POWER PLANT CHEMISTRY( WATER TREATMENT FOR BOILERS)Dilip Kumar
This document discusses the treatment of water for high pressure boilers and steam-water quality parameters. It describes the various processes involved - intake of raw water from rivers, aeration, addition of chemicals for coagulation and disinfection, clarification, filtration, and demineralization. It then discusses water treatment for boilers, including dosing of chemicals to prevent corrosion. Various sampling points and parameters for treated water and steam are listed. Finally, it briefly covers generator chemistry, including cooling of stator and rotor, hydrogen purity requirements, and primary water system treatment.
The document discusses different types and production processes of steel. It begins by introducing different types of steel based on carbon content, such as mild steel and alloy steels. It then describes the basic steelmaking route involving iron making, primary and secondary steelmaking, and continuous casting. The main secondary steelmaking processes discussed are AOD, VOD, CLU, ladle furnace treatment, and RH degassing. Each process's purpose and functioning are explained briefly.
This laboratory report examines the influence of injection molding parameters on the mechanical and physical properties of a polymer blend made of 50% polypropylene and 50% polyethylene. The report describes injection molding experiments conducted to produce "dog bone" test specimens while varying injection pressure, temperature, and speed. Tensile tests and Rockwell hardness tests were performed on the specimens to analyze properties. Microscopic analysis was also conducted. The results were analyzed using Taguchi methods to determine the most influential parameters and optimize the injection molding process.
This document discusses alternative iron making processes that are more relevant for India given concerns over resource depletion, rising energy demands, and environmental regulations. It describes several emerging smelting reduction technologies including COREX, FINEX, and Hismelt that allow for more flexible use of raw materials like iron ore fines and non-coking coal. These processes aim to eliminate sintering and coke-making while producing high quality iron. COREX and FINEX have been implemented commercially while Hismelt offers potential cost savings over blast furnaces and lower environmental impact. Overall, alternative technologies are needed to sustainably meet India's growing steel demand given restrictions on raw material quality and availability.
Mudgun and Mudgun column assembly major project in MARS2 in BHILAI STEEL PLANTBasant Kumar Sahu
I learn and enjoy the project in Bhilai steel plant. It is very important part of Blast Furnace of a steel industry. Mudgun and mudgun column repaired in MARS2 repairing workshop in Bhilai Steel Plant.
DM Plant is an ion exchange technology that uses two connected vessels containing cation and anion exchange resins to remove salts from water. The first vessel contains a strongly acidic cation exchange resin that converts positive salt ions to acids, which are then absorbed by a strongly basic anion exchange resin in the second vessel. Mixed bed deionizers can further purify the water by using both resin types together.
The Finmet process uses a train of four fluidized bed reactors to continuously reduce iron ore fines using reformed natural gas. Feed ore is charged to the top reactor and undergoes preheating, dehydration, and reduction as it moves through the counter-current reactor train. Final reduction and carburization occurs in the bottom reactor at 780-800°C, producing hot briquetted iron (HBI) at 650°C and 93% metallization. Commercial Finmet plants built include a 1 Mtpa plant in Venezuela and a now-closed 2 Mtpa plant in Australia.
POWER PLANT CHEMISTRY( WATER TREATMENT FOR BOILERS)Dilip Kumar
This document discusses the treatment of water for high pressure boilers and steam-water quality parameters. It describes the various processes involved - intake of raw water from rivers, aeration, addition of chemicals for coagulation and disinfection, clarification, filtration, and demineralization. It then discusses water treatment for boilers, including dosing of chemicals to prevent corrosion. Various sampling points and parameters for treated water and steam are listed. Finally, it briefly covers generator chemistry, including cooling of stator and rotor, hydrogen purity requirements, and primary water system treatment.
The document discusses different types and production processes of steel. It begins by introducing different types of steel based on carbon content, such as mild steel and alloy steels. It then describes the basic steelmaking route involving iron making, primary and secondary steelmaking, and continuous casting. The main secondary steelmaking processes discussed are AOD, VOD, CLU, ladle furnace treatment, and RH degassing. Each process's purpose and functioning are explained briefly.
This laboratory report examines the influence of injection molding parameters on the mechanical and physical properties of a polymer blend made of 50% polypropylene and 50% polyethylene. The report describes injection molding experiments conducted to produce "dog bone" test specimens while varying injection pressure, temperature, and speed. Tensile tests and Rockwell hardness tests were performed on the specimens to analyze properties. Microscopic analysis was also conducted. The results were analyzed using Taguchi methods to determine the most influential parameters and optimize the injection molding process.
This document discusses alternative iron making processes that are more relevant for India given concerns over resource depletion, rising energy demands, and environmental regulations. It describes several emerging smelting reduction technologies including COREX, FINEX, and Hismelt that allow for more flexible use of raw materials like iron ore fines and non-coking coal. These processes aim to eliminate sintering and coke-making while producing high quality iron. COREX and FINEX have been implemented commercially while Hismelt offers potential cost savings over blast furnaces and lower environmental impact. Overall, alternative technologies are needed to sustainably meet India's growing steel demand given restrictions on raw material quality and availability.
Mudgun and Mudgun column assembly major project in MARS2 in BHILAI STEEL PLANTBasant Kumar Sahu
I learn and enjoy the project in Bhilai steel plant. It is very important part of Blast Furnace of a steel industry. Mudgun and mudgun column repaired in MARS2 repairing workshop in Bhilai Steel Plant.
DM Plant is an ion exchange technology that uses two connected vessels containing cation and anion exchange resins to remove salts from water. The first vessel contains a strongly acidic cation exchange resin that converts positive salt ions to acids, which are then absorbed by a strongly basic anion exchange resin in the second vessel. Mixed bed deionizers can further purify the water by using both resin types together.
The Finmet process uses a train of four fluidized bed reactors to continuously reduce iron ore fines using reformed natural gas. Feed ore is charged to the top reactor and undergoes preheating, dehydration, and reduction as it moves through the counter-current reactor train. Final reduction and carburization occurs in the bottom reactor at 780-800°C, producing hot briquetted iron (HBI) at 650°C and 93% metallization. Commercial Finmet plants built include a 1 Mtpa plant in Venezuela and a now-closed 2 Mtpa plant in Australia.
Basic Thermal Power Plant Chemistry, for Operational Staff.Syed Aqeel Ahmed
The document provides an overview of water chemistry training for power plant operators. It discusses the importance of controlling water quality to prevent scale, corrosion, and biological growth in power plant systems. It covers external water treatment processes like clarification, filtration, and desalination. It also summarizes internal water treatment including oxygen scavenging, pH control, and use of chemicals like hydrazine. Key water quality parameters that are monitored like conductivity, pH, chlorides, and sodium are explained. The document provides troubleshooting guidance and emphasizes the importance of detecting condenser leakage to prevent contamination of boiler water.
Fettling is the process of preparing castings for use by removing unwanted material like gates, risers, fins, and imperfections. It involves several steps and techniques. First, dry sand cores are knocked out and gates and risers are removed through chipping, cutting, sawing, or abrasive machining depending on the material. Then fins and other projections on the casting surface are chipped off. Finally, the casting is cleaned through tumbling, shot blasting, or other modern blasting processes to produce a smooth, finished part meeting specifications. Fettling transforms crude castings into functional, high quality components through various removal and cleaning operations.
The document provides an overview of the wire drawing process. It discusses how wire drawing works by pulling a wire through progressively smaller dies to reduce its diameter and increase its length. This cold working process improves the material properties of the wire. Key aspects covered include the types of drawing, processing parameters like die design and lubrication, how drawing machines operate using multiple dies, and common die materials like cemented carbides and industrial diamonds.
This document provides information on the design of pressure vessels. It defines pressure vessels as containers designed to operate above 15 Psi and discusses why proper design is important to prevent failure. The document outlines various codes used for pressure vessel design and stresses that vessels experience from internal pressure, weight, and other loads. It also describes common pressure vessel components like shells, heads, nozzles, and supports, and provides formulas for calculating thicknesses of different vessel components.
Ductile Iron Pipe Fittings Production for Water & SewageAjjay Kumar Gupta
Ductile iron pipes are commonly used for potable water transmission and distribution. They are available in diameters from 80mm to 1600mm. Ductile iron pipes have high strength, durability, and resistance to impact and corrosion. They can withstand demanding operating conditions like water hammer and shifting soils.
The Indian market for ductile iron pipes is expected to reach 930.73 million USD by 2022 from 105.29 million USD in 2017. Growth drivers include poor access to safe drinking water and sanitation in India. Ductile iron pipes dominate the water management sector, contributing approximately 80% of total revenue.
The report provides a feasibility analysis of setting up a ductile iron pipe fittings manufacturing plant in India
The document summarizes hydrogen induced cracking (HIC) and sulfide stress cracking (SSC), which can occur in materials exposed to hydrogen atoms or hydrogen sulfide. It describes how cracking occurs due to hydrogen diffusion and recombination within metal lattices. Standards for testing material resistance to HIC/SSC are discussed, including test methods involving exposure to hydrogen sulfide-saturated solutions. Cracking is evaluated based on crack length and thickness ratios.
Technologies to transform steelmaking sludge dust into byproductsJorge Madias
This document provides an overview of technologies to transform steelmaking sludge and dust into byproducts. It discusses rotating furnace processes like the Waelz kiln and rotating hearth furnace that recover metals from electric arc furnace dust and blast furnace/basic oxygen furnace sludge. It also reviews shaft furnaces like OXYCUP cupolas that produce hot metal from agglomerated sludge and dust feeds. The document outlines several commercial applications of these technologies and notes their advantages and limitations for recycling steelmaking wastes.
Production of Direct Reduced Iron in Rotary Hearth FurnaceSateesh Kumar
The document discusses the production of direct reduced iron (DRI) using a rotary hearth furnace (RHF). DRI is produced by reducing iron ore to a purity of 90-97% iron through a process using reducing gases like hydrogen and carbon monoxide at high temperatures below iron's melting point. In an RHF, iron ore and carbon pellets are heated on a rotating hearth through burners as the iron oxides are reduced over 6-12 minutes to produce DRI pellets. The furnace uses heat transfer primarily through radiation to facilitate the exothermic reduction reactions between iron oxides and reducing gases like carbon monoxide to produce solid sponge iron. RHF allows for efficient and lower cost
The document discusses key aspects of blast furnace design and operation, including:
1. Blast furnace productivity depends on optimal gas flow and smooth, rapid burden descent which requires an optimized furnace profile and lines.
2. Effluent gas from the furnace contains 20-30% CO by volume and is cleaned through three stages before use to reduce dust from 7-30 g/m3 to 0.01 g/m3.
3. Stoves are used to heat incoming blast with heat from cleaned furnace gas in a cyclic process, maintaining a steady, preheated blast supply to the furnace.
The acid regeneration plant regenerates hydrochloric acid used in pickling processes. It has several main sections: a reactor that transforms iron chloride into iron oxide and gaseous HCl, a cyclone that separates dust, a venturi that cools gases and concentrates the pickling acid, and an absorber that recovers HCl gas using water. The regenerated acid is then reused in pickling.
This document provides an overview of metal drawing operations. It discusses the introduction to drawing, general operations like conditioning materials, process descriptions for shapes like rods/wires and tubes. It covers process requirements including tools, equipment, dies and load calculations. The key points are that metal drawing is a process that uses tensile forces to reduce cross-sectional area and elongate metal by pulling it through a die, important factors include the amount of reduction, speed, material properties and temperature. It can produce various shapes like rods, wires and tubes for different applications.
This presentation will cover pipe support design, 3D modeling, Finite Element Analysis, special stress and thermal cases, along with the unique cases that brought on new pipe support designs. Increase your understanding of the value-added services that are offered by PT&P.
The document discusses the Jominy end quench test for determining the hardenability of steels. It describes how a standardized test sample is austenitized and then quenched at one end with water. Hardness measurements along the length provide a hardenability curve, with greater hardness penetration indicating higher hardenability. The cooling rate decreases with distance from the quenched end, allowing simulation of a range of cooling rates. Comparison of curves for different steels establishes their relative hardenability.
The document is a presentation on efficient operation and maintenance of boilers. It discusses typical water and fireside problems in low pressure, medium pressure, and high pressure boilers. It provides best practices for chemical treatment and operating boilers at different pressures. Common problems discussed include hard scale, soot, corrosion, deposition, and tube failures. The presentation encourages contacting Ion Exchange India for assistance with boiler water treatment and chemical products.
1) Analysis of casting data over three months found higher incidence of slivers on some specific casting dates, possibly due to process variability in the plant.
2) Slivers were more common in lower slab widths and at higher ramping positions due to higher surface velocity of steel in the mould in those conditions.
3) Running the electromagnetic brake (EMBR) reduced sliver occurrence compared to when it was off, while higher argon flow induced more turbulence and resulted in more slivers.
This document provides design calculations for the seismic and wind loading of an oil storage tank. It calculates the overturning moment due to seismic forces and wind forces acting on the tank. It then calculates the required strength of the tank shell, bottom plate, and anchorage to resist these overturning forces, taking into account the weight and distribution of the tank, contents, roof and supporting structures. Design requirements including allowable stresses and load factors are considered to ensure the structural integrity of the tank under the specified loading conditions.
This document provides instructions for using an Honda motorcycle parts catalog. It explains how to order replacement parts using part numbers and identification codes. It also describes how to read the catalog and find information on part names, colors, dimensions and more. Standard work times (F.R.T.) for replacing parts are listed at the back to estimate labor costs. Proper use of the catalog helps ensure customers receive the correct, up-to-date parts information.
This is a presentation from JSW Steel, one of the finalists at the 5th CII-GBC National
Award for Excellence in Water Management in 2008
The awards are in 2 categories, Within the Fence for work done on minimizing the organisations water footprint, and Beyond the Fence for work done in the community around the industry.
This presentation was in the "Within the Fence" category.
We thank CII and the respective companies for giving us permission to upload these presentations on the India Water Portal website for dissemination to a wider audience.
Structure and properties of metallurgical slag ssAbhijeet Dash
Metallurgical and Materials
Engineering
The document discusses the structure and properties of metallurgical slag. It begins with an introduction to slag, noting National Institute of Technology, Rourkela
its role in metal extraction and refining processes. It then covers the structure of pure oxides and how ionic radii impact
structure. The structure of slag is examined by looking at how basic oxides disrupt silica's hexagonal network. Key slag
properties are outlined like basicity, oxidizing power, and viscosity. The talk will cover the constitution of slag and how
composition impacts its required properties for different metallurgical processes.
Martensitic transformations are diffusionless, solid-state structural changes driven by shear displacements. They occur rapidly in many metal, ceramic, and polymer systems. Important examples include the transformation of austenite to martensite in steels during quenching, and the shape memory effect exploited in medical devices like stents. The Bain model originally proposed the mechanism as a combination of homogeneous lattice deformation and atomic shuffles, but has inconsistencies. Modern understanding involves dislocation or shear-based mechanisms constrained by the crystallography of the parent and product phases.
Sol-jel yöntemi kullanılarak spinel yapıda LiMn2O4 üretmek, üretilen bu malzemeyi daldırmalı kaplama ve laminasyon yöntemlerini kullanarak alüminyum levha üzerine kaplamak.
Basic Thermal Power Plant Chemistry, for Operational Staff.Syed Aqeel Ahmed
The document provides an overview of water chemistry training for power plant operators. It discusses the importance of controlling water quality to prevent scale, corrosion, and biological growth in power plant systems. It covers external water treatment processes like clarification, filtration, and desalination. It also summarizes internal water treatment including oxygen scavenging, pH control, and use of chemicals like hydrazine. Key water quality parameters that are monitored like conductivity, pH, chlorides, and sodium are explained. The document provides troubleshooting guidance and emphasizes the importance of detecting condenser leakage to prevent contamination of boiler water.
Fettling is the process of preparing castings for use by removing unwanted material like gates, risers, fins, and imperfections. It involves several steps and techniques. First, dry sand cores are knocked out and gates and risers are removed through chipping, cutting, sawing, or abrasive machining depending on the material. Then fins and other projections on the casting surface are chipped off. Finally, the casting is cleaned through tumbling, shot blasting, or other modern blasting processes to produce a smooth, finished part meeting specifications. Fettling transforms crude castings into functional, high quality components through various removal and cleaning operations.
The document provides an overview of the wire drawing process. It discusses how wire drawing works by pulling a wire through progressively smaller dies to reduce its diameter and increase its length. This cold working process improves the material properties of the wire. Key aspects covered include the types of drawing, processing parameters like die design and lubrication, how drawing machines operate using multiple dies, and common die materials like cemented carbides and industrial diamonds.
This document provides information on the design of pressure vessels. It defines pressure vessels as containers designed to operate above 15 Psi and discusses why proper design is important to prevent failure. The document outlines various codes used for pressure vessel design and stresses that vessels experience from internal pressure, weight, and other loads. It also describes common pressure vessel components like shells, heads, nozzles, and supports, and provides formulas for calculating thicknesses of different vessel components.
Ductile Iron Pipe Fittings Production for Water & SewageAjjay Kumar Gupta
Ductile iron pipes are commonly used for potable water transmission and distribution. They are available in diameters from 80mm to 1600mm. Ductile iron pipes have high strength, durability, and resistance to impact and corrosion. They can withstand demanding operating conditions like water hammer and shifting soils.
The Indian market for ductile iron pipes is expected to reach 930.73 million USD by 2022 from 105.29 million USD in 2017. Growth drivers include poor access to safe drinking water and sanitation in India. Ductile iron pipes dominate the water management sector, contributing approximately 80% of total revenue.
The report provides a feasibility analysis of setting up a ductile iron pipe fittings manufacturing plant in India
The document summarizes hydrogen induced cracking (HIC) and sulfide stress cracking (SSC), which can occur in materials exposed to hydrogen atoms or hydrogen sulfide. It describes how cracking occurs due to hydrogen diffusion and recombination within metal lattices. Standards for testing material resistance to HIC/SSC are discussed, including test methods involving exposure to hydrogen sulfide-saturated solutions. Cracking is evaluated based on crack length and thickness ratios.
Technologies to transform steelmaking sludge dust into byproductsJorge Madias
This document provides an overview of technologies to transform steelmaking sludge and dust into byproducts. It discusses rotating furnace processes like the Waelz kiln and rotating hearth furnace that recover metals from electric arc furnace dust and blast furnace/basic oxygen furnace sludge. It also reviews shaft furnaces like OXYCUP cupolas that produce hot metal from agglomerated sludge and dust feeds. The document outlines several commercial applications of these technologies and notes their advantages and limitations for recycling steelmaking wastes.
Production of Direct Reduced Iron in Rotary Hearth FurnaceSateesh Kumar
The document discusses the production of direct reduced iron (DRI) using a rotary hearth furnace (RHF). DRI is produced by reducing iron ore to a purity of 90-97% iron through a process using reducing gases like hydrogen and carbon monoxide at high temperatures below iron's melting point. In an RHF, iron ore and carbon pellets are heated on a rotating hearth through burners as the iron oxides are reduced over 6-12 minutes to produce DRI pellets. The furnace uses heat transfer primarily through radiation to facilitate the exothermic reduction reactions between iron oxides and reducing gases like carbon monoxide to produce solid sponge iron. RHF allows for efficient and lower cost
The document discusses key aspects of blast furnace design and operation, including:
1. Blast furnace productivity depends on optimal gas flow and smooth, rapid burden descent which requires an optimized furnace profile and lines.
2. Effluent gas from the furnace contains 20-30% CO by volume and is cleaned through three stages before use to reduce dust from 7-30 g/m3 to 0.01 g/m3.
3. Stoves are used to heat incoming blast with heat from cleaned furnace gas in a cyclic process, maintaining a steady, preheated blast supply to the furnace.
The acid regeneration plant regenerates hydrochloric acid used in pickling processes. It has several main sections: a reactor that transforms iron chloride into iron oxide and gaseous HCl, a cyclone that separates dust, a venturi that cools gases and concentrates the pickling acid, and an absorber that recovers HCl gas using water. The regenerated acid is then reused in pickling.
This document provides an overview of metal drawing operations. It discusses the introduction to drawing, general operations like conditioning materials, process descriptions for shapes like rods/wires and tubes. It covers process requirements including tools, equipment, dies and load calculations. The key points are that metal drawing is a process that uses tensile forces to reduce cross-sectional area and elongate metal by pulling it through a die, important factors include the amount of reduction, speed, material properties and temperature. It can produce various shapes like rods, wires and tubes for different applications.
This presentation will cover pipe support design, 3D modeling, Finite Element Analysis, special stress and thermal cases, along with the unique cases that brought on new pipe support designs. Increase your understanding of the value-added services that are offered by PT&P.
The document discusses the Jominy end quench test for determining the hardenability of steels. It describes how a standardized test sample is austenitized and then quenched at one end with water. Hardness measurements along the length provide a hardenability curve, with greater hardness penetration indicating higher hardenability. The cooling rate decreases with distance from the quenched end, allowing simulation of a range of cooling rates. Comparison of curves for different steels establishes their relative hardenability.
The document is a presentation on efficient operation and maintenance of boilers. It discusses typical water and fireside problems in low pressure, medium pressure, and high pressure boilers. It provides best practices for chemical treatment and operating boilers at different pressures. Common problems discussed include hard scale, soot, corrosion, deposition, and tube failures. The presentation encourages contacting Ion Exchange India for assistance with boiler water treatment and chemical products.
1) Analysis of casting data over three months found higher incidence of slivers on some specific casting dates, possibly due to process variability in the plant.
2) Slivers were more common in lower slab widths and at higher ramping positions due to higher surface velocity of steel in the mould in those conditions.
3) Running the electromagnetic brake (EMBR) reduced sliver occurrence compared to when it was off, while higher argon flow induced more turbulence and resulted in more slivers.
This document provides design calculations for the seismic and wind loading of an oil storage tank. It calculates the overturning moment due to seismic forces and wind forces acting on the tank. It then calculates the required strength of the tank shell, bottom plate, and anchorage to resist these overturning forces, taking into account the weight and distribution of the tank, contents, roof and supporting structures. Design requirements including allowable stresses and load factors are considered to ensure the structural integrity of the tank under the specified loading conditions.
This document provides instructions for using an Honda motorcycle parts catalog. It explains how to order replacement parts using part numbers and identification codes. It also describes how to read the catalog and find information on part names, colors, dimensions and more. Standard work times (F.R.T.) for replacing parts are listed at the back to estimate labor costs. Proper use of the catalog helps ensure customers receive the correct, up-to-date parts information.
This is a presentation from JSW Steel, one of the finalists at the 5th CII-GBC National
Award for Excellence in Water Management in 2008
The awards are in 2 categories, Within the Fence for work done on minimizing the organisations water footprint, and Beyond the Fence for work done in the community around the industry.
This presentation was in the "Within the Fence" category.
We thank CII and the respective companies for giving us permission to upload these presentations on the India Water Portal website for dissemination to a wider audience.
Structure and properties of metallurgical slag ssAbhijeet Dash
Metallurgical and Materials
Engineering
The document discusses the structure and properties of metallurgical slag. It begins with an introduction to slag, noting National Institute of Technology, Rourkela
its role in metal extraction and refining processes. It then covers the structure of pure oxides and how ionic radii impact
structure. The structure of slag is examined by looking at how basic oxides disrupt silica's hexagonal network. Key slag
properties are outlined like basicity, oxidizing power, and viscosity. The talk will cover the constitution of slag and how
composition impacts its required properties for different metallurgical processes.
Martensitic transformations are diffusionless, solid-state structural changes driven by shear displacements. They occur rapidly in many metal, ceramic, and polymer systems. Important examples include the transformation of austenite to martensite in steels during quenching, and the shape memory effect exploited in medical devices like stents. The Bain model originally proposed the mechanism as a combination of homogeneous lattice deformation and atomic shuffles, but has inconsistencies. Modern understanding involves dislocation or shear-based mechanisms constrained by the crystallography of the parent and product phases.
Sol-jel yöntemi kullanılarak spinel yapıda LiMn2O4 üretmek, üretilen bu malzemeyi daldırmalı kaplama ve laminasyon yöntemlerini kullanarak alüminyum levha üzerine kaplamak.
E-commerce is the buying and selling of goods and services over the Internet. It has revolutionized business relationships and fueled economic development. There are various models of e-commerce including business-to-business, business-to-consumer, business-to-government, consumer-to-consumer, and mobile commerce. While e-commerce provides convenience and choices for customers, and global reach and cost savings for businesses, it also presents security issues for customers and increased competition for businesses. E-commerce has grown significantly since the late 1970s and is projected to continue expanding in the future.
The document discusses the benefits of exercise for mental health. Regular physical activity can help reduce anxiety and depression and improve mood and cognitive functioning. Exercise causes chemical changes in the brain that may help protect against mental illness and improve symptoms.
Este documento apresenta o Plano de Preservação e Recuperação de Nascentes da Bacia do Rio Parnaíba, que tem como objetivo assegurar a sustentabilidade ambiental dessa importante bacia hidrográfica nordestina. O processo de ocupação da região tem levado à degradação dos solos e esgotamento das nascentes. O Plano propõe a recuperação de nascentes e articulação interinstitucional para a conservação dos recursos naturais, essenciais para a economia sustentável.
This document provides an overview of computer networks. It discusses different types of networks including LAN, MAN, WAN and examples of their usage. Key topics covered include network hardware, services, cables, architectures, topologies and protocols. Specific network topologies such as bus, star, ring, tree and mesh are defined along with their advantages and disadvantages. The importance of networking and reasons to share networks are also mentioned.
Industrial training in Hi-Tech Castings & ANSYS Software TrainingJASTINDER PAL SINGH
The document summarizes two projects undertaken by a student at Guru Nanak Dev Engineering College to improve processes at Hi-Tech Castings. The first project implemented the 5S methodology to organize the workplace and increase productivity. The second project aimed to improve mild steel casting by researching common defects, proposing prevention methods, and suggesting process changes. The student also received ANSYS software training to perform finite element analysis.
This document discusses the casting procedure and defects in dentistry. It begins with a brief history of casting techniques from the 11th century to present. The basic steps of casting include attaching a sprue former to the wax pattern, investing the pattern in a ring, burnout of the wax, and casting of the alloy. Key aspects covered are types of sprue formers and their attachment, crucible formers, casting rings and liners, and the investing procedure. The goals of investing are to produce an accurate mold with adequate expansion to compensate for casting shrinkage.
2. EREĞLİ DEMİR ve ÇELİK FABRİKALARI T.A.Ş.
Römorkörler
(ERDEMİR) Erdemir 1 Çekme kapasitesi: 30 ton
Erdemir 2 Çekme kapasitesi: 30 ton
İşletmeye geçiş tarihi 15 Mayıs 1965 Erdemir 3 Çekme kapasitesi: 40 ton
Faaliyet alanı Sıcak, soğuk haddelenmiş ve kaplamalı yassı çelik üretimi Gülüç Çekme kapasitesi: 10 ton
Sıvı çelik üretim kapasitesi 3 850 000 ton/yıl
2 adet palamar botu, 1 adet pilot botu ve 2 adet güvenlik botu
Nihai ürün kapasitesi 5 000 000 ton/yıl
Elleçleme Ekipmanları
Limanın 16 milyon ton/yıl elleçleme kapasitesi vardır. Çeşitli kapasitelerde ve tiplerde her
türlü elleçleme makinaları mevcuttur. Forkliftler, loaderler vb.
HAMMADDELER
Kömür, demirli hammadde, kok ve diğer yardımcı hammaddeler çeşitli yurtiçi ve yurtdışı
kaynaklardan tedarik edilmektedir.
KOK FABRİKASI 1. ve 2. Batarya 3. Batarya
Devreye giriş tarihi Eylül 1964 Kasım 1978
Fırın sayısı 74 adet 85 adet
LİMAN TESİSLERİ Kullanılan kömür (toplam) 1 400 000 ton/yıl
Üretilen brüt kok (toplam) 1 000 000 ton/yıl
1 No.lu Dökme Yük Tahliye Doku Fırın yüksekliği 4 572 mm
Dok boyu 405 m, derinlik 11 m Bir fırına şarj edilen kömür 17,5 ton
Yanaşabilecek
gemi tonajı (maks.) 60 000 DWT Bir fırından elde edilen kok 12,8 ton (brüt)
Tahliye kapasitesi 2 500 ton cevher/saat, 1 500 ton kömür/saat Koklaşma süresi 19,05 saat 17 saat
Tahliye Vinçleri Devreye Giriş Tarihi Kapasite Kok Fabrikaları Yan Ürünler Sistemleri
CB-2 1976 1 400 ton/saat 1- Gaz Sistemi 3- Amonyum Sülfat Fabrikası
CB-3 1992 1 500 ton/saat 2- Benzol Fabrikası 4- Atık Su Arıtma Tesisi
2 No.lu Dökme Yük Tahliye Doku SİNTER FABRİKASI
Dok boyu 350 m, derinlik 20 m Devreye giriş/mod. tarihleri Mart 1972, 1986, 1994
Yanaşabilecek Hat sayısı 1
gemi tonajı (maks.) 200 000 DWT
Üretim kapasitesi 2 000 000 ton/yıl
Tahliye kapasitesi 2 500 ton cevher/saat, 1 500 ton kömür/saat
Hat genişliği 3m
Tahliye Vinçleri Devreye Giriş Tarihi Kapasite Izgara alanı 134 m2
CB-4 1998 1 500 ton/saat
CB-5 1998 1 500 ton/saat Elektrostatik Filtre
Devreye giriş tarihi Ağustos 1999, Ocak 2000
1 No.lu Genel Kargo Doku (Çift kanal)
Dok boyu 295 m, derinlik 10,50 m Kapasitesi 1 080 000 m3 /saat
Yanaşabilecek
40 000 DWT Giriş toz miktarı 1,5 gr/Nm3 (maks.)
gemi tonajı (maks.) Çıkış toz miktarı 50 mg/Nm3 (maks.l
Kargo Vinçleri Devreye Giriş Tarihi Kapasite
YB-1, YB-2 ve YB-4 1965, 1976 ve 1976 18,5 m’de 15 ton YÜKSEK FIRINLAR No.1 (Ayşe) No.2 (Zübeyde)
YB-3 1991 21,0 m’de 25 ton Devreye giriş 1965, 1971, 1977, Eylül 1978, 1987,
2 No.lu Genel Kargo Doku Modernizasyon tarihleri 1986, 1998, (2008) 1995, 2000
Dok boyu 300 m, derinlik 14 m Toplam üretim kapasitesi 3 400 000 ton/yıl
Yanaşabilecek Fırınların üretim kapasitesi (ort.) 3 200 ton/gün (4 800 ton/gün) 4 500 ton/gün
gemi tonajı (maks.) 60 000 DWT
Hazne çapı 8,99 m (10 m) 9,70 m
Kargo Vinçleri Devreye Giriş Tarihi Kapasite Çalışma hacmi 1 505 m3 (1 850 m3) 1 707,7 m3
YB-5 1998 30 m’de 40 ton 37m’de 30 ton Hava miktarı (maks.) 3 000 N m3/dk (3 600 Nm3/dk.) 3 500 Nm3/dk.
YB-6 1998 30 m’de 40 ton 37m’de 30 ton Tüyer sayısı 20 adet, (24 adet) 22 adet
Hava sıcaklığı (maks.) 1 200 °C (1 200 °C) 1 200 °C
3 No.lu Genel Kargo Doku Not: Yeni Yüksek Fırın Ayşe Nisan 2008 tarihinde devreye girmiş olup işletme parametreleri ()
Dok boyu 170 m, derinlik 6,5 m içinde verilmiştir.
Yanaşabilecek
gemi tonajı (maks.) 3 000 DWT Kömür Enjeksiyon Tesisi
Devreye giriş tarihi Temmuz 1995
4 No.lu Genel Kargo Doku Enjeksiyon kapasitesi 540 000 ton/yıl sıcak maden
Dok boyu 150 m, derinlik 10 m
Yanaşabilecek
gemi tonajı (maks.) 15 000 DWT ÇELİKHANE
Kargo Vinçleri Devreye Giriş Tarihi Kapasite Konvertör sayısı 3 x 120 ton/adet
LTV-1 2008 16 m’de 40 ton Üretim kapasitesi 3 850 000 ton/yıl
Konvertörler No.1 No.2 No.3
Tren Feri
Rampanın boyu-eni 28 m x 11,2 m, derinlik 10 m Devreye giriş tarihi Nisan 1995 Temmuz 1994 Temmuz 1993
Konvertör tipi LDS
Ro-Ro Doku Üretim kapasitesi (ort.) 86-88 döküm/gün, 10 550 ton/gün
Platform genişliği 23 m, derinlik 14 m
Platform yüksekliği 1,5 m Oksijen Lansları
Lans sayısı 2 adet/konvertör
A-Tipi Genel Antrepo Oksijen dizayn debisi 420 Nm3/dk.
Stok sahası 99 000 m2 Dizayn basıncı 15 bar
2
3. Sablans
Kaldırma ve
0-180 m/dk.
İKİNCİL METALURJİ TESİSİ
indirme hızı 1. Pota Fırını
Alttan Karıştırma Sistemi Devreye giriş tarihi Temmuz 1993
Kapasitesi 2 000 000 ton/yıl
Karıştırma gazı Azot/Argon Döküm tonajı 120 ton
Karıştırma elementleri Kanallı tip nozul Trafo 18MVA
Element sayısı 6 nozul/konvertör Birincil/İkincil gerilim 13,8kV/331 V
Atık Gaz-Yıkama Sistemi İkincil akım 38 kA
Ark/elektrot çapı 750/450 mm
Tipi Sulu tip
Isıtma hızı 3-5 °C/dk.
Gaz giriş miktarı 67 600 Nm3/saat Kademe sayısı 6 adet (elektrot regülasyon sistemi)
Baca gazı toz miktarı 50 mg/Nm3 Alaşım silosu sayısı 16 adet
(maks.)
Enjeksiyon C ve Ca - Si toz enjeksiyonu
Hurda Hazırlama Tesisi Toz toplama Kuru tip (nomex filtre torbalı)
Devreye giriş tarihi 1999
Stok kapasitesi 60 000 ton (maks.)
2. Pota Fırını
Devreye giriş tarihi Ağustos 2007
Presleme 80 ton/gün
Kapasitesi 1 850 000 ton/yıl
Ebatlama (kesme-kırma) 1 000 ton/gün
Döküm tonajı 120 ton
İkincil Toz Toplama Tesisi Trafo 18MVA
İkincil akım 38 kA
Gaz debisi (toplam) 1 085 000 Nm3/saat
Ark/elektrot çapı 750/450 mm
Emiş noktaları ve gaz debileri
Isıtma hızı 3-5 °C/dk.
Sıcak metal kantarları 1, 2 ~ 300 000 m3/saat ist.
Kademe sayısı 7
Sıcak metal şarjı 1, 2, 3 ~ 350 000 m3/saat ist. Alaşım silosu sayısı 14 adet
Döküm 1, 2, 3 ~ 150 000 m3/saat ist. Toz toplama Kuru tip (nomex filtre torbalı)
Curuf sıyırma istasyonu 1, 2 ~ 60 000 m3/saat ist.
Kükürt giderme 1, 2 ~ 60 000 m3/saat ist. Vakum Altında Gaz Giderme Tesisi
Oksijen üfleme 1, 2, 3 ~ 45 000 m3/saat ist. Devreye giriş tarihi Mart 1996
Gaz girişi/çıkısı toz miktarı ~ 1/0,05 g/m3 Kapasitesi 700 000 ton/yıl
Emme kapasitesi
KİREÇ FABRİKALARI No.3 No.4
(67/6,7/0,67 mbar’da)
Tesis tipi
2 400, 1 000, 600 kg kuru hava/saat
RD-KTB
Devreye giriş/modern. tarihi Nisan 1987 Aralık 1998 Döküm tonajı 120 ton
Üretim kapasitesi 300 ton/gün 600 ton/gün Kazan yüksekliği 7,8 m
Tipi Maerz tipi, Maerz tipi,
Kazan/snorkel iç çapı 1 708/0,5 m
Argon kaldırma gazı debisi 1 200 Nlt/dk.
Çift şaftlı, Çift şaftlı. Argon kaldırma gaz delik sayısı 12 adet
Paralel akışlı, Paralel akışlı, Vakum pompası sayısı 3 adet
Artı basınçlı Artı basınçlı Buhar enjektörü/yoğunlaştırıcı sayısı 3/2 adet
Yakıt türü Kok gazı Doğalgaz Kazan ön ısıtma Doğalgaz (hedeflenen sıcaklık 1 470 °C)
Yakıt sarfiyatı 800 kcal/kg 800 kcal/kg Sirkülasyon miktarı 60 ton/dk.
Alaşım silosu sayısı 16 adet
Pik Makinası Kazan dizaynı Hızlı değiştirilebilir tip
Devreye giriş tarihi 1965 Snorkel Kaynaklı tip
Bant sayısı 2 (360 x 2 = 720 kalıp)
Üretim kapasitesi 450 ton/gün
Kimyasal Isıtma ve Alaşımlama Tesis Tipi
Devreye giriş tarihi Aralık 1995
Kükürt Giderme istasyonu Kapasitesi 1 200 000 ton/yıl
Tesis tipi IR-UT
Devreye giriş tarihi 1993 Snorkel iç/dış çapı 1,2/1,7 m
İstasyon sayısı 2 Al/Si ile ısıtma hızı 7,0/4,0°C/dk.
Üretim kapasitesi 9 300 ton/gün Oksijen lansı yüksekliği 6,7 m
42 x 2 = 84 torpido/gün Oksijen lansı stroku 5,8 m
Enjeksiyon tipi Mono (Enj.) (CaO) Snorkel ağırlığı 7 ton
Co-Enj. (CaO + Mg) Alaşım silosu sayısı 6 adet
Torpido sayısı 27 adet, 160-180 ton/adet
Toz toplama Kuru tip (nomex filtre torbalı)
SÜREKLİ DÖKÜM TESİSLERİ No.1 No.2 No.3 No.4
Devreye giriş/modernizasyon tarihi Eylül 1978, Kasım 2000 Mayıs 1982, Aralık 2000 Ekim 1993 Temmuz 1994
Üretim kapasitesi 880 000 ton/yıl 920 000 ton/yıl 975 000 ton/yıl 975 000 ton/yıl
Makine tipi Radyal Radyal Radyal Radyal
Döküm tonajı 120 ton 120 ton 120 ton 120 ton
Kalıp tipi Radyal Radyal Düz Düz
Kalıp uzunluğu 800 mm 800 mm 900 mm 900 mm
Slab genişlik sınırları 750-1 300 mm 1 000-1 600 mm 750-1 650 mm 750-1650 mm
Slab kalınlık sınırları 200 mm 200 mm ve 300 mm 140 ve 200 mm 140 ve 200 mm
Döküm hızı 200 mm 0,8-1,3 m/dk. 0,8-1,3 m/dk. 1,0-1,6 m/dk. 1,0-1,6 m/dk.
140 mm* - - 1,2-2,2 m/dk. 1,2-2,2 m/dk.
300 mm* - 0,3-0,5 m/dk. - -
Döküm hızı (ortalama) 1,1-1,2 m/dk. 1,1-1,2 m/dk. 1,1-1,4 m/dk. 1,1-1,4 m/dk.
Döküm süresi 53-80 dk. 47-73 dk. 25-70 dk. 25-70 dk.
Osilatör tipi Krank tahrikli Krank tahrikli VAI hızlı değiştirilebilir VAI hızlı değiştirilebilir
Çift egzantrik Çift egzantrik Tek egzantrik Tek egzantrik
Osilasyon stroğu 0-12 mm 0-12 mm 0-16 mm 0-16 mm
Osilasyon frekansı 25-125 dk. 25-125 dk. 60-300 dk. 60-300 dk.
Tandiş kapasitesi 21 ton 21 ton 25 ton 25 ton
Tandiş sıvı çelik seviyesi 935 mm 935 mm 1 000 mm 1 000 mm
Tandiş akış kontrolü Stoper Stoper Stoper Stoper
Kalıp seviye kontrolü Otomatik (Co 60) Otomatik (Co 60) Otomatik (elektromanyetik) Otomatik (elektromanyetik)
Kanal sayısı 1 adet 1 adet 1 adet 1 adet
Makine yarıçapı 9,8 m 9,8 m 8m 8m
Doğrultma tipi Tek noktalı Çok noktalı Sürekli Sürekli
Metalurjik uzunluk 18,9 m 18,9 m 25 m 25 m
Merdane dizaynı Split roller Split roller Üçlü split roller Üçlü split roller
Slab kesme uzunluğu 3,5-12 m 3,5-12 m 2-12 m 3,5-12 m
İkincil soğutma Hava, su Hava, su Hava, su Hava, su
Döküm tozu besleme Otomatik Otomatik Manuel Manuel
(*) Tesis spesifikasyonlarında belirtilmiş olmasına rağmen bu kalınlıklar kullanılmamakta olup döküm pratikleri ve sarf malzemeleri bulunmamaktadır. 3
4. LEVHA HADDEHANESİ Normalize Fırını
Devreye giriş tarihi 2006 Devreye giriş tarihi Kasım 1978
Kapasitesi 300 000 ton/yıl Kapasitesi 40 000 ton/yıl
Levha kalınlığı 6-180 mm Üretim hızı 6,7 ton/saat
Normalize zamanı 1,18 x kalınlık + 20 dk.
Levha genişliği 1 000-3 600 mm
Uzunluk 4 000-12 000 mm Kumlama Boyama Tesisi
Haddelenecek Mamul Grupları (%) Devreye giriş tarihi: Şubat 2008
Levha Genişliği: 3.200 mm
Karbon çelikleri 5
Levha uzunluğu: 4.000 - 12.000 mm
Yüksek karbonlu çelikler 5
(maks. % 0.8 C) Levha Kalınlığı : 7 - 200 mm
API çelikleri Boya Kalınlığı: 15 - 25μm
15
Konstrüksiyon Boya Tipi: Solvent bazlı, çinko silikat içerikli, yüksek
25 korozyon dirençli, kaynaklanmaya uygun
Basınçlı kaplar grubu 10 Kum tipi: Çelik bilye
Boru çelikleri 5
1. SICAK HADDEHANE
Gemi imal çelikleri 32
Özel çelikler 3
Devreye giriş/
Levha Haddesi modernizasyon tarihleri 1965, 1992, 2002, 2006
Tipi 4HI
Kapasitesi 300 000 ton/yıl Ürünler Kalınlık Genişlik Kapasite
İş merdanesi çapı (maks.) 1 022,4 mm Sıcak haddelenmiş rulo 5-25 mm 800-1 535 mm 1 150 000 ton/yıl
İş merdanesi hurda çapı (min.) 922 mm
İş merdanesi malzemesi Belirsiz çil dökme demir Merdane Standdaki Uzunluk Maksimum Çap (mm)
Bilgileri Merdane Adedi (mm) İş Destek
Back-up çapı (maks.) 1 498,6 mm
Back-up hurda çapı (min.) 1 397,0 mm Dik hadde 2 303 1 050 -
Back-up malzemesi Alaşımlı dökme çelik/dövme çelik Kombine hadde 4 2 896 996 1 346
Motor gücü 2 x 6 000 HP AC motor Şerit hadde 4 1 876 680 1 245
Dik Hadde Levha Haddesi Motor Güç Dönüş Hızı Lineer Hız
Nominal güç 2 x 225 kW 2 x 4 500 kW Bilgileri (Hp) (rpm) (mpm)
Düşük hız 200 rpm 40 rpm Dik hadde 2 412x1 180/400 593/1319
Yüksek hız 600 rpm 80 rpm Kombine hadde 3 500x2 40/80 125/250
Maksimum haddeleme yükü 400 ton 5 000 ton Şerit hadde 3 500x2 100/225 214/480
Sıcak Makas Slab Isıtma Fırınları No.1 No.4
Maksimum kesme kuvveti 9 740 KN Devreye giriş tarihi 1965 2005
Kesme silindiri 3 adet (290 bar) Isıtma kapasitesi 110 ton/saat 220 ton/saat
Çekme silindiri 2 adet (160 bar) Tipi, bölge sayısı İtmeli, 3 Yürüyen tabanlı
Üst bıçak açıklığı 500 mm (pass line üzeri) Dijital, 14x2
Üst bıçak stroku ~ 475 mm Yakıt Kok gazı, fuel oil Kok gazı, karışık gaz
Bıçak uzunluğu 4 000 mm Boyutlar
(27x6,7) m (30,5 x 13,3) m
Bıçak malzemesi x40, CrMoV51 (uzunluk x genişlik)
Çıkış sıcaklığı 1 250°C 1 250°C
Sıcak Doğrultma
Doğrultma rolü 9 adet (4 üst+5 alt) Bobin Bilgileri
Back-up rolü 48 adet (üst 4x6, alt 3x6+2x3) Bobin ağırlığı 19,3 kg/mm
Nominal güç 2 x 300 kW, 60/120 mpm engine Bobin boyutları (maks.) 762 mm (iç), 1 926 mm (dış)
Kaset değiştirme sistemi Hızlı değiştirme tipi Özellikler: Tüm proses bilgisayar kontrollüdür. Şerit Haddede Shifting (WRS), Bending
Silindir 4 adet AGC, 1 adet Bending (WRB) ve Otomatik Kalınlık Kontrolü (AGC). Bobin sarmada Otomatik Adım Kontrolü (AJC).
Ürün aralığı 6-100 mm
Soğutma Yatağı
Tipi Yürüyen tabanlı, hidrolik
2. SICAK HADDEHANE
Devreye giriş/modernizasyon tarihleri Eylül 1978,1986,1995,2007
Levha uzunluğu 26 000 mm
Soğutma yatağı genişlik 27 000+27 000 mm Ürünler Kalınlık Genişlik Kapasite
Soğutma yatağı boyu 36 000 mm-30 500 mm Sıcak haddelenmiş rulo 1,5-12 mm 700-1 535 mm 3 650 000 ton/yıl
Alan 972+823,5 m2
Soğutma yatağı kapasitesi 550+375 ton Slab Isıtma Fırınları No.2 No.3
Soğutma yatağı giriş sıcaklığı 500-900°C Devreye giriş tarihi Eylül 1978 Şubat 1992
Soğutma yatağı çıkış sıcaklığı 150°C maks. Isıtma kapasitesi 318 ton/saat 318 ton/saat
Levha transfer hızı 300 mm/sn. Tipi, bölge adedi İtmeli, 5 İtmeli, 5
Levha kalınlığı 6-200 mm Kullanılan yakıt cinsi KG, Fuel oil, DG KG, Fuel oil, DG
Ebatlar
Online Ultrasonik Test Cihazı (ULT) (uzunluk x genişlik) 32 x 13,2 m 32 x 13,2 m
Devreye giriş tarihi: Aralık 2010 Slab çıkış sıcaklığı 1 250 °C 1 250 °C
Levha Genişliği: 1.000 - 3.000
Levha Kalınlığı : 5 - 60 mm Merdane Standdaki Uzunluk Maksimum Çap (mm)
Tarama Alanı: % 100 Bilgileri Merdane Adedi (mm) İş Destek
Standart: DIN EN 10160 ASTM A578, ASTM A435 Edger 1 2 465 930 -
Soğuk Makas Ön hadde 1 2 1 676 1270 -
Edger 2 2 406 864 -
Dizayn limiti 50 mm maks. Kalınlık, 750 N/mm2
Kesme hızı Stop/start 0-10 kesme/dk. Ön hadde 2 4 1 676 1032 1363
Kesme işlem süresi 7,25 sn. Şerit hadde 1,2,3,4 4 1 676 724 1363
Bıçakların uzunluğu Yaklaşık 4 300 mm Şerit hadde 5,6,7 4 1 876 724 1363
Makas açıklığı Yaklaşık 210 mm Motor Güç Dönüş Hızı Lineer Hız
Kesme kuvveti 16 000 kN Bilgileri (Hp) (rpm) (mpm)
Bıçak malzemesi Takım çeliği (52-54 HRC)
Slab ezme presi 2 700 500 40 strok/dk.
Kenar Kesme Makası Edger 1 2 140 0/300/540 0/452/814
Maksimum bıçak açıklığı 4 300 mm hidrolik Ön hadde 1 8 000 0/40/100 0/90/226
Maksimum levha genişliği 3 600 mm Edger 2 1 250 0/100/250 0/140/350
Minimum levha Ön hadde 2 12 000 0/50/100 0/160/320
kesme genişliği 1 000 mm Bobin kutusu 0/300
3x204/408 480/960
Çalışma mesafesi (genişlik) 2 600 mm (1 000 - 3 600 ) Şerit hadde 1 8 000 0/150/375 0/61/153
Maksimum çalışma aralığı 3 300 mm (1 000 - 4 300 ) Şerit hadde 2 8 000 0/150/375 0/124/311
4
5. Şerit hadde 3 8 000 0/150/375 0/170/426
Şerit hadde 4 8 000 0/150/375 0/257/643 Sürekli Tavlama Hattı (Tin-Cal)
Şerit hadde 5 8 000 0/150/375 0/329/823 Devreye giriş tarihi Ekim 2003
Şerit hadde 6 8 000 0/150/375 0/385/963 Üretim kapasitesi 275 000 ton/yıl
Şerit hadde 7 8 000 0/175/570 0/385/1075 Üretilen malzemeler T1.T2. T2.5, T3, T4, T5, CQ, DR8, DR9
Bobin ağırlığı (maks.) 25 ton
Bobin Sarıcı No. 1. 2 ve 3 Bobin çapı (maks.) 2 100 mm
Özgül bobin ağırlığı (maks.) 18,82 kg/mm Şerit genişliği (min.-maks.) 508-1 200 mm
Bobin iç/dış çapı (maks.) 762/2 140 mm Şerit kalınlığı (min.-maks.) 0,16-0,55 mm
Diğer özellikler: Tüm üretim hattı bilgisayar kontrollüdür. Edger 1 ve Edger 2’de otomatik
Inert gazı % 95 N2, % 5 H2
genişlik kontrolü (AWC), 2. Şerit Hadde F5-F7 ayaklarında hadde kaydırma sistemi (WRS), Fırın kapasitesi (maks.) 55 ton/saat
hadde bükme sistemi (WRB), F3-F4-F5-F6-F7 ayaklarında hidrolik otomatik kalınlık kontrolü Hat hızı (maks.) 650-550-700 m/dk.
(AGC), şerit hadde çıkışında malzemelerin kalınlık, genişlik ve profil ölçüm sistemi (IMS), bobin İş/destek merdane çapı 550-1 300 mm
sarmada otomatik sıçrama kontrolü (AJC) ve yüzey muayene cihazı (SIS) vardır. (maks.)
1. SOĞUK HADDEHANE İKMAL HATLARI
Asitleme Hatları No.2 No.3
Kalay ve Krom Kaplama Hattı
Devreye giriş tarihi Ekim 1999
Devreye giriş/modern. tarihi 1965, Eylül 1978, 1992 Ocak 2006 Eylül 2004 Üretim kapasitesi 250 000 ton/yıl (toplam)
Üretim kapasitesi 600 000 ton/yıl 400 000 ton/yıl
200 000 ton/yıl (kalay kaplı teneke)
Asit tipi HCL HCI
50 000 ton/yıl (krom kaplı teneke)
Şerit genişliği (maks.) 1 525 mm 1 650 mm
Elektrolit tipi Ronastan TP (MSA-Metan sülfonik asit)
Şerit kalınlığı (min.-maks.) 1,5-4,5 mm 1,5-16 mm
Bobin ağırlığı (maks.) 20,5 ton (giriş-çıkış)
Hat hızı (maks.) 160 m/dk. 100 m/dk.
Bobin iç çapı 508 mm (giriş), 508-420 mm (çıkış)
Asit Rejenerasyon Tesisi (ARP) Şerit genişliği 508-1 050 mm
Devreye giriş tarihi Aralık 2004 Bobin dış çapı 2 100 mm (giriş - çıkış)
Üretim kapasitesi 7 000 It/saat (Atık sıvı HCI) Şerit kalınlığı 0,10-0,60 mm
Tandem Hadde Hat hızı (maks.) 550 m/dk. (kalay kaplama) 450 m/dk. (krom kaplama)
Devreye giriş/modernizasyon tarihleri 1965, 1975, 1987, Ocak 2006 Ergitme işlem tipi % 100 indüksiyon
Kimyasal işlem (pasivasyon) tipi No.311, No: 300
Üretim kapasitesi 500 000 ton/yıl
Yağ tipi DOS ve ATBC
Bobin ağırlığı (maks.) 35 ton
Bobin çapı (maks.) 2 650 mm
Şerit genişliği (maks.) 1 200 mm Teneke Makas Hattı
Devreye giriş tarihi 1999
Giriş şerit kalınlığı (min.-maks.) 1,59-3,5 mm
Üretim kapasitesi 100 000 ton/yıl
Çıkış şerit kalınlığı (min.-maks.) 0,16-1,2 mm Bobin ağırlığı 20, 5 ton
Hat hızı (maks.) 1 500 m/dk. Bobin çapı İç: 420/508 mm Dış: 2 100 mm
İş/destek merdane Genişlik 559 -1 016
çapı (maks.) 1-4 std. 4’lü 546-1 346 mm Şerit kalınlığı 0,12-0,60
İş/ara/destek Kesme hızı 30 -275 m/dk
merdane çapı (maks.) 5 std. 6’lı 425-480-1 200 mm Kesme adedi 75 -300 levha kesme/dk
HCD Temizleme Hattı Levha boyu 450 -1 168 mm
Levha paket ağırlığı (maks.) 2 700 kg
Devreye giriş tarihi Eylül 1999
Paket yüksekliği (maks.) 457 mm
Üretim kapasitesi 300 000 ton/yıl
Boy kesme toleransı -/+ 0,35 mm
Şerit genişliği (maks.) 508-1 200 mm
Hat hızı (maks.) 800 m/dk.
Bobin ağırlığı (maks.) 23,5 ton Soğuk Makas Hatları No.1 No.2
Şerit kalınlığı (min.-maks.) 0,15-1,20 mm Devreye giriş tarihi 1965 Ocak 1977
Bobin dış çapı (maks.) 2 100 mm Üretim kapasitesi 155 000 ton/yıl 145 000 ton/yıl
Şerit genişliği (min.-maks.) 508-1 525 mm 508-1 525 mm
Yığın Tavlama Hattı Şerit kalınlığı (min.-maks.) 0,40-2,0 mm 0,4-1,2 mm
Devreye giriş/mod. tarihleri 1965, 1977, 1983, 1992 Şerit boyu (min.-maks.) 914-4 880 mm 914-4 882 mm
Üretim kapasitesi 200 000 ton/yıl Hat hızı (maks.) 90 m/dk. 137 m/dk.
Kaide adedi 45
Fırın adedi 27 Sıcak Makas Hatları No.1 No.2
Inert gazı HNx gazı Devreye giriş tarihi 1965 Mayıs 1982
Yükleme ağırlığı 30-50 ton Üretim kapasitesi 130 000 ton/yıl 350 000 ton/yıl
Bobin dış çapı (maks.) 1 600 mm Şerit genişliği (min.-maks.) 508 -1 525 mm 508-1 525 mm
Şerit kalınlığı (min.-maks.) 1,59 - 6,35 mm 4-15 mm
Hidrojenli Yığın Tavlama Hattı Şerit boyu (min.-maks.) 914 -7 500 mm 2 000-15 000 mm
Devreye giriş tarihi Şubat 2007 Hat hızı (maks.) 45 m/dk. 60 m/dk.
Üretim kapasitesi 400 000 ton/yıl
Kaide adedi 22 Sıcak Dilme Hattı
Fırın adedi 11 Devreye giriş tarihi 1965
Inert gazı Hidrojen Üretim kapasitesi 180 000 ton/yıl
Kaide tonajı (maks.) 120 ton Şerit genişliği (maks.) 1 067 mm
Bobin ağırlığı (maks. 28 ton Şerit kalınlığı (min.-maks.) 1,59-6,35 mm
Bobin dış çapı (maks.) 2100 mm Dilim sayısı 13
Temper Hatları Hat hızı (maks.) 91,5 m/dk.
No.1 No.2 Temper/DR Hadde
Devreye giriş/modern, tarihi 1965 1978, 1982, 2005, 2006 Sıcak Temperleme ve Bobin Hazırlama Hattı
Üretim kapasitesi 300 000 ton/yıl 315 000 ton/yıl temper Devreye giriş tarihi Nisan 1992
35 000 ton/yıl DR hadde Üretim kapasitesi 600 000 ton/yıl
Şerit genişliği (min.-maks.) 508-1 525 mm 508-1 200 mm Bobin ağırlığı (maks.) 28 ton
Şerit kalınlığı (min.) 0,18 mm 0,12 mm Bobin çapı (maks.) 1 960 mm
Hat hızı (maks.) 600 m/dk. 1 676 m/dk. Şerit genişliği (min.-maks.) 508-1 525 mm
İş destek merdane çapı 546-1 346 mm 546-1 346 mm Şerit kalınlığı (min.-maks.) 1,6-6,5 mm
(maks.) Hat hızı (maks.) 400 m/dk
5
5
6. 2. SOĞUK HADDEHANE Sürekli Tavlama Hattı (CAL)
Devreye giriş tarihi Temmuz 1996
Sürekli Asitleme Tandem Hattı Üretim kapasitesi 900 000 ton/yıl
Devreye giriş tarihi Haziran 1996 Bobin ağırlığı (maks) 28 ton
Üretim kapasitesi 1 500 000 ton/yıl Bobin dış çapı (maks) 2 000 mm
Hat uzunluğu 310 m Şerit genişliği (min.-maks.) 625-1 525 mm
Şerit kalınlığı (min.-maks.) 0,4-2,0 mm
Bobin ağırlığı (maks.) 28 ton
İnert gazı %95 N2, % 5 H2
Bobin dış çapı (maks.) 2 030 mm Fırın kapasitesi (maks.) 176 ton/saat
Şerit genişliği (min.-maks.) 650-1 550 mm Hat hızı (giriş/merkez/çıkış) (maks.) 480-320-540 m/dk.
Giriş kalınlığı (min.-maks.] 1,8-4,5 mm Toplam hat uzunluğu 330 m
Çıkış kalınlığı (min.-maks.) 0,4-2,0 mm Temper hadde iş/destek merdane 460- 1 100 mm
Hadde motor gücü (toplam) 20 500 kW çapları (maks.)
Asit tipi HCI
Çıkış hızı 1 250 m/dk. Sürekli Galvanizleme Hattı (CGL)
İş/ara/destek merdane çapı (maks.) 475-550-1 370 mm Üretime geçiş tarihi Eylül 2001
Proses tipi Sıcak daldırmalı galvanizleme
1. Asit Rejenerasyon Tesisi Üretim kapasitesi 300 000 ton/yıl
Gl 220 000 ton/yıl
Devreye giriş tarihi Haziran 1996
GA 80 000 ton/yıl
Tipi Akışkan yatak Şerit genişliği (min.-maks.) 700-1 650 mm
Üretim kapasitesi 8 900 It/saat Şerit kalınlığı (min.-maks.) 0,30-2,0 mm
Fe2O3 üretimi 1 250 kg/saat Kaplama ağırlığı (min.-maks.) Gl 60-500 g/m2 (toplam)
Yakıt Doğalgaz GA 60-120 g/m2 (toplam)
Merkez hat hızı (maks.) Gl 150 m/dk.
2. Asit Rejenerasyon Tesisi GA 120 m/dk.
Giriş bobin ağırlığı (min.-maks.) 7,5-30 ton
Devreye giriş tarihi Ocak 2006
Giriş bobin iç çapı 508 mm
Tipi Akışkan yatak Giriş bobin dış çapı (min.-maks.) 800-2 100 mm
Üretim kapasitesi 10 000 It/saat Üretilen bobin ağırlığı (min.-maks.) 4-30 ton
Fe2O3 üretimi 1 490 kg/saat Üretilen bobin iç çapı 508/610 mm
Yakıt Doğalgaz Üretilen bobin dış çapı (min.-maks.) 800-1 850 mm
Temper hadde 4’lü, ıslak tip, % 2 uzama (maks.)
Soğuk Bobin Hazırlama ve Dilme Hattı Gergili düzeltici 6’lı, ıslak tip, % 1 uzama (maks.)
Kromatlama bölümü Spray ve sıkma tip
Devreye giriş tarihi Aralık 1999 Elektrostatik yağlama 0,5-3,0 g/m2 (her iki yüzey)
Üretim kapasitesi 150 000 ton/yıl (toplam) Toplam hat uzunluğu 263 m
75 000 ton/yıl (dilme) İş ve destek merdane çapı (maks.) 500-940 mm
75 000 ton/yıl (bobin hazırlama)
Proses hızı (maks.) 300 m/dk. (dilme)
1. Hidrojen Tesisi
Üretime geçiş tarihi Temmuz 1996
400 m/dk. (bobin hazırlama) Tipi Buhar dönüşümlü
Toplam uzunluk 50 m Kapasitesi 500 Nm3/saat
Şerit kalınlığı (min.-maks.) 0,3-2,0 mm H2 saflığı % 99,99
Şerit genişliği (min.-maks.) 600-1 550 mm Basıncı 15 bar
Bobin iç çapı 508/610 mm
2. Hidrojen Tesisi
Bobin ağırlığı (maks.) 30 ton
Üretime geçiş tarihi Kasım 2003
Kenar kesme payı (min.-maks.) 7,5-30 mm Tipi Buhar dönüşümlü
Dilme sayısı (maks.) 2 dilim Kapasitesi 500 Nm3/saat
Genişlik toleransı + 0,3 mm H2 saflığı % 99,99
Basıncı 15 bar
6
7. ÜRETİME YARDIMCI ÜNİTELER
Hadde Atelyeleri
No.2 No.3 No.4
Devreye giriş tarihi 1977 1983 1996
Taşlama Tezgahları Devreye
Giriş
İş Çapı
(mm)
İş Boyu
(mm)
55" Farrel 1966 1 400 6 870
56" Farrel 1974 1 420 6 870
28" Farrel 1966 710 4 340
28" Farrel 1974 710 4 340
56" Farrel 1972 1 420 6 870
60" Farrel 2005 1 524 7 315
RG 16 A Karats 1983 1 500 6 530
WS 450x4 500 Herkules (NC) 1991 900 4 600
WS 600x5 500 Herkules (NC) 1992 1 000 5 500
HD-408 Pomini (NC) 1995 950 5 490
HD-400 Pomini (NC) 1995 1 600 6 710
KWA 1 665 C Toshiba (NC) 1996 1 600 6 500
KWA 850 C Toshiba (NC) 1996 800 5 000
KWB 850 C Toshiba (NC) 1996 800 5 000
WS3 CP 30.20 Lx-WALDRICH (NC) 1999 900 5 500
WMW RGC 1 000 AGH 5 500 (NC) 2007 1 000 5 500
WMW RGC 1 600 AGH 8 000 (NC) 2007 1 600 8 000
WMW RGC 1 600 AGH 8 000
Torna Ekipmanlı (NC) 2007 1 600 8 000
Pürüzlendirme Tezgahları
Kum püskürtme pangborn 1966 710 4 340
EDT Transtec (NC) 1991 710 4 340
EDT Waldrich Siegen Profitex 30 (NC) 2006 620 5 500
Torna Tezgahları
LR-15 Karats (NC) 1983 1 420 6 500
Merdane Krom Kaplama Atelyesi
WMV Anlagen AG 2001 650 4 500
MEKANİK ve ELEKTRİK BAKIM ÜNİTELERİ
Ekipman Adet Kapasite (min.-maks)
Torna (normal/CNC) ayna 40 Ø10-1 270 mm punta: 6 100 mm, ağırlık 16 000 kg
Freze tabla 15 300-600-900 mm. ağırlık 1 500 kg
Bohnwerk (normal/CNC) spindle 5 Ø 150, 800-1 800-6 000 mm, ağırlık 20 000 kg
Yüzey taşlama (normal/CNC) tabla 5 250-6 000 mm, ağırlık 3 000 kg
Silindirik taşlama ayna 2 Ø 10-4 00 mm, ağırlık 2 000 kg
Planya (özel/yatay/delik) tabla 11 450-4 000 mm, strok 250 mm, ağırlık 8 000 kg
Radyal matkap 13 Ø 3-75 mm, mors konik 5, spindle 1 400 d/dak
3 boyutlu koordinat ölçüm tezgahı 1 900 x 200 x 200 mm
Giyotin makas 3 PL 0,8-25 mm-500-3 1 50 mm
Pres (hidrolik/eksantrik) 2 400 ton
Dikey hidrolik pres 1 50 ton
Merdane (levha/profil) 3 PL 1-80 mm
Dairesel testere 3 PL 1/2”-2 1/2”- Ø 0.8-10”
Şahmerdan 1 1.2 ton (darbe)-90 str/dk. (hız)
Tav fırını 4 850 x 850 mm 700 °C, 2 500 x 6 000 mm 700 °C,
350x350 mm
Tozaltı kaynak (sabit/seyyar) 10 Ø 1.6 mm-5 mm. 600 A-1 500 A
Gazaltı kaynak (MIG/TIG) 14 Ø 0,8 mm-2,4 mm, 300 A-750 A
Plazma (kesme) 1 0,5-40 mm (Ar/H2/N2) paslanmaz çelik
Seyyar kaynak jeneratörü 10 350-750 A
Kaynak jeneratörü/redresörü 114 150-750 A
Kalıp/toz-zone ayar sehpası 6 1O kg/cm2-Tolerans: ± O, 1O mm
Osilasyon ayar sehpası 1 Tolerans: ± O, 1O mm
Kalıp planya tezgahı 2 900-2 500 mm-Str: 1 000 mm
Hidrolik doğrultma presi 1 180 ton
Elektrik motor bobin presi 1 O-135 kg/cm2, 250 °C
Elektrik motor test paneli (AC/DC) 1 200 HP, 380 V
Elektrik motor test cihazı 1 0-16 000 V
Vernik kurutma fırını 1 70 kW, 260 °C, 140 x 170 x 200 cm
Bobin açma tezgahı 1 1 800 mm boyunda
Baker surge cihazı 1 12 kV
DC-HI-POT test cihazı 1 60 kV
Bobin sarma tezgahı 3 Çapı 80 mm olan bobinlere uygun
Çan tipi tavlama fırını 1 200 °C, 1 250 x 750 x 750 mm
Segment ayar sehpası 5 Tolerans ± O, 1O mm
Termal kaplama sistemi (alevli) 1 1 100°C
Isıl işlem ve krom kaplama banyoları 8+2 Ø 500 x 1 800 mm
Balans tezgahı 1 Ø 1 100 x 1 580 mm, 3 ton
7
8. KUVVET SANTRALİ
Buhar Kazanları No.1 ve 2 No.3 ve 4 No.5 Demineralize
Devreye giriş/modern. tarihi 1965 1977, 1988 1994 (Yumuşak Su) Tesisi
No.1 No.2
Buhar üretim kapasitesi 80 ton/saat 120 ton/saat 160 ton/saat
Buhar basıncı 45,7 kg/cm2(g) 45,7 kg/cm2(g) 45 kg/cm2(g) Devreye giriş tarihi 1992 1998
Buhar sıcaklığı 443 °C 443 °C 445 °C Üretim kapasitesi 300 ton/saat 150 ton/saat
Kojenerasyon Tesisi No.1 No.2 Çelikhane Gazı Fanı
Devreye giriş tarihi 1997 1997
Gaz çıkış debisi 35 000 Nm3/saat
Elektrik üretim kapasitesi 39,515 MW 39,515 MW
Gaz çıkış basıncı 140 g/cm3
Elektrik gerilimi 13,8 kV 13.8 kV
Fan hızı 1 490 rpm
Buhar üretim kapasitesi 20/61 ton/saat 20/61 ton/saat
Motor gücü 250 kW
Buhar basıncı 14,2/45,8 kg/cm2 (g) 14,2/45,8 kg/cm2 (g)
Buhar sıcaklığı 335/445 °C 335/445 °C
Doğal Gaz Dağıtım Sistemi
Devreye giriş tarihi 1996 1997
Turbo Jeneratörler No.1 No.2 No.3 No.7 Hat basıncı 7 kg/cm2 25 kg/cm2
Devreye giriş tarihi 1965 1965 1977 2007
Elektrik üretim kapasitesi 10 MW 10 MW 30 MW 40 MW
Elektrik gerilimi 13,8 kV 13,8 kV 13,8 kV 13,8 kV Tuzlu Su Pompa istasyonu
No.1 No.2-3 No.4-6 No.5-7
Blowerlar No.1 No.2 No.3 No.4
Devreye giriş tarihi 2011 1965 1977 2006
Devreye giriş tarihi 1965 1977 1983 2000 Akışı 10 000 m3/h 6 510 m3/h 6 510 m3/h 10 000 m3/h
Üretim kapasitesi 3 095 Nm3/dk 3 700 Nm3/dk 3 700 Nm3/dk 3 000 Nm3/dk Basıncı 20 m.ss 18 m.ss 18 m.ss 20 m.ss
Basıncı 2,1 kg/cm2 (g) 3,5 kg/cm2 (g) 3,5 kg/cm2 (g) 3,5 kg/cm2 (g)
Elektrik üretim kapasitesi - - - 25 MW
Elektrik gerilimi - - - 13,8kV
Basınçlı Hava Sistemi Turbo Komp. (2) Turbo Komp. (4) Turbo Komp. (5, 6,7) Turbo Komp. (8,9,10)
Güç / Kompresör 700 HP 952/1 033 HP 1 630 HP 1 360 HP
Hava üretim kapasitesi/ 4 364 Nm3/saat 5 819 Nm3/saat 10 000 Nm3/saat 10 000 Nm3/saat
kompresör
Ereğli-1 (66 kV) Erdemir-1 (154 kV) Erdemir-2 (154 kV)
Ana Trafo Merkezleri A B A B C A B
Devreye giriş tarihi 1962 1962 1977 1977 1995 1995 1995
Nominal gücü (MWA) 25 25 65 65 65 65 65
Giriş gerilimi (kV) 66 66 154 154 154 154 154
Çıkış gerilimi (kV) 13,8 13,8 13,8 13,8 13,8 13,8 13,8
Gaz Depoları Çelikhane Gazı Yüksek Fırın Gazı 1 Yüksek Fırın Gazı 2 Kok Gazı 1 Kok Gazı 2
Devreye giriş tarihi 1995 1965 1995 1965 2006
Gaz deposu tipi Kuru tip Yağ sızdırmaz tip Kuru tip Su sızdırmaz tıp Yağ sızdırmaz tip
Gaz depolama kapasitesi 40 000 m3 28 000 m3 40 000 m3 1 423 m3 15 000 m3
Gazometre çalışma basıncı 20 g/cm2 35 g/cm2 70 g/cm2 38 g/cm2 38 g/cm2
Maksimum gaz sıcaklığı 70 °C 30 °C 30 °C 40 °C 40 °C
OKSİJEN FABRİKALARI No.1 No.2 No.3 No.4 No.5 No.6
8
9. SU TESİSLERİ
Barajlar Gülüç 1965, Kızılcapınar 1994 yükseklik ölçme sistemi, 5000 mm uzunluğunda Bilmaksan referans metre, 1g’dan 50
Barajların aktif rezerv kapasitesi (toplam) 35 300 000 m3 kg’a kadar F1 sınıfında Häfner ve Zwiebel marka standart kütle setleri, 1 mg - 6.000 kg
Servis suyu sistemi 11 800 m3/saat arası ölçme kapasitelerine sahip Mettler Toledo AT200, PR-5003, KC-60 ve KC-600
İçme suyu sistemi 1 200 m3/saat hassas terazi ve tartım sistemleri, 25-2000 ft-lb aralığında CDI 3000 tork kalibrasyon
Yüksek fırınlar su resirkülasyon tesisi 850 m3/saat sistemi, Brunson 470, Mitutoyo 930-626 ve 970-802 açı kalibrasyon sistemleri kul-
Çelikhane temiz su resirkülasyon tesisi 6 370 m3/saat
lanılmaktadır.
Çelikhane yumuşak su resirkülasyon tesisi 5 010 m3/saat
Çelikhane gaz yıkama su resirkülasyon tesisi 1 226 m3/saat Basınç Laboratuvarı’nda kullanılan cihazlar ise, -1 bar’dan 700 bar’a kadar
Haddehaneler ve sürekli dökümler Budenberg 451A ve 452A pnömatik ve Ametek DM-T-100 hidrolik pistonlu basınç
filtrelenmiş su resirkülasyon tesisi 18 620 m /saat
3
referansları ile Beamex PC106 ve Druck DPI605 elektriksel basınç kalibratörleri olarak
Haddehaneler temiz su resirkülasyon tesisi 8 420 m3/saat
sıralanabilir.
2. Soğuk Haddehane resirkülasyon tesisi 10 800 m3/saat
Kimyasal arıtma tesisi 516 m3/saat
Kromlu su arıtma tesisi
Kirli su arıtma tesisi
40 m3/saat
118 m3/saat
LABORATUVARLAR
ARGE ve Kalite Teknoloji Başmüdürlüğü bünyesindeki Laboratuvarlar hammaddeden
REFRAKTER ATELYESİ nihai ürüne kadar tüm aşamalarda önemli hizmetler sağlayan çeşitli test ekipmanları
ile donatılmıştır.
Ekipman/İstasyon Cinsi Adet Kapasite
Hammadde ve ürünün (yan ürünlerin) kimyasal ve fiziksel olarak tanımlanmasına yönelik
Lans fırını 2 216 adet/hafta
Kimyasal ısıtma snorkel fırını 2 12 set/hafta
laboratuvar faaliyetlerinin sürdürüldüğü süreç içerisinde yer alan ekipmanlar; ARL4460-
Tava tipi beton mikseri 3 500-1 125 litre 3460 Optik Emisyon Spektrometreleri, SMS 2000 tam otomatik numune hazırlama/
Lans döküm istasyonu 2 192 adet/hafta analiz cihazı, WDXRF ARL ADVANT’X, XRF 8680 ve 8660 cihazları, fiziksel-teknolojik
Kimyasal ısıtma snorkel döküm istasyonu 1 12 adet/hafta test ekipmanları, kaplamalı ürünlerin kaplama ağırlığı tayin cihazları, 250 kg kapasiteli
Torpido örgü istasyonu 1 1 adet/hafta CARBOLITE pilot kok test fırını, LEICA kömür petrografi mikroskobu, SPECTRO CIROS ICP
Vakum kazanı snorkel örgü istasyonu 1 2 set/hafta cihazı, hammadde/ürün özelliklerinin belirlenmesinde kullanılan Pole Figüre ataçmanlı X
Bömer ve/veya blok döküm istasyonu 1 24 adet/hafta Işınları Difraktometresi (XRD) ve DTA -TGA termal analiz cihazları şeklinde sıralanabilir.
Tuğla kesme istasyonu 1 1 ton/gün
Çelik kalitelerine ait levha, sıcak, soğuk ve kaplamalı ürünlerin mekanik özellikleri, yüzey
ve iç yapı özelliklerinin tespit ve incelenmesine yönelik çalışmalar için numune hazırlama
NAKLİYAT EKİPMAN ve TESİSLERİ tezgah ve zwick çekme ekipmanları, 10 tondan 200 tona kadar yüklerde çekme, sıcak
çekme test cihazları, katlama, ağırlık düşürme (DWTT) ile kırma ve darbe test cihaz-
Curuf Değerlendirme Tesisi No.1 No.2 lan, DWTT ve darbe ve testleri için -85˚C + 80˚C sıcaklık aralıklarında numuneleri
Devreye giriş tarihi 1987 1998 test edebilmek için soğutucu-ısıtıcı cihazlar, yüzey pürüzlüğü ölçüm cihazları ile farklı
Üretim kapasitesi 2 500 ton/gün 5 000 ton/gün yöntemlerde sertlik ölçümü yapan sertlik cihazları kullanılmaktadır. Ayrıca malzeme iç
yapısının tespitine yönelik metalografık inceleme, hasar analizi ve kusur karakterizasyo-
Pota Devirme Tesisi nu konularında optik mikroskop, görüntü analiz sistemi, EDS destekli taramalı elektron
Devreye giriş tarihi 1987 mikroskobu(SEM-EDS) gibi teknolojilerden yararlanılmaktadır. Bununla birlikte sürekli
Kapasitesi 100 pota/gün
döküm, sıcak haddeleme ve tavlama gibi prosesleri simule eden Gleeble 3500 Defor-
Mamul Ambarları ve Sevkiyat masyonlu Dilatometre cihazı da ARGE çalışmalarında kullanılmaktadır.
Kapalı ambar kapasitesi 9 adet 59.951 m2 278.100 ton
Açık ambar kapasitesi 9 adet 51 413 m2 232 600 ton
Sevkiyat kapasitesi 18 000 ton/gün
Tavan vinci 8 adet 20-35 ton
Portal vinç 12 adet 20-35 ton
Forklift 14 adet 5-32 ton
Demiryolu Ekipmanları ve Bakım Atelyesi
Lokomotif 14 adet 248/600 Hp
Torpido vagonu 27 adet 180 ton
Mamul ve atık vagonu 171 adet 55-125 ton
Demiryolu ağı 55 km
Lokomotif ve vagon atelyesi 4 100 m2 (lokomotif ve vagon revizyonu)
İş Makinaları ve Bakım Atelyesi
Taşıyıcılar 39 adet 4-175 ton
Kazı, yükleme, serme makinaları 30 adet 1-6 m3
Seyyar vinçler 25 adet 13-160 ton
Seyyar ekipman bakım atelyesi 16 500 m2 açık / 6 500 m2 kapalı
KALİBRASYON
Elektronik Otomasyon Müdürlüğü bünyesinde kurulu bulunan 5 ayrı
Kalibrasyon Laboratuvarı, yönetim sistemleri kapsamında, ara ve nihai ürün kalitelerine etki
eden, Erdemir genelindeki yaklaşık 6500 adet farklı cins ve kapasitedeki ölçme cihazının ka-
librasyonlarında kullanılmak üzere çeşitli referans kalibrasyon ekipmanları ile donatılmıştır.
Sıcaklık Laboratuvarı’nda kullanılan cihazlar; 50°C-1700°C arasında çalışabi-
len Mikron M330, M360 ve IRCON 54332 blackbody fırınlar, Mikron M190QTS referans
ışınım termometreleri, -45°C’den 400°C’ye kadar Burns Engineering 5615 referans direnç
termometreleridir.
Elektronik Laboratuvarı’nda; Fluke 5500A, Fluke 5700A-5725A çok fonksi-
yonlu kalibratörler ve HP 3458A 8 ½ dijit multimetreler kullanılmaktadır.
Boyut Laboratuvarı’nda; 1200 mm x 2400 mm ebatlarında JFA marka 1 sınıfı
granit pleyt, 1 mm – 800 mm aralığında ve 0,01 mikron hassasiyetinde mastar blok setleri,
Mitutoyo 170-102 komparatör saati kalibratörü, 0-1225 mm Starret DHG-1225 elektronik
9
10. ÜRÜNLER
ÜRÜN ÜRÜN KALINLIK ARALIĞI AÇIKLAMA
ŞEKLİ RUMUZU Min. Maks.
KAPLAMA YAPILMIŞ ÜRÜNLER
Rulo TNR 0,16 0,60 Kalay kaplı teneke rulo
Sac TNRS 0,16 0,60 Kalay kaplı teneke sac
Rulo DTNR 0,12 0,30 Çift ezmeli kalay kaplı teneke rulo
Sac DTNRS 0,12 0,30 Çift ezmeli kalay kaplı teneke sac
Rulo TFR 0,16 0,60 Krom kaplı teneke rulo
Sac TFRS 0,16 0,60 Krom kaplı teneke sac
GZR 0,30 2,00 Çinko kaplı galvanize rulo
Rulo
GZRK 0,30 2,00 Çinko kaplı kenarları kesilmiş galvanize rulo
Dilinmiş Rulo GZRD 0,30 2,00 Çinko kaplı galvanize dilinmiş rulo
Sac GZRS 0,30 2,00 Çinko kaplı galvanize rulodan kesilmiş sac
GFR 0,30 2,00 Çinko-demir alaşımı kaplı galvanile rulo
Rulo
GFRK 0,30 2,00 Çinko-demir alaşımı kaplı kenarları kesilmiş galvanile rulo
Dilinmiş Rulo GFRD 0,30 2,00 Çinko-demir alaşımı kaplı galvanile dilinmiş rulo
Sac GFRS 0,30 2,00 Çinko-demir alaşımı kaplı galvanile rulodan kesilmiş sac
SOĞUK HADDELENMİŞ ÜRÜNLER
CR 0,20 1,20 Yığın tavlama yapılmış rulo
Rulo ICCR 0,20 0,55 Sürekli tavlama yapılmış ince rulo
CRK 0,30 1,20 Yığın tavlama yapılmış kenarları kesilmiş rulo
Dilinmiş Rulo CRD 0,30 1,20 Yığın tavlama yapılmış dilinmiş rulo
CRS 0,30 1,20 Yığın tavlama yapılmış rulodan kesilmiş sac
Sac
CRSK 0,30 1,20 Yığın tavlama yapılmış kenarları kesilmiş rulodan kesilmiş sac
CCR 0,40 2,00 Sürekli tavlama yapılmış rulo
Rulo
CCRK 0,40 2,00 Sürekli tavlama yapılmış kenarları kesilmiş rulo
Dilinmiş Rulo CCRD 0,40 2,00 Sürekli tavlama yapılmış dilinmiş rulo
CCRS 0,40 2,00 Sürekli tavlama yapılmış rulodan kesilmiş sac
Sac
CCRSK 0,40 2,00 Sürekli tavlama yapılmış kenarları kesilmiş rulodan kesilmiş sac
CRF 0,20 2,00 Tavlama yapılmamış 1. Soğuk Haddehanede üretilmiş rulo
Rulo
CCRF 0,40 2,00 Tavlama yapılmamış 2. Soğuk Haddehanede üretilmiş rulo
CRFS 0,30 2,00 Tavlama yapılmamış 1. Soğuk Haddehanede üretilmiş rulodan kesilmiş sac
Sac
CCRFS 0,40 2,00 Tavlama yapılmamış 2. Soğuk Haddehanede üretilmiş rulodan kesilmiş sac
SICAK HADDELENMİŞ ÜRÜNLER
HCKK 1,50 6,00 Kenarları kesilmemiş soğuk haddelemeye uygun rulo
BCKK 1,50 6,50 Bobin hazırlamadan geçmiş kenarları kesilmemiş soğuk haddelemeye uygun rulo
TCKK 1,50 6,50 Bobin hazırlamadan geçmiş temperlenmiş kenarları kesilmemiş soğuk haddelemeye uygun rulo
RKK 2,00 10,00 Kenarları kesilmemiş rulo
BRKK 1,50 6,50 Bobin hazırlamadan geçmiş kenarları kesilmemiş rulo
KRKK 7,00 25,00 Kalın kenarları kesilmemiş rulo
TRKK 1,50 6,50 Temperlenmiş kenarları kesilmemiş rulo
Rulo R 1,50 6,50 Kenarları kesilmiş rulo
TR 1,50 6,50 Temperlenmiş kenarları kesilmiş rulo
RP 1,50 8,00 Asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmiş rulo
BRP 1,50 6,50 Bobin hazırlamadan geçmiş asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmiş rulo
TRP 1,50 6,50 Temperlenmiş asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmiş rulo
TRPKK 1,50 6,50 Temperlenmiş asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmemiş rulo
RPKK 1,50 16,00 Asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmemiş rulo
BRPKK 1,50 6,50 Bobin hazırlamadan geçmiş asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmemiş rulo
Motifli Rulo RKKM 4,00 10,00 Motifli kenarları kesilmemiş rulo
THRU 1,50 4,99 Temperlenmiş kenarları kesilmiş rulodan kesilmiş sac
HRU 1,50 4,99 Kenarları kesilmiş rulodan kesilmiş sac
HRUKK 1,50 4,99 Kenarları kesilmemiş rulodan kesilmiş sac
FHRUK 1,50 4,99 Kenarları kesilmemiş rulodan direk boya kesilmiş sac
Sac
HRP 1,50 4,99 Asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmiş rulodan kesilmiş sac
THRP 1,50 4,99 Temperlenmiş asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmiş rulodan kesilmiş sac
THRPK 1,50 4,99 Temperlenmiş asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmemiş rulodan kesilmiş sac
HRPKK 1,50 4,99 Asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmemiş rulodan kesilmiş sac
LP 5,00 15,00 Asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmiş rulodan kesilmiş levha
LPKK 5,00 15,00 Asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmemiş rulodan kesilmiş levha
TLP 5,00 6,50 Temperlenmiş asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmiş rulodan kesilmiş levha
TLPKK 5,00 6,50 Temperlenmiş asit ile yüzeyi temizlenmiş kenarları kesilmemiş rulodan kesilmiş levha
Levha LR 5,00 15,00 Kenarları kesilmiş rulodan kesilmiş levha
LRKK 5,00 15,00 Kenarları kesilmemiş rulodan kesilmiş levha
FLRKK 5,00 15,00 Kenarları kesilmemiş rulodan direk boya kesilmiş levha
PLR 7,00 15,00 Kenarları kesilmiş rulodan kesilmiş kumlanmış ve boyanmış levha
PLRKK 7,00 15,00 Kenarları kesilmemiş rulodan kesilmiş kumlanmış ve boyanmış levha
L 6,00 25,00 Kenarları kesilmiş levha
LKK 6,00 100,00 Kenarları kesilmemiş levha
Kalın Levha
PL 7,00 25,00 Kenarları kesilmiş kumlanmış ve boyanmış levha
PLKK 7,00 100,000 Kenarları kesilmemiş kumlanmış ve boyanmış levha
Slab DS 100,01 200,00 Döküm slabı
10
