『熱塑型塑膠』射出件的變形乃因『縮水』和『擠壓』引起，也就是成形後的『內在應力』和『外來應力』。

1. 80 塑膠射出件的變形 /工業理工/ TK Design & Company

2. 『縮水』和『擠壓』
『熱塑型塑膠』射出件的變形乃因『縮水』和『擠壓』引起，
也就是成形後的『內在應力』和『外來應力』。
變形包括有 不直、不平、弧形、曲翹、凹入、凸出、歪斜、
90 度角變小。
『縮水』的變形
『縮水』的變形是在射出來後才開始變形，初期的 24 小時最
大，1 星期後較為安定，一個月後才可以說是真的定形了。但
是結晶性塑膠的變形，要經過一段時間的溫度變化，才會再結

3. 晶而變形，例如 POM、Nylon、PPS 等。
塑膠的『縮水率』因肉厚而有不同。例如 ABS，3mm 厚的縮
水率是 6‰、2mm 厚的縮水率是 5‰、1mm 厚的縮水率則
是只有 3‰。所以，若設計的東西，有的地方肉厚、有的地方
肉薄，也就是『肉厚不均』，就會引起變形，不是多就是少。
這包括 90 度直角轉角的地方，在轉角處就相當於是 1.4 倍的
肉厚，射出來的東西會因為該處的縮水率不相同，變形而小於
90 度角。
肉厚不均是射出變形的最主要原因，設計者應知道要如何的設

4. 計，讓在肉厚不均的地方不會有過大的變形。這須要在畫圖時
就要一一的探討，能想像出射出的結果，包括先做好修正或防
止。例如、一條狀物做成一側肉厚一側肉薄，射出來的東西就
是會變成弧形。一個ㄩ形的東西，開口就是會不聽話而往內夾
起來。肉太薄而一面是咬花一面是光滑，也會變成為弧形。

5. 『擠壓』的變形
『擠壓』的變形多是在成形後的短時間內即形成，包括有 塑
料流動性差、射速過低、保壓過大、公母模溫有差異、冷卻時
間過短、頂出時有擠壓、環境溫度的變異、堆置或包裝的擠壓。
塑料因溫度的降溫變化而跟著在改變黏度
射出成形的過程中，塑料因溫度的降溫變化而跟著在改變黏
度，在模子裡各處的壓力就會不一樣，所以幾乎不可能有不變
形的塑膠射出成形件，只有變形大或變形小。要變形非常非常
的小，像『鏡片』的精密射出，須要有 材料、機台、模具技

6. 術、射出技術，以及 環境溫度 的條件。
所以理論的不變形理想塑料，是『流動性』佳、『縮水率』低、
『硬度』高、『非結晶性』材料。
模具技術
近進料點縮水小，遠進料點縮水大，所以進料點宜設計在肉厚
的地方。長條形成品考慮用單向進料點、大平面或須要真圓度
考慮用多點進料點。讓射出阻力小，包括 流道的形狀、進料
點的形狀，包括在成品內的流向，或各穴的排列，讓流程儘量
的短而擴散均勻，沒有死角或有一個特別遠的地方。要做逃風

7. 口，使容易飽模。成品必須是平整而穩定的被頂針退出來，不
能是有卡到再退出來。
射出技術
射速高，容易包風，射速低，容易變形。射出量應是在該料管
容量的 30~70%，過大的機台會調不出該安定和足夠的射速和
射壓。摻加適量的次料，約 15%，會提高流動性、減少變形。
模溫
模子一定要有『模溫』，模溫包括 公模溫、母模溫、滑塊模溫。
模溫過低就會射速起不來而變形。沒有分配模溫就會讓成品一

8. 面先冷固另一面後冷固而拉扯變形。
冷卻時間
射出後在模具內一定要有足夠的『冷卻時間』，才會定形，這
是最重要的射出條件。然而，廠商多是會亂減少冷卻時間，而
做出一大堆變形的成品，是沒知識沒技術。
射出的所有參數都不可以被隨意調整或變更，包括 模溫、冷
卻時間，包括 機台，包括成品的重量的變異。
環境溫度
射出的環境溫度過低，或有冷風吹拂，可能引起擠壓的變形。

9. 庫存的環境溫度過高，也可能引起擠壓的變形。
整形
當不能在機台上完成成品的變形範圍內時，就須要做整形、做
治具，這也是射出廠不能不會的技術。
退火
非結晶性塑膠，可能在射出後，立即投入冷水中，而減少繼續
的變形。結晶性塑膠可能在射出後，再一次的加溫，讓成品結
晶，而安定變形。
TK Cheng