Dokumen tersebut membahas tentang peledakan pada tambang bawah tanah, termasuk metode dan teknik peledakan, pemilihan bahan peledak yang sesuai, serta pola lubang tembak yang umum digunakan untuk memfasilitasi peledakan di tambang bawah tanah dengan ruang yang sempit dan hanya memiliki satu bidang bebas."

1. BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Peledakan Pada Tambang Bawah tanah (Underground Mining)
Pada proses penambangan bawah tanah terdapat bermacam-macam cara
untuk membuat lubang bukaan atau terowongan. Salah satunya adalah dengan cara
peledakan. Peledakan pada pembuatan terowongan adalah pekerjaan melepas dan
memecah batuan dengan menggunakan bahan peledak sehingga didapatkan bentuk
yang diinginkan dengan ukuran material yang mudah diangkut dan dibuang dengan
peralatan yang tersedia atau peledakan pada proses penambangan pada tambang
bawah tanah dilakukan untuk melepaskan bijih dari batuan induknya ataupun untuk
memperkecil ukurannya untuk memudahkan pengangkutan kepermukaan. Peledakan
pada tambang bawah tanah berbeda dengan peledakan pada tembang terbuka,
perbedaannya yaitu pada peledakan tambang terbuka dilakukan dengan dua atau lebih
arah bidang bebas sedangkan pada peledakan tambang bawah tanah hanya
mempunyai satu arah bidang bebas.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam peledakan tambang bawah tanah
yaitu:
a) Pemilihan bahan peledak
b) Metode dan teknik yang digunakan
c) Pengendalian peledak terkait dengan keselamatan dan kondisi lingkungan
d) Asap dan uap hasil peledakan yang mengandung gas-gas berbahaya

2. Mengingat dalam proses peledakan tambang bawah tanah membutuhkan
biaya yang besar dan resiko keselamatan kerja dan lingkungan yang tinggi, maka
hendaknya proses peledakan peledakan dilakukan dengan efektif dan seefisien
mungkin dengan memperhatikan keselamatan kerja dan lingkungan.
2.2. Pemilihan Bahan Peledak pada Tambang Bawah Tanah
Pada dasarnya bahan peledak (explosive) terdiri dari campuran tiga bahan
yaitu :
a) Zat kimia yang mudah bereaksi, yang berfungsi sebagai bahan peledak dasar
(explosive base), misalnya Nitrogliserin (NG), Trinitrotiliene (TNT), Ethylene
glycoldinitrate,dan lain-lain.
b) Oksidator, yang berfungsi memberikan oksigen, misalnya KClO3, NaClO3,
NaNO3, dan sebagainya
c) Zat penyerap/tambahan misalnya serbuk kayu, serbuk batubara, dan lain-lain.
Berdasarkan kecepatan perambatan reaksinya,bahan peledak dapat dibagi
menjadi:
1. Low Explosive, ciri-cirinya adalah :
a. Kecepatan perambatan reaksinya rendah
b. Tidak seluruhnya bahan yang ada berubah dari phase padat menjadi
phase gas sehingga menimbulkan tekanan dan temperatur yang tinggi
c. Hanya menghasilkan proses pembakaran yang relatif lambat
(deflagrasi) dan tidak menghasilkan getaran gelombang.
2. Hihg Explosive, ciri-cirinya adalah :
a. Kecepatan perambatan reaksinya relatif lebih cepat dari low ecplosive
b. Semua bahan peledak berubah menjadi phase gas

3. c. Menghasilkan proses propagasi yaitu mengembangbiakan daripada
gelombang getaran melalui bahan yang diikuti dengan reaksi kimia
yang menyediakan energi untuk kelanjutan propagasi secara stabil.
Penggunaan bahan peledak didalam tambang bawah tanah harus
diperhatikan faktor-faktor :
1. Sifat dari bahan Peledak
a) Api peledaknya kecil
b) Peledakan berlangsung cepat
c) Temperatur peledakan relative rendah
d) Tidak menghasilkan gas beracun
2. Disesuaikan dengan material yang diledakkan
3. Particular set dari standar blasting (OB dan BR)
4. Besarnya biaya
Macam bahan peledak yang digunakan untuk pembuatan terowongan dan
proses penambangan pada tambang bawah tanah yaitu :
1. Blasting Agent
Blasting agent yaitu bahan peledak yang merupakan suatu campuran kimiawi
atau komposisi kimia dari bahan-bahan yang tak mengandung Nitrogliserin dan
hanya dapat diledakkan oleh “High strength ecplosive primer”. Sifat-sifatnya
yang mengentungkan adalah lebih aman dalam faktor pengangkuta karena
tidak mengandung Nitrogliserin, tidak membuat rasa pusing akibat baunya,
dapat dipaket dalam satu tabung metal sehingga tahan terhadap air dan
harganya lebih murah.
2. Permissible Explosive
Permissible Explosive yaitu bahan peledak yang khusus dipakai pada tambang
bawah tanah, misalnya tambang batubara. Bahan peledak ini tidak

4. mengandung gas-gas beracun, mengandung 60-80% Amonium Nitrate dan 7-
15% Nitrogliserin. Syarat-syarat untuk permissible explosive adalah :
a. Api peledakannya kecil dan peledakan berlangsung cepat
b. Temperatur peledakan relatif rendah
c. Tidak menghasilkan gas-gas beracun.
3. Water gels (slurries),
Water gels (slurries) yaitu campuran oxidizer seperti sodium nitrat dan
ammonium nitrat, bahan bakar sebagai sensitizer dan air kurang lebih 15%.
Water gels sangat cocok digunakan pada tambang bawah tanah oleh karena
ketahanannya terhadap air. Kelebihan lain water gels adalah:
a. Tidak meledak bila dibanting ataupun diledakkan secara tiba-tiba
b. Tidak meledak bila dipanaskan ataupun dibakar tetapi akan mengeluarkan
asap dengan tekanan tinggi
c. Setelah ledakan uap atau asap ledakannya lebih sedikit bila dibandingkan
dengan ANFO atau Dinamit.
4. Dinamit, terdiri dari granular dinamit, semi gelatin dan gelatir dinamit.
2.3. Metode Peledakan Didalam Terowongan
2.3.1 Sistem Kemajuan
Pada prinsipnya pembuatan terowongan sama dengan shaft, hanya arahnya
saja yang berbeda yaitu horizontal. Apabila pembuatan lubang bukaan sudah lebih
besar daripada 45o maka ini sudah dinamakan shift. Sistem kemajuan tergantung
kepada alat bor yang tersedia, kondisi batuan dan sistem penyangga yang
dipergunakan, tetapi cara yang umum dipakai dalam pembuatan terowongan terdiri
dari dua sistem yaitu :

5. a. Cara “full face”
b. Cara “top heading and bench”
Dalam cara “full face” seluruh permukaan lubang bukaan dibor dengan sistem
pola pemboran tertentu dan kemudian sekaligus diledakkan, sedangkan cara
pembuatan “bench method”, dimana lubang bukaan dibuat menjadi dua bagian dalam
pemboran dan peledakan yaitu bagian atas dan bagian bawah. Pekerjaan peledakan
dilakukan pertama pada bagian atas.
2.3.2. Perimeter Blasting
Perimeter Blasting adalah proses peledakan yang dilaksanakan dengan sangat
hatu-hati. Untuk mendapatkan permukaan akhir lubang bukaan yang tepat dan kondisi
batuan disekitar lubang tersebut tidak mengalami kerusakan. Maksud dari “perimeter
blasting” tidak hanya untuk memperoleh permukaan bukaan yang rata tetapi juga
untuk menjaga agar daerah disekitar permukaan tidak mengalami keretakan dan
kerusakan selama bukaan tersebut digunakan.
Perimeter Blasting berguna untuk :
1. Membuat rata permukaan terowongan
2. Membuat agar permukaan terowongan lebih stabil
3. Mengurangi “over break”
4. Mengurangi pemakaian beton
5. Mengurangi retakan dan masuknya air tanah kedalam terowongan.
Dikenal dua teknik untuk pelaksanaan “perimeter blasting” yaitu:
a. “pre-splitting”
b. smooth blasting
Dasar kedua teknik tersebut adalah pada pengisian bahan peledak dengan
diameter yang lebih kecil dari diameter lubang tembak sehingga bahan peledak tidak
langsung bersentuhan dengan dinding lubang tembak atau disebut dengan istilah

6. “decoupled charge”. Lubang-lubang ini dibuat pada kontur akhir terowongan yang
direncanakan dan diledakkan secara bersama-sama. Perbedaan “pre-spliting” dan
“smooth blasting” adalah pada peledakan daripada lubang-lubang kontur ini. Pada
“pre-splitting” lubang kontur diledakkan sebelum peledakan utama sedang pada
“smooth blasting” lubang kontur diledakkan setelah peledakan utama. Perbedaan lain
adalah dalam hal jarak lubang tembak (spacing) dimana pada presplitting lubang
kontur lebih rapat letaknya satu sama lain. Pada pre-splitting jarak lubang kontur
biasanya antara 8-12 kali diameter lubang dan jarak antara lubang tembak dengan
bidang bebas (burden) adalah tak terterhingga. Konsentrasi isian bahan peledak
(dalam kg per meter) pada “pre-splitting” dan “smooth blasting” adalah sama.
2.3.4. Pola Lubang Tembak
Mengingat ruang sempit yang membatasi kemajuan pengeboran dan hanya
terdapat satu bidang bebas, maka harus dibuat suatu pola pengeboran yang
disesuaikan dengan kondisi tersebut. Seperti telah diuraikan sebelumnya bahwa
minimal terdapat dua bidang bebas agar proses pelepasan energi berlangsung
sempurna, sehingga batuan akan terlepas atau terberai dari induknya lebih ringan.
Pada bukaan bawah tanah umumnya hanya terdapat satu bidang bebas, yaitu
permuka kerja atau face. Untuk itu perlu dibuat tambahan bidang bebas yang
dinamakan cut.
Secara umum terdapat empat tipe cut yang kemudian dapat dikembangkan
lagi sesuai dengan kondisi batuan setempat, yaitu:
1) Center cut disebut juga pyramid atau diamond cut (lihat Gambar 1.2). Empat atau
enam lubang dengan diameter yang sama dibor ke arah satu titik, sehingga
berbentuk piramid. Puncak piramid di bagian dalam dilebihkan sekitar 15 cm (6
inci) dari kedalaman seluruh lubang bor yang ada. Pada bagian puncak piramid

7. terkonsentrasi bahan peledak kuat. Dengan meledakkan center cut ini secara
serentak akan terbentuk bidang bebas baru bagi lubang-lubang ledak disekitarnya.
Center cut sangat efektif untuk betuan kuat, tetapi konsumsi bahan peledak
banyak dan mempunyai efek gegaran tinggi yang disertai oleh lemparan batu-batu
kecil.
Gambar 1.2. Sketsa dasar center cut
2) Wedge cut disebut juga V-cut, angled cut atau cut berbentuk baji: Setiap pasang
dari empat atau enam lubang dengan diameter yang sama dibor ke arah satu titik,
tetapi lubang bor antar pasangan sejajar, sehingga terbentuk baji (lihat Gambar
1.3). Cara mengebor tipe ini lebih mudah disbanding pyramid cut, tetapi kurang
efektif untuk meledakkan batuan yang keras.
Gambar 1.3. Sketsa dasar wedge cut

8. 3) Drag cut atau pola kipas: Bentuknya mirip dengan wedge cut, yaitu berbentuk baji.
Perbedaannya terletak pada posisi bajinya tidak ditengah-tengan bukaan, tetapi
terletak pada bagian lantai atau dinding bukaan. Cara membuatnya adalah lubang
dibor miring untuk membentuk rongga di lantai atau dinding. Pengeboran untuk
membuat rongga dari bagian dinding disebut juga dengan fan cut atau cut kipas.
Beberapa pertimbangan pada penerapan pola drag cut :
 Sangat cocok untuk batuan berlapis, misalnya shale, slate, atau batuan
sedimen lainnya.
 Tidak efektif diterapkan pada batuan yang keras.
 Dapat berperan sebagai controlled blasting, yaitu apabila terdapat instalasi
yang penting di ruang bawah tanah atau pada bukaan dengan penyangga
kayu.
Gambar 1.4 memperlihatkan drag cut yang dibuat dari arah lantai.
Gambar 1.4. Sketsa dasar drag cut
4) Burn cut disebut juga dengan cylinder cut (Gambar 1.5): Pola ini sangat cocok
untuk batu yang keras dan regas seperti batupasir (sandstone) atau batuan beku.
Pola ini tidak cocok untuk batuan berlapis, namun demikian, dapat disesuaikan
dengan berbagai variasi. Ciri-ciri pola burn cut antara lain:

9.  Lubang bor dibuat sejajar, sehingga dapat mengebor lebih dalam dibanding
jenis cut yang lainnya
 Lubang tertentu dikosongkan untuk memperoleh bidang bebas mini, sehingga
pelepasan tegangan gelombang kompresi menjadi tarik dapat berlangsung
efektif. Disamping itu lubang kosong berperan sebagai ruang terbuka tempat
fragmentasi batuan terlempar dari lubang yang bermuatan bahan peledak.
Walaupun banyak variable yang mempengaruhi keberhasilan peledakan dengan
pola burn cut ini, namun untuk memperoleh hasil peledakan yang memuaskan
perlu diperhatikan beberapa hal sebagai berikut:
 Pola lubang harus benar-benar akurat dan tidak boleh ada lubang bor yang
konvergen atau divergen, jadi harus benar-benar lurus dan sejajar.
 Harus digunakan bahan peledak lemah (low explosive) untuk menghindari
pemadatan dari fragmen batuan hasil peledakan di dalam lubang yang
kosong.
 Lubang cut harus diledakkan secara tunda untuk memberi kesempatan pada
fragmen batuan terlepas lebih mudah dari cut.
Gambar 1.5. Sketsa dasar burn cut

10. 210 mm
80
180 210
a. GRONLUND CUT
250 mm
500
200
75
b. MICHIGAN CUT
35
35
250 mm
500
160
75
c. CAT HOLE DENGAN 75
mm (3 inci) LUBANG
KOSONG
100 170
60
d. TRIANGULAR BURN CUT
DENGAN LUBANG 35 mm
90
520
140
150
300
e. BULLOCK CUT
Gambar 1.6. Variasi burn cut (Langerfors,1978)
2.3.5. Lubang “easer” dan Trimmer”
Lubang “easer” dibuat mengelilingi “cut” untuk memperbesar bukaan “cut”
sehingga lubang “trimmer” dapat membuat bentuk daripada terowongan. Untuk
terowongan berukuran biasa, satu ronde peledakan terdiri dari sekitar 40 buah lubang
tembak dimana setiap lubang tembak membuat bukaan seluas sekitar 0,25-0,5 m2.
Banyaknya lubang “easer” serta penempatannya tergantung kepada pola lubang
“cut”. Pada pola “burn cut” penempatan lubang “easer” tidak boleh terlalu dekat pada
“cut” untuk menghindari terjadinya ledakan premature daripada lubang easer.
Disarankan untuk menempatkan lubang easer antara 30-50 cm dari “cut”.

11. Lubang trimmer pada akhirnya akan membuat bentuk dari terowongan. Banyak
dan posisi daripada lubang “trimmer” tergantung daripada ukuran terowongan,
kekerasan batuan, dan fragmentasi yang disesuaikan dengan system pemuatan.
2.4. Pola Peledakan pada Tambang Bawah Tanah
Prinsip pola peledakan di tambang bawah tanah adalah sama dengan di
tambang terbuka, yaitu membuat sekuensial ledakan antar lubang. Peledakan
pembuatan cut merupakan urutan pertama peledakan di bawah tanah agar terbentuk
bidang bebas baru disusul lubang-lubang lainnya, sehingga lemparan batuan akan
terarah. Urutan paling akhir peledakan terjadi pada sekeliling sisi lubang bukaan, yaitu
bagian atap dan dinding. Pada bagian tersebut pengontrolan menjadi penting agar
bentuk bukaan menjadi rata, artinya tidak banyak tonjolan atau backbreak pada
bagian dinding dan atap.
Permukaan kerja suatu bukaan bawah tanah, misalnya pada pembuatan
terowong-an, dibagi ke dalam beberapa kelompok lubang yang sesuai dengan
fungsinya (lihat Gambar 1.7.), yaitu cut hole, cut spreader hole, stoping hole, roof
hole, wall hole dan floor hole. Bentuk suatu terowongan terdiri bagian bawah yang
disebut abutment dan bagian atas dinamakan busur (arc). Gambar 1.8, 1.9, dan 1.10
memperlihatkan pola peledakan untuk membuat terowongan dengan bentuk cut yang
berbeda masing-masing burn cut, wedge cut, dan drag cut.

12. Tinggi
busur
Tinggi
abutment
Roof holes atau
back holes
Stoping holes atau
helper holes atau
reliever holes
Wall holes
atau rib holes
Cut holes
Cut spreader holes
atau raker holes
Floor holes atau
lifter holes
Gambar 1.7 Kelompok lubang pada pemukaan kerja suatu terowongan
5,2 m
18 18 18 18 18 18
16 15 16
18
19 19
17 17
18
18
16 16
14 14
12
9
11
11
15
13
15
13
12 10 10
12
13 9
13
18
18
18 17 16 12
17
18
7,5 m
11
11
14
15
14
15
14
14
15
15
17
16
16
16
17
16
16
17
17
2
3 4
1
5
8
7
6
Gambar 1.8. Pola peledakan dengan burn cut pada suatu terowongan

13. 11
11 11 11
11
10 9 9 10
11
11
11 11
10 9 8 7 7 7 8 9 10
7 6 5 4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 5 6 7
7 6 5 4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 5 6 7
7 6 5 4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 5 6 7
10 9 9 9 9 9 9 9 9 10
6,4 m
9,4 m
5,6 m
TAMPAK DEPAN
TAMPAK ATAS
11
8
9
9 9
9 7 6 8
10
7 2
2
4 6 8
10
11
6
8
8
6 7
10
12
1 3 7
4
5
7
11 11
2,8 m
2,5 m
1,0 m
12 12
TAMPAK DEPAN
TAMPAK ATAS
Gambar 1.9.
Pola peledakan dengan wedge cut pada
suatu terowongan
Gambar 1.10
Pola peledakan dengan drag cut pada
suatu terowongan
2.5. Pengendalian Bahan Peledak
Bahan peledak selain merupakan bahan yang bermanfaat bagi
kepentingan manusia, juga merupakan barang yang berbahaya sehingga
penanganan bahan peledak pada kegiatan penambangan sangat penting untuk
diketahui.
2.5.1. Pengamanan sebelum peledakan
Sebelum pekerjaan peledakan dilakukan, ada beberapa hal yang harus
diperhatikan yaitu :

14. a. Melakukan kontrol keadaan disekeliling daerah yang akan diledakkan untuk
menghindari hal-hal yang bakal terjadi diluar perhitungan.
b. Sebelum dimulai pekerjaan mempersiapkan primer/ bahan peledak dan
mengisinya kelubang bor, maka terlebih dahulu semua jalan masuk
ditempat peledakan harus pada jarak yang cukup jauh dipasang tanda-tanda
perhatian yang menyolok mata dan dimengerti, juga ditempat aman
pada jalan masuk tersebut tidak ditempatkan penjaga.
c. Pekerja/ orang-orang serta peralatan yang ada ditempat yang akan
diledakkan harus segera diamankan.
d. Bila tempat peledakan yang akan diledakkan itu terletak sedemikian dekat
dari tempat kerja lain, dimana akibat dari peledakan itu dapat
membahayakan, maka petugas peledakan wajib memberitahukan kepada
karyawan-karyawan yang ada ditempat kerja tersebut supaya menyingkir
ditempat perlindungan yang aman pada saat pelaksanaan peledakan.
e. Untuk pemegang blasting machine harus memperhitungkan arah angin /
ventilasi, dan tempat berlindung terhadap kejatuhan benda atau batuan
khususnya dari batuan atap.
2.5.2. Pengamanan Sesudah Peledakan
Sesudah peledakan, maka yang harus dilakukan adalah :
a. Tidak memperkenankan seorangpun memasuki tempat yang sudah
diledakkan dalam jangka waktu 30 menit
b. Setelah melampaui batas waktu tersebut maka juru ledak harus terlebih
dahulu memeriksa dan membuktikan bahwa daerah tersebut sudah bebas

15. dari pengaruh gas-gas yang berbahaya, misfire dan batu-batu menggantung
dari hasil peledakan, sebelum mengijinkan pekerja lain memasuki tempat
kerja tersebut.
c. Pada lubang ledak yang misfire harus diberi tanda dengan menutup lubang
ledak tersebut dengan sumbat/ tongkat kayu yang dapat dilihat dengan
jelas dan tidak dibenarkan mengorek keluar material stemming lubang ledak
tersebut.
d. Usaha untuk menangani lubang ledak yang misfire diusahakan
mengeluarkan stemming dengan alat kompressor udara telanan tunggi atau
memakai air, setelah keluar sebagian besar stemmingnya maka dipasang
primer baru kemudian diledakkan. Semua usaha ini harus dibawah
pengawasan terus-menerus dari ahli berdasarkan intruksi tertulis dari Kepala
Teknik Tambang.