Il documento tratta la gestione delle modifiche (MoC) in impianti, evidenziando l'importanza di analizzare ogni modifica per identificare potenziali rischi e migliorare la sicurezza e la produttività. Descrive il processo di MoC, che include identificazione, valutazione e approvazione delle modifiche, nonché l'aggiornamento della documentazione e la comunicazione al personale. Infine, viene fornita una checklist per garantire che le modifiche vengano attuate in modo sicuro, con particolare attenzione alle modifiche critiche, temporanee e di emergenza.

1. GESTIONE DELLE MODICHE (MANAGENT OF CHANGE MOC)
Ogni impianto è soggetto a modifiche che riguardano macchinari,apparecchiature,strumentazione,processi allo scopo di
incrementare la produttività o correggere situazioni pericolose.
In alcuni casi ci sono modifiche temporanee come connessioni,by-pass;a volte ci sono anche modifiche
organizzative(riduzione del personale,eliminazione di posizioni,accorpamenti).
Tutte queste modifiche hanno il potenziale di creare nuovi rischi sui luoghi di lavoro alcuni dei quali non sono
immediatamente riconoscibili.
Sebbene alcune modifiche siano più critiche di altre,ogni cambio dovrebbe essere analizzato allo scopo di individuare i
rischi e i pericoli insiti nello stesso.
A tale scopo è necessario che ogni impianto abbia una politica e una procedura di gestione delle modifiche (MOC).
La quale può procurare i seguenti vantaggi:
1. meno rilasci di sostanze pericolose
2. meno manutenzioni rischiose
3. la produzione a causa di minor business interruption tende ad aumentare
4. pochi incidenti portano a poche perdite economiche dovute a meno frequenti fermate
5. aumenta la reputazione della società nei confronti di clienti,stakeholders,dipendenti,residenti,agenzie
governative,assicurazioni,banche.
Il processo di gestione delle modifiche consiste in :
• identificazione del problema (è essenziale che tutto il personale sia coinvolto nel progresso di gestione
delle modifiche,una mancanza di educazione e esperienza non significa che la persona non può
arrivare a dare utili suggerimenti)
• valutazione della modifica proposta
• analisi delle cause di base (va fatta una dettagliata analisi per identificare le cause alla base del
problema e le aree in cui la modifica può essere più efficace)
• ottenimento dell’approvazione alla modifica (prima della modifica i dirigenti/preposti devono
formalmente approvarla)
• aggiornamento della documentazione (prima dell’implementazione tutta la documentazione inerente
la sicurezza va aggiornata ,ciò significa:addestramento del personale coinvolto alla
modifica,aggiornamento delle procedure operative,aggiornamento dei disegni di
progetto,implementazione azioni correttive dopo Hazop)
• notifica a tutti quelli coinvolti (prima dell’implementazione tutto il personale coinvolto va aggiornato)
• implementazione della modifica (la modifica è implementata secondo quanto progettato)
• monitoraggio della modifica (va fatta una analisi dell’impatto della modifica sulle operazioni).
Quando la procedura di modifica va usata?:
tipi di modifica:
• In Kind
Se la modifica corrisponde alla sostituzione di un pezzo con un altro che la stessa specifica o funzione
allora in questo caso non è richiesta la procedura Moc.
Critical change
Una modifica critica può portare a incidente e quindi va gestita con la Moc.
• Small/large change
Bisogna fare attenzione ai piccoli cambi che possono portare a incidente anche grave se trascurati.
• Emergency change
Ogni modifica di emergenza dovrebbe essere rivista con la Moc per assicurarsi che non esistono problemi non previsti e
assicurarsi che la modifica sia documentata e monitorata.
• Temporary change

2. Usualmente si fanno per tenere in marcia unità mentre un pezzo di apparecchiatura è sostituito.Un cambio temporaneo
dovrebbe avere sempre una data a termine.Tali modifiche vanno sottoposte a Moc.
• Instrumentation change
Usualmente una modifica di sistemi di strumentazione richiede la Moc.
LISTA DI CONTROLLO PER LA GESTIONE DELLE MODIFICHE
1. la modifica prevede l’uso di prodotti chimici differenti che possono reagire con altri gia’ presenti nel
processo ?
2. la modifica può prevedere la produzione di sottoprodotti o altre reazioni oppure l’introduzione di impurezze
con le nuove sostanze?
3. si sviluppa più calore di reazione?
4. la modifica prevede che alcuni apparecchi lavorino fuori dei limiti approvati di processo per essi ?
5. la proposta di modifica considera la compatibilità delle sostanze chimiche con i materiali delle apparecchiature
?
6. ci sono impatti sulla salute dei dipendenti?
7. il processo per la modifica è stato sottoposto a opportuna analisi di sicurezza realizzata da persona qualificata?
8. c’è una ispezione delle nuove apparecchiature per verificare che sono in accordo alle specifiche?
9. sono stati aggiornati i disegni e le procedure per tener conto delle modifiche?
10. sono stati stabiliti i giusti canali di comunicazione per le persone interessate alla modifiche ?
11. sono state fatte le verifiche sulle modiche alla strumentazione di processo ?
Prima di dare l’autorizzazione allo start up di un impianto il dirigente deve fare condurre un pre start up safety
review.Anche l’Osha Americana prevede una tale analisi per nuovi impianti o modificati prima che si dia inizio alla
produzione.Tipicamente l’analisi è condotto da un team composto da persone della produzione,manutenzione,ricerca e
sviluppo e sicurezza.
Si riporta un esempio di checklist:
PRE START UP SAFETY REVIEW CHECKLIST
1. Sono State tutte attuate le raccomandazioni presenti nell’Hazop?
2. E’ stata preparata una lista di tutti le apparecchiature critiche di sicurezza ?
3. Sono tutte le apparecchiature critiche di sicurezza installate e funzionanti?
4. E’ stato compilato ed approvato il manuale operativo?
5. Sono state documentate le procedure di gestione della produzione (SOP) incluso le procedure di start-up e
shutdown ?
6. Il personale di produzione e quello di manutenzione è stato opportunamente addestrato alle procedure
operative e a quelle di sicurezza ?
7. La procedura per la gestione delle modifiche è applicata ?
8. Sono stati provati tutti i loop della strumentazione e i sistemi DCS/PLC?
9. E’ stata organizzata una struttura di persone addette all’emergenze?
10. E’ stato scritto e reso applicativo il piano di emergenza interno ?
Riferimenti bibliografici:1)guidelines for safe operations and maintenance –CCPS-Aiche