiết bị điện.
Quá trình công nghệ được nghiên cứu và cho từng xí nghiệp sửa chữa theo kiểu máy
và dạng sửa chữa và chỉ ứng dụng cho xí nghiệp sửa chữa đó.
Trang 42

43. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Khi nghiên cứu quá trình lập công nghệ phải sử dụng:
a) Yêu cầu kỹ thuật để sửa chữa máy và chế tạo các chi tiết mới;
b) Bản kê khai tình trạng của máy trước khi sửa chữa máy và chế tạo các chi tiết mới;
c) Bản vẽ lắp ráp toàn máy, bộ phận và chi tiết của máy cần sửa chữa và bản lí lịch
máy.
Tài liệu kĩ thuật cơ bản đối với xí nghiệp Sửa chữa là các phiếu công nghệ xác
định các dạng và thứ tự của từng nguyên công, thiết bị cần dùng, dụng cụ và đồ gá, định mức
thời gian và lao động.
Khi phải chế tạo với số lượng lớn các chi tiết đơn giãn cũng như chế tạo hàng loạt
các chi tiết phức tạp và khó làm ( như bánh răng, bánh xích) phảí lập quy trình công nghệ gia
công từ phôi đến các khâu nhiệt luyện, gia công tinh và kiểm tra bao gói.
4.2.2. Nghiên cứu định mức lao động để sửa chữa máy.
Đồng thời với việc lập quá trình công nghệ sửa chữa phãi tiến hành tính toán định
mức thời gian và bậc thợ để thực hiện các nguyên công. Định mức lao động cho từng công
việc sửa chữa được quy định theo tình hình thực tế của xí nghiệp thuộc vào: trang thiết bị của
phân xưởng sửa chữa; khả năng cung cấp vật tư phục tùng; trình độ lành nghề của thợ sửa
chữa và các yếu tố kinh tế xã hội khác .
4.2.3. Lập kế hoạch nhu cầu các thiết bị cơ khí phục vụ sửa chữa.
Định mức chi phí chung về lao động để sửa chữa máy được lập cho các công việc
làm bằng máy và các công việc làm bằng tay ( thường chiếm gần một nữa chi phí lao động
chung).
Trên cơ sỡ kế hoạch sản xuất của xí nghiệp sửa chữa, lập sơ đồ sữa chữa để phân
phối đều tải trọng cho các máy công cụ trong quá trình sửa chữa.
4.3. Chuẩn bị vật liệu cho sữa chữa
4.3.1. Nhiệm vụ chuẩn bị vật liệu.
Khi sữa chữa máy phải sử dụng nhiều chủng loại vật liệu bán thành phẩm và sản
phẩm mua sẵn.
Khi chuẩn bị vật liệu cho sửa chữa phải dựa vào mức định tiêu hao vật liệu chính
và phụ và phải đãm bảo kịp thời cho các công việc sửa chữa.
4.3.2. Định mức tiêu hao vật liệu cho sửa chữa.
Các cơ quan nghiên cứu có nhiệm vụ xậy dựng các định mức tiêu hao vật liệu cho sửa
chữa máy và từng giai đoạn sửa chữa. Trong quá trình thực hiện, các cơ sỡ sửa chữa góp
phần hoàn thiện các định mức này.
4.4. Các loại vật liệu thường dùng trong sửa chữa. (Xem tài liệu vật liệu cơ khí)
4.4.1. Thép và các hợp kim màu.
4.4.2. Vật liệu phi kim loại.
4.5. Dung sai - lắp ghép. (Xem tài liệu dung sai)
4.6. Độ nhẳn bề mặt. (Xem tài liệu dung sai)
Trang 43

44. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Chương 5 : CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA VÀ PHỤC HỒI CHI TIẾT MÁY
5.1. Sửa chữa và phục hồi các chi tiết bằng gia công cơ khí và nguội
5.1.1. Tiện.
Máy tiện là loại máy phổ thông, được dùng nhiều nhất trong các nhà máy cơ khí, nó
chiếm 40 – 50% tổng số máy công cụ.
Máy tiện 1K62 Các chuyển động của máy tiện
Máy tiện gia công các bề mặt tròn xoay : mặt trụ, mặt định hình, mặt nón, mặt ren vít, gia
công lỗ, xén mặt đầu, cắt đứt. Có thể khoan, khoét, doa, ta rô và ren răng trên máy tiện.
Nếu có đồ gá, có thể gia công được các bề mặt không tròn xoay, hình nhiều cạnh, ê-líp,
cam .v.v...
Các nguyên công chủ yếu thực hiện trên máy tiện
5.1.2. Bào.
Máy bào là máy có chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến, trong đó có một hành
trình cắt gọt và một hành trình chạy dao không. Các loại máy bào dùng để gia công các mặt
phẳng ở các vị trí khác nhau, sống trượt, rãnh mang cá, rãnh then.v.v. Các loại máy này thực
hiện chuyển động thẳng đi lại nên có quán tính lớn, vì vậy tốc độ cắt gọt không cao.
Trang 44

45. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Máy bào ngang Máy bào giường
Máy bào ngang có chuyển động chính (V) là chuyển động thẳng tịnh tiến khứ hồi do dao
thực hiện, chuyển động chạy dao (S) là chuyển động không liên tục do phôi thực hiện.Hành
trình chạy dao nằm trong khoảng từ 200 ÷ 2400mm.
Các chuyển động của máy bào ngang
5.1.3. Phay.
Máy phay dùng gia công các dạng bề mặt hình học : mặt phẳng; mặt định hình trong
và ngoài (cam, khuôn mẫu ...); gia công rãnh thẳng , rãnh xoắn vít; phay ren ; gia công bánh
răng bằng phương pháp chép hình... Nêu trang bị thêm gá lắp, phụ tùng thì có thể mở rộng
phạm vi sử dụng.
Các công việc thực hiện trên máy phay Máy phay đứng.
Các chuyển động trên máy phay
Trang 45

46. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
a) dao phay lưng trụ b) dao phay mặt đầu răng chắp c) dao phay đĩa
d) dao phay đĩa modul e) dao phay lăn răng f) dao phay rãnh mang cá
g) dao phay rãnh T b) dao phay ngón đầu tròn c) dao phay ngón
Hình 8.4: Một số lọai dao phay
5.1.1. Cạo rà .
Cạo là phương pháp gia công bề mặt chi tiết bằng cách lấy đi các phoi rất mỏng chiều
dày phoi cạo khoảng 0,05 đến 0,005 mm ở nguyên công cuối. Cạo là nguyên công gia công
tinh để gia công các mặt phẳng ngoài hay mặt trụ trong .
Dao cạo có hình dạng khác nhau phù hợp với việc gia công các bề mặt khác nhau Dao
cạo được chế tạo bằng thép dụng cụ, tôi đạt độ cứng HRC = 56 - 60 .Có thể dùng lưỡi dao
cạo là hợp kim cứng .
Trang 46

47. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Việc cạo thường được tiến hành theo vết bột màu ghi lại những chổ nhấp nhô sau khi
kiểm tra mặt phẳng chi tiết bằng tấm kiểm. Số vết bột màu trên một diện tích vuông 25 x 25
mm.
Khi cạo các mặt trụ trong, thử vết bột màu bằng trụ kiểm hay bằng dưỡng .
Cơ khí hóa quá trình cạo được thực hiện bằng các dụng cụ điện hay khí nén, dao cạo
được chuyển đông tịnh tiến đi lại theo đường trượt .
Có thể sửa chữa đường trượt của máy công cụ bằng cách cạo .
Tuy nhiên cạo đường trượt là một nguyên công rất khó, do đó nếu có điều kiện nên
thay cạo bằng mài .
Cạo còn được dùng để trang trí bề mặt.
Cạo trang trí (cạo vân ) là phương pháp cạo các bề mặt đã gia công tạo nên những vết
được bố trí đều để hình thành trên bề mặt cạo các loại vân khác nhau. Khác với cạo thường
,khi cạo trang trí không dùng các dụng cụ phẳng để kiểm tra ( như tấm kiểm ,thước kiểm …)
và cũng không dùng vết bột màu vì cạo trang trí không nhằm mục đích sửa phẳng mà cốt để
tạo vân trang trí . Cạo trang trí có thể thực hiện trên mặt không làm việc cũng như mặt làm
việc của máy. Trong mặt không làm việc các vân cạo chỉ dùng để trang trí, còn trong các mặt
làm việc các vân trang trí còn có tác dụng xác định khu vực bề mặt bị mòn. Cạo trang trí có
thể tiến hành bằng dao cạo phẳng như khi cạo bình thường nhưng không thuận lợi bằng dùng
dao cạo cong.
5.1.2. Mài
Nguyên lý mài tròn ngoài
- Do có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt gọt và hướng góc cắt của hạt mài không phù hợp vì
vậy tạo ra ma sát lớn sinh ra nhiệt lớn.
- Việc điều chỉnh quá trình mài rất khó khăn.
- Mài là phương pháp gia công tinh trực tiếp tạo hình dáng, kích thước cho đối tượng.
- Mài có thể gia công được mặt trụ ngoài, mặt trụ trong, mặt phẳng.
- Ngoài ra còn có thể gia công được các mặt định hình, ren, răng.
- Phương pháp mài khi mài thô có thể đạt độ chính xác cấp 9 và độ nhám bề mặt
Ra = 2,5÷1,25µm
- Khi mài tinh có thể đạt cấp chính xác cấp 8÷7 và độ nhám bề mặt
Ra = 1,25÷0,63µm
- Khi mài tinh mỏng có thể đạt cấp chính xác 7÷6 và độ nhám bề mặt Ra = 0,32 ÷0,16µm
Trang 47

48. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Mài đường trượt và các mặt đối tiếp với nó của các chi tiết di động là một quá trình
gia công năng suất và chính xác cao hơn so với các dạng gia công khác kể cả phương pháp
cạo tay .
Để mài đường trượt , dùng các máy hay đồ gá đặc biệt .
2. Mài trang trí .
Mài trang trí là tạo trên bề mặt kim loại đã được gia công các hình trang trí nhờ các vật
liệu mài rà, đánh bóng hay mài thường. Mài trang trí thường được tiến hành trên máy khoan
có năng suất cao hơn cạo trang trí bằng tay. Dụng cụ dể mài trang trí là một đoạn gỗ mềm có
đuôi côn lắp vào trục chính của máy. Trên bề mặt chi tiết của máy được phủ một lớp bột mài.
Hạ trục chính bằng tay để dụng cụ tỳ lên bề mặt chi tiết. Khi đó đầu dụng cụ có lớp bột mài
vạch lên mặt gia công các vệt sáng. Khi mài trang trí có thể dùng vật liệu như khi mài rà : hạt
mài 140-260 và bột mài rà. Nhờ mài trang trí có thể che dấu được các khuyết tật của bề mặt
hay các mối hàn sau khi đã gia công .
5.1.3 .Mài rà (mài nghiền ) .
Mài rà là nguyên công gia công tinh lần cuối để đạt được độ chính xác hình dạng và kích
thước (đến 0,1 m ) và có độ nhẵn cao ( khoảng Ra=0,08µm; Rz=0,05µm ). Lượng dư để mài
rà sơ bộ là 0,01-0,02 mm; mài rà tinh là 0,003-0,005 mm.
Bề mặt đã mài rà được kiểm tra bằng cách không để lọt khí hay chất lỏng ,ánh sáng (đối
với các mặt hẹp ) và vết bột màu. Trên bề mặt đã mài rà vết bột màu phải phân bố thành một
màng mỏng đều. Mài rà giữa hai bề mặt đối tiếp được dùng dể gia công tinh các loại van, nút
hay calip nút v.v…
Trang 48

49. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Các loại hạt mài rà được dùng là các loại coriđon tự nhiên và nhân tạo, các loại hạt
cacborunđum mịn, hạt kính tán nhỏ và các loại vật liệu mài khác có độ hạt 80-200. Các chất
lỏng làm lạnh bôi trơn được dùng là dầu hỏa, dầu máy, stêarin, mỡ động vật, axit ôlêin, xăng,
dầu thông, nước xút và các loại khác. Chất lỏng làm mát bôi trơn được chọn tùy theo vật liệu
của chi tiết mài rà. Khi mài rà chi tiết bằng thép, động nên dùng dầu máy còn chi tiết bằng
gang dùng dầu hỏa .
5.1.4. Đánh bóng.
Đánh bóng là nguyên công gia công tinh để đạt được độ nhẵn bề mặt cao ( độ nhẵn
cấp 12 hay độ nhấp nhô trung bình số học Ra = 0,04 m ) .
Khi sửa chữa thiết bị ,đánh bóng được dùng để gia công tinh các bề mặt của các chi
tiết tay quay, tay gạt, mặt số thước chạy của máy cắt gọt kim loại ..nhằm mục đích trang trí
và là nguyên công chuẩn bị trước khi mạ Crôm - Niken và các dạng mạ phủ khác .
Dưới đây là một số phương pháp đánh bóng.
1 . Đánh bóng cơ khí và hóa –cơ .
Đánh bóng cơ khí được thực hiện nhờ các loại hạt mài (cacborunđum, bột mài sắt oxyt
v.v..). Khi đánh bóng thô dùng hạt mài cỡ 80-120, khi đánh bóng tinh dùng cỡ hạt 150-200
còn khi đánh bóng đạt độ nhẵn soi gương dùng cỡ hạt 300-450.
Hạt mài được đánh bóng được hòa vào xăng. Đánh bóng bằng oxyt nhôm hòa vào
xăng đạt kết quả tốt.
Các chi tiết có dạng tròn xoay hay các hình trụ tròn thường được đánh bóng trên máy
tiện bằng dụng cụ mài rà, dụng cụ này được chế tạo bằng vật liệu mềm hơn vật liệu chi tiết
gia công, thước dùng gỗ, da, gang, đồng thanh và vài loại vật liệu khác .
Hạt mài được đính lên dụng cụ có tác dụng làm mất độ nhấp nhô trên bề mặt gia công.
Để tăng tốc độ đánh bóng, dụng cụ được chế tạo có thể điều chỉnh lực ép lên chi tiết
như các loại kẹp.
Đánh bóng trên máy tiện còn có thể dùng các loại dụng cụ bằng gang. Tốc độ cắt khi
đánh bóng trên máy tiện thường nằm trong giới hạn 10 –25 m/ph. Khi tốc độ lớn quá, sản
Trang 49

50. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
phẩm bị nóng và có thể bị biến dạng. Để tránh bị biến dạng, khi đánh bóng nhiệt độ của chi
tiết không được vượt quá 50 –60°C.
Khi đánh bóng cũng như khi mài rà, bề mặt không những chỉ chịu tác dụng cơ học mà
còn chịu tác dụng hóa học làm cho quá trình là mặt phẳng bề mặt nhanh hơn. Tác dụng hóa
học là hình thành trên bề mặt đánh bóng các vẩy oxyt. Khi đánh bóng các vẩy oxyt này bị các
hạt mài tẩy đi liên tục .
2. Đánh bóng thủy lực .
Khi đáng bóng thủy lực dùng chất lỏng làm việc có chứa hạt mài, nước lã và các chất
phụ chống ăn mòn và hoạt tính bề mặt. Chất lỏng làm việc được phun từ vòi phun lên bề mặt
cần gia công dưới áp lực cao.
Do va đập giữa hai hạt mài và bề mặt cần gia công ,các lớp nhấp nhô tế vi sẽ bị là
phẳng
Năng suất và chất lượng của quá trình đánh bóng được điều chỉnh bằng cách thay đổi số
lượng và độ hạt mài, áp lực của chất lỏng làm việc và góc nghiêng của vòi phun với bề mặt
cần gia công. Đánh bóng thủy lực có thể dùng để gia công các chi tiết có hình dạng bất kỳ .
5.1.5. Mài siêu tinh .
Mài siêu tinh là quá trình gia công bằng đá mài có chuyển động dao động dọc theo
trục quay của chi tiết. Như vậy các hạt mài có chuyển động dích dắc trên bề mặt chi tiết tạo
khả năng sử dụng triệt để tính chất cắt của hạt mài. Sau khi là hết các nhấp nhô, quá trình tự
động dừng lại .
Nguyên lý mài siêu tinh
5.1.6 . Doa .
Trang 50

51. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
5.1.7 . Mài khôn
Mài khôn có thể đạt độ chính xác để gia công lần cuối các chi tiết đạt độ nhẵn bề mặt
và độ chính xác hình học cao. Mài khôn được độ chính xác cấp 4- 5TCVN2244-77( cấp 1 - 2
tiêu chuẩn cũ ) và độ nhẵn Ra=0,32 – 0,4 m(∇9 - ∇12 tiêu chuẩn cũ ) .
Mài khôn là công nghệ cơ bản gia công tinh các loại sơ mi xilanh, xilanh của hệ thống
thủy lực và các chi tiết tương tự .
Quá trình mài khôn được thực hiện trong ba nguyên công :
a) mài khôn sơ bộ bằng dụng cụ có độ hạt thô từ 100 – 160 ;
b) mài khôn bán tinh – độ hạt từ 150 – 250 ;
c) mài khôn tinh (lần cuối ) độ hạt từ 300 – 600 .
5.1.8 Sửa các vết nứt bằng vít .
Các vết nứt ngắn ở những phần không quan trọng của chi tiết có thể sửa chữa bằng vít
Việc sửa chữa được tiến hành theo trình tự sau :
1. Dùng dầu hỏa để tìm điểm mút của vết nứt .
2. Làm sạch bề mặt có vết nứt ,khoan lỗ ren 6 mm tại các điểm mút của vết nứt.
3. Lấy dấu và khoan lỗ 3 sao cho khi khoan lỗ 4 chồm lên lỗ 1 và 3 khoảng 1/3 đường kính;
sau đó làm ren tại lỗ 3 .
4. Vặn vít đồng vào các lỗ ren 1 và 3
5. Khoan lỗ và làm ren lỗ 4, vặn vít vào lỗ 4 .
6. Theo thứ tự đã nêu tiếp tục làm ren và vặn vít cho kín hết chiều dài vết nứt .
7. Giũa, tán và hàn một lớp hàn mỏng lên đầu các vít .
Trang 51
Doa thường được dùng để gia
công lần cuối các lỗ chi tiết thép hay
lót trục bằng hợp kim đồng .Khi lắp
chặt ,do có độ dôi nên trên bề mặt
tiếp xúc của chi tiết bao và bị bao
xuất hiện lực hướng kính làm biến
dạng đàn hồi. Khi ép bạc vào lỗ ở
thân ,sự bến dạng này làm thay đổi
đường kính trong của bạc : đường
kính trong càng giảm nếu độ dôi
càng lớn .Để phục hồi kích thước
của bạc sau khi đã ép vào lỗ ở thân
có thể dùng phương pháp cạo hay
doa .Sửa chữa bạc theo chi tiết lắp
ghép được tiến hành bằng dao điều
chỉnh và đảm bảo độ đồng trục. Độ
vuông góc giữa đường trục của lỗ và
mặt phẳng chuẩn được kiểm tra bằng
calip và căn lá .

52. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
5.1.9 . Sửa các vết nứt và lỗ thủng bằng tấm ốp .
Thứ tự các nguyên công kẹp tấm ốp bằng vít như sau :
1 . Làm sạch bề mặt có vết nứt hay lỗ thủng .
2 . Khoan lỗ ở các điểm mút của vết nứt để ngăn vết nứt tiếp tục lan ra ( h.6-31 ) .
3 . Làm tấm ốp bằng đồng thanh hay tấm thép dày từ 2 – 4 mm (nếu làm bằng đồng đỏ
hay nhôm , chiều dày là 8 – 10 mm) sao cho tấm ốp phủ chồm lên vết nứt hay lỗ thủng mỗi
cạnh từ 20 –25 mm .
4 . Lấy búa gõ nhẹ để tấm ốp ôm sát vào bề mặt vết nứt .
5 . Lấy dấu tâm các lỗ khoan trên tấm ốp cách nhau 10 –15 mm và cách mép tấm ốp 8
–10 mmm .
6 . Khoan lỗ đường kính 4 – 5 mm và xoáy côn để đỡ đầu vít .
7 . Dùng tấm ốp như một dưỡng dẫn hướng, khoan lỗ có đường kính tương tự và làm
ren trên chi tiết.
8 . Bôi minium ( oxyt chì ) vào mặt trong của tấm ốp và kẹp vào chi tiết bằng vít có
đầu .
9 . Sau khoảng 15 – 20 giờ (sau khi minium đã khô ) vặn chặt các vít .
Để đảm bảo không rò nước, dưới tấm ốp đặt thêm một tấm đệm bằng gỗ, vải đai hay
vải khô đã tẩm dầu sơn, sấy khô và phết minium hay bột kẽm trắng. Trên tấm đệm, khoan
các lỗ tương ứng với tấm ốp như đường kính nhỏ hơn đường kính vít từ 0,5 – 1 mm. Sau khi
sửa chữa, chi tiết phải kiểm tra kín .
Khi dùng tấm ốp là thép tấm hay hợp kim nhôm, nên dùng tấm đệm là tấm chì .
Có thể kẹp tấm ốp vào chi tiết bằng chốt, khi đó lỗ khoan trên tấm ốp và chi tiết có
đường kính giống nhau. Chốt có thể làm bằng đồng, nhôm hay thép mềm.
Các lỗ thủng không lớn có thể sửa chữa bằng cách lắp bulông, vòng đệm và các tấm
đệm
5.1.10.Sửa chữa theo kích thước sửa.
Theo phương pháp này, chi tiết bị hỏng được gia công đến kích thước sửa . Lúc đó
đường kính của lỗ sửa chữa tăng lên còn đường kính của trục sửa chữa bị giảm đi và như
vậy kích thước lắp ghép phải thay đổi.
Trang 52

53. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Các kích thước của chi tiết lúc mới chế tạo gọi là kích thước ban đầu (có chỉ số n); các
kích thước tăng giảm khi sửa chữa gọi là kích thước sửa (có chỉ số s)
5.1.11 Sửa chữa bằng cách ghép thêm chi tiết phụ .
Trong một vài trường hợp có thể phục hồi chế độ lắp ghép trong các mối ghép nhờ
ghép thêm chi tiết phụ để bù vào kích thước bị mòn (ống lót ,vòng trung gian ,đệm ) .
Thí dụ khi các ngõng trục bị mòn, chúng được tiện nhỏ lại (nếu độ bền cho phép ) và ép một
ống lót sửa chữa vào. Sau đó, gia công lại đường kính ngoài đạt kích thước lắp ghép. Để giữ
cho ống lót không bị xoay, có thể hàn chấm ở mặt đầu .
Lỗ trục trơn bị mòn nhiều được tiện rộng đường kính ra(nếu như kết cấu lỗ cho
phép ). Sau đó chế độ ống lót ép vào với chế độ lắp chặt. Lỗ của ống lót được gia công lại
đến kích thước yêu cầu. Chiều dày ống lót để ép phụ thuộc đường kính lỗ và vật liệu của ống
lót. Đối với ống lót bằng thép, bề dày thành ống không nhỏ hơn 2,5 –3 mm; ống lót bằng
gang 5 – 6 mm. Ống lót có thể chế tạo có gờ hay không có gờ bằng vật liệu như vật liệu của
trục .
Lỗ ren được phục hồi bằng các phương pháp sau :
a) khoét rộng lỗ và làm ren khác theo kích thước ren sửa chữa (bảng 6-15 ) .
b) khoét rộng lỗ và làm ren để vặn nút ren (h.6-36 ) .Để vặn nút ren được chặt ,ren trên nút
không được cắt hoàn chỉnh( chỉ dùng hai bàn ren ) ( D=2d ; l=1,5 - 2d ) .
5.1.12.Sửa chữa bằng cách thay thế từng phần chi tiết .
việc thay thế từng phần của chi tiếtthường được thực hiện trong giai đoạn sửa chữa nhỏ
.Cách sửa chữa này thường được áp dụng đối với các chi tiết chế tạo phức tạp ,tốn nhiều kim
loại tốt, có hư hỏng nhỏ và còn trong giới hạn cho phép. Thí dụ về cách sửa chữa bằng cách
thay thế từng phần chi tiết được trình bày trên hình 6-37 đến 6-39 .
Các cách sửa chữa bằng thay thế từng phần chi tiết
5.1.13 Sửa chữa bằng phương pháp giũa .
Trong một vài trường hợp, các bề mặt hư hỏng có thể sửa chữa bằng phương pháp
giũa. Các bề mặt được kiểm tra bằng tấm kiểm hay theo vết sơn. Phương pháp giũa thường
được áp dụng để sửa lại các bề mặt, đảm bảo tiếp xúc tốt giữa hai bề mặt đối tiếp như mặt đế
của khung , hộp giảm tốc, ổ đỡ …..Trị số khe hở cho phép giũa hai bề mặt đối tiếp nhỏ hơn
0,05 mm. Giữa các bề mặt đã tiếp xúc đã giũa phẳng thường có một lớp đệm nên khe hở giữa
các bề mặt đó nhỏ hơn 0,1 mm. Kiểm tra bằng vết bột màu hay căn lá.
Người ta chia làm hai loại giũa : giũa thô khi lớp phoi giũa dày 0,2 mm và giũa tinh
khi lớp phoi giũa dày không quá 0,1 mm. Để giũa thô ,người ta dùng giũa phá , giũa tinh
dùng giũa mịn hay giũa mỹ nghệ. Trong một vài trường hợp các bề mặt bị hư hỏng được giũa
theo kích thước tự do cho đến khi hết các khuyết tật .
Trang 53

54. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
5.2 Phục hồi các chi tiết bằng gia công áp lực.
5.2.1 Khái niệm chung .
Thực chất của phương pháp này là lợi dụng tính biến dạng dẻo của kim loại tức là
dưới tác dụng của ngoại lực, chi tiết bị thay đổi hình dạng nhưng không bị phá hỏng, thể tích
không thay đổi.
5.2.2 Sửa chữa chi tiêt bằng cách nong rộng .
Phương pháp nong có thể áp dụng để sửa chữa trục then hoa định tâm bằng đường
kính trong .
Trục then hoa được ủ ( nếu như đã thấm than và tôi ); sau đó dùng mũi chồn, chồn
theo đường rãnh dọc từng then hoa để nong rộng đến kích thước cần thiết .
Sau khi chồn, các rãnh trên then hoa được hàn đắp lại, then hoa được gia công cơ khí
và nhiệt luyện .
5.2.3 .Sửa chữa chi tiết bằng phương pháp nén ,ép .
Nén được áp dụng để làm tăng đường kính ngoài, giảm đường kính trong đồng thời
giảm chiều cao của chi tiết. Khi ép, chi tiết bị giảm đường kính trong đồng thời đường kính
ngoài cũng giảm. Phương pháp sửa chữa này có thể áp dụng để phục hồi các loại bạc bằng
đồng thanh và các chi tiết khác. Lỗ sau khi nén, ép được doa lại đến kích thớc yêu cầu.
Đường kính ngoài bị hụt có thể được phục hồi bằng mạ đồng, mạ crôm v.v….
5.2.4. Nắn thẳng .
Nắn thẳng được áp dụng để khôi phục lại độ thẳng của các chi tiết bị cong vênh trong
điều kiện làm việc và các vật liệu cho phép. Có hai phương pháp nắn thẳng :nằn nguội (đối
với chi tiết có độ võng nhỏ, kích thước nhỏ ) và nắn nóng .
Việc nắn thẳng được thực hiện bằng các đồ gá kẹp khác nhau hay các loại máy ép
v.v…
1 . Nắn nguội .
Các chi tiết sai lệch nhỏ có thể nắn bằng cách đập búa, kẹp đòn bẩy hay các đồ gá nắn bằng
vít .
Các chi tiết không cứng lắm thường được nắn trên băng máy tiện (h.6-47 ). Trên hình 6-48
trình bày đồ gá nắn có móc. Trục được đặt trên hai móc sao cho chỗ có độ võng lớn nhất đặt
vào chân của vít nắn .loại đồ gá này dùng thuận lợi và không làm hư hỏng máy tiện, độ
chính xác có thể đạt 0,05 –0,15 mm trên 1 m chiều dài trục .
Các trục có đường kính lớn và dài được nắn thẳng bằng phương pháp gõ búa. Trục
được đặt hướng phía võng lên trên (h.6-49 ) và tại chỗ võng nhất đặt lên một tấm đệm bằng
gỗ cứng hay đồng mềm, một đầu trục ,gần chóp đặt gối tỳ, được kẹp chặt để cho trọng lượng
ở đầu kia có tác dụng nắn trục. Việc tán gõ được tiến hành bằng một búa tán đặc biệt (h.6-
50 ). Lấy một búa nguội trọng lượng khoảng 1-2 kg tán lần lượt theo thứ tự như trình bày
trên hình 6-51. Sau khi gõ tán, kiểm tra bằng đồng hồ so .
Trang 54

55. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
2.Nắn nóng .
Thường dùng để nắn các loại trục rỗng. Trục được đặt trên hai khối V hay kẹp vào hai
mũi tâm máy tiện, phần lồi hướng lên trên và được quấn bằng vải amiăng ướt, tại chỗ lồi nhất
để hở một diện tích có kích thước dọc theo trục 0,12d và theo vòng tròn 0,3d, trong đó d-
đường kính trục. Chỗ để hở được nung nóng nhanh bằng ngọn lửa hàn hơi đến nhiệt độ 500 –
550°C (vừa xuất hiện màu nâu sẫm ) .Để kiểm tra thay đổi trạng thái của trục đặt một đồng
hồ so ở gần trục bị nung nóng. Trong quá trình trục bị nung nóng, độ cong tăng lên nhưng
khi nguội sẽ được nắn thẳng .
Sơ đồ gá đặt trục khi nắn thẳng bằng phương pháp nung nóng.
1- mũi tâm trước; 2- mũi tâm sau; 3- đồng hồ so; 4 - mỏ hàn hơi; 5- tấm amiăng ướt; 6- chi tiết nắn thẳng.
Chỗ để hở có thể phải đốt nóng vài lần cho đến khi nhận được kết quả mong muốn .
Thời gian cần thiết để nung nóng trục đường kính 250mm với vòi phun 7 ,độ võng trục đến
0,6 mm, mất gần 15 phút, với vòi phun số 6 tăng 1,5 lần, còn với vòi phun thứ 5 tăng 2 lần .
Sau khi nắn thẳng trục ,chỗ nắn phải được ủ.Cho trục quay chậm ,dùng ngọn lửa hàn hơi đốt
vòng quanh chỗ nắn đến nhiệt độ 300 – 350°C, tốc độ nung không cao hơn 150 - 200°C một
giờ. Giữ nhiệt độ ở 350°C trong một giờ, sau đó dùng tấm amiăng quấn nhanh chỗ vừa nung
nóng lại
3 .Nắn tấm phẳng .
Đặt tấm mỏng bị cong lên bàn phẳng,phần lồi hướng lên phía trên. Dùng búa gõ lên
mặt tấm ; phía ngoài gõ nhẹ, chỗ lồi gõ mạnh. Tấm mỏng có thể được nắn nóng và nắn
nguội.
Trang 55

56. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
a) Tấm mỏng được nung trong lò hay dùng hơi hàn đến nhiệt độ 600 -700°C, sau đó
dùng một tấm dày kẹp chặt phần lồi của tấm mỏng lên bàn nắn (h.6-53a). Sau khi nguội, tháo
tấm kẹp ra, tấm mỏng được nắn thẳng .
b) Nắn nguội: tấm mỏng được đặt lên bàn nắn, hướng phần lồi lên trên (h.6-53b) dùng
búa tạ gõ lên phần lồi từ ngoài vào trong. Sau đó đặt tấm mỏng lên tấm đệm, tiến hành nắn
thẳng bằng kẹp. Bỏ tấm đệm ra, tấm mỏng đã được nắn thẳng .
5.3 Làm bền chi tiết.
Các chi tiết sau khi được sửa chữa phục hồi kích thước hay được chế tạo mới phải được
làm bền theo đúng kĩ thuật của chi tiết ban đầu. Tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và điều
kiện vật chất của cơ sở sửa chữa, có thể dùng các phương pháp làm bền thông dụng như nhiệt
luyện, nhiệt hoá luyện và cán lăn.
5.3.1. Nhiệt luyện.
Các dạng cơ bản của nhiệt luyện là: ủ, tôi và ram. Định nghĩa và công dụng của ủ, tôi và
ram được trình bày trong bảng 6.19, 6.20, 6.21 .
Định nghĩa và công dụng của ủ. Bảng 6.19
5. Ủ kết
tính lại
Nung chi tiết lên nhiệt độ 600 – 7000
C, giữ nhiệt độ
trong thời gian lâu và làm nguội cùng với lòhoặc
ngoài không khí tuỳ theo chi tiết lớn, nhỏ
Để khử ứng suất mạng tinh thể ,
thay đổi cơ tính sau khi gia công
(cán, dập, cắt, ngọt v.v…)
6.
Thường
hoá
Nung chi tiết lên nhiệt độ tới hạn AC3, giữ nhiệt độ và
làm nguội ngoài không khí
Làm nhỏ hạt, tăng một ít cơ tính
của thép có cácbon thấp và trung
bình (thép cán và dập). Thường
áp dụng để chuẩn bị tổ chức của
thép trước khi tôi để làm tăng
hiệu quả tôi.
7. Ủ đẳng
nhiệt
Nung chi tiết lên nhiệt độ tới hạn AC3 +(30 –500
C ).
Sau khi giữ nhiệt một thời gian, cho làm nguội nhanh
đến nhiệt dộ hơi thấp hơn AC1 (voà khoảng 560 – 7000
c)giữ nhiệt độ này cho đến khi toàn bộ ôtenit phân giải
rồi cho nguội ngoài không khí
Để được hạt nhỏ mịn ôstenit
chuyển biến thành hổn hợp ferit
và xementit. So với ủ thông
thường thì ủ đẳng nhiệt rút ngắn
thời gian rất nhiều và được tổ
chức hạt nhỏ mịn
Bảng 6.20 Định nghĩa và công dụng của tôi.
Dạng tôi Phương thức thực hiện Mục đích
1. Tôi
hoàn
toàn
Nung chi tiết lên nhiệt độ cao tới điểm tới hạn AC3 ,
giữ nhiệt độ và làm nguội nhanh (trong nước, trong
dung dịch muối, xút hoặc dầu)để nhận được tổ chức
macxentit
Làm tăng độ cứng của thép
2.Tôi
không
hoàn
toàn
Nung chi tiết lên nhiệt độ giữa điểm AC1 vàAC3
(hoặc ACm )giữ nhiệt độ và làm nguội nhanh ( trong
nước, dung dịch muối xút )
Chủ yếu dùng thép sau cùng tích
để làm tăng độ cứng của thép
3. Phân
đôi cấp
Nung chi tiết lên nhiệt độ tương ứng giữ nhiệt, sau
đó chuyển san môi trường có nhiệt độ ổn định (200 –
4000C) cho đến khi nhiệt độ này đồng đều trong chi
Để hạn chế biến động khi tôi chi
tiết đường kính nhỏ hơn 12 mm
Trang 56

57. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
tiết, rồi làm nguội nhanh trong dầu để nhận dược tổ
chức macxentit
4. Tôi
đẳng
nhiệt
Nung chi tiếtlên nhiệt độ tôi tương ứng, giữ nhiệt,
sau đó làm nguội lâu trong môi trường có nhiệt độ cố
định (200 – 4000 C) rồi ostenit chuyểnv biến được
hoàn toàn (thành trustit hoạc xoocbit)
Để hạn chê độ biến dạng
5. Tôi
trong hai
môi
trường
liên tục
Nung chi tiết lên đến nhiệt độ tôi tương ứng, giữ
nhiệt sau đó làm nguội nhanh trong nước đến nhiệt độ
cao hơn 3000 rồi chuyển sang dầu hoặc không khí
Chủ yếu áp dung cho thép dung
cụ có thành phần cacbon cao (0.8
– 1.3 ), chitiết lớn và phức tạp để
giảm nội lực và độ biến dạng
6.Tôi tự
ram
Giống như tôi hoàn toàn chỉ có khác là chi tiết không
làm nguội hoàn toàn màchỉ kịp làm nguội lớp ngoài,
nhiệt lương trong lõi sẽ cung cấp để làm lớp ngoài(còn
gọi là ram theo màu ). Bảng 6.22 va 6.23 trình bày
máu sắc của thép bị biến đổi tương ứng với nhiệt độ
Ap dung cho chi tiết phúc tạp và
một số khuôn dập. Mục đích để
giảm nội lực và biến dạng.
7. tôi bề
mặt
Nung lớp ngoài bề mặt chi tiết lên đến nhiệt độ tương
ứng bằng dòng điện cao tần, bằng ngọn lửa đèn xì,
bằng chafg61 lỏng sôi ở nhiệt độ cao, sau đó làm
nguội nhanh trong nước hoặc dầu để nhận dược
macxetit ở mặt ngoài
Ap dụng cho những chi tiết cần
độ cứng ở lớp ngoài, nhưng đồng
thời cần độ dẻo ở bên trong
Định nghĩa và công dụng của ram Bảng 6.21
Bảng 6.2 sắt nung và nhiệt độ tương ứng của thép cacbon
Màu sắt nung Nhiệt độ, 0
C Màu sắt nung Nhiệt độ, 0
C
Màu đậm
Màu hồng
Đỏ đậm
Đỏ vừa
Đỏ hồng
550 – 580
580 – 650
650 – 730
730 – 770
770 - 800
Đỏ hồng sáng
Đỏ sáng
Da cam
Vàng đậm
Vàng sáng
Sáng loá
800 – 830
830 – 900
900 – 1050
1050 – 1150
1150 – 1250
1250 – 1300
Bảng 6.23
Sự biến màu nhiệt và nhiệt độ tương ứng cuả thép cácbon
Màu biến đổi Nhiệt độ, 0
C Màu biến đổi Nhiệt độ, 0
C
Vàng rơm 220 Tím 285
Trang 57
Dạng
ram
Phương pháp thực hiện Mụch đích
1.Ram Nung chi tiết đã tôi lên đến nhiệt độ dưới
AC1 sau đó làm nguội nhanh hoặc chậm
Để giảm bới nội lực và điều chỉnh cơ tính
của vật liệu sau khi tôi
2.Ram
thấp
Nhiệt độ ram từ 150 – 2500
C Giảm bớt nội lực và giảm bớt độ giòn của
macxentit. Áp dụng chủ yếu cho dụng cụ cắt
3.Ram
trung
bình
Nhiệt độ ram tư 300 – 4000
C Làm tăng tính đàn hồi của vật liệu. Áp dụng
chủ yếu cho các loại lò xo
4.Ram
cao
Nhiệt độ ram từ 450 – 6500C
Làm tăng tính dẽo mà vẫn đảm bảo được độ
cứng cần thiết. Áp dụng chủ yếu cho thép kết
cấu làm chi tiết máy

58. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Vàng sẫm
Vàng nâu
Nâu hồng
Đỏ thắm
240
255
265
275
Tím xanh
Xanh sáng
Xám
295
314
330
5.3.2 Nhiệt hoá luyện
Định nghĩa và công dụng của các dạng nhiệt luyện khác và nhiệt hoá luyện Bảng 6.24
Dạng nhiệt luyện Phương pháp thực hiện Mục đích
1. Tôicải thiện
(hoá tốt)
Bao gồm tôi và ram coa Làm tăng tính dẻo, vẫn đảm bảo độ cứng
cần thiết
2. Hoá già Nung và giữ nhiệt độ rất lâu (48 –
60 giờ hoặc lâu hơn)ở nhiệt độ 20 –
1800
C.
Làm ổn định tổ chức kích thước hạt. Ap
dụng cho những dụng cụ đo lường và một
số chi tiết chính xác
3. Gia công lạnh Làm lạnh chi tiết sau khi tôi xuống
00
C(từ 40 – 800
C).
Chuyển biến ostenit dư tạo thành
macxentit, làm tăng độ cứng. Ap dung cho
thép cacbon cao, thép gió ổ lăn.
4. Cơ nhiệt luyện Phối hộp gia công với áp lực cao
với nhiệt độ(thường đạt 100 – 200
kg/mm2
)giữ toàn bộ áp lực trong quá
trình làm nguội chi tiết trong khuôn.
Đảm bảo độ bền cao hơn so với nhiệt luyện
thường.
5. Thấm than
(thấm cacbon)
Làm bảo hoà cacbon trên một chiều
sâu nhất định của bề mặt chi tiết
thép. Có loại thấm than
- Thấm than thể rắn – thành phần
bột thấm cacbon cho trong bảng
6.25.
Chủ yếu áp dụng cho chi tiết cần có độ
cứng cao ở bề mặt ngoài mà trong lõi vẫn
dẽo ví dụ, bánh răng thép thấm than cần có
thành phần cacbon ≤ 0.3%
- Thấm cacbon ở thể lỏng – nung chi
tiết trong thùng chứadung dịch 15%
muối ăn (NaCl), 75% , Na2CO3, 10%
(SiC) nhiệt độ nung 840-8700
C
- Thấm than ở thể khí.
Thời gian thấm tuỳ theo dạng
thấmvà chiều sâu theo lớp thấm
(bảng 6.26)
6. Thấm xianua Làm bảo hoà cacbon và nitơtrên
một chiều sâu nhất định của bề mặt
chi tiết thép. Phân loại thấmxianua
theo điều kiện nung sau :
- Xianua hoá nhiệt độ cao750-
8500
C
- ----------------------------thấp
550-5600
C
- Xianua hoá thể lỏng
- ------------------ đặc
- ------------------ khí
Nâng cao cơ tính và tính chịu mòn của thép
chủ yếu nhiệt luyện chi tiết thép gió P9;
P18, thép kết cấu và thép hộp kim.
7.Thấm nitơ Làm bảo hoà nitơ trên một chiều
sâu nhất định của bề mặt chi tiết
Để chống mài mòn của thép, không rỉ, thép
chịu nhiệt, ví dụ 1X18H9; 1X18H9T … ,
Trang 58

59. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
thép. Thực hiện bằng cách nung chi
tiết trong (NH3)với nhiệt độ 480-
7000C có hai dạng.
- Thấm nitơ làm bền.
- Thấm nitơ chống ăn mòn
thép làm khuôn dập ( 30XH3 …) thép kết
cấu cacbon và thép hộp kim thấp, gang
8. Thấm nhôm Bảo hoà nhôm trên bề mặt thép hay
gang ở chiều sâu nhất định. Tiến
hành trong môi trường rắn, lỏng ,khí
Tăng tính chịu nóng
9.Thấm silic Bảo hoà silic trên bề mặt thép hay
gang ở chiều sâu nhất định. Tiến
hành trong môi trường rắn, lỏng,
khí.
Tăng tính bến chịu axit.
10.Thấm crom Bảo hoà crom trên bề mặt chi tiết
trong mtr rắn và khí
Tăng độ cứng và chống ăn mòn.
5.4. Lựa chọn các phương pháp phục hồi chi tiết
Bộ truyền bánh răng trụ , bộ truyền bánh vít – trục vít , cơ cấu cam, cơ cấu điều chỉnh vô
cấp thông dụng , bộ truyền vít đai ốc các loại khớp , ổ lăn, ổ trượt …Được trình bày trong
bảng được trình bày trong bảng(6.28 đến 6.37).
Các dạng hư hỏng thường gặp trong bộ truyền bánh răng trụ:
Dạng hư hỏng Dự đoán nguyên nhân Cách sửa chữa
Tróc bề mặt làm
việc của răng
Vật liệu bánh răng bị mỏi vì làm
việc lâu với tải trọng lớn. Bề mặt
làm việc của răng bị quá tải cục bộ
không đủ dầu bôi trơn hay dầu bôi
trơn không đủ nhớt
Nếu một vài răng bị tróc thì sửa chữa.
Nếu tróc toàn bộ thì thay bánh răng.
Thêm dầu đúng độ nhớt cần thiết
Xước bề mặt làm
việc của răng
Răng làm việc trong ma sát khô Bôi trơn bộ truyền theo đúng qui định
Răng mòn quá
nhanh
Có bùn, bụi hạt mài hoặc mạt sắt lọt
vào giữa hai mặt răng ăn khớp
Lau chùi sạch , bôi trơn hộp lý
Gãy răng Răng bị quá tải hay gấp vật lạ Gảy một vài răng thì có thể hàn hoặc cấy
răng
Gảy nhiều quá thì thay răng
Bộ truyền làm việc
ồn quá kém theo
va đập
Khoảng cách trục quá xa và dung
sai không đúng qui định
Khe hở răng quá lớn
Giảm khoảng cách trục đúng dung sai qui
định. Thay răng để có khe răng nhỏ
Bộ truyền bị kẹt
và bị quá nóng
Khoảng cách trục gần quá dung sai
qui định
Khe hở cạnh răng quá nhỏ
Điều chỉnh khoảng cách trục cho đúng qui
định
Giảm khe hở cạnh răng
Các dạng hư hỏng thường gặp của bộ truyền trục vít – bánh vít Bảng 6.29
Dạng hư hỏng Dự đoán nguyên nhân Cách sửa chữa
Truyền động nặng
hoặc kẹt tắt
1. Các đường trục của trục vít và
bánh vít không vuông góc với nhau.
2. Khe hở các cạnh răng quá nhỏ
1. Điều chỉnh và sửa lắp
2. Tăng khoảng cách trục hoặc gia công
trục vít nhỏ
Trục vít quay và
bánh vít không
quay
Tất cả các chi tiết đều mòn quá làm
cho răng bánh vít không trùng với
trục . Đứt răng bánh vít vì quá tải
Thay các bộ phận mòn và điều chỉnh trục.
Thay bánh vít
Trang 59

60. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Khe hở chiều trục
của bánh vít lớn
quá
Ổ trục quá mòn Điều chỉnh khe hở ổ trục , nếu cần thì thay
ổ
Hành trình tự do
của trục vít quálớn
Mòn các bề mặt làm việc ở bánh vít
và trục vít
Thay trục vít và bánh vít
Xuất hiện các mạc
đồng trong bộ
truyền
Không có hoặc không đủ dầu bôi
trơn
Rửa sạch rồi bôi trơn
Răng bánh vít chỉ
bị mòn một đầu
Đường trục bánh vít không nằm
trong mặt phẳng trung bình của bánh
vít
Điều chỉnh khe hở trục tới mức cho phép
Các dạng hư hỏng cơ cấu thường gặp của bộ truyền vít - đai ốc Bảng 6.31
Các dạng hư hỏng thường gặp trong các loại phanh thông dụng (bảng 6.33)
Trang 60
Dạng hư hỏng Dự đoán nguyên nhân Cách sửa chữa
Cụm cơ cấu rung
mạnh khi làm việc
Mòn bề mặt làm việc, làm sai lệch
hình dáng hình học. Bề mặt làm việc
bị sây sát nặng
Phục hồi bằng mài hoặc hàn đắp rồi gia
công , sau khi mài rồi đánh bóng
Sây sát mặt làm
việc
Thiếu dầu bôi trơn hoặc trong dầu có
cát
Bôi trơn đúng qui định. Trước khi đổ dầu
phải lau sạch chi tiết
Khoảng điều chỉnh
bị thu hẹp
Các bánh đai di trượt không hết nấc
vì lắp ráp không đúng hoặc vướng
vật lạ ở mặt đầu
Điều chỉnh lại cơ cấu, bỏ vật lạ ra nếu có
Nhiệt độ cơ cấu
lên quá 500
C
1. Không có dầu bôi trơn
2. Khe hở trong các ổ trượt quá
nhỏ
1. Bôi trơn không đúng qui định.
2. Điều chỉnh khe hở ở các ổ trượt
Cơ cấu kiểu bi tự
thay đổi tốc độ
Bánh vít bị cắt đứt răng Thay bánh vít
Kiểu phanh Dạng hư hỏng Nguyên nhân và cách sửa chữa
1. Phanh côn ma sát
Nguyên lý làm việc giống như
khớp ly hợp côn ma sát nhưng
chức năng của chi tiết của phanh
có điểm khác : Một đĩa côn cố định
và một đĩa côn quay theo trục
cần⇔phanh ⇐ và di trượt trên
máy
1. Phanh trượt
không hãm
được máy
1. Đĩa côn cố định bị vênh nên các mặt
côn masát không tiếp xúc tốt
- Mặt đĩa côn ngoài chạm vào gờ đáy
- Các mặt côn bị sây xát
Sữa chữa:kiểm tra đĩa côn cố định, điều
chỉnh cạo rà
- Cắt bớt mặt đầu đĩa côn ngoài
- Tiện lại kích thước
2. Phanh đĩa ma sát
Giống như khớp ly hợp ma sát
Như ly hợp ma sát Như khớp ly hợp ma sát
3. Phanh có vòng đàn hồi. Ít dùng
vì sự phân bố lực ép lên bề mặt
làm việc không đều
Phanh bị trượt Mòn các chi tiết của vòng đàn hồi, đĩa vòng
đàn hồi hoặc mặt trong của bích
Sửa chữa: điều chỉnh cơ cấu bung vòng; nếu
mòn quá thì thay thế

61. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Các dạng hư hỏng thường gặp của các loại khớp trục (Bảng 6.34)
CHƯƠNG 7:
SỬA CHỮA CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH
1. SỬA CHỮA MỐI GHÉP REN:
1.1Sơ lược về mối ghép ren và các hư hỏng thường gặp:
Để đảm bảo cho máy làm việc bình thường, các chi tiết của mối ghép ren cần thỏa
mãn những yêu cầu sau đây: có prôfin ren đúng, không bị sứt mẻ, gẫy đỗ hoặc sai lệch;
không có vòng ren nào bị hư hại; phải có cạnh vát ở đầu ren để dễ vào ren khi lắp ráp; thân
bulông, vít, vít cấy phải thẳng; cạnh đai ốc, đầu bulông, vít, vít cấy, lỗ vặn chìa vặn, rãnh vặn
chìa vít không được toét, vỡ hoặc bị chèn dập, méo mó, đệm chốt, đai ốc bulông .v.v… nói
chung tất cả chi tiết của mối ghép ren đều không được phép có vết nứt , sau khi vặn đai ốc,
đầu ren của bulông hoặc vít cấy phải thò ra ngoài ít nhất hai, ba vòng ren; đầu các bulông,
vít đai ốc dùng để kẹp chặt cùng một chi tiết phải có hình dạng và kích thước như nhau .
Khi không đạt các yêu cầu trên, phải sữa chữa hoặc thay thế các chi tiết không đúng
quy cách của mối ghép ren.Thông thường ta chỉ sửa chữa những ren hỏng của các chi tiết lớn
như thân máy, trục v,v… còn các chi tiết tiêu chuẩn của mối ghép ren như đai ốc, vít cấy,
bulông, vít ..v… có kích thước nhỏ và được sản xuất hàng loạt thì khi hỏng được thay mới vì
lúc này sửa chữa sẽ không kinh tế, không hợp lý .
Các dạng hư hỏng thường gặp nhất của mối ghép ren là :
Mòn prôfin ren theo đường kính trung bình ;
Giảm diện tích bề mặt làm việc của ren (vì mòn).
Thân bu lông bị dãn vì biến dạng dẻo ;
Bước ren bị thay đổi ;
Trang 61
Kiểu khớp nối trục Dạng hư hỏng Nguyên nhân và cách sưả chữa
Khớp nối chặt
1. Khớp nối ống có chốt(h.
3-46a) hay có then(h. 3-46b)
Đứt chốt côn
Chờm vít hãm.
Chèn dập then và rãnh
trục
Nứt chân rãnh then
Vì quá tải hoặc tải trọng va đập
Thay chốt thay vít
Sửa chữa then và rãnh then
2. Khớp nối hai ống nữa(h. 3-
47). Hai nữa ống được kẹp chặt
với nhau bằng bu lông đai ốc;
vật liệu làm bằng gang C428-48
Vỡ bạc
Ren bu lông bị chờn
Chèn dập then và rãnh
then
Vì quá tải
Thay và sửa chữa các chi tiết như trên
3. Khốp nối mặt bích truyền
momen xoắn bằng then và các
bu lông ghép hai mặt bích
Bulông bị cắt đứt hay bị
uốn cong. Lổ lắp bulông ở
bích bị mòn hoặc toét
Chèn dập then rãnh then
Vì quá tải
Thay bulông và doa lại lổ lắp bulông.
Sửa chữa then và rãnh then
Khớp nối tự lựa
1. Khớp nối trục răng(h. 3-
51) truyền momen xoắn bằng
ăn khớp răng trong
Răng bị mỏi uốn, gảy,
tróc. Then và rảnh then bị
chèn, dập sức mẻ, mòn….
Răng bị uốn vì mềm quá,gảy vì bị tôi
cứng toàn bộ và bị quá tải đột ngột.
Nếu môđun nhỏ

62. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Thân bulông hoặc vít cấy bị uốn hoặc đứt ;
Các vòng ren bị cắt đứt do lực kéo hoặc nén dọc trục tăng đột ngột.
3/Các dạng hư hỏng cụ thể và biện pháp sửa chữa :
a) Ren bị mòn, đứt hoặc mẻ trên bulông hoặc trục có ren
Nếu vì mòn, đứt hoặc mẻ mà ren không đủ số vòng cần thiết nữa, có thể sửa chữa
bằng một trong những biện pháp sau đây :
-Tiện hết ren cũ rồi cắt ren mới có kích thước nhỏ hơn , lúc này phải thay thế đai ốc
mới .Nếu ren cũ đã được tôi cứng thì trước khi tiện cần ủ;
-Nếu không cho phép giảm kích thước ren thì phục hồi bằng cách hàn đắp hoặc mạ
kim loại rồi gia công cơ .
b) Ren bị mòn đứt, vỡ hay mẻ, ở trong lỗ (trong thân chi tiết máy )
-Sửa tới kích thước sửa chữa tiện khoan hoặc khoét hết ren cũ rồi làm lại ren mới có
kích thước lớn hơn, lúc này phải thay bulông hoặc vít cấy, có khi phải thay bằng vít cấy có
bậc tức là vít cấy một đầu to, một đầu nhỏ, đầu to của vít cấy vặn vào lỗ ren sửa chữa còn
đầu nhỏ để vặn với đai ốc hoặc lỗ ren không bị sửa chữa, Bảng 4,1 cho các kích thứơc cần
thiết khi gia công để sửa chữa ren.
Bảng 4.1Cắt ren theo kích thước sữa chữa
-Để sửa chữa tạm mối ghép ren trong trường hợp điều kiện sửa chữa lỗ ren khó khăn ,
phức tạp , có thể làm bulông hoặc vít cấy mới , hơi nhỉnh hơn lỗ cũ để lắp với lỗ ren mòn ,
như vậy cần có được mối ghép chắc trong một thời hạn cần thiết . Khi có dịp thuận lợi phải
sửa chữa chính thức ngay .
-Trong nhiều trường hợp , lỗ ren được sửa chữa bằng chi tiết bổ sung .
Muốn vậy , ta khoan hoặc khoét lỗ có ren hỏng rộng thêm 5 – 6 mm nữa rồi mới tiện ren để
vặn 1 nút hay bạc có ren ngoài vào . Lỗ bạc này phải nhỏ hơn hoặc bằng lỗ cần thiết để cắt
ren có kích thước yêu cầu (kích thước ren ban đầu) . Sau đó làm ren ở nút hay bạc này với
kích thước ren ban đầu ( kích thước ren ban đầu là kích thước ren lúc còn mới )
Trang 62
Kích thước ren
hỏng
Đường kính lỗ khoét rộng
ra (mm)
Kích thước ren mới
M8 X 1,25 8,3 M10 X 1,5
M10 X 1,50 10,2 M12 X 1,75
M11 X 1,75 11,7 M14 X 2,0
M14 X 2,0 13,8 M16 X 2,0
M16 X 2,0 16,3 M18 X 2,5

63. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Đối với những chi tiết phức tạp , phương pháp này càng được sử dụng rộng rãi vì nó
làm tăng tuổi thọ lên rất nhiều
Khi lắp nút hay bạc trung gian cần chú ý thoã mãn những điều kiện sau :
+Chiều dài nút hoặc bạc không nhỏ hơn chiều dài phần ren cũ của lỗ ;
+Nút hay bạc có thể áp chặt hoặc vặn ren vào lỗ , bề mặt lắp ghép này phải bôi sơn ;
+Đầu ngoài của nút hoặc bạc không nên (có trường hợp không được phép)thò ra ngoài
bề mặt chi tiết ;
+Để đề phòng bạc xoay , giữa lỗ và bạc(hoặc nút ) có 3 điểm sâu 1-1,5mm cách đều
trên chu vi mặt lắp ghép hoặc vặn 1 vít hãm , đôi khi có thể hàn dính
Những chi tiết có lỗ ren cần sửa chữa dù bằng gang hay thép , bạc trung gian cũng phải làm
bằng thép để tăng tuổi thọ cho lỗ ren sửa chữa.
Để đảm bảo vị trí chính xác của lỗ ren hoặc vị trí tương quan giữa các lỗ trên chi tiết, ta dùng
bạc dẫn khi khoan lỗ để làm ren . Thường dùng ngay các chi tiết đối tiếp như nắp , bích
v,v… làm bạc dẫn . Muốn vậy chặp nắp , bích lên chi tiết cần khoan lỗ , dùng mũi khoan
đường kính vừa bằng lỗ dẫn để khoan mồi , sau đó dùng mũi khoan có đường kính cần thiết
để khoan cắt ren
Còn có thể phục hồi lỗ ren trên chi tiết bằng thép bằng cách hàn đắp. Khi ấy cần khoan hoặc
khoét phần ren cũ, hàn đắp gia công lỗ mới rồi cắt ren như cũ.
c)Thân bulông bị cong :
Nắn bằng bàn ép kiểu vít me hoặc êtô. Để tránh hư hại ren khi nắn phải dùng đệm mềm lúc
kẹp chặt chi tiết .
Các vít cấy bị cong hoặc có ren hỏng đều được thay mới mà không sửa chữa
d) Bị các chất bẩn cáu chặt vào rãnh ren; ren dô hoặc bẹp
sửa chữa: Dùng bàn ren , tarô hoặc chi tiết ren lắp nó để cậy cáu ghét và “nắn” lại ren
e) Đầu bulông , đai ốc vỡ , méo , “chờn”(không còn dáng sáu cạnh hoàn chỉnh mà bị
tròn đi), các chi tiết khác bị sức mẻ
Sửa chữa : dũa , hàn , đắp rồi gia công cơ hoặc chỉ gia công cơ rồi dùng chìa vặn có ngàm
hẹp hơn mà vặn
f) Các chi tiết ren bị nứt
Sửa chữa bằng cách hàn vá
những chi tiết nhỏ đã tiêu chuẩn hoá (bulông, đai ốc ,vít , vít cấy, đệm , chốt chẻ v,v… )nếu
nứt thì thay cái mới
g) Ren dô, méo vì siết đai ốc quả tải
Tuỳ theo mức độ hư hỏng mà áp dụng một trong những biện pháp sửa chữa đã nêu hoặc
thay cái mới
h) “Chết” ren (tức là các chi tiết bị chặt cứng không vặn ra được )
Trang 63
veát baån

64. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Sửa chữa: ngâm trong xăng hoặc dầu hoả từ vài giờ đến vài ngày rồi dùng chìa vặn 6 cạnh
(tổng quát là chìa vặn tiếp xúc với tất cả các cạnh của đai ốc hoặc đầu bulông)nối dài cánh
tay đòn mà vặn ra .Vặn được rồi thì tuỳ tình trạng ren mà sửa chữa
i) Lỗ sâu chốt chẻ ở thân bulông và ở đai ốc không trùng nhau do thân bulông bị dãn
dài
Sửa chữa khoan lỗ mới cho trùng nhau
Như vậy khi sửa chữa ren , ta thường phải gia công bề mặt để cắt ren . Có thể áp dụng kinh
nghiệm sau đây để gia công đạt kích thước lỗ trục có ren
Xác định đường kính lỗ để tarô ren hệ mét :
dlỗ = d – S
Trong đó :
d:kích thước danh nghĩa của ren , ví dụ M10 thì d= 10
S:bước ren
Xác định đường kính trục để cắt ren bằng bàn ren (dùng cho những ren có độ chính
xác thông thường cấp (3 – 4 )xem bảng 4-2
Khi sửa chữa hoặc chế tạo chi tiết thay thế cho những chi tiết hỏng của mối ghép
ren ,nếu không biết vật liệu của chi tiết cũ có thể phán đoán hoặc tự quyết định vật liệu cho
các chi tiết của mối ghép ren theo bảng 4-3
Chú thích :
1.Đối với đai ốc cũng dùng vật liệu như bulông hoặc dùng vật liệu có cơ tính thấp
hơn một ít . Những đai ốc phải vận luôn thì nhiệt luyện để cạnh đai ốc có độ cứng HB = 210
– 290
2. Những bulông cần có tính chống nhiễm từ hoặc dùng làm chi tiết dẫn điện thì được
chế tạo bằng hợp kim màu
Bảng 4-2 Chuẩn bị đường kính để cắt ren
Đường
kính
ren
mm
Ren hệ mét Ren Anh Ren ống
Đường kính
trục. mm
Đường
kính
ren
,insơ
Đường kính
trục. mm
Đường
kính
ren
insơ
Đường kính
trục. mm
Lớn
nhất
Nhỏ
nhất
Lớn
nhất
Nhỏ
nhất
Lớn
nhất
Nhỏ
nhất
2 1,95 1,90 3/16 4,58 4,37 1/8 9,67 9,34
3 2,94 2,88 1/4 6,14 5,90 1/4 13,10 12,76
4 3,94 3,86 5/16 7,72 7,48 3/8 16,60 16,23
5 4,94 4,78 3/8 9,30 9,06 1/2 20,88 20,50
6 5,92 5,75 7/16 10,87 10,63 5/8 22,84 22,46
8 7,90 7,70 1/2 12,42 12,10 3/4 26,37 25,99
10 9,88 9,65 9/16 14,00 13,68 7/8 30,13 29,73
12 11,86 11,62 5/8 15,57 15,25 10/8 33,17 32,73
Trang 64

65. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
14 13,84 13,59 3/4 18,73 18,41 11/8 37,82 37,38
16 15,84 15,59 7/8 21,87 21,46 11/4 41,83 41,39
Bảng4-3Vật liệu dùng cho các chi tiết của mối ghép ren
Phạm vi sử dụng
Ký hiệu thép
Nhiệt luyện
Nên dùng Có thể thay bằng
1 2 3 4
Các chi tiết thông
dụng
CT3 CT2;20’15
Không nhiệt luyện
hoặc muốn nâng
cao độ cứng bề
mặt thì thấm than
rồi tôi
Như trên nhưng ở
mối ghép có trọng tải
lớn hơn
CT4 CT3;CT5;20;25
Bulông chịu tải nặng CT5 CT4;CT6;30;35;40
Các loại vít thông
thường
A12 15;20;25
Các loại vít quan
trọng hơn
35 CT5;CT6;40
Vít và bulông 45 40;50;40;CT6 Thuờng hoá
Bulông chịu tải trọng
thay đổi
45 40;50
tôi và ram cao
HB=230-260
Bulông chịu tải trọng
thay đổi
40X 40;35X;45X
Tôi và ram cao
HB=230-260
Bulông quan trọng ở
các động cơ cao tốc
40X 35X;45X
Tôi và ram
HRC=40-50
Như trên 30XH 20XH;40XH Như trên
Như trên 30XH3 40X;20XH2 Như trên
Bulông chịu tải nhẹ
nhưng làm việc trong
môi trường ẩm hoặc
có tác động hoá học
X13
Tôi và ram
Như trên nhưng chịu
tải trọng nặng hoặc
tải trọng va đập
2X13
Như trên
Những chi tiết ren
làm việc ở đk nhiệt
độ cao
X6C X6CM;X8C
Như trên
2. SỬA CHỮA THEN
2.1 HƯ HỎNG , NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC
2.2.1Đối với then bằng, then vát, then dẫn hướng, then bán nguyệt…
1- Hư hỏng và nguyên nhân :
* Mối ghép then được dùng nhiều trong các máy cắt kim loại. Vật liệu làm then thường bằng
thép Cr5 ,Cr3;40;45 .
* Khi then và rãnh then bị mòn hoặc hư hỏng thì lúc máy làm việc có tải sẽ phát sinh tiếng gõ
hoặc tiếng ồn.
Trang 65

66. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
* Mối ghép then thường bị hư hỏng ở bề mặt làm việc của then và rãnh then trên trục và lỗ .
Các hiện tượng hư hỏng thường gặp là :
-Mòn hai mặt bên của rãnh trong các mối ghép then trượt (rãnh then của con lăn , các rãnh
dẫn hướng ..v..v..) .
-Bề mặt rãnh then bị sứt mẻ hoặc vỡ (rãnh trên trục hoặc may ơ) .
-Mặt làm việc của then bị vỡ hay sứt mẻ .
-Then bị đứt do mô mem xoắn quá lớn.
2- Các biện pháp sửa chữa:
a- Then bị cắt đứt , mòn hay sứt mẻ (nói chung là hư hỏng then ) : thay mới
b- Rãnh then trên trục bị mòn hay sứt mẻ.
* Sửa rãnh then như sau :
- Làm rộng và sâu rãnh then tới kích thước tiêu chuẩn kế tiếp để lắp với then mới .
Trường hợp này chiều rộng tăng lên của rãnh then không được quá 15% chiều rộng ban đầu .
Nếu rãnh then mòn ít , cho phép gia công tới kích thước phi tiêu chuẩn mà không cần tới
kích thước tiêu chuẩn kế tiếp . Vì các rãnh then mòn không đối xứng và không cân nên
không được định vị dụng cụ cắt gọt theo rãnh cũ khi gia công mở rộng rãnh mà phải định vị
theo đường tâm chi tiết hoặc theo đường sinh của trục ở phần không bị mòn .
- Khi hầu hết rãnh then bị mòn ít ,chỉ có vài chỗ sứt mẻ lớn hơn , nếu gia công toàn bộ
rãnh cho hết vết sứt để đạt tới kích thước sữa chữa thì chiều rộng rãnh bị tăng quá nhiều ; lúc
này có thể hàn đắp những chỗ sứt mẻ rồi gia công cơ tiếp theo . Có thể dùng hàn điện và hàn
hơi đều được .
- Những rãnh then bị hư hỏng nặng thì không sửa chữa mà hàn đắp rồi làm rãnh then
mới ở vị trí khác cách vị trí cũ 90o
, 135o
hoặc 180o
theo chu vi (nếu kết cấu cho phép). Nếu
muốn hàn lấp rãnh cũ vì sợ vênh thì có thể ép một đệm thép vào rãnh cũ rồi hàn liền hoặc bắt
vít giữ chặt . Nếu trên chu vi chỉ có một rãnh then và tải trọng không quá lớn , có thể không
cần lắp rãnh then cũ , ở những mối ghép then quan trọng, nếu không lắp rãnh cũ thì phải
nghiệm lại sức bền .
- Rãnh then trong lỗ mayơ bị mòn hoặc sứt mẻ . Cách sửa chữa tương tự như khi sửa
chữa rãnh then trên trục . Sửa rãnh then trong lỗ thường làm bằng tay hoặc máy xọc . Những
chi tiết đã tôi cứng thì phải ủ sơ bộ trước khi gia công .
- Khi sửa rãnh ,trước tiên xọc hoặc dũa đáy rãnh then rồi gia công thành rãnh . Phải
đảm bảo rãnh then có mặt phẳng đối xứng đi qua đường tâm lỗ. Mặt đáy rãnh dùng với then
lăng trụ hoặc bán nguyệt được gia công song song với trục , tức là song song với đường tâm
lỗ ;mặt đáy rãnh dùng với then vát thì làm nghiêng 1:100.
- Khi sửa rãnh bằng cách tăng chiều rộng và chiều sâu rãnh cũ thì nên tăng chiều rộng
cả hai rãnh trên trục và trong lỗ moay ơ để tránh dùng then có bậc.
2.2Đối với then hoa
2.2.1 Hư hỏng và nguyên nhân :
- Mòn then trên trục và rãnh then trong lỗ.
- Dập , vỡ , sứt mẻ then hoa .
- Xây sát hoặc tróc bề mặt làn việc của then hoa do tác dụng của tải trọng động .
- Khi bị mòn ,các then có chiều dày khác nhau do đó làm việc không đồng đều ,dẫn tới
hiện tượng quá tải cho một vài then hoa làm việc nặng nhất, gây sứt mẻ những then này. Mòn
then hoa trong mối ghép bánh răng với trục rất nguy hiểm vì có thể gây vỡ tróc mặt răng của
Trang 66

67. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
bánh răng , thậm chí gãy nặng . Vì thế ,người ta đã quy định trị số mòn cho phép của chi tiết
mối ghép then hoa .
2.2.1 Biện pháp khắc phục :
Nếu then hoa và rãnh then mòn ít mà mối ghép định tâm theo đường kính trong của
trục thì cách sửa chữa tốt nhất là :
- Sửa lỗ then hoa tới kích thước sửa chữa và làm tăng kích thước then hoa trên trục
theo kích thước của rãnh then sau lỗ sau khi sửa chữa.
- Nếu then và rãnh then đã tôi cứng thì phải ủ trước khi sửa chữa .
- Làm tăng kích thước then hoa trên trục bằng cách chắn từng then một theo chiều dọc
then , chắn then hoa là dùng một dĩa bằng thép làm hằn thành các vết trên bề mặt dọc theo
then hoa (bề mặt then hoa theo đường kính ngoài ) . Sau khi chắn kim loại của then bị dồn
sang hai bên làm tăng chiều rộng và đường kính trong của then .
- Ta chắn từng then cho tới khi chiều rộng then tăng đến kích thước vượt quá chiều
rộng rãnh ở lỗ sau khi sửa chữa một lượng dư để gia công cơ (0.1-0.2mm) ,thì sang tên khác.
- Các rãnh được tạo ra trên then hoa chèn ép được hàn đắp rồi gia công cơ . Sau đó
đem tôi và ủ trục . Cuối cùng mài và kiểm tra .
- Máy tiện ren vít vạn năng được dùng phổ biến để xấn then hoa . Trục then hoa sau
khi ủ được cặp trên mâm cặp hoặc chống trên hai mũi tâm máy tiện . Trục lắp đĩa xấn được
kẹp chặt vào bàn dao (hình 4-3).
- Máy tiện dùng để chắn then hoa phải ngắn xích truyền động từ động cơ tới trục
chính .Như vậy trong quá trình xấn trục then còn đứng yên còn dĩa xấn lăn trên then hoa nhờ
chuyển động chạy dao của bàn dao ; chiều sâu rãnh xấn thực hiện nhờ chuyển động chạy dao
ngang của bàn dao và điều khiển bằng tay.
- Còn có thể làm tăng kích thước then hoa bằng đĩa xấn trên máy bào ngang ; Lúc này
trục then hoa được kẹp trong khối V hoặc đầu phân độ lắp trên bàn máy . Trục lắp đĩa xấn
kẹp vào giá dao của đầu trượt máy bào .
- Nếu then hoa và rãnh then mòn ít và mối ghép định tâm theo đường kính ngoài của
trục thì sửa chữa như sau :
- Sửa trục then hoa tới kích thước sửa chữa và nâng đường kính ngoài để các rãnh
then hẹp lại phù hợp vối kích thước sửa chữa của chiều rộng then hoa trên trục .
- Cũng như phần trên , nếu trục và lỗ đã tôi cứng thì phải ủ trước khi sửa chữa .
- Nong lỗ tức là thúc rộng đường kính ngoài lỗ then hoa làm cho chiều rộng then của
lỗ tăng lên (ta quy ước gọi phần lồi trên trong lỗ then là “then” của lỗ ).
Dụng cụ nong lỗ là một đồ gá chuyên dùng gọi là trục nong lỗ . trục nong lỗ được tuốt qua lỗ
then hoa bằng máy ép thuỷ lực.
- Trục nong lỗ có hai, ba then dẫn hướng (dạng then hoa) . Then của trục nong lỗ có
chiều rộng nhỏ hơn chiều rộng rãnh then của lỗ 0.5-0.6mm để nó có thể trượt trong các rãnh
then của lỗ.
- Trong trục nong lỗ có một hoặc hai lỗ để lắp răng nong một tuỳ theo số lượng then
của lỗ cần nong cùng một lúc . Số lượng then nong cùng một lúc phụ thuộc vào chiều cao
then , vật liệu then hoa và công suất máy ép.
- Để tăng phạm vi sử dụng trong nong lỗ cho một số lỗ then hoa có kích thước nằm
trong giới hạn nào đó , ta đặt đệm để điều chỉnh khoảng cách từ tâm trục nong lỗ đến đầu
răng nong .
- Các rãnh tạo thành sau khi nong lỗ được hàn đắp . Sau đó tiện lỗ rồi mài đến kích
thước tiêu chuẩn . Cuối cùng sửa tinh toàn bộ then hoa (bao gồm vảy ba via , sửa chiều rộng
Trang 67

68. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
then và các kích thước chưa hoàn chỉnh khác )bằng một lần cán tinh . Có thể dùng dao chuốt
hoặc trục then hoa lắp ráp với nó để cán tinh .
Nếu then nan hoa và rãnh then mòn nhiều nhưng chưa quá 20-25% chiều rộng then thì
gia công lỗ then hoa đến kích thước sửa chữa, hàn đắp trục then hoa rồi gia công theo kích
thước lỗ then hoa .
-Hàn đắp trục then hoa bằng hàn điện hay hàn hơi đều được nhưng hàn hơi dễ làm
cong trục , hàn điện đảm bảo chất lượng sửa chữa cao hơn.
- Những trục quay một chiều thì then hoa chỉ mòn một phía nhưng vẫn hàn đắp cả hai
để khi gia công cơ sẽ đánh dịch các rãnh đi sao cho mặt làm việc của then hoa là lớp kim loại
cơ sở còn mặt bên kia là kim loại hàn đắp .
- Trước khi hàn phải dùng chổi sắt cọ sạch rỉ, bùn, bụi ... trên bề mặt then hoa . Để
khỏi bụi nung nóng quá mức, trong khi hàn có thể định kì nhúng vào bể nước .
- Hàn đắp xong , tiện đường kính ngoài tới kích thước cần thiết , xén mặt đầu ,vát mép
rồi gia công then hoa theo kích thước sửa chữa của mối ghép.
- Cần chọn que hàn phù hợp với chi tiết ..
Nếu các then hoa trên trục mòn nhiều quá (trên 6 20-25% chiều rộng then ) hoặc đối
với những then hoa có chiều rộng nhỏ (dưới 4-5mm) bị mòn tương đối nhiều , ta hàn lắp toàn
bộ các rãnh then rồi gia công cơ . Trường hợp này cũng nên dùng que hàn và chế độ nhiệt
luyện như đã nêu trên .
- Để giảm biến dạng của chi tiết (chủ yếu là trục ) then hoa khi hàn ta dùng phương
pháp hàn bằng , đồng thời thứ tự hàn các rãnh theo như số ghi trên hình 4-5.
- Đối với từng rãnh thì hàn ở giữa rãnh trước rồi hàn đầy dần sang hai bên.
- Lỗ then hoa bị mòn nhiều quá thì phục hồi bằng cách đặt bậc sửa chữa . Muốn vậy
trước tiên phải ủ then hoa cũ rồi tiện rộng lỗ và ép vào đó một bạc thép . Để tránh bạc xoay ta
hàn bạc vào mặt đầu của chi tiết hoặc bắt vít hãm , sau đó gia công then hoa trong lỗ bạc này
(chuốt hoặc xọc then ) . Cuối cùng , nếu điều kiện đòi hỏi thì tôi bề mặt then bằng dòng địên
cao tầng hoặc bằng ngọn lữa oxy-axêtylen .
Thay bộ phận chi tiết có then hoa . Những chi tiết phức tạp gia công khó khăn và đắt
tiền , nếu còn khả năng làm việc , chỉ có phần then hoa bị hư hỏng mà việc hàn đắp ảnh
hưởng đến độ chính xác của chi tiết thì có thể phục hồi bằng phương pháp nêu ở hình 4-6
- Phần trục then hoa của trục thường bị hỏng sớm hơn phần có bánh răng côn .Vì trục
có độ chính xác cao nên không thể hàn đắp rồi gia công cơ được , vì vậy ta phải thay phần
trục có then hoa .
- Gần đây đã bắt đầu dùng phương pháp hàn điện hồ quang rung để phục hồi then hoa
bị uốn. Trong quá trình hàn,chi tiết đạt tĩnh tại, đầu mang dây kim loại để hàn đắp vào chi tiết
chuyển động tịnh tiến dọc theo then hoa. Phục hồi bằng cách này đạt năng suất cao và chất
lượng cao .
3. SỬA CHỮA TRỤC
3.1. Trục tâm và trục truyền.
Trong sửa chữa trục tâm và trục truyền động chúng ta phân trục làm ba loại: trục trơn, trục
bạc và trục then hoa. Khí nén các trục cong ta còn phân thành trục cứng và trục mềm. Trục dài là
trục có chiều dài gấp 5 lần đường kính trở lên. Tuy vậy đối với từng trục cụ thể trong sửa chữa
cũng có thể phân loại khác với chế tạo trục mới.
Kết cấu của trục tâm trục truyền cơ bản giống nhau và đều dùng để đỡ các chi tiết quay.
Chúng chỉ khác nhau ở chỗ: trục truyền ngoài mômen uốn còn chịu mômen xoắn và thường quay
với các chi tiết quay lắp trên nó, còn trục tâm thường đứng yên và chỉ chịu mômen uốn thôi.
Trang 68

69. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Khi chế tạo trục tâm và trục truyền người ta thường dùng thép 15, 20, 35, 20X, 40X .v.v.
có nhiệt luyện hoặc hóa nhiệt luyện.
Những dạng hư hỏng của hai loại trục này là:
- Mòn ngòng trục và mất độ nhẵn cần thiết.
- Bị xoắn làm mất độ chính xác vị trí tương quan giữa các bộ phận của trục (vị trí giữa các
rãnh then với nhau vv…)
- Bị uốn .
- Bị nứt hoặc gãy.
3.2 Trục bị mòn và mất độ nhẵn cần thiết.
3.2.1 Sửa chữa ngõng trục tới kích thước sửa chữa nhỏ hơn kích thước ban đầu (tức kích
thước khi thiết kế hoặc kích thước khi trục còn mới):
Áp dụng cho các ngõng trục quay trong ổ trượt ba bít hoặc những ổ trục sẽ được tráng lai
hoặc thay mới khi sữa chữa đồng thời với trục. Lúc này nếu ngõng trục mòn chưa tới 0,2 - 0,3 mm
thì chỉ việc mài để đạt độ ô van, độ côn và độ nhẵn bề mặt cần thiết, bạc sẽ được sửa chữa hoặc
gia công mới sao cho đảm bảo độ chính xác với trục đã mài. Nếu độ mòn lớn hơn thì tiện rồi mài.
Những ngõng trục đã được tôi cứng, trước khi tiện phải được ủ để giảm độ cứng và dùng dao hợp
kim để tiện. Khi dùng những biện pháp này, đối với những trục chịu tải trọng va đập, cho phép
giảm đường kính ngõng trục không quá 5%, với những trục chịu tải trọng tĩnh, độ giảm đường
kính trục, không được để vết xây xước hoặc vết dao ở góc lượn chuyển tiếp và không được giảm
bán kính góc lượn vì như vậy sẽ gây ứng suất tập trung, làm yếu trục và có thể làm gãy trục trong
quá trình làm việc sau này. Loại trừ các khuyết tật ở góc lượn bằng cách dũa hoặc tiện rồi mài.
Khi góc lượn của các trục lớn, quay chậm bị mòn nhiều thì hàn đắp, ủ tiện rồi mài.
Độ ô van ngõng trục của những trục có số vòng quay trung bình cho phép giới hạn đảm
bảo điều kiện ma sát ướt. Tùy theo khe hở ban đầu, độ ô van cực đại cho thể của trục đó có thể
được xác định theo công thức:
M =
k
ak
−1
.5,0
Trong đó: m là độ ô van cho phép, tức hiệu số cho phép giữa đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của
ngõng trục.
a là khe hở ban đầu giữa trục và bạc lót (mm).
k là hệ số (đối với trục quay trong bạc lót hợp kim đồng lấy k = 0,5; quay trong bạc lót
babit, lấy k = 0,3).
Đối với những máy cao tốc, độ ô van cho cực đại cho phép của ngõng trục được xác định
xuất phát từ điều kiện rung của máy .
Độ côn của ngõng trục không được vượt quá dung sai về độ ô van, độ côn của ngõng ở các
chỗ lắp ghép phải nằm trong giới hạn dung sai lắp ghép .
Độ côn và độ ô van nhỏ hơn 0,2mm cũng như những vết sây sát và vết xước nong trên
ngõng trục được loại bằng cách mài trên máy tiện bằng giấy nhám mịn hoặc bằng bột mài nhão
trong vòng kẹp gỗ. Khi sai lệch kích thước trên 0,4mm thì tiện lại rồi mài. Để bề mặt ngõng trục
thật nhẵn ta tiện làm hai bước (thô và tinh) với chiêu sâu cắt nhỏ, tốc độ cắt lớn (200 - 300m/p )
và lượng chạy dao nhỏ (0,065 - 0,1mm/v) dùng dao mài thật tốt với góc trước γ lớn và bán kính
đầu dao nhỏ dao kiểu này sẽ làm lực cắt hướng kính nhỏ, do đó trục ít bị uốn. Sau khi tiện, đánh
bóng bề mặt ngõng trục bằng giấy nhám mịn trên máy tiện hoặc bằng bột mài trong kép gỗ.
3.2.2 Ngõng trục lắp với ổ lăn phải được phục hồi tới kích thước ban đầu:
Trang 69

70. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Nếu ngõng trục mòn ít, ta mạ crôm (chiều dày lớn nhất của lớp mạ crôm chỉ tới vài trăm
micrômét) rồi mài, nếu lớp mòn nhiều thì mạ thép, phun thép hoặc hàn hồ quang rung sau đó tiện
rồi mài .
Ngõng các trục chỉ chịu tải tĩnh bị mòn nhiều thường được phục hồi
bằng hàn điện hồ quang rung hoặc đắp kim lọai bằng hàn hồ quang. Khi
hàn hồ quang rung chỉ cần hàn thành đường xoắn ốc giống như đường ren,
còn hàn hồ quang thường hàn dọc theo đường sinh và phải bố trí thứ tự các
đường hàn sao cho những đường hạn liên kết nhau phải đối xứng nhau qua
tâm để giảm sự cong của trục (giống thứ tự khi hàn trục then hoa). Hình
bên minh hoạ một cách mài trên máy tiện.
Sau khi hàn xong đều phải ủ rồi tiện và mài. Ngõng các trục then hoa cũng
được phục hồi như ngõng trục trơn. Nếu trục then hoa bị mòn cả phần then
và ngõng trục thì phải phục hồi bằng phần then hoa trước, phần ngõng trục sau vì khi hàn đắp
then hoa dễ gây biến dạng cho trục. VD: Một trục then hoa bị mòn phần then hoa, phần ngõng
trục mòn ít, có thể tiến hành phục hồi theo thứ tự các nguyên công sau đây.
- Chuẩn bị then hoa để hàn đắp.
- Hàn đắp then hoa.
- Nắn trục.
- Gia công sơ bộ lớp kim loại hàn đắp (gia công thô).
- Nhiệt luyện.
- Nắn trục.
- Chuẩn bị ngõng trục để mạ (làm sạch tẩm thực).
- Mạ (niken, crôm hoặc thép).
- Gia công tinh then hoa và ngõng trục (mài, đánh bóng).
200±0.5
Hình 4-9. Truïc chuûñoäng hoäp toác ñoämaùy caét kim loaïi.
3.2.3 Khi không thể hoặc không muốn chế tạo ổ trượt mới, ta mạ hoặc hàn đắp ngõng trục rồi mới
gia công cơ tới kích thước vượt quá kích thước ban đầu còn bạc lót được tiện và doa. Khi gia công
cơ trục và bạc lúc này không nhất thiết phải lấy dung sai kích thước theo hệ lỗ mà có thể tùy ý
chọn sao cho tiện lợi nhất, miễn là đảm bảo dung sai mối ghép.
3.2.4 Trường hợp trục bị mòn nhiều có thể dùng bạc sửa chữa ép vào trục cũ (lắp chặt) rồi gia
công bạc này đạt tới kích thước và độ nhẵn bề mặt cần thiết thứ tự công việc như sau:
Ủ ngõng trục rồi tiện ngõng và ép một bạc bằng vật liệu giống như vật liệu của ngõng vào. Hàn
bạc với ngõng ở mặt đầu rồi gia công bạc (tiện, nhiệt luyên, mài)
Cũng có thể ghép bạc sửa chữa vào ngõng bằng keo dán. Dùng keo dán tránh được khuyết điểm
của phương pháp lắp chặt là tạo nên ứng xuất trong lớn phải mối ghép giữa bạc sửa chữa với
ngõng trục làm cho độ bền mỏi của ngõng trục sau khi sửa chữa bị yếu đi. Thực tế khi sử dụng
cho thấy các mối ghép bằng keo dán trong trường hợp này rất bền.
Trang 70

71. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Như vậy khi phục hồi các ngõng trục bị mòn ta luôn phải gia công cơ ngõng. Trước khi gia công
phải kiểm tra tình trạng các chuẩn công nghệ (lỗ côn, lỗ tâm, gờ định tâm…) và khi cần thì sửa
lại. Sửa chữa các lỗ tâm hỏng bằng dao cắt mũi khoan tâm hoặc đá mài hình bút .
Khi sửa chữa lỗ tâm ta cặp một đầu trục lên mâm cập bốn chấu còn đầu kia để trong luynét, rồi
kiểm tra sự chính xác gá đặt bằng đồng hồ so theo các ngõng trục không bị hư hỏng. Sau đó gia
công sửa chữa lỗ tâm .
Tất cả những ngõng trục được phục hồi bằng mạ hoặc hàn đắp ,khi mài nên dùng đá mài có rãnh
động nhân tạo có độ cứng MV2 và độ hạt 46 - 60 (theo tiêu chuẩn nhà máy đá mài Hải Dương).
Chế độ mài ngõng trục trên máy mài tròn đối với các trường hợp phục hồi được nêu trong bảng
5.1.
Các trường hợp
mài trục
Tốc độ của
trục m/ph
Tốc độ của đá
mài m/s
Chiều sâu mài
mm
Lượng chạy dao
của chi tiết
mm/vg
- Mài trục đến
kích thước sửa
chữa.
- Mài trục được
hàn đắp.
- Mài trục được
mạ, phụn kim
loại.
- Mài trục được
mạ crôm.
9
11-12
10-14
6-8
30-35
25-30
20-25
25-35
0,02
0,02
0,015
0,015
7-9
7-9
5
5-6
Khi mài bằng đồ gá trên máy tiện, có thể dùng các chế độ mài trên đây nhưng tốc độ của đá mài
phải giảm đi 15 - 20%.
2, Trục bị biến dạng vì xoắn :
Chỉ những trục truyền mới có dạng hư hỏng này. Trước tiên phải kiểm tra, xác định độ chính xác
sai lệch về xoắn của trục rồi đưa lên đồ gá chuyên dùng, và xoắn trục theo chiều ngược lại. Phải
thao tác từ từ để lực xoắn truyền tới toàn bộ trục, tránh không phá hủy các cữ tỳ dùng để xoắn trục
(thường là rãnh then) nghĩa là phải tác dụng tải trọng tĩnh rồi tăng dần lên. Khi sửa chữa biến dạng
xoắn của trục, chắc chắn sẽ tạo ứng xuất trong trục làm cho trục có thể bị xoắn trở lại trong quá
trình làm việc sau này. Để đảm bảo chắc chắn, ta nung nóng tới nhiệt độ ram thấp, giữ nhiệt độ
này 3 - 4 giờ rồi nguội chậm. Sau khi nhiệt luyện, nếu trục vẫn không bị xoắn trở lại thì kết quả
này sẽ được duy trì lâu dài.
3, Trục bị cong.
Sửa chữa bằng cách nắn hoặc nung nóng cục bộ.
Trang 71
Hình 5-2.Laép truïc ñeåsöûa c höõa loãtaâm:
1.Ñoàng hoàso ; 2 luy neùt
2
1

72. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
a, Nắn trục:
Có thể nắn ở trang thái nguội hoặc nóng, nhưng khi nung nóng trục dễ bị oxi hóa và biến dạng
xấu thêm cho nên chỉ dùng nắn nóng khi nào không thể nắn nguội được. Những trục mềm hoặc có
đường kính nhỏ hơn 50mm đều được nắn nguội. Chỉ những trục có đường kính lớn hơn 50mm và
bị cong nhiều mới nắn nóng. Ở đây, khi đánh giá trục là mềm hay cứng, vẫn căn cứ vào tình trạng
tương quan kích thước giữa đường kính và chiều dài trục nhưng lúc này chỉ tính bằng khoảng
cách giữa hai điểm tỳ xa nhất dùng để nắn chứ không phải là toàn bộ chiều dài trục. Khi nắn nóng
cần phải nung trục tới nhiệt độ rèn. Ở nhiệt độ thấp hơn, nhất là trong khoảng từ 150 - 450o
C, khi
nắn để tạo thành vết nứt trong kim loại và có thể làm gãy trục. Có thể nắn trên các máy ép vít
hoặc máy ép thuỷ lực. Máy ép thủy lực được dùng tiện lợi và phổ biến nhất.
Máy ép thủy lực để nắn trục gồm có một bàn nắn với các mũi tâm và khối V. Bàn nắn có thể tháo
lắp dễ dàng với bàn máy ép. Để nắn trục, ta đặt trục vào hai khối V sao cho phần cong của trục ở
giữa hai khối V, rồi di chuyển cùng hai khối V dọc bàn máy cho phần cong lồi nhất của trục tới vị
trí phía dưới pittông của máy. Ép pittông xuống để nắn thẳng trục rồi kiểm tra. Nếu trục có hai lỗ
tâm độ thẳng của trục được kiểm tra lên các lỗ tâm và dùng đồng hồ so. Nếu không có lỗ tâm độ
thẳng của trục được kiểm tra trên bàn lấy dấu (bàn máp) bằng cách nhìn ánh sáng lọt qua khe hở ở
đường tiếp xúc với bàn máp hoặc dùng căn lá lùa vào khe hở đó. Những trục không lớn lắm có thể
nắn và kiểm tra độ thẳng trên máy tiện, lúc này ta dùng đồ gá nắn trục để cho máy không chịu lực
nắn. Một trong số các đồ gá đó được giới thiệu hình 5-3 nếu không có đồ gá, không được nắn trên
máy tiện bằng cách gá trục vào hai mũi tâm, hoặc cặp vào mâm cặp và luynet tĩnh rồi dùng bàn
dao nắn trục. Làm như vậy ảnh hưởng rất xấu đến độ chính xác của máy.
Nắn bằng tay trên các bàn ép kiểu vít đòi hỏi phải khéo léo và tốn sức vì vậy chỉ dùng đối với
những trục có mặt cắt ngang nhỏ khi không có các thiết bị cơ khí.
Hình 8.3. Một loại đồ gá trên máy tiện.
b, Nung nóng cục bộ để nắn trục:
Song song với phương pháp cơ khí, phương pháp này đang được sử dụng rất hiệu quả để nắn
thẳng trục có mặt cắt vuông hoặc tròn. Khi trục bị cong sẽ có những thớ vật liệu bị kéo dài và
những thớ bị co ngắn. Nung nóng phần lồi ở đoạn cong tới một nhiệt độ xác định rồi để nguội thì
kim loại ở phần này bị chồn, làm cho các thớ co lại, do đó trục thẳng ra.
So với phương pháp nắn cơ khí phương pháp này có ưu điểm là rất chắc chắn. Bằng nung nóng
cục bộ có thể nắn thẳng những trục có kích thước và lực nắn yêu cầu lớn, mà các máy nắn cơ khí
không đáp ứng được. Đối với những chi tiết bằng gang đúc . . . chỉ có một biện pháp làm thẳng
(hoặc làm phẳng) duy nhất là nung nóng cục bộ. Đặc điểm của phương pháp này là rất vạn năng
thấy nó có thể áp dụng để nắn các loại chi tiết thuộc mọi hình dáng, kích thước khác nhau từ vài
mm đến vài phần trăm mm.
Trang 72

73. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Việc nung nóng các chi tiết để nắn phải làm thật mạnh mẽ và tập trung. Ngọn lửa oxi - axêtylen
đáp ứng được yêu cầu này. Ngọn lửa oxi–dầu hỏa hoặc oxi–xăng cũng dùng được nhưng hiệu quả
có kém hơn. Có thể dùng các mỏ hàn thông thường vào việc này. Khi chọn mỏ hàn để nung nóng
thường lấy cao hơn một đến hai con số so với con số mỏ hàn để hàn chi tiết đã cho .
Thực nghiệm cho biết thời gian cần thiết để nắn trục có đường kính 250mm độ cong 0,6mm (độ
cong của trục là độ đảo của tâm trục khi trục quay) bằng mỏ hàn số 7 mất khoảng 15 phút. Khi
dùng mỏ hàn số 6, thời gian nắn tăng gấp rưỡi, dùng mỏ hàn số 5 thời gian nắn tăng gấp đôi .
Khi nắn, trục được gá trên hai mũi tâm hoặc cặp trong mâm cặp và luynet tĩnh trên máy tiện, phần
cong lồi của trục hướng lên trên. Xác định chỗ lồi nhất của trục rồi đánh dấu bằng một đường dọc
theo đường sinh trục, chỗ lồi nhất được lấy dấu. Đặt hai đồng hồ so ở mép dưới của trục chỗ cần
nắn để quan sát kết quả (hình 5.4).
Nung nóng tới 800 - 900o
C. Nhiệt độ nung nóng được xác định bằng nhiệt ngẫu, khi đã có kinh
nghiệm có thể nhìn màu để xác định nhiệt độ. Phải dịch chuyển mỏ hàn theo đường nung (được
đánh dấu).
Để tập trung nhiệt vào chỗ cần nung, dùng một tấm amiăng để hở chỗ cần nung. Khoảng cách hở
có kích thước bằng 0,12d và theo chu vi 0,3d. Trong đó d là đường kính trục, như vậy sẽ hạn chế
được nhiệt độ truyền vô ích sang các vùng xung quanh.
Dù sao nắn bằng nhiệt cũng vẫn tạo nên ứng xuất trong chi tiết mà tỉ số ứng xuất này không xác
định được và có thể phá hoại hình dáng hình học đúng đắn của đường tâm trục đã nắn trong quá
trình làm việc sau này.
Cho trục quay chậm. Chỗ cần ủ được đốt nóng trên toàn bộ chu vi bằng ngọn lửa ôxy - axêtylen
tới 300 - 5000
C. Tốc độ nung không quá 150 – 2000
C trong một giờ. Duy trì ở 3500
C ít nhất trong
một giờ. Sau đó nhanh chóng dùng vải amiăng cách nhiệt bọc quanh chỗ vừa đốt để giữ nhiệt. Do
đó trục nguội chậm tới nhiệt độ bình thường. Ủ xong lại kiểm tra độ thẳng của trục bằng đồng hồ
so. Sau khi ủ nếu trục vẫn giữ hình dạng như sau khi nắn thì chắc chắn là tốt
4, Trục bị nứt hoặc gãy.
Những trục không quan trọng nếu bị sứt nhỏ thì hàn vá. Khi trục bị nứt lớn hoặc gãy thì có thể
hàn nối hai phần trục với nhau. Có thể hàn hơi, hàn điện hoặc hàn rèn đều được, phổ biến nhất là
hàn điện. Trước khi hàn cần xác định vật liệu trục, theo đó chọn que hàn rồi tiến hành như sau:
-Trên trục ở chỗ nứt hoặc gãy thành hai mặt côn đối đỉnh nhau, góc ở đỉnh 900
(hình 5-5). Ở đỉnh
các đầu côn có thể khoan lỗ đường kính 5 - 10mm, sâu từ 18 - 20mm. Lắp một chốt vừa khít vào
hai lỗ này để ghép sơ bộ và định tâm hai phần trục rồi đặt trục lên máy hoặc khôi V để kiểm tra
độ đồng tâm bằng bộ vạch dấu hoặc đồng hồ so.
Nếu trục làm bằng thép hợp kim có thể có thể nung nóng hai đầu của nó (chỗ sẽ hàn nối) bằng
ngọn lửa ộxy - axêtylen tới 2000
C. Hàn trục từ từ, vừa quay trục để vừa quan sát đồng hồ so xem
Trang 73
Ñoàng hoàso
Hình 5-4 Naén truïc baèng
phöông phaùp nung noùng

74. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
nó có biến dạng uốn không. Nếu thấy trục cong phải tăng lớp kim loại hàn vào những phía thích
hợp để sửa chữa. Sau khi hàn, thường hóa chỗ hàn ở nhiệt độ 8500
C như sau:
Nung nóng trục dần đến 8500
C, có thể ngọn lửa, bằng lò hoặc bằng dòng điện. Sạch sẽ và tiện lợi
nhất là bằng dòng điện, bọc chỗ hàn bằng cactông amiăng, rồi quấn ra ngoài cactông amiăng dây
đồng mềm có bạc lớp cách điện. Số lựơng vòng dây phụ thuộc vào công suất biến thế hàn. Nếu
cần dòng điện lớn (khi đường kính trục lớn) thì đấu nhiều biến thế song song với nhau. Thời gian
để nung nóng trục tới 850o
C khoảng 2h rồi giữ ở nhiệt độ này khoảng 3h sau đó nguội dần đến
nhiệt độ trong phòng.
Những trục bị nứt, gãy kèm theo bị sứt mẻ nếu nối như hình 5-5 sẽ bị hụt chiều dài thì có thể nối
như hình 5-6 tức là dùng một đoạn phụ thêm để đảm bảo chiều dài ban đầu của trục sữa chữa. Sau
khi hàn trục bị cong thì phải nắn sửa, đồng thời phải ủ để khử ứng suất dư rồi gia công để đạt độ
chính xác và độ nhẵn bề mặt cần thiết.
Các rãnh then, then hoa và ren trên trục nếu bị hư hỏng thì có thể sửa chữa bằng các phương pháp
cơ bản sau:
- Nếu ren bị mòn, đứt mà ren không đủ số vòng cần thiết nữa, có thể sửa chữa bằng một trong
những biện pháp sau:
+ Tiện hết ren cũ rồi cắt ren mới có kích thước nhỏ hơn, lúc này phải thay đai ốc mới. Nếu ren cũ
đã được tôi ứng trước khi tiện cần ủ.
+ Nếu không cho phép giảm kích thước ren thì phục hồi bằng cách hàn đắp hoặc mạ kim loại rồi
gia công cơ.
- Ren bị mòn đứt hay gãy mẻ ở trong lỗ (trong thân chi tiết máy).
+ Sửa chữa tới kích thước sửa chữa bằng cách tiện, khoan hoặc khoét hết ren cũ rồi làm lại ren
mới có kích thước lớn hơn, lúc náy phải thay bu lông hoặc vít cấy, có khi phải thay bằng vít cấy
có bậc tức là vít cấy co một đầu to một đầu nhỏ, đầu to của vít cấy vặn vào lỗ ren sửa chữa còn
đầu nhỏ để vặn với đai ốc hoặc lỗ ren không bị sửa chữa. Bảng 4-1 cho các kích thước cần khi gia
công để sửa chữa ren.
Cắt ren theo kích thước sửa chữa bảng 4-1
Kích thước ren hỏng Đường kính lỗ khoét rộng ra
(mm)
Kích thước ren mới
M8 x 1,25
M10 x 1,50
M11 x 1,75
M14 x 2,0
M16 x 2,0
8,3
10,0
11,7
13,8
16,3
M10 x1,50
M12 x 1,75
M14 x 2,0
M16 x 2,0
M18 x 2,5
Để sửa chữa tạm mối ghép ren trong trường hợp sửa chữa lỗ ren khó khăn, phức tạp, có thể làm
bu lông hoặc vít cấy mới, hơi nhỉnh hơn lỗ cũ để lắp với lỗ ren mòn, như vậy cần có được mối
ghép chắc trong một thời hạn cần thiết. Khi có dịp thuận lợi phải tiến hành sửa chính thức ngay.
- Trong nhiều trường hợp, lỗ ren được sửa bằng chi tiết bổ sung.
Muốn vậy, ta khoan hoặc khoét lỗ có ren hỏng rộng thêm 5-6 mm nữa rồi mới tiện để vặn
một nút hay bạc có ren ngoài vào. Lỗ bạc này phải nhỏ hơn hoặc bằng lỗ cần thiết để cắt ren có
kích thước yêu cầu (kích thước ren ban đầu)
Trang 74

75. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Các dạng hư hỏng và biện pháp phục hồi trục tâm trục truyền(bảng 5-2).
Bộ phận
hư hỏng
của trục
Dạng hư
hỏng
Các biện pháp phục hồi
Phunkimloại
Mạcrômhoặcnikenhọchóa
Mạthép
Bằng cơ khí Biến dạng dẻo Bằng hàn
đắp và đàn
hồi
Mài
Dungsaichitiếtbổsung
Nối.
Nắnnguội
Nắnnóng
Nung
Chồn
Xấn
Hàntay
Hàntựđộng
Hànrung
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Trục mềm Cong toàn
bộ, cong cục
bộ xoắn
+
Trục cứng Cong toàn
bộ xoắn
+
Cong cục bộ +
Các loại
trục
Nứt gãy + + +
Ngõng lắp
với ổ trục
Mòn dưới
0,2-0,3 mm
+ + +
Mòn từ 0,3 -
0,8mm
+ +
Mòn nhiều
và tróc bề
mặt
+ + + +
Nứt ở góc
lượn chuyển
tiếp
0 0
Then hoa Mòn ít + +
Mòn nhiều
hoặc tróc bề
mặt làm việc
+ +
Rãnh then Mòn ít +
Nứt ở góc
lượn đáy
rãnh
+ +
Mòn nhiều + +
Trang 75

76. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Ren Sứt mẻ mòn
đứt ren
+ + + + +
Dãn dài trục
ở phần ren
+ + + + +
Ngõng lắp
bánh đai
hoặc bánh
răng
Tróc bề mặt
vì mỏi hoặc
chèn dập
+ + + + + + + +
Chú thich: Dấu + chỉ những biện pháp nên dùng.
Dấu 0 chỉ những biện pháp có thể dùng nhưng không tốt.
4.SỬA CHỬA Ổ
4.1 SỬA CHỬA Ổ TRƯỢT
Bề mặt làm việc của ổ trượt bị mòn sẽ làm thay đổi hình dạng hình học của ổ, làm xuất
hiện các vết xước, vết lõm, lỗ bị ô van. Mòn rỗ thường lớn đến nỗi hình dạng rãnh dầu của ổ
hầu như mất, không thể điều chỉnh độ dôi để bù trừ độ mòn. Trong các ổ trượt có babít, các
lớp babít bị tách ra và bị tróc .
Khi ngõng trục và lỗ bạc bị mòn đến trị số giới hạn cho phép thì sửa chữa các ổ trượt
nguyên (các bạc) như sau : mài trục và thay bạc mới có lỗ tương ứng với kích thước nhõng
trục đã được mài.
Ở các ổ trượt có bạc lót, người ta phục hồi hình dạng hình học của lỗ và các rãnh dầu.
Khi sửa chữa ổ này còn phải đảm bảo khe hở lớp dầu, độ đồng tâm của lỗ ổ trượt đang sửa và
các lỗ của các ổ còn lại cùng lắp với trục, đảm bảo tiếp xúc khít giữa bạc lót và đế của ổ.
Khi sửa chữa ổ trượt cần đặc biệt chú ý gia công đúng rãnh dầu trên bề mặt làm việc của
ổ. Các rãnh dầu làm cho dầu dễ vào miền chịu tải, làm cho dầu phân bố tốt theo chiều dài lỗ.
Gia công rãnh này trên máy tiện, máy phay, máy sọc, máy chuốt và đục bằng tay theo dấu.
Vạch dấu theo bản vẽ hoặc theo mẫu. Người ta đục rãnh dầu bằng đục chuyên dùng - đục làm
rãnh, lưỡi đục có kích thước và hình dạng của rãnh dầu. Mép của các rãnh dầu đi tới bề mặt
của bạc lót cần làm nhẵn và vê tròn, nếu không các mép sẽ tác như cái nạo lấy đi lớp dầu khỏi
ngõng trục quay.
Không nên bố trí rãnh dầu trên phần chịu tải của ổ vì nó làm giảm khả năng chịu tải của
lớp dầu, không nên kéo dài rãnh dầu của ổ để tránh dầu chảy ra ngoài.
Người ta làm những rãnh dọc kín, nghĩa là các rãnh không đến mặt đầu của bạc lót, còn
cách khoảng 0,1 chiều dài bạc để giữ dầu tốt hơn. Chiều rộng và chiều sâu rãnh cần tương ứng
với kích thước ổ. Khi đường kính ổ đến 60mm, lấy chiều sâu bằng 1,5mm, chiều rộng 5-6mm.
Đối với ổ có kích thước lớn hơn, lấy chiều sâu rãnh (áng chừng) 0,025 và chiều rộng 0,1
đường kính trong của bạc lót.
Các lỗ dầu phải cung cấp đủ dầu cần thiết đến các rãnh dầu và được chế tạo theo bản vẽ
hoặc theo mẫu.
Ở các ổ trượt ghép đã được sửa chữa, người ta tạo độ dôi bằng cách đặt tấm đệm tại chỗ
ghép của bạc. Điều chỉnh mối ghép ngõng trục với bạc bằng cách thay đổi chiều dày tấm đệm
(bằng cách cạo sửa). Bộ tấm đệm gồm các tấm có chiều dày 0,05-2mm, có các tấm trung gian
Trang 76

77. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
0,05 - 0,1 - 0,2 - 0,3 - 0,5 - 1mm. Cố gắng ghép các bộ sao cho số lượng tấm ít nhất và có thể
được độ dôi đến 0,05mm.
Ổ trượt có độ mòn không lớn được sửa bằng cách cạo. Trước tiên gia công nửa bạc dưới.
Bôi một lớp thuốc màu mỏng và đều lên ngõng trục hoặc trục chính, đặt nằm ngõng trục của
chi tiết lên nửa bạc dưới. tiến hành cạo theo vết thuốc màu in trên bạc, phải thay đổi phương
dao cạo mỗi khi hành trình cạo mới.
Các bạc đã cạo phải phải tiếp xúc khít với đế theo bề mặt ngoài của bạc. Muốn vậy phải
kẹp bạc vào đế bằng gá kẹp như hình 3.1a. Nếu vì một lý do nào đó không thực hiện được thì
cần tuân theo qui tắc sau: chỉ cạo các chổ có vết thuốc màu in gần mặt ghép của bạc khi qua
các vết đó có thể biết rõ rằng trục không nằm ở giữa ổ. Vi phạm qui tắc này, có nghĩa là cạo tất
cả các chỗ có vết màu thì sẽ dẫn đến hiện tượng là sau khi lắp và kẹp nửa bạc trên, các phần
của cả 2 nửa bạc gần chỗ ghép bị ép vào đế, giữa ngõng trục và bạc tạo thành khe hở lớn do
các phần ổ gần chỗ ghép bị cạo nhỏ đi.
Khi cạo xong nửa bạc dưới, người ta cạo thô nửa bạc trên theo thứ tự như khi cạo nửa bạc
dưới. Sau đó cạo lần cuối cả bạc. Trước khi cạo, đặt ngõng trục đã bôi thuốc màu vào nữa bạc
dưới, đậy nữa bạc trên và kẹp chặt chúng vào thân bằng các bulông. lực siết bulông cần phải
sao cho trục khó quay trong ổ. Quay trục trong ổ một vài lần, tháo nắp ra và và cạo lần cuối
từng nửa bạc một theo vết sơn in trên bạc.
a) b)
H3.1 Sơ đồ sửa chữa ổ trượt thân ghép:
a) Kẹp bạc của ổ trượt vào thân để cạo; b) Kiểm tra khe hở dầu trong ổ
1: Miếng kẹp; 2: Thân ổ; 3: Bạc; 4,5b: Tấm chì
Sau khi sửa chữa xong, vặn đai ốc của ổ theo thứ tự chéo chữ thập rồi từ từ tăng lực siết.
Trong nhiều trường hợp người ta kiểm tra khe hở dầu trong ổ sau khi cạo sửa bạc
(H3.1b). Đặt các dây mảnh hoặc các tấm chì 1 và 2 vào khoảng giữa ngõng trục với bạc và tại
chỗ ghép bạc, kẹp chặt nửa bạc trên và dưới. Các tấm bị nén dẹt. Lấy chúng ra và đo chiều dày
bằng thước cặp. Hiệu số chiều dày tấm phía trên và chiều dày tấm phía dưới bằng khe hở giữa
bạc và trục.
Nếu khe hở chưa đạt thì phải cạo mặt trong của bạc, còn nếu lớn quá thì giảm chiều dày
tấm đệm hoặc thay đệm khác.
Trang 77

78. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Khi bạc mòn nhiều đến nỗi không thể tạo độ dôi cần thiết được nữa thì chế tạo bạc mới.
Loại ổ trượt có mặt ngoài hình côn (hình 3.2a) từ bên phải, có lắp các bulông nới được, khi bề
mặt trụ trong (bề mặt làm việc) bị mòn thì được phục hồi bằng phương pháp cạo.Trong quá
trình cạo, đặt trục vào ổ một vài lần để kiểm tra độ khít của mối ghép; Nới lỏng đai ốc 3 của
bulông 2 và đai ốc 5. Sau đó, vặn đai ốc 1 một chút; ổ dịch chuyển tương đối so với thân về
phía đai ốc 1 và bị kẹp chặt. Tiếp đó vặn đai ốc 3 của bulông có đầu côn 6 lắp trong rãnh của
ổ. Rãnh có cùng profin với đầu bulông. Vặn chặt đai ốc 5. Trong các ổ trục không có bulông
nới, người ta đặt đệm 7 bằng gỗ bạch dương, gỗ sồi, phíp hoặc các vật liệu chất dẻo khác để
điều chỉnh độ dôi. Nhờ tính đàn hồi của các tấm đệm mà ổ lắp khít và đều với thân.
Để dể dàng phủ lớp thuốc màu bên trong ổ khi sửa chữa bằng phương pháp cạo, ngõng
trục hình trụ được có độ côn không lớn (trong trường hợp này là ngõng trục chính), trong giới
hạn 0,01mm trên cả chiều dài. Đưa trục chính vào trong ổ từ phía ngõng trục có đường kính
nhỏ. Nhờ vậy mà các vết thuốc màu in ở bề mặt trong ổ không bị sai lệch đi, điều này rất quan
trọng để sửa lắp ổ trượt bằng phương pháp cạo.
Cạo lần cuối theo chấm sáng nhìn thấy trên bề mặt ổ trượt khi trục chính không bôi thuốc
màu quay trong ổ.
Tiếp tục cạo đến khi vết màu phân bố đều theo cả vòng tròn và chiếm 70-75% bề mặt ổ;
không siết chặt thêm ổ trục. Sửa lắp được coi là đạt chất lượng cao nếu thuốc màu không in
trên bề mặt trong của ổ trượt: ở phần trên chiếm khoảng 1/5 bề mặt khi tốc độ quay của trục
chính trong ổ không quá 800 vòng/phút, đường kính ngõng trục 80mm và nhỏ hơn, và chiếm
khoảng 1/3 bề mặt trong khi ngõng trục trục chính có cùng đường kính trên và tốc độ quay lớn
hơn.
Ổ trượt liền điều chỉnh được
Khi siết chặt ổ trượt sẽ xảy ra trường hợp mặt đầu bạc lót (hình 3.2a) tì vào đai ốc 1 và
không tựa vào đai ốc 5. Điều đó chứng tỏ phần ren của ổ mà đai ốc 5 vặn vào đã đi sang bên
trái một đoạn dài. Thay ổ trượt như vậy bằng ổ mới hoặc được phủ lên mặt ngoài của ổ một
Trang 78

79. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
lớp kim loại. Các ổ trục cần phục hồi được tiện và sửa lắp tại chỗ, phay rộng rãnh đặt đệm
hoặc bulông và lắp bạc trong thân để cạo bề mặt trong của ổ.
Sửa chữa các ổ trượt có bạc lót mặt côn trong, mặt ngoài hình trụ bằng cách cạo sửa bạc
lót theo vết thuốc màu hoặc theo khe sáng.
Khi cạo lần cuối, các vết màu ở phía đường kính nhỏ cần nổi rõ hơn. Điều chỉnh khe hở
hướng kính giữa ngõng trục chính và ổ (hình 73b) bằng cách dịch chuyển ổ theo chiều trục
nhờ đai ốc 1 và 2.
Ổ trượt có bạc lót và ống lót 2 lớp kim loại được dùng rộng rãi trong ngành chế tạo máy
và trong thực tế sửa chữa. Lớp ngoài của chúng bằng gang hoặc thép còn lớp bên trong bằng
đồng thanh. Lớp này được phủ bằng phương pháp ly tâm, có chiều dày 1,5 – 3mm. Ưu điểm
của các bạc lót, ống lót 2 lớp kim loại là lớp đồng thanh của ổ có tính chống ma sát, chế tạo
tốn ít kim loại màu nhiều lần so với ổ trượt bằng đồng thanh và do đó giá thành hạ nhiều.
Để chế tạo bạc 2 lớp kim loại, người ta tiện phôi gang hoặc thép có để lượng dư gia
cônglần cuối theo chiều dài và đường kính ngoài. Tiện rộng lỗ phôi lớn hơn đường kính danh
nghĩa 3 – 6mm để sau khi gia công tinh lớp đồng thanh còn lại có chiều dày 1,5 – 3mm tuỳ
theo đường kính bạc.
Phục hồi ổ trượt có bạc lót babit bằng cách tráng babit mới. Nung nóng bạc lót đến nhiệt
độ 240 – 2600
C, rót kim loại nóng chảy và làm sạch babit thừa và bụi bẩn trên bạc lót, sau đó
khử dầu và tráng thiết bằng vẩy hàn IIOC-30 hoặc IIOC50. Rót ngay sau khi tráng thiết xong,
cho phép ngừng 5 – 7 giây. Ngừng lâu sẽ làm giảm độ bền liên kết giữa babit và kim loại nền
do xuất hiện các màng oxit trong lớp mạ. Vì vậy người ta làm nóng chảy babit đồng thời với
tráng thiết.
Nấu chảy babit trong nồi thép. Nhiệt độ kim loại nóng chảy không được quá 4260
C.
Không được nung babit nóng quá vì sẽ làm cháy các thành phần riêng biệt của nó. Để giảm xỉ
người ta lau babit trước khi nấu chảy bằng dung dịch nước clorua kẽm, còn để giữ kim loại
nóng chảy khỏi bị oxit bề mặt người ta rắc lên một lớp than gỗ mịn.
Để rót các bạc ghép , người ta lắp chúng, đặt các tấm đệm theo đường ghép và kẹp chặt
bằng ống kẹp. Đặt ống lót lên tấm đáy và đặt trục gỗ hoặc kim loại (có đường kính nhỏ hơn
đường kính ngõng trục một ít) vào trong bạc, quét dung dịch phấn. Rót babit nóng chảy vào
khe hở giữa trục và bạc lót.
Kiểm tra chất lượng đúc bằng quan sát bên ngoài và gõ nhẹ búa vào bạc lót. Bề mặt babit
phải nhẵn, không rỗ và không có màu bạc - mờ. Khi gõ, tiếng kim loại phải vang lên. Tiếng
loảng xoảng chứng tỏ babit liên kết với kim loại bạc lót kém.
Khi cần đúc với số lượng lớn bạc lót thì dùng phương pháp đúc ly tâm, sử dụng máy tiện
hoặc các máy khác.
Trang 79

80. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Tiện bạc lót đã đúc trên máy công cụ để được các thông số hình học và độ chính xác cần
thiết của kiểu lắp và sửa lắp bằng các phương pháp đã trình bày ở trên.
3. SỬA CHỮA Ổ TRƯỢT
Trong các máy cắt kim loại nói chung, ổ trượt được dùng ít hơn ổ lăn vì đắt hơn và có
hiệu suất thấp hơn. Tuy nhiên trong những trường hợp sau đây, dùng ổ trượt có lợi hơn nên
hiện nay ổ trượt vẫn được dùng phổ biến
- Khi trục quay với tốc độ rất cao (trục chính máy mài tròn và của những loại máy công
cụ cao tốc hiện đại), tuổi thọ của ổ trượt lớn hơn của ổ lăn.
- Khi yêu cầu phương và toạ độ trục thật chính xác, ổ trượt dể đảm bảo hơn ổ lăn vì nó
có ít chi tiết và có thể cạo rà khi lắp ghép.
- Khi cần phải dùng ổ ghép để dể tháo lắp thì ổ trượt đáp ứng được yêu cầu này.
- Khi trục quá lớn, nếu dùng ổ lăn thì lỗ của thân máy để lắp ổ phải rất lớn ; nếu kết cấu
không cho phép thì phải dùng ổ trượt.
- Khi chịu tải rất lớn thì ổ trượt ưu việt hơn ổ lăn. Vì vậy ổ trượt thường được dùng ở
đầu trước của trục chính các máy hạng nặng.
Theo hướng của tải trọng tác dụng, ổ trượt cũng được phân thành ổ trượt đỡ (chịu tải
trọng hướng kính) và ổ trượt chặn (chịu tải trọng chiều trục). Các máy cắt kim loại chỉ dùng
loại ổ trượt đỡ.
Theo kết cấu, các ổ trượt đỡ lại được phân làm nhiều loại mà ta sẽ nghiên cứucác biện
pháp sửa chữa sau đây:
1. Ổ nguyên.
Ổ nguyên là loại ổ mà toàn bộ ống lót chỉ là một chi tiết. Ống lót của ổ nguyên thường
bằng đồng. Khi ống lót bị mòn, không thể điều chỉnh khe hở giữa trục và ống lót được. Cách
sửa chữa ống lót của ổ này như sau.
H3.6 : Bạc nguyên
a) Trường hợp ống lót bị mòn ít, áp dụng một trong các biện pháp sau đây:
- Chồn cho ngắn lại, do đó ống lót sẽ nhỏ đi (áp dụng khi chiều dài ống lót không quá 2
lần đường kính và lượng mòn của lỗ chưa quá 1% đường kính lỗ ban đầu). Phải chồn ống lót
trong khuôn thép để lỗ đạt độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cần thiết. Khuyết điểm chủ yếu của
phương pháp này là đối với từng loại kích thước ống lót, phải có một bộ chày, cối, khuôn riêng
để chồn; Như vậy trong sản xuất đơn chiếc sẽ không kinh tế.
- Gia công ống lót (tiện, doa) tới kích thước sửa chữa lớn hơn kích thước ban đầu, khi đó
phải hàn đắp trục rồi gia công theo kích thước lỗ ống lót để đảm bảo chế độ lắp ghép đã cho.
Trang 80

81. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
- Khi ống lót lắp vào lỗ thân máy bị lỏng, phải tăng đường kính ngoài của ống bằng hàn
đắp, mạ crôm, mạ thép hoặc phun kim loại rồi gia công cơ.
- Rãnh chứa dầu bị kẹt, tắc thì khơi thông, lau sạch hoặc gia công sâu thêm bằng mũi cạo.
- Nếu ống lót bằng babit có thể tráng lớp babit mới rồi gia công cơ.
- Nếu ống lót lớn (đường kính trên 100mm), có thể cắt ống lót thành 2 nửa, dũa mặt cắt
và vát mép rồi hàn 2 nửa lại sao cho lỗ ống lót sau khi hàn nhỏ hơn kích thước cần thiết để có
đủ lượng dư gia công cơ. Như vậy đường kính ngoài của ống lót chắc chắn bị nhỏ đi.
Ta phải hàn đắp hoặc phun kim loại vào mặt ngoài ống lót rồi gia công theo kích thước lỗ
thân ổ. Lượng dư gia công ống lót là 0,5 – 0,7mm theo bán kính. Có thể dùng thép cacbon nấu
phun vào mặt ngoài ống lót. Chế độ phun như sau:
Điện áp 30V; cường độ dòng điện 80 – 90A; áp suất không khí nén 5 – 6at; tốc độ của chi
tiết 8 – 10m/ph; tốc độ tịnh tiến của thiết bị phun: 2mm/vg.
- Nếu đường kính lỗ ống lót nhỏ hơn 100mm, không nên cắt đôi mà có thể phun hợp kim
chịu ma sát ngay vào lỗ ống lót. Trước khi phun kim loại, phải rửa sạch dầu mỡ, ủ ống lót ở
250 – 3000
C rồi tiện rộng lỗ sao cho chiều dày lớp kim loại đắp sau khi đã gia công cơ và
khoảng 2mm.
b) Nếu ống lót mòn nhiều quá cần phải thay. Ống lót mới được chế tạo bằng vật liệu
giống như ống lót cũ. Đường kính ngoài của ống lót phải đảm bảo độ dôi lắp ghép với thân ổ
hoặc lỗ thân máy, còn đường kính trong phải đủ lượng dư gia công cơsau khi ép ống lót vào
lỗ. Để đắp ống lót vào lỗ dể dàng và đảm bảo điều kiện kỹ thuật sửa chữa, phải dùng trục dẫn
hướng 3 hoặc bạc dẫn hướng 4.
Sau khi ép ống lót vào lỗ, để chống xoay cho ống lót ta dùng vít hãm 3 và 4
H3.7 Lắp ống lót
2. Ổ ghép hai nửa.
Loại ổ này có thể điều chỉnh được khe hở giữa trục và ống lót bằng cách tăng giảm chiều
dày căn đệm giữa hai màng lót. Tuy vậy lượng điều chỉnh rất hạn chế. Khi đã điều chỉnh hết
mức, phải sửa chữa bằng cách cạo. Trường hợp này dùng mũi cạo tam giác hay mũi cạo
chuyên dùng.
Trình tự công việc như sau:
- Lắp mặt ngoài và gờ máng lót vào thân và nắp ổ (paliê). Kiểm tra độ kín khít bằng căn
lá và độ tiếp xúc trên mộtbề mặt bằng sơn (phải có 6 – 8 vết sơn tiếp xúc trên một bề mặt bất
kỳ kích thước 25x25mm). Máng lót lắp vào thân và nắp ổ thông thường có độ dôi nhỏ (0,02 –
Trang 81

82. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
0,06mm). Khi lắp phải dùng đệm gỗ và búa gõ nhẹ. Trước đó phải lau chùi máng lót kể cả
rãnh bôi trơn và rãnh làm mát.
- Tiến hành cạo máng lót, trước tiên cạo sơ bộ máng lót dưới theo vết sơn tiếp xúc giũa
máng lót và ngõng trục. Nên cạo máng lót dưới của ổ trước và ổ sau cùng một lúc nếu cả hai ổ
trục đều là loại ổ trượt. Sau đó cạo sơ bộ máng lót trên theo cách tương tự như cạo máng lót
dưới. Sau đó cạo tinh cả hai máng lót. Trước khi cạo tinh phải lắp trục với các máng lót vào ổ
như khi lắp ráp chính thức; ngõng trục được bôi một lớp sơn mỏng đều đặn. Sau khi lắp, quay
trục hai ba vòng rồi tháo trục ra khỏi ổ, cạo tinh máng lót. Cứ làm như vậy đến khi đạt số vết
sơn tiếp xúc trên một đơn vị diện tích thì ngừng cạo (các điểm tiếp xúc phải phân bố đều và
chiếm trên 75% bề mặt làm việc của máng lót). Sau khi cạo cần lắp ráp để kiểm tra khe hở
màng dầu giữa trục và máng lót . Có thể kiểm tra khe hở bằng căn lá hoặc dây chì (ép dây chì
vào khe hở giữa trục và máng lót khi lắp ráp; chiều dày dây chì chính là khe hở cần đo). Nếu
khe hở lớn quá cần rút bớt hoặc thay đệm điều chỉnh của ổ, chiều dày các đệm điều chỉnh ở hai
bên ổ phải đều nhau. Nếu khe hở nhỏ quá cần tiếp tục cạo.
Cuối cùng, kiểm tra độ côn, độ ôvan của cặp máng lót sau khi cạo bằng đồng hồ so và
kiểm tra ma sát giữa máng lót và trục bằng lực kế khi quay thử trục.
Khi máng lót mòn nhiều quá thì phải thay. Lúc này có thể phân làm hai loại máng lót:
loại máng lót một lớp được chế tạo bằng một thứ vật liệu, thường là hợp kim đồng và loại hai
lớp được chế tạo bằng hai thứ vật liệu: vỏ máng lót bằng thép cacbon thấp, bên trong là lớp
hợp kim bằng đồng – chì, hợp kim nhôm hoặc babit.
Thứ tự thay máng lót một lớp như sau :
- Gia công ống lót mới trên máy tiện rồi cắt làm hai nửa. Sửa tinh rồi kiểm tra độ phẳng
của các mạch cắt trên bàn lấy dấu (bàn máp).
- Ghép hai nửa lại, gia công tinh mặt trụ ngoài và mặt trong.
- Tách hai nửa ra, cạo mặt ghép hai nửa đạt tới 4 – 6 vết sơn tiếp xúc trên diện tích
25x25mm và cạo mặt ngoài đạt 6 – 8 vết sơn tiếp xúc.
- Khoan lỗ lắp chốt chống xoay ở máng lót dưới, phải lấy dấu để lỗ khoan trùng với lỗ lắp
chốt ở vỏ máy. Lỗ lắp chốt chống xoay của máng lót là lỗ không thông.
- Khoan lỗ dẫn dầu bôi trơn ở máng lót trên rồi gia công rãnh dầu giống như hình dáng và
vị trí rãnh dầu ở máng lót cũ.
- Cạo mặt trong của các máng lót (giống như giới thiệu ở phần cạo sửa trên đây).
Đối với loại máng lót hai lớp, khi hư hỏng, người sửa chữa chỉ cần lĩnh máng lót mới ở
kho thay thế. Nếu là máng lót babit, có thể phun hơi bằng cách tráng lại theo trình tự sau đây:
- Đặt máng lót thẳng đứng, dùng đèn khò (đèn xì) nung phía ngoài vỏ thép cho lớp babit
cũ chảy hết.
- Kiểm tra tình trạng vỏ thép: tẩy , rửa sạch sẽ trong dung dịch 10% xút natri, sau đó rửa
cẩn thận trong nước nóng rồi lau khô
- Bôi một lớp clorua kẽm đều vào mặt trong vỏ thép rồi nung mặt ngoài nhưng không để
lớp clorua kẽm đạt tới điểm sôi. Đặt thiếc lá lên lớp clorua kẽm, thiếc sẽ chảy ra và dùng bàn
chải, chải cho thiếc bám đều trên bề mặt trong vỏ thép.
- Nấu chảy babit trong lò điện. Nhiệt độ chảy của babit là 232 - 2400
C. Sau khi babit
chảy hết, cứ tiếp tục tăng nhiệt tới 240 - 5000
C. Trong khi nấu, rắc một lớp than hoa (than củi)
dày 20 – 30mm lên mặt babit để tránh oxy hoá babit.
Trang 82

83. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Đặt vỏ thép vào khuôn tráng babit. Lõi khuôn có đường kính nhỏ hơn đường kính trong
của vỏ thép một lượng bằng chiều dày lớp babit cần tráng. Sau khi kẹp chặt vỏ thép, các chỗ
tiếp xúc của các mặt phân khuôn được trét đất sét chịu lửa pha cát, rồi nung toàn bộ khuôn
trước khi tráng. Khi tráng, rót babit đều đặn từ từ và liên tục từ đầu đến cuối quá trình, không
được đứt đoạn; muốn thế, lượng babit mỗi mẻ nấu phải đủ cho một lần tráng
- Kiểm tra chất lượng bằng cách nhìn bên ngoài và gõ nhẹ xem có bám tốt hay không.
Sau đó đem gia công rãnh dầu, lỗ dầu…rồi cạo máng lót theo trục để đạt độ tiếp xúc làm việc
tốt.
3. Ổ có ống lót nhiều mảnh (ổ trượt mảnh).
Trong những máy cắt kim loại hiện đại, cao tốc (trục chính quay tới 10 000 v/p) chính
xác cao, ổ trượt của trục chính thường có kết cấu theo kiểu ống lót nhiều mảnh bôi trơn bằng
dầu lưu thông có áp suất cao. Hình3.8 nêu một kiểu kết cấu của loại ổ này . Các mảnh ống lót
có thể dịch chuyển hướng kính độc lập với nhau nhằm điều chỉnh khe hở hướng kính và định
tâm ổ rất chính xác. Chỉ khi nào trục chính quay không vững, chuẩn đoán đúng là vì mòn các
mảnh lót ổ này hãy tiến hành điều chỉnh. Khi dùng lâu , các mảnh lót mòn nhiều không đảm
bảo độ chính xác cần thiết về hình dáng, bề mặt làm việc thì có thể mài, đánh bóng, (chú ý là
độ nhẵn ban đầu bề mặt tiếp xúc với trục của các mảnh lót đạt 12).
H3.8 : Ổ trượt nhiều ống lót
4. Ổ trượt điều chỉnh không tháo lắp.
a) Ổ trượt côn (hình 3.9). Nếu ổ mòn ít thì có thể điều chỉnh bằng cách dịch chuyển ống
lot1 nhờ các đai ốc 2 và 3 để giảm khe hở hướng kính giữa ống lót và trục. Nếu ống lót mòn
nhiều hơn mặt cắt ngang của nó mất dạng tròn thì phải cạo. Sau khi cạo, dịch chuyển vị trí ống
lót để đảm bảo khe hở lắp ráp với trục. Khi ống lót chuyển hẳn sang phải, không vặn được đai
ốc 2 nữa thì thay ống lót.
b) Ổ trượt có ống lót hình côn ở mặt ngoài. Ống lót của ổ này có hình trụvà mặt ngoài
hình côn. Dọc theo đường sinh của ống lót có xẻ nhiều rãnhđể ống lót co bóp được (giống như
trục gá bung). Mặt côn ngoài của ống lót đóng vai trò cái chêm để khi dịch chuyển ống lót
trong lỗ hình trụ thì nó sẽ nở ra hoặc bóp lại, do đó điều chỉnh được khe hở giữa trục và ống
lót. Cách điều chỉnh và sửa chữa cũng tương tự như đối với ống lót có lỗ côn.
Trang 83

84. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Ngoài ra còn có loại giống ống lót 2 lớp lồng nhau kiểu chêm để tăng giảm đường kính lỗ
ống lót; cách sử dụng và sửa chữa cũng giống như 2 loại trên.
Các loại ổ trượt điều chỉnh khác có kết cấu phức tạp và chính xác, khi hư hỏng thường
thay chứ không sửa chữa nên không nêu ở đây.
Bảng 3.Hư hỏng ổ trượt và cách khắc phục
5. Vòng chặn chiều trục.
Các máy cắt kim loại thường không dùng ổ trượt chặn nhưng có dùng các vòng , đai ốc,
vai trục, mặt đầu của ống lót làm ổ chặn. Đối với chi tiết quan trọng như trục chính thì vai trục
và mặt tỳ của ống lót yêu cầu độ tiếp xúc rất cao, kiểm tra độtiếp xúc này bằng căn lá và sửa
chữa hư hỏng vì tiếp xúc kém bằng phương pháp cạo.
H3.9 : Ổ có lỗ côn
Sau khi cạo phải đạt 12 – 14 điểm tiếp xúc trên bề mặt 25 x 25mm. Mặt tỳ của ống lót có
thể cạo hoặc mài nghiền.
6. Cụm ổ đỡ trục chính.
Trang 84
Hư hỏng Dự đoán nguyên nhân Cách khắc phục
1 2 3
Trục chính bị rung động
khi chịu tải làm toàn bộ
máy rung theo
Khe hở chiều trục và hướng
kính của ổ tăng quá mức
Điều chỉnh khe hở chiều
trục và hướng kính. Khi
không điều chỉnh tới trị số
không cho phép thì thay ổ
Trục chính bị nóng đôi
khi bị kẹt
1. Khe hở nhỏ quá
2. Ổ trượt bị xước vì bôi trơn
không tốt
3. Ổ còn tốt nhưng thiếu dầu
bôi trơn
1. Tăng khe hở lên
2. Tháo cụm ổ trượt, cạo
lại ổ, điều chỉnh khe hở
3. Điều chỉnh lại lượng dầu
tới ổ
Ổ trượt không điều chỉnh
được
Mặt làm việc mòn quá trị số
giới hạn
Sửa chữa như đã nêu ở
phần trên hoặc thay mới
Mặt làm việc của ổ trượt
bị sây sát lớn, có vết lõm,
rãnh sâu. Làm việc bị ồn
Có vật lạ lọt vào ổ Tìm vật lạ bỏ ra
Thay ổ

85. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Dù là ổ lăn hay ổ trượt các ổ đỡ và chặn của trục chính hợp thành một cụm có tầm quan
trọng đặc biệt trong kết cấu máy. Vì vậy, ngoài việc xét các hiện tượnghư hỏng của từng ổ
riêng lẻ, phải xét tới cả cụm ổ đỡ trục chính để có biện pháp xử lý kịp thời các hư hỏng nhỏ
đảm bảo độ chính xác lâu dài của máy. Những hư hỏng thường gặp của cụm ổ đỡ trục chính và
cách khắc phục được nêu trong bảng 3
LẮP Ổ TRƯỢT
Có thể phân ổ trượt thường gặp trong các máy thành hai nhóm: ổ nguyên và ổ ghép.
Trong nhóm đầu, ổ gồm một ống lót nguyên được chế tạo từ vật liệu chống ma sát và được lắp
ép vào chi tiết bao. Trong nhóm sau, ổ trượt gồm hai máng lót bên trong đó tráng một lớp hợp
kim chống ma sát.
1. LẮP Ổ TRƯỢT NGUYÊN
Quá trình lắp ổ nguyên gồm có việc ép ống lót và chi tiết bao, kép chặt để chống xoay và
sửa lỗ.
Tuỳ theo kích thước ổ trượt nguyên và độ dôi trong mối ghép có thể lắp ép ở nhiệt độ
thường hoặc phải nung trước chi tiết bao hoặc làm lạnh ổ nguyên. Cách lắp ép ống lót vào chi
tiết bao đơn giản nhất là dùng mũi đột và búa. Nếu độ dôi trong mối ghép nhỏ, chiều dày thành
ống lót tương đối lớn và tay nghề của thợ khá thì cách lắp này đạt hiệu quả kinh tế và kỹ thuật
cao.
Có thể dùng bạc hoặc chốt dẫn hướng để đảm bảo phương chuyển động của ổ nguyên khi
lắp ép được đúng và tránh được tình trạng làm cong vênh ổ. Tuy vậy cách này có nhược điểm
là đường kính trong của ống lót có thể bị bóp nhỏ, bị sai lệch về hình dáng. Vì vậy với độ dôi
tương đối lớn (0,05- 0,1mm) ta có thể dùng trục gá để lắp ống lót nhằm tránh bị vênh, xước,
chùn, đặc biệt là khi ép ống lót có thành mỏng.
Ổ nguyên được lồng vào phần hình trụ đã được mài nhẵn của trục gá 1 (h.6-9) trục gá
được định tâm chính xác trong giá đỡ hoặc trên lỗi 2. Dưới áp lực của chày ép hoặc khi quay
đai ốc 3, trục gá 1 sẽ đi xuống, kéo theo ổ nguyên và ép nó vào lỗ chi tiết bao.
Trang 85

86. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Dùng trục gá lắp ép ổ nguyên
Để lắp ép nhiều ổ nguyên có đường tâm cùng nằm trên một hàng lỗ ở trong hộp tốc độ,
có thể dùng đồ gá chuyên dùng (h.3-4). Đồ gá gồm:
Một vít dài 1, đai ốc tay quay 3 và cốc chặn 2. Vít 1 có nhiều bậc để lắp các vòng đệm 4
có tác dụng định tâm các ổ nguyên. Đồ gá này được dùng vừa để lắp ép ổ nguyên vừa để tháo
ống lót.
Sau khi lắp cần chống xoay cho ổ nguyên bằng vít, chốt. Để sửa lại hình dáng ổ nguyên
sau khi lắp có thể dùng chày ép để nong, dùng viên bi ép qua lỗ để chỉnh hình hoặc dùng dao
chuốt ép.
Đồ gá lắp ghép ổ nguyên nằm trên cùng một hàng lỗ.
5. SỬA CHỮA BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG
5.1 Các dạng hư hỏng của bánh răng:
Rất đa dạng trong đó chủ yếu là:
a) Mòn mặt làm việc của răng do ma sát giữa các răng ăn khớp với nhau trong quá trình
làm việc, nhất là với các bánh răng di trượt.
b) Gãy răng vì quá tải đột ngột hoặc vì chịu momen uốn với chu kỳ nhỏ.
c) Tróc rỗ bề mặt răng vì mỏi tiếp xúc.
d) Vỡ bánh răng.
Tốc độ mòn của răng phụ thuộc nhiều yếu tố: điều kiện làm việc (tốc độ, lực tác dụng…),
vật liệu chế tạo răng, chế tạo gia công và nhiệt luyện, chất lượng hệ thống bôi trơn v.v… thông
thường, các bánh răng ở hộp chạy dao mòn nhanh nhất rồi đến các bánh răng ở hộp tốc độ, các
bánh răng di trượt hoặc ăn khớp với bán răng di trượt chóng mòn nhất. Ơ những bánh răng này,
răng bị mòn ở giữa ít hơn, càng gần hai đầu càng mòn nhiều.
Răng bị gẫy chủ yếu vì chịu tải uốn và vì những nguyên nhân dưới đây:
- Ứng suất tập trung lớn do chế tạo và lắp ráp không tốt, kết cấu bộ truyền không hợp lý
hoặc do các chi tiết bị biến dạng đàn hồi lớn.
- Tải trọng động phụ thêm lớn quá do chế tạo và lắp ráp không tốt hoặc do kết cấu không
hoàn chỉnh ngay từ khâu thiết kế.
- Ứng suất kéo dư lớn do gia công cơ sinh ra và nhiệt luyện chưa tốt hoặc có khi do lắp ráp.
Trang 86

87. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
- Có vật lạ lọt vào các bánh răng ăn khớp, trục bánh răng bị kẹt trong ổ trục hoặc các chi
tiết khác bị hư hỏng gây quá tải cho bánh răng.
Hầu hết các vết gãy của răng có dạng lõm xuống: đó là dấu hiệu của sự phá hủy vì mỏi.
Một số ít vết gãy có dạng lồi lên (liên tục hoặc có bậc) vì bị cắt đứt (có ứng suất tiếp tác dụng).
Đa số các răng bị gãy ở gần chân răng vì đó là tiết diện nguy hiểm của răng, đôi khi răng bị gãy
ở lưng chừng theo chiều cao răng vì đầu răng của bánh răng kia cà vào khi bắt đầu tiếp xúc.
Vành răng bị nứt vỡ là do ứng suất tại đây lớn hơn ứng suất trong các răng. Hiện tượng này
xảy ra ở những bánh răng có vành mỏng (chiều dày hướng kính của vành răng nhỏ). Sự phá huỷ
vành răng thường bắt đầu từ chân răng, đôi khi bắt đầu từ mặt đầu bánh răng ứng với chân răng
hoặc từ mặt trong của vành (đối với bánh răng ăn khớp ngoài).
Thông thường các bánh răng hư hỏng được thay mới. Khi đã thay một bánh răng thì thay
luôn cả bánh răng ăn khớp với nó. Song ở những bộ truyền mà kích thước hai bánh răng chênh
lệch nhau nhiều lần, bao giờ bánh nhỏ cũng hỏng (vì mòn) trước. Như vậy mỗi khi thay bánh
nhỏ phải chú ý đến độ mòn răng của bánh lớn để chế tạo bánh nhỏ theo kích thước sửa chữa có
chiều dày răng lớn lên để đảm bảo khe hở cạnh răng không thay đổi khi ăn khớp với bánh lớn.
5.2 Sửa chữa các bánh răng trụ răng thẳng bị mòn:
a) Nếu mòn ít (lượng mòn vượt quá giới hạn cho phép ít) thì có thể hàn răng. Đối với các
bánh răng không quan trọng, độ mòn cho phép đến 0,2mm với môđun 1 - 3mm; đến 0,3mm với
môđun 4mm: đến 0,5mm với môđun trên 4mm.
Phương pháp hàn đắp vào bề mặt làm việc của răng bằng hàn hơi và hàn điện rất thích hợp
đối với các bánh răng có môđun lớn, độ chính xác thấp (cấp 2 trở lên) và dùng trong các bộ
truyền hở hoặc nửa kín. Đối với bánh răng quan trọng , không nên dùng phương pháp này vì lớp
hàn đắp có sức bền tiếp xúc thấp và khó gia công chính xác. Những bánh răng môđun nhỏ bị
mòn ít có thể đắp bằng hàn điện hồ quang rung, trong quá trình hàn, bánh răng đặt tĩnh tại đầu
mang dây kim loại để hàn đắp vào chi tiết chuyển động tịnh tiến dọc theo bánh răng. Hàn đắp
bằng phương pháp này đạt năng suất cao và chất lượng tốt.
Khi hàn phục hồi răng, tốt nhất là dùng kim loại đắp tương tự kim loại nền (kim loại của
bán răng). Không nên hàn đắp những bánh răng bằng thép hợp kim.
Để dễ chế tạo hình răng khi hàn, người ta dùng các dưỡng đồng như hình 3.1. Dưỡng đồng
được gia công theo hình dáng rãnh răng có kích thước sao cho răng sau khi hàn có đủ lượng dư
gia công cơ. Vì đồng có tính dẫn nhiệt tốt nên kim loại hàn không bám vào dưỡng; sau khi hàn
xong để nguội ta dễ dàng tháo dưỡng đồng rồi gia công răng vừa hàn.
Hàn đắp răng bằng dưỡng đồng
b) Nếu bánh răng làm việc một chiều thì răng chỉ mòn một phía, có thể dùng lại bằng cách
lắp đảo chiều bánh răng. Nếu moayơ bánh răng có hình dáng đối xứng (đối xứng qua mặt phẳng
Trang 87

88. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
vuông góc với đường tâm và chia đôi chiều rộng vành răng) thì không phải đảo moayơ đồng
thời với đảo bánh răng.
Đảo moay-ơ bánh răng
c) Nếu các bánh răng bị mòn nhiều thì có thể tiện hết răng rồi ép bạc sửa chữa, sau đó gia
công răng. Lắp bạc có thể bằng keo dán, ép nóng hoặc ép nguội. Nếu răng được sửa chữa không
qua nhiệt thì có thể ghép bằng keo dán. Nếu có nhiệt luyện thì phải ép. Dùng phương pháp ép
nóng tốt hơn ép nguội. Khi nhiệt luyện răng nên dùng phương pháp tôi bề mặt bằng dòng điện
cao tần hoặc bằng ngọn lửa ôxy-axetylen. Để chống xoay cho bạc có thể dùng vít hãm hoặc hàn
theo chu vi lắp ghép. Trước khi tiện hết răng cũ phải ủ để giảm độ cứng, nếu không rất dễ mẻ
dao.
d) Nếu một bánh răng trong bộ bánh răng bậc bị mòn thì nên sửa chữa bằng cách ép bạc rồi
mới làm răng mới trên bạc
Sửa chữa bánh răng bậc
e) Lỗ bánh răng bị mòn: được sửa chữa bằng cách tiện rộng rồi ép bạc có vít chống xoay,
sau đó gia công lỗ bạc đạt kích thước yêu cầu. Đối với bánh răng đã tôi cứng, trước khi tiện lỗ
phải ủ. Nếu lỗ bánh răng mòn ít, có thể hàn đắp rồi gia công cơ, nhưng trước khi hàn đắp cũng
phải tiện lỗ rộng để chiều dày lớp kim loại đắp đủ lớn để khỏi bị bong khi gia công lỗ.
f) Rãnh then trong lỗ bánh răng bị hư hỏng: sửa chữa bằng cách làm rộng và sâu rãnh tới
kích thước tiêu chuẩn kế tiếp để lắp với then mới. Trường hợp này chiều rộng của rãnh tăng lên
không được quá 15% chiều rộng ban đầu. Nếu rãnh then mòn ít, cho phép gia công tới kích
thước phi tiêu chuẩn mà không cần tới kích thước tiêu chuẩn kế tiếp. Vì các rãnh then thường
mòn không đối xứng và không cân nên không được định vị dụng cụ cắt gọt theo rãnh cũ khi gia
công mở rộng rãnh mà phải định vị theo đường tâm chi tiết hoặc theo đường sinh của bánh răng
Trang 88

89. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
ở phần không bị mòn. Khi rãnh then bị mòn ít, chỉ có vài chỗ sứt mẻ, nếu gia công toàn bộ rãnh
cho hết vết sứt để đạt tới kích thước sửa chữa thì chiều rộng rãnh bị tăng quá nhiều; lúc này ta có
thể hàn đắp chỗ sứt rồi gia công cơ tiếp theo, có thể dùng hàn điện hoặc hàn hơi đều được.
Những rãnh then bị hỏng nặng thì không sửa chữa mà hàn lấp rồi làm rãnh then mới ở vị trí khác
cách rãnh cũ 900
, 1350
, hoặc 1800
theo chu vi (nếu kết cấu cho phép). Nếu trên chu vi chỉ có một
rãnh then và tải trọng không quá lớn, có thể không cần lấp rãnh then cũ, ở những mối ghép quan
trọng, nếu không lấp rãnh cũ thì phải nghiệm lại sức bền. Sửa rãnh then trong lỗ thường làm
bằng tay hoặc dùng máy xọc. Những chi tiết đã tôi cứng thì phải ủ sơ bộ trước khi gia công. Khi
sửa rãnh, trước
tiên xọc hoặc dũa đáy rãnh rồi sau đó gia công thành rãnh. Phải đảm bảo rãnh then có mặt phẳng
đối xứng đi qua đường tâm lỗ. Khi sửa chữa bằng cách tăng chiều rộng và chiều sâu rãnh cũ thì
nên tăng chiều rộng cả hai rãnh lỗ moayơ và trục để tránh dùng then có bậc.
g) Mặc đầu răng bị mòn: lượng mòn này thường không đáng kể và không quan trọng nên
không cần xử lý.
5.3 Sửa chữa các bánh răng trụ răng thẳng có răng bị gãy:
a) Trường hợp gãy một răng: có thể hàn đắp theo dưỡng đồng như đã nêu ở trên hoặc cấy
răng. Cấy răng được áp dụng có hiệu quả cho những bánh răng môđun lớn quay chậm. Quá trình
công nghệ cấy răng như sau: làm các bulông đầu trơn, đặc to hơn chiều dày chân răng một chút
cấy vào các lỗ ren gia công trên bánh răng (xem hình 3.4). Số lượng bulông cấy phụ thuộc vào
chiều rộng vành răng. Cấy thưa quá thì răng mới sẽ yếu, cấy mau quá thì vành răng bị yếu nhiều.
Sau khi cấy gia công các đầu bulông bằng cách phay hoặc dũa để đạt hình dáng và kích thước
răng. Muốn tăng bền vững cho các bulông cấy ta hàn liền các đầu bulông thành một dải dài rồi
mới gia công cơ.
Sửa chữa bánh răng bằng cách cấy răng
Phương pháp trên làm yếu vành bánh răng vì phải khoan nhiều lỗ quá. Đối với các bánh
răng bằng gang hoặc bánh răng có vành mỏng, phương pháp này không dùng được. Khi đó phải
ghép răng mới bằng bulông như sau:
Trang 89

90. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Đặt một đoạn thép vào rãnh đã gia công ở chỗ răng bị gãy của bánh răng (theo chế độ lắp
trung gian hoặc lắp chặt với độ dôi nhỏ) rồi bắt bulông chặt hai đầu. Sau đó gia công đoạn thép
thành răng đúng quy cách. Người ta còn hàn răng mới vào chỗ răng gãy đã gia công thành rãnh
chìm xuống (hình 3.6). Cách ghép này làm cho mối hàn không chịu ứng suất nguy hiểm khi răng
làm việc (ứng suất xuất hiện ở chân răng).
Hàn ghép 1 răng
b) Trường hợp gãy vài răng cạnh nhau: dùng phương pháp ghép một đoạn vành răng (hình
3.7). Để chuẩn bị chỗ ghép ta bào hoặc phay chỗ răng gãy thành một rãnh đuôi én 750
rồi gia
công một miếng thép lắp khít vào rãnh này. Dùng các vít đầu chìm để bắt chặt miếng thép vào
bánh răng (cũng có thể hàn), sau đó gia công răng trên miếng thép.
c) Trường hợp gãy nhiều răng thì thay bánh răng mới, hoặc tiện hết răng cũ rồi ép bạc sửa
chữa, sau đó gia công răng trên bạc như đã nêu ở phần trên.
5.4 Sửa chữa các bánh răng nứt vành hoặc moay ơ:
Nếu nứt ở vành thì hàn hoặc táp một miếng đệm vào chỗ nứt. Tấm táp được hàn hoặc bắt
vít vào vành bánh răng. Nếu nứt ở moay ơ (hình3.8) thì hàn hoặc tiện xấn mặt ngoài moay ơ một
đoạn ngắn rồi ép đai thép vào để ngăn ngừa vết nứt phát triển. Mặt mút moayơ bị mòn có thể
được tiện bớt cho phẳng hoặc hàn đắp rồi gia công cơ.
Trang 90
Ghép răng mới bằng bulông.

91. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Chống nứt moay-ơ bánh răng
Các bánh răng sau khi sửa chữa phải thoả mãn điều kiện trong các bảng số liệu và những
yêu cầu kỹ thuật sau đây:
1.Các yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết mới (nêu trong bản vẽ chi tiết).
2.Độ bám tốt của lớp đắp, nối với kim loại nền. Mặt răng không được có vết xước hoặc có
vết gia công cơ.
3.Độ đảo mặt mút của vành răng không được quá 0,1- 0,2 mm.
Tất cả những bánh răng có tốc độ vòng trên 3m/s sau khi sửa chữa đều phải được cân bằng
tĩnh.
Trên đây ta đã xét các biện pháp sửa chữa những hư hỏng phổ biến của các loại bánh răng,
chúng có thể áp dụng cho cả các thanh răng và quạt răng.
Ở dạng lắp và trong quá trình làm việc, các bộ truyền bánh răng hình trụ còn xuất hiện
thêm một số dạng hư hỏng. Bảng 5-18 nêu những hư hỏng thường gặp nguyên nhân và cách xử
lý đối với các bộ truyền bánh răng trụ.
Các bộ phận truyền bánh răng côn ở dạng lắp có các hiện tượng hư hỏng sau:
- Làm việc ồn và nóng quá (trên 500
C) do các răng tiếp xúc nhau không tốt. Phải kiểm tra
sự tiếp xúc bằng sơn, kiểm tra khe hở bằng dây chì rồi điều chỉnh hoặc sửa chữa. Không sửa
được thì thay cả bộ.
- Bộ truyền chỉ quay được một chiều khi quay ngược lại bị kẹt. Nguyên nhân do sai số
prôfin răng trong chế tạo quá lớn. Thay cả bộ.
- Quay thử bộ truyền tay thấy lúc nặng lúc nhẹ. Nguyên nhân do có độ đảo quá lớn khi các
bánh răng côn được lắp côngxôn trên các đầu trục. Hiện tượng trên cũng có thể do độ dày của
các răng không đều hoặc bản thân bánh răng bị đảo hướng kính. Phải kiểm tra trục, đường trục
của rãnh then và các thông số cơ bản của bánh răng, tìm nguyên nhân cụ thể mà xử ký. Nếu vẫn
bị đảo thì thay bánh răng.
8.6 Sửa chữa cơ cấu điển hình
8.6.1Cơ cấu dùng bánh răng di trượt.
Hình 1.21. là bộ truyền dùng bánh răng di trượt, nhờ sự thay đổi ăn khớp giữa các bánh
răng mà ta có thể thay đổi được tỉ số truyền.
Ta có hai nhóm bánh răng di trượt, một nhóm 2 bậc và nhóm 3 bậc. vì vậy ta có 6 cấp độ.
11
9
6
3
2
1
1
1
.
z
z
z
z
z
z
ninn IIIV == ;
12
10
6
3
2
1
2
2
.
z
z
z
z
z
z
ninn IIIV == ;
11
9
7
4
2
1
3
3
.
z
z
z
z
z
z
ninn IIIV ==
Trang 91

92. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
12
10
7
4
2
1
4
4
.
z
z
z
z
z
z
ninn IIIV == ;
11
9
8
5
2
1
5
5
.
z
z
z
z
z
z
ninn IIIV == ;
12
10
8
5
2
1
6
6
.
z
z
z
z
z
z
ninn IIIV ==
Hình 1.21. Cơ cấu dùng bộ bánh răng di trượt.
Ưu điểm:
- Việc thực hiện tỷ số truyền và và điều chỉnh vận tốc dễ dàng.
- Có thể truyền được mômen và công suất lớn với kích thước tương đối nhỏ.
- Vì chỉ có những bánh răng làm việc mới ăn khớp nhau nên ít bị mòn, tiếng ồn nhỏ, ít tiêu
hao năng lượng.
Nhược điểm:
- Chỉ dùng được bánh răng thẳng.
- Kích thước chiều trục lớn.
8.6.2 Cơ cấu Norton.
Cấu tạo:
Gồm một khối bánh răng hình tháp được
lắp cố định trên trục I. Bánh răng trung
gian Z0 được lắp hành tinh trên bánh răng
Za Hình 1.22. Cơ cấu NorTon
. Bánh răng Za di trượt trên trục II.
Nguyên lí làm việc:
Bánh trung gian Z0 làm nhiệm vụ nối truyền động giữa trục I và Trục II. từ bánh răng Zi qua
Z0 đến Za, khi đường kính bánh răng Zi thay đổi thì bánh răng trung gian Z0 quay hành tinh xung
quanh Za đảm bảo cho các bánh răng luôn ăn khớp với nhau.
Ưu điểm:
- Nhờ có bánh răng trung gian nên việc lựa chọn số răng trên các bánh răng dễ dàng.
- Số bánh răng cần cho bộ truyền ít. Khi ta cần n tỉ số truyền chỉ cần n + 2 số bánh răng.
- Các bánh răng không ăn khớp thường xuyên với nhau nên ít bị mòn và ít tiêu hao năng
lượng.
Trang 92

93. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
- Kích thước của bộ truyền nhỏ.
Nhược điểm:
- Do các bánh răng hình tháp mỏng nên không truyền được mô men lớn.
- Độ cứng vững kém.
- Không dùng được bánh răng nghiêng.
8.6.3 Cơ cấu then kéo.
Hình 1.23. Cơ cấu then kéo.
Cấu tạo:
Gồm hai khối bánh răng hình tháp lắp ngược chiều nhau, khối bánh răng thứ nhất được
lắp cố định trên trục I, khối còn lại lắp lồng không trên trục II. Khi trục I quay truyền chuyển
động cho các bánh răng trên trục II, nhưng trục II không thể quay. muốn trục II quay thì ta
phải điều chỉnh then kéo đến vị trí của một trong số các bánh răng trên trục II. Then kéo có tác
dụng như một chốt cố định bánh răng với trục II, để then kéo có thể cố định với trục II, then
kéo phải cần đến lò xo lá nằm bên trong trục II đẩy then kéo.
Ưu điểm:
- Kích thước nhỏ.
- Truyền động chính xác.
Nhược điểm:
- Độ bền và độ cứng vững kém nên không truyền được mô men xoắn lớn.
- Độ mòn của bánh răng lớn, hiệu suất truyền kém do tiêu hao năng lượng.
- Không thể dùng bánh răng có đường kính lớn vì bánh răng mỏng.
8.6.4 Cơ cấu Mean.
a) Cơ cấu Mean không có bánh răng trung gian
Trang 93

94. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Cấu tạo: Gồm các khối bánh răng giống nhau hoặc khác nhau . Mỗi khối gồm hai bánh răng.
Các khối bánh răng này được lắp lồng không trên hai trục ( trừ khối thứ nhất lắp chặt trên trục
I). Các bánh răng này luôn ăn khối với nhau theo nguyên lí liên tiếp. trục công tác III lắp bánh
răng di trượt Za. Tuỳ theo vị trí của bánh răng Za mà ta có tỉ số truyền theo đường “Zich - Zắc”..
Hình 1.25. Cơ cấu Mêan không có bánh răng trung gian
Tỉ số truyền:
a
a
a
a
tq
Z
Z
x
Z
Z
x
Z
Z
x
Z
Z
x
Z
Z
Z
Z
x
Z
Z
x
Z
Z
x
Z
Z
Z
Z
x
Z
Z
Z
Z
x
Z
Z
xnn
6
5
12
11
4
3
10
9
2
11
11
4
3
10
9
2
9
9
2
7
2
1
1
−−−
−−−−−−−−−−
−−−−−−−−−−
=
a) Cơ cấu Mean có bánh răng trung gian
Cấu tạo: Tương tự như loại không có bánh răng trung gian nhưng lắp thêm bánh răng z0 vì thế
sẽ có nhiều tỉ số truyền hơn.
Hình 1.24. Cơ cấu Mean có bánh răng trung gian
Trang 94

95. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Tỉ số truyền: (sv tự ghi)
Cơ cấu Mean có bánh răng trung gian có số tỉ số truyền gấp hai lần cơ cấu không có bánh
răng trung gian.
Ưu điểm:
- Kích thước theo chiều dọc trục nhỏ.
- Phạm vi điều chỉnh tỉ số truyền lớn.
- Chế tạo đơn giản.
Nhược điểm:
- Hiệu suất bộ truyền kém.
- Không truyền được công suất lớn.
- Nếu có bánh răng trung gian thì kém cứng vững
CHƯƠNG 8:
TỔ CHỨC CHỖ LÀM VIỆC VÀ KỸ THUẬT AN TOÀN
9.1.Tổ chức chỗ làm việc:
Khi tổ chức chỗ làm việc cho người thợ nguội sửa chữa phải chú ý các nguyên tắc đặt
thiết bị, bố trí dụng cụ và chi tiết thuận lợi tại chỗ làm việc, cách trang bị đồ gá và dụng cụ đặc
biệt nhằm cơ khí hóa quá trình sản xuất.
Chỗ làm việc có thể bố trí cố định trong xưởng sữa chữa hay thay đổi (tạm thời) để sửa
chữa một loại thiết bị.
Nguyên tắc chung của việc tổ chức chỗ làm việc của thợ nguội sửa chữa là phải đảm bảo
đạt năng suất lao động cao, chất lượng sửa chữa tốt và hạ thấp giá thành .
Tại chỗ làm việc cố định của người thợ nguội sửa chữa có thể bố trí các trang thiết bị
khác nhau: bàn nguội có ghế xoay, giá đỡ, đồ gá, máy khoan, máy ép, máy vặn ốc,v.v…
Bàn nguội có loại một chỗ làm việc, hai chỗ hay nhiều chỗ làm việc.
Trong xưởng sửa chữa thường đặt bàn nguội nhiều chỗ làm việc, ghế ngồi cách nhau
không dưới 1,2 mét. Ghế ngồi có thể làm bằng thép tấm ( dày từ 0,5 -0,7 mm), vải, đệm mút hay
nhôm tùy theo dạng chi tiết sửa chữa. Phần dưới mặt bàn nguội là nơi thùng đồ nghề của từng
công nhân.
Trang 95

96. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Khi đặt nhiều bàn nguội cần chú ý để một lối đi rộng không nhỏ hơn 1,5 mét để đảm bảo
an toàn.
Khi sửa chữa các lọai sản phẩm thô có thể đặt lên bàn kim loại để tháo, phân lọai khuyết
tật và lắp từng cụm máy (hộp tốc độ, bàn chạy dao, bàn xe dao).
Dụng cụ và chi tiết bố trí tại chỗ làm việc phải phù hợp các nguyên tắc sau:
a) Trên bàn nguội chỉ đặt các vật cần thiết để thực hiện công việc đã được giao
b) Phía trái của êtô (theo vị trí đứng làm việc của thợ nguội sửa chữa ) đặt các dụng cụ do tay
trái sử dụng trong quá trình làm việc ( cái đục, cái đột, cái tóp…), phía phải là các dụng cụ
do tay phải làm sử dụng (búa, dũa, chìa vặn, dao cạo)còn ở giữa bàn nguội để các dụng cụ
đo.
c) Tất cả các đồ vật đặt tại chỗ làm việc có định phải bố trí theo thứ tự sử dụng, vật để gần là
vật được sử dụng thường xuyên.
d) Tài liệu sản xuất cần để thực hiện các nguyên công sửa chữa bản vẽ, bản kê khai khuyết
tật, phiếu giao việc) phải gài vào khung để tài liệu.
e) Tấm để hiệu chỉnh chi tiết đặt ở phía phải bàn nguội còn tấm để kiểm tra các chi tiết mới
gia công-đặt ở phía trái bàn nguội.
g) Ê-tô phải đặt sao cho phù hợp với chiều cao của người thợ.
h) Phôi đặt ở phía trái của ê-tô, vật đã gia công để ở phía phải.
Việc bố trí dụng cụ và chi tiết tại chỗ làm việc phải đảm bảo sao cho người thợ không phải
thực hiện các động tác thừa, do đó tiết kiệm thời gian.
Trong trường hợp đặc biệt, trên bàn có thể đặt cố định các dụng cụ ,chi tiết và bộ phận tại
chỗ làm việc theo một trình tự phù hợp, do đó có thể năng cao năng suất lao động.
Giá đặt chi tiết và bộ phận phải bố trí sao cho người thợ không mất nhiều thời gian phụ để đi
từ bàn nguội đến chỗ đặt gia. Giá phải làm nhiều tầng, chi tiết nặng đặt ở tầng thấp, chi tiết nhẹ
nhất đặt ở tầng trên cùng và theo một thứ tự sao cho người thợ lấy chi tiết dễ dàng .
Trang 96

97. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Các lọai trục phải đặt vào các giá nghiêng sao cho trục gần như đặt thẳng đứng.
Các bề mặt đã gia công tinh hay đã làm sạch phải được bọc lại.Các dụng cụ đo kiểm phải lau
thật sạch, bôi một lớp dầu vadơlin kỹ thuật mỏng và cho vào hộp hay bao gói, sau đó tất cả các
dụng cụ đo phải cho vào tủ dụng cụ.Tấm kiểm phải đậy tấm da để bảo vệ. Ê-tô phải lau sạch bụi,
mùn dũa, phết một lớp mỡ và đặt hai hàm của ê-tô cách nhau không nhỏ hơn 5 mm. Tay quay
vít của ê-tô phải đặt ở vị trí thẳng đứng.
Chỗ làm việc phải sạch sẽ và chiếu sáng tốt .
Giữ sạch sẽ là một trong các nhiệm vụ chủ yếu trong lao động có văn hóa và nâng cao chất
lượng sửa chữa .
Trên bàn nguội phải lắp đèn điện có giá đỡ và bản lề xoay cho phép chiếu sáng bất cứ
phần nào của bàn nguội.
Bảng 7.1 trình bày cách phân cấp chiếu sáng theo bậc công việc. Bảng 5.2 trình bày yêu cầu
chiếu sáng (đơnn vị lux/m2 )tùy theo bậc công vịêc . Bảng 7.3 trình bày công suất của nguồn
Trang 97

98. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
sáng (w/m2) theo cường độ chiếu sáng (lux). Bảng 7.4 trình bày độ phản quang của một số màu
sơn trang trí hay màu vôi tường nhà dùng khi chọn công suất đèn .
Bảng 7.1
Phân cấp chiếu sáng theo bậc công việc
Bậc công việc Sản phẩm hòan thàn ở mức độ
I Dung sai(mm) Theo độ chính xác của công việc
II 0.1 Cực tinh
III 0.1-0.3 Rất chính xác
IV 0.3-1 Chính xác
V 1-10 Ít chính xác
VI Trên 10 Thô
Kiểm tra các bước sản xuất thông thường
Bảng 7.2
Yêu cầu chiếu sáng theo bậc công việc(lux/m2
)
Bậc
công
việc
Mức độ
tương phản
giữa nguồn
sáng và mặt
tương phản
Bề mặt
của vật
Chiếu sáng
Giá trị nhỏ nhất cho
phép
Giá trị dao động cho phép
Nơi làm
việc
Nơi thông
thường
Nơi làm việc Nơi thông
thường
I
nhỏ tối 3000 - 3000-5000 -
nhỏ sáng 1000 - 2000-4000 -
trung bình tối 2000 - 2000-4000 -
trung bình sáng 1500 - 1500-3000 -
lớn tối 1800 - 1500-3000 -
lớn sáng 1000 - 1000-2500 -
II
nhỏ tối 1000 500 1000-2000 500-1000
nhỏ sáng 750 400 750-1500 450-750
trung bình tối 750 400 750-1500 400-750
trung bình sáng 500 300 500-1000 300-500
lớn tối 500 300 500-1000 300-500
lớn sáng 400 200 400-750 200-400
III
nhỏ tối 400 200 400-750 200-400
nhỏ sáng 300 150 300-500 150-300
trung bình tối 300 150 300-500 150-300
trung bình sáng 200 100 200-400 100-200
lớn tối 200 100 200-400 100-200
lớn sáng 150 75 150-300 75-150
nhỏ tối 150 75 150-300 75-150
Trang 98

99. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
IV
nhỏ sáng 150 75 150-300 75-150
trung bình tối 150 75 150-300 75-150
trung bình sáng 100 50 100-200 50-100
lớn tối 100 50 100-200 50-100
lớn sáng 100 50 100-200 50-100
V
ánh sáng 50 50-100
không phụ
thuộc
hệ số tương
phản
50 30-75
Bảng 7.3
Công suất của nguồn sáng theo cường độ chiếu sáng
Cường độ chiếu
sáng (lux/m2
)
Đèn sợi đốt Đèn neon
W/m2
W/m2
300 39 14
200 24 10
150 20 7
100 13 5
80 10 4
60 8 -
40 5 -
20 2.5 -
Bảng 7.4
Độ phản quang của một số màu
Tên màu Khả năng phản
quang(%)
Tên màu Khả năng phản
quang(%)
trắng 70-90 xanh biển 15-205-10
kem 55-71 xanh biển sẫm 15-30
vàng tươi 65-70 xanh sáng 3-18
vàng sẫm 40-56 Đỏ(đen) 1-4
xanh lá cây 15-30
xanh lá cây sẫm 15-30
Cạnh mỗi bàn nguội phải có ghế đẩu hoặc ghế đặc biệt có thể nâng hạ, có chỗ để chân ,
chế tạo bằng gỗ tốt.
Muốn tổ chức lao động, mỗi người thợ luôn phải cũng cố và chăm sóc chỗ làm việc của
mình.
Trong xưởng sửa chữa, đồng thời phải thực hiện một khối lượng công việc lớn thì mỗi tổ
đội thợ có thể thực hiện một phần việc nhất định: một đội sửa thân máy, đội khác sửa hộp tốc
độ, hộp buớc tiến, đội thứ ba –bàn xe dao…
Trang 99

100. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Theo nguyên tắc đó, mỗi đội lại phân việc cho các thợ trong đội. Điều đó giúp cho việc tổ
chức lao động của mỗi thợ sửa chữa tốt hơn, chuyên môn hóa chỗ làm việc và đảm bảo được
trình tự cần thiết.
Để chăm sóc chỗ làm việc được tốt hơn trong các ca làm việc, có thể giao trách nhiệm
sắp xếp lại chi tiết, thay thế dụng cụ cho các thợ đặc biệt. Khi làm các công việc này, phải có tín
hiệu báo bằng đèn hay còi để bảo đảm an tòan.
Chỗ làm việc phải trang bị máy nâng hạ.
Khi thực hiện sửa chữa tại các chỗ làm việc tạm thời dùng các giá đỡ kim loại di động
(nhẹ nhưng chắc chắn) và các tủ dụng cụ di động. Để phục vụ cho các nguyên công nguội đặc
biệt (cạo, rà, mài, sửa chi tiết), cạnh các thiết bị sửa chữa cần trang bị các thiết bị nâng hạ đơn
giản, ví dụ : palăng, cầu công son có palăng xích hay điện. Cần trục, nếu có, chỉ dùng khi tháo
lắp thiết bị.
9.2.Kỹ thuật an toàn:
1. Chỉ cho phép thợ đã kiểm tra sức khỏe và biết đầy đủ kỹ thuật an tòan mới được làm các
công việc nguội sửa chữa .
2. Người dưới 18 tuổi không được làm việc trên cao.
3. Chỗ làm việc phải được giữ sạch sẽ, được chiếu sáng tự nhiên đầy đủ và chiếu sáng nhân
tạo hợp lí. Bàn nguội phải vững chắc và có kích thước phù hợp với chiều cao của công
nhân. Êtô phải kẹp được vật một cách chặt chẽ.
4. Trước khi làm việc, thợ nguội phải xem xét kỹ các dụng cụ và đồ gá .Trong trường hợp
cần thiết phải thay thế.
Các loại dụng cụ phải có các điều kiện sau:
a) Búa nguội và búa tạ phải lắp chắc chắn vào cán búa, cán búa phải nhẵn, không sướt
b) Phần mặt đập của búa phải nhẵn, hơi lồi một chút, không xây sát, tróc rỗ.
c) Các đục và đột phải có hình dạng đúng ,với phần đuôi thon, không sây sát và biến
cứng (đề phòng gẫy).
d) Chìa vặn phải có kích thước phù hợp với đai ốc. Cấm không được nối dài tay quay
của chìa vặn và dùng chìa vặn kích thước miệng lớn hơn đai ốc với đệm thân cho vừa.
e) Giũa và dao cạo phải tốt, tay cầm phải có vòng kim loạivà không có vết nứt và các
khuyết tật khác
f) Sợi gai hoặc sợi kim loại phải không có sơ.
g) Puli phải thật tốt, và giữ chắc được ròng rọc, móc vật nâng lên không bị nứt và bị duỗi
thẳng.
h) Palăng phải có móc tốt, xích và phanh hãm chắc chắn.
i) Tời phải có tay quay chắc chắn và cơ cấu hãm cóc tốt. Động cơ của tời phải tiếp đất.
5. Khi chặt sắt thép, thợ phải có kính lưới bảo vệ và phải đặt lưới chắn về phía mảnh sắt
văng tới.
6. Khi làm việc trên máy mài sửa phải đảm bảo các điều kiện dưới đây:
a) Khi đưa vật vào đá mài phải đúng nguyên tắc và tấm dỡ phải lắp chặt ,khe hở giữa
tấm đỡ và đá không được nhỏ hơn 2 mm, mép tấm đỡ với cạnh đá mài không được có
vết lõm hay rãnh.
Trang 100

101. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
b) Kiểm tra độ chắc chắn của tấm bao che đá mài.
c) Đá mài không được phép có độ đảo .
d) Chỗ để mài dụng cụ phải cao hơn tâm đá mài ,nhưng không cao quá 10 mm.
e) Đưa dụng cụ cần mài vào đá phải thận trọng, giữ gìn không để tay chạm vào đá quay,
phải tỳ chặt dụng cụ vào tấm đỡ, cấm không được mài vật quá nặng.
f) Không được mài vào mặt cạnh của đá .
g) Dụng cụ có kích thước lớn phải mài bằng đá có kích thước tương ứng.
h) Không được làm việc trên đá có vết nứt hay các khuyết tật khác.
i) Phải có tấm chắn bảo vệ, nếu không có hay tấm bảo vệ không tốt phải dùng kính đeo
mắt bảo vệ.
j) Làm việc xong phải tắt máy.
7. Khi làm việc trên máy khoan, thợ nguội phải kẹp chặt vật gia công vào êtô hay đồ gá.
Quần áo và mũ của thợ nguội phải đảm bảo theo kĩ thuật an tòan. Cấm dùng bao tay.
8. Trước khi làm việc với các công cụ chạy điện, thợ nguội phải nối dây tiếp đất với thân
máy. Khi làm việc phải đeo bao tay cao su và kính bảo vệ.
9. Chỉ cho phép làm việc trên máy mài xách tay khi có bao che tốt.
10. Đèn điện xách tay phải dùng ở điện thế thấp (12-36 vôn) và có lưới bảo vệ.
11. Khi làm việc trên các công cụ cao, chỗ làm việc phải có gìan đỡ đặc biệt và dây treo
quàng qua vai đảm bảo cho hai tay của người thợ hoàn toàn tự do.
12. Thang gỗ dùng để làm việc phải hoàn toàn tốt không được nứt, vỡ và
các khuyết tật khác. Đầu thang phải có miếng tỳ để tránh thang bị trượt.
13. Cấm không được đặt thang gần đường sắt, đường dây trần tải điện và
các thiết bị đang làm việc. Khi làm việc trên thang phải kẹp chặt
thang và đảm bảo các biện pháp an tòan .
14. Chỉ cho phép những người đeo dây an tòan được làm việc trên cao.
15. Dây an tòan phải được kiểm tra theo yêu cầu của kĩ thuật an tòan.
16. Khi phải dùng hàn điện, thợ nguội phải đeo kính hay chụp bảo vệ hàn điện.
Trang 101

102. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
17. Phân xưởng chỉ được bắt đầu làm việc khi đã đảm bảo tất cả các biện pháp an toàn lao
động và hướng dẫn kĩ thuật an toàn cho mọi người.
8.2.2.Các nguyên tắc an toàn lao động đối với thợ nguội lắp ráp:
1. Do tính chất khác nhau của các công việc lắp ráp nên không thể có một chỉ dẫn
chung bao trùm tất cả các công việc lắp ráp. Bởi vậy thợ nguội lắp ráp ngòai những kiến thức an
toàn chung phải hiểu biết thêm những kĩ thuật an toàn phụ.
2. Trứơc khi bắt đầu lắp ráp các kết cấu, thợ nguội phải chuẩn bị chỗ làm việc phù
hợp với kĩ thuật an toàn. Các giá kê phải chắc chắn tạo năng suất làm việc cao.
3. Trước khi lắp ráp thiết bị, người thợ nguội phải dọn dẹp chỗ lắp ráp, các vật liệu
không dùng đến phải cất đi.
4. Lắp ráp các bộ phận của thiết bị, phải theo trình tự công nghệ chặt chẽ ghi trong
phiếu công nghệ và bản vẽ.
5. Khi lắp ráp các thiết bị kém cứng vững, phải sử dụng khung đỡ, đồ gá hay đồ kẹp
đặc biệt.
6. Khi các phần của thiết bị được bố trí thẳng hàng để lắp vào thân, tuyệt đối cấm
không đứng dưới hay gần và điều chỉnh trực tiếp vị trí của phần đó bằng tay .
7. Để việc điều khiển được an toàn và lắp ráp được thuận lợi, khi cần thiết thợ nguội
phải sử dụng các giá đỡ đặc biệt hay các tấm đỡ bằng kim loại.
8. Khi chặt các đinh tán, bulông bằng tay phải đặt tấm chắn, người thợ phải thận
trọng không để mảnh kim loại bắn vung ra xa và phải bảo mọi người lui ra .
9. Cấm không được dùng tay xoa lên mặt kim loại và làm sạch mối hàn.
10. Khi gia công vật nặng, cấm không lật vật nặng về phía mình và di chuyển vật bằng
tay. Thợ nguội phải đứng ở đằng sau hay bên cạnh nhưng chỉ trong trường hợp không di chuyển
vật về phía trước
11. Trong thời gian lắp ráp, cấm không được nhấc hay vận chuyển vật tải trọng nặng
đã buộc chặt đi quá gần.
12. Khi dùng búa tạ thợ nguội phải quan sát không để người khác đứng ở đằng sau
hay bên cạnh.
13. Trong khi lắp, tuyệt đối cấm không được kiểm tra độ trùng của các lỗ của các chi
tiết bằng chốt.
14. Để làm sạch bụi phải dùng chổi lông hay chổi đót.
15. Chỉ trong trường hợp đặc biệt mới dùng khí nén để làm sạch chi tiết. Khi phun khi
nén vào chi tiết phải dùng kính bảo vệ ; người thợ không cho phép ai đứng cách chỗ làm việc
trong khoảng 5 - 6 m.
16. Khi lắp ráp tại các vị trí thẳng đứng hay các kết cấu thép như trục máy nâng , trụ
đỡ ... thợ nguội phải buộc chặt bằng dây chằng, dây điện hay chêm đỡ.
17. Khi lắp thiết bị hay kết cấu thép bằng máy nâng, chỉ được kéo các dây chão hay
xích sau khi đã buộc chặt vào vật.
18. Cơ cấu và thiết bị đã lắp xong, trước khi cho chạy thử thợ nguội phải thực hiện
đúng các yêu cầu an tòan lao động sau:
Trang 102

103. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
19. Kiểm tra và dọn sạch các vật không cần thiết và dụng cụ tại chỗ làm việc;
20. Trước khi cho thiết bị chạy, phải thử xem các bộ phận quay và chuyển động của
cơ cấu tốt không.
21. Chỉ cho thiết bị chạy thử khi có mặt và theo sự hướng dẫn của thợ cả hay quản đốc
phân xưởng.
22. Trước khi chạy thử phải báo hiệu, tất cả những người khác phải đứng xa tới một
khoảng cách an toàn.
23. Chỉ có người thợ điện mới được nối điện từ lưới vào thiết bị và tiếp đất cho thiết
bị.
24. Chỉ khi nào lắp đặt xong hoàn toàn mới được điều chỉnh và bôi trơn.
25. Theo yêu cầu công việc, người thợ nguội lắp áp đôi khi phải thực hiện các nguyên
công nâng hạ bằng cần trục điện hay khí. Chỉ cho phép thợ nguội làm công việc này sau khi đã
hiểu biết kỹ về kỹ thuật an toàn đối với việc sử dụng cần trục.
7.2.3. Các nguyên tắc an lao động đối với thợ nguội sữa chữa.
Trước khi tiến hành sữa chữa thiết bị, thợ nguội có nhiệm vụ:
Xem xét tỉ mỉ thiết bị cần sữa chữa, các điều kiện an toàn cho bản thân và những người xung
quanh, chỗ làm việc cùng với các phần khác;
Phải giải thích và giới thiệu thiết bị sắp sữa chữa, mức độ an toàn đối với những thành viên
trong đội, đặc biệt là đối với thợ trẻ và thợ mới. Nếu không hiểu rõ và kỹ thuật an toàn , cấm
không được tiến hành công việc;
Việc thực hiện an toàn của các công việc phải phù hợp với trình tự từng phần việc sữa chữa và
khi bắt đầu sau khi đã thực hiện đầy đúc yêu cầu của kỹ thuật an toàn có dự phòng những sai
lệch;
Chuẩn bị tất cả dụng cụ và đồ gá cần cho việc sữa chữa, đảm bảo sử dụng tốt khi sữa chữa.
Khi bắt đầu sữa chữa thiết bị, việc ngắT mạch điện và máy phải giao
cho thợ điện, cầu dao điện phải ngắt và đảm bảo không bị đóng lại khi
đang sữa chữa thiết bị..
Nếu trong quá trình làm việc cần phải dùng đến máy nâng hạ (tời,
palăng, xích, cáp thừng, chão) thợ nguội phải kiểm tra xem chúng có
tốt không, có dấu thử và ghi tải trọng danh nghĩa không.
Máy nâng hạ và các dây kéo phải được kẹp thật chặt bảo đảm an toàn
lao động. Tất cả các thiết bị kẹp , móc vào máy nâng hạ phải đủ độ
chắc chắn.
Khi sữa chữa các thùng chứa (bao gồm cả đường ống) cần phải giảm hết áp lực trong thùng và
tháo hết khí độc, chất lỏng và hơi cháy đười khi có tia khứa hàn có thể gây cháy nổ.
Tất cả các thùng chứa dầu mỏ, trước khi sữa chữa phải rữa sạch thật cẩn thận, các lỗ phải mở
thông.
Sữa chữa các vật chịu áp lực chỉ được tiến hành theo sự bố trí của tợ cả hay kỹ thuật viên của
phân xưởng và dưới trách nhiệm cá nhân của họ ; thợ nguội phải tự đề phòng các chi tiết chịu áp
lực văng ra (van, nút, đệm, bulông, đai ốc).
Khi sữa chữa cần trục điện hay dưới cần trục đi qua, thợ nguội có trách nhiệm:
Trang 103

104. Giáo Trình Kỹ Thuật Bảo Trì
Tự sắp xếp và sữa chữa những sai sót và phòng ngừa tai nạn;
Chỉ tiến hành theo sự chỉ dẫn và có người chỉ dẫn công việc;
Khi sữa chữa cần trục phải đặt trong ca bin bảng chữ " không mở máy, có người đang sữa chữa
cần trục".
Không ai được đứng dưới cần trục khi đang sữa chữa và chỉ vào khu vực sữa chữa khi có trách
nhiệm.
Chỉ cho cần trục chạy thử có nâng hàng khi có sự chứng kiến của những người có trách nhiệm.
Chỉ đi ra khỏi cần trục đang sữa chữa khi có sự canh phòng của thợ điện máy cần trục.
5. Người không có trách nhiệm, cấm không được mở máy các cơ cấu chạy điện của cần trục,
các máy công cụ và các máy khác, kể cả việc chạy thử.
Trang 104