cacs04_ixacs

1. 鋳造製品検査 ⼯数低減ASAHI旭鉄工株式会社

2. 検査
処置
ア
ル
ミ
ダ
イ
カ
ス
ト
マ
シ
ン
シ
,
-
ト
ブ
ラ
ス
ト
T6処理
お
客
様
製造⼯程 検査⼯程
⼯ 程 概 要
1名作業

3. 【⽬標】
ＣＴ︓20.4秒→14.0秒
可動率︓77％→95％
出来⾼︓135ヶ/H→244.3ヶ/H
12.2
6.8
0
2
4
6
8
10
12
14
改善前 改善後
1.0H低減
⽇当たり必要数︓1650ヶ
【⽬的】検査作業⼯数低減

4. ストップウォッチ
・標準はある→作業者は知らない
・⽣産管理をしていない
【問題点 抽出】
現 状 調 査
⽣産管理板
︖

5. システムは“機械”につけるもの
先 ⼊ 観
⼈による検査作業→付けれない…

6. 『出来ないんだったら
出来るようにすればいいじゃん』
絶対システム使った⽅が『楽』『正確』

7. 【やるべきこと】
・システム設置条件を選ばない
・使いたい時に使える
改善
ライダー
【特⻑】
・ＣＴを画⾯で確認可能
・台⾞＝送/受信機毎 移動が可能

8. どこからパルスを取得するか︖
カウンターの信号
エリアセンサー通過時
1個︓1カウントUP

9. リレーのランプ アンプ＋光センサー
【センサー取付け場所】

10. 作業者⾃⾝が検査時間の『実⼒値』確認
1個/秒は分かった… １⽇とおしては︖

11. ヒストグラム⾃動表⽰化
バラツキを簡単に確認

12. ＣＴ︓20.4秒→14.0秒
可動率︓77％→83％
出来⾼︓135ヶ/H→213.4ヶ/H
⽇当たり必要数︓1650ヶ
12.2
7.7
0
2
4
6
8
10
12
14
改善前 改善後
定時で終われるようになった。
当初の⽬標には達成してない…
【効果】

13. 検査なのに…はやすぎ︖
品質の担保
出来てるのか︖

14. ・作業標準を決める→要領書改訂
・品質担保→作業時間を決める
・作業性を⾼めて、ＣＴを更に短縮
【改善の切り⼝】
14秒＋
－2秒
標準時間

15. 使⽤部分︓160㎜
ヤスリが⻑い→取り回しで時間が掛かる
現状ヤスリ⻑さ︓250㎜を使⽤
ヤスリ⻑さ︓250㎜→200㎜に変更
【改善アイテム-①】

16. 使⽤前︓400Ｚ 使⽤後︓300Ｚ
⽖先端バリ、規格1.2㎜以下 何回擦れば︖
バリ0.1㎜以下狙い
平均3回
バリ0.1㎜以下狙い
平均2回
ヤスリの使⽤命数を定めてやる必要あり
【改善アイテム-②】

17. 86.3
88.7
81.2
82.9 81.1
86.5
77.6 81.1
70
75
80
85
90
95
100
08:00-09:00
09:00-10:00
10:00-10:10
10:10-11:00
11:00-12:05
12:05-12:55
12:55-14:00
14:00-14:55
14:55-15:05
15:05-16:00
16:00-17:00
後半にかけて 可動率の低下
(％)
現状把握︓可動率推移グラフ
【改善アイテム-③】

18. 時間経過→バラツキ発⽣ 疲労⤴ / 集中⼒⤵
0
5
10
15
20
25
30
35
40
10.0
11.0
12.0
13.0
14.0
15.0
16.0
17.0
18.0
19.0
20.0
次
の
級
0
5
10
15
20
25
30
35
10.0
11.0
12.0
13.0
14.0
15.0
16.0
17.0
18.0
19.0
20.0
次
の
級
(秒) (秒)
ＣТヒストグラム

19. 粗
材
フ
ロ
%
ラ
'
ク
検査台
完
成
品
フ
ロ
%
ラ
'
ク
①
②
③ ④
⑤
⑥
粗
材
フ
ロ
%
ラ
'
ク
完
成
品
フ
ロ
%
ラ
'
ク
①
②
③
④
⑤
⑥
作業場レイアウト変更→動作範囲を縮⼩
検査台
【改善前】 【改善後】
180゜
反転
戻り作業低減→作業性向上

20. 【効果】
ＣＴ︓20.4秒→13.2秒
可動率︓77％→89.7％
出来⾼︓135ヶ/H→244.6ヶ/H
⽇当たり必要数︓1650ヶ
12.2
6.7
0
2
4
6
8
10
12
14
改善前 改善後
5.5H低減

21. ⽣産性向上による
働き⽅改⾰を︕