SMEs Case Study กรณีศึกษาโรงงานผลิตน้ำแข็งเพื่อการบริโภค

1. กรณีศึกษา

2. ประเภทธุรกิจ: อาหารและเครื่ องดื่ม (การผลิตน้าแข็งเพื่อการบริโภค)
พื้นที่ประกอบการ: 5 ไร่
ผลิตภัณฑ์หลักและสัดส่วน: 1. น้าแข็งหลอด 80%
2. น้าแข็งบด 20%
สัดส่วนการขาย: ในประเทศ 100% (ร้านค้าในจังหวัด 100 %)
จานวนบุคลากร (คน): 40
ระบบคุณภาพ: GMP
ข้อมูลเบื้องต้น
กรณีศึกษา

3. ปัญหา
โรงงานผลิตน้าแข็งที่เป็นกรณีศึกษาในครั้งนี้ มีความสูญเสียในกระบวนการทางาน และมีต้นทุนการใช้พลังงานใน
กระบวนการผลิตค่อนข้างสูง ดังนั้นทางโรงงานจึงมุ่งเน้นในส่วนของการลดความสูญเสียในกระบวนการทางาน โดย
นาเทคนิคการลดความสูญเสีย 7 ประการมาประยุกต์ใช้ ทั้งนี้เพื่อเป็นส่วนหนึ่งในการลดต้นทุนในกระบวนการผลิตลง
อีกทั้งยังส่งผลทาให้สามารถแข่งขันกับคู่แข่งในส่วนของราคาขายได้ดียิ่งขึ้น
วัตถุประสงค์และเป้าหมายในการดาเนินงาน
วัตถุประสงค์
1. เพื่อลดความสูญเสียในกระบวนการผลิต
2. เพื่อลดต้นทุนการผลิต
เป้าหมาย
1. สามารถลดความสูญเสียในกระบวนการผลิตได้ไม่น้อยกว่า 10%
2. สามารถลดต้นทุนการผลิตได้ไม่น้อยกว่า 10%
กรณีศึกษา

4. แนวทางการดาเนินงาน
การลดความสูญเสียในกระบวนการทางาน โดยนาเทคนิคการลดความสูญเสีย 7 ประการ มาประยุกต์ใช้
1. แนะนาแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และการลดต้นทุนในการผลิต โดยการค้นหาความสูญเสีย 7
ประการในกระบวนการผลิตรวมทั้งแนะนาแนวทางในการวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา และการกาหนดแนวทางการ
แก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบ
2. วิเคราะห์กระบวนการผลิต และค้นหาความสูญเสียในกระบวนการผลิต ตลอดกระบวนการผลิตในทุกผลิตภัณฑ์
3. คัดเลือกความสูญเสียในกระบวนการผลิตที่ต้องแก้ไขเป็นกรณีเร่งด่วน พร้อมวิเคราะห์หาสาเหตุของความสูญเสีย
ดังกล่าว และกาหนดแนวทางการแก้ไขเพื่อลดความสูญเสียที่พบภายใต้กระบวนการแก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบ
4. ดาเนินการปรับปรุงแก้ไขความสูญเสียที่พบ
5. ดาเนินการติดตามผลการแก้ไขตามแนวทางที่ได้ระบุไว้
กรณีศึกษา

5. ผลการดาเนินงาน
กิจกรรมที่ปฏิบัติ ผลการดาเนินงานเมื่อเทียบกับเป้าหมาย
เปอร์เซ็นต์
ความสาเร็จวัตถุ
ประสงค์
กิจกรรม
เป้า
หมาย
ผลการดาเนินงาน
1. 1. แนะนาแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและการ
ลดต้นทุนในการผลิตโดยการค้นหาความสูญเสีย 7
ประการในกระบวนการผลิตรวมทั้งแนะนาแนวทางในการ
วิเคราะห์สาเหตุของปัญหาและการกาหนดแนวทางการ
แก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบ
1. 1. มีเอกสารอบรมให้ความรู้เกี่ยวกับแนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต และ
การลดต้นทุนในการผลิตโดยการค้นหาความสูญเสีย 7 ประการในกระบวนการ
ผลิต 1 ฉบับ (อบรม 1 ครั้ง : 3 ชั่วโมง)
100%
2. วิเคราะห์กระบวนการผลิตและค้นหาความสูญเสียใน
กระบวนการผลิต ตลอดกระบวนการผลิตในทุกผลิตภัณฑ์
2. ประเด็นของความสูญเสียในกระบวนการผลิตที่ค้นพบคือ กระบวนการผลิตขาด
ประสิทธิภาพ เครื่องจักรมีประสิทธิภาพการผลิตต่า คิดเป็นมูลค่าความสูญเสีย
7,459,200 บาท/ปี (621,600 บาท/เดือน)
100%
3. คัดเลือกความสูญเสียในกระบวนการผลิตที่ต้องแก้ไข
เป็นกรณีเร่งด่วน พร้อมวิเคราะห์หาสาเหตุของความสูญเสีย
ดังกล่าว และกาหนดแนวทางการแก้ไขเพื่อลดความสูญเสีย
ที่พบภายใต้กระบวนการแก้ไขปัญหาอย่างเป็นระบบ
3. ประเด็นของความสูญเสียในกระบวนการผลิตที่ต้องแก้ไขเป็นกรณีเร่งด่วนคือ
การเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตของเครื่องจักร ด้วยการตรวจเช็คสภาพของ
เครื่องจักรเพื่อหาจุดที่บกพร่องที่ทาให้ประสิทธิภาพการผลิตต่า แล้วดาเนินการ
แก้ไขข้อบกพร่องนั้นๆ ซึ่งจากการตรวจเช็คและเก็บรวบรวมข้อมูลพบว่าเป็น
เพราะเครื่องจักรเก่า และขาดการบารุงรักษาที่ดี จึงทาให้เครื่องจักรทางานได้ไม่เต็ม
ประสิทธิภาพ
100%
4. ดาเนินการปรับปรุงแก้ไขความสูญเสียที่พบ 4. ความสูญเสียในกระบวนการผลิตที่ได้รับการแก้ไขปัญหาส่งผลทาให้การ
สูญเสียในส่วนของกระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิภาพจากเดิม7,459,200 บาท/ปี
ลดลง 3,427,200 บาท/ปี คิดเป็น 46% (285,600 บาท/เดือน) และลดต้นทุนการผลิต
ลงได้10% ทาให้ต้นทุนลดลงเหลือ1.44 บาท/กิโลกรัม คิดเป็นมูลค่า6,182 บาท/
วัน (185,460 บาท/เดือน)
100%
กรณีศึกษา

7. การคานวณมูลค่าความสูญเสีย
รายละเอียด ก่อนปรับปรุง หลังปรับปรุง ผลต่าง
ปริมาณการผลิตตามแผน (ถุง/รอบ) 175 175 0
ปริมาณการผลิตจริงเฉลี่ย (ถุง/รอบ) 138 155 -17
ความสูญเสีย (ถุง/รอบ) 37 20 17
คิดเป็น % ความสูญเสีย 21.14 11.43 9.71
จานวนรอบการผลิตต่อวัน 14 14 0
ราคาขาย (บาท/ถุง) 40 40 0
* 1 ถุง น้าหนัก 20 กิโลกรัม 0
มูลค่าความสูญเสีย(บาท/รอบ) 1,480 800 680
มูลค่าความสูญเสีย(บาท/วัน) 20,720 11,200 9,520
มูลค่าความสูญเสีย(บาท/เดือน) 621,600 336,000 285,600
มูลค่าความสูญเสีย(บาท/ปี) 7,459,200 4,032,000 3,427,200
**ผลจากการดาเนินงานสามารลดต้นทุนการผลิต ได้ไม่น้อยกว่า 10% และคิดเป็นมูลค่าผลประหยัดได้เท่ากับ 3,427,200 บาท/ปี
กรณีศึกษา