12. Zastosowanie podstawowych technik wytwarzania części maszyn
8. Drukowanie płaskie
1.
2. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
ElŜbieta Gonciarz
Drukowanie płaskie 825[01].Z1.03
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007
3. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
1
Recenzenci:
dr inŜ. Henryk Godlewski
mgr inŜ. Przemysław Śleboda
Opracowanie redakcyjne:
mgr ElŜbieta Gonciarz
Konsultacja:
mgr Małgorzata Sienna
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z1.03,
„Drukowanie płaskie”, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu drukarz.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007
4. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie 3
2. Wymagania wstępne 4
3. Cele kształcenia 5
4. Materiał nauczania 6
4.1. Charakteryzowanie przyrządzania oraz drukowania nakładu na
maszynach offsetowych 6
4.1.1. Materiał nauczania 6
4.1.2. Pytania sprawdzające 26
4.1.3. Ćwiczenia 26
4.1.4. Sprawdzian postępów 28
4.2. Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania offsetowego 29
4.2.1. Materiał nauczania 29
4.2.2. Pytania sprawdzające 33
4.2.3. Ćwiczenia 34
4.2.4. Sprawdzian postępów 35
5. Sprawdzian osiągnięć ucznia 36
6. Literatura 40
5. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
3
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu procesów drukowania
w technice offsetowej oraz charakterystyki trudności spotykanych w drukowaniu tą techniką.
W poradniku zamieszczono takŜe wiadomości konserwacji drukujących maszyn offsetowych.
W poradniku znajdziesz:
– wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
– cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,
– zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,
– literaturę uzupełniającą.
Schemat układu jednostek modułowych
825[01].Z1
Technologia drukowania płaskiego
825[01].Z1.01
Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego
825[01].Z1.02
Przygotowanie form do drukowania płaskiego
825[01].Z1.03
Drukowanie płaskie
6. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
4
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:
– posługiwać się terminologią poligraficzną,
– charakteryzować podstawowe działy poligrafii,
– określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych,
– posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi,
– charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne,
– klasyfikować oraz określić skład farb drukowych,
– określać mechanizmy utrwalania farb,
– określać drukowe i uŜytkowe właściwości farb,
– analizować budowę i zasadę działania zespołów farbowych do farb mazistych,
– klasyfikować formy drukowe do płaskich technik drukowania,
– klasyfikować płaskodrukowe maszyny drukujące,
– klasyfikować i charakteryzować zespoły zasilania arkuszami maszyn drukujących
arkuszowych oraz mechanizmy prowadzenia wstęgi w maszynach zwojowych,
– charakteryzować procesy drukowania technikami płaskimi,
– współpracować w grupie,
– formułować wnioski,
– oceniać swoje umiejętności,
– uczestniczyć w dyskusji,
– prezentować siebie i grupę, w której pracujesz,
– przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.
7. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
5
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:
– zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,
– zaplanować czynności technologiczne na stanowisku obsługi maszyn offsetowych,
– obsłuŜyć systemy sterowania procesem drukowania,
– zamocować formę drukową w maszynie offsetowej,
– zamocować obciąg na cylindrze pośrednim maszyny,
– wyregulować zespół farbowy oraz nawilŜający,
– wyregulować zespół prowadzenia arkuszy – samonakładak i urządzenia odbierające,
– wydrukować odbitkę przyrządową – próbną, ocenić jej jakość, poddać akceptacji,
– wydrukować nakład i kontrolować wszystkie parametry na maszynie offsetowej,
– wykonać pomiary parametrów technicznych przyrządami kontrolno-pomiarowymi,
– określić przyczyny typowych wad druków wykonywanych na maszynach offsetowych
oraz sposoby ich usuwania,
– wykonać czynności związane z myciem, smarowaniem i konserwacją maszyn
offsetowych,
– ocenić jakość pracy i zaprezentować wyniki pracy,
– skorzystać z norm i literatury technicznej,
– dobrać środki ochrony indywidualnej stosowane podczas drukowania,
– zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej
i ochrony środowiska podczas drukowania offsetowego.
8. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
6
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Charakteryzowanie przyrządzania oraz drukowania nakładu
na maszynach offsetowych
4.1.1. Materiał nauczania
Przyrządzanie
Przyrządzanie to ciąg działań przeprowadzanych na maszynie pomiędzy końcem
produkcji jednego zlecenia a rozpoczęciem następnej. Do procesu przyrządzania moŜna
zaliczyć operacje:
– oczyszczania zespołów farbowych,
– ustawiania mechanizmów prowadzenia arkusza,
– montaŜu płyt,
– wymiany obciągów gumowych,
– wstępnego ustawiania kałamarzy farbowych,
– wykonywania próbnych odbitek,
– regulacji registrów i dochodzenia do tolerancji barwnych.
Przyrządzanie kończy się, gdy zaakceptowany zadrukowany arkusz opuszcza wykładak
arkuszowej maszyny drukującej.
Obowiązki obsługi maszyny podczas przyrządzania róŜnią się w zaleŜności od maszyny,
poniewaŜ kaŜda maszyna ma specyficzne wymagania. Efektywne przyrządzanie wymaga, aby
materiały do następnego zadania były „pod ręką” jeszcze zanim skończy się bieŜąca
produkcja.
Dobre przygotowanie do przyrządzania oznacza, Ŝe wszelkie niezbędne materiały są we
właściwych miejscach we właściwym czasie. Formy drukowe powinny być gotowe, obciągi
gumowe zdjęte i gotowe do załoŜenia na maszynie, jeśli zajdzie taka potrzeba, podkłady
przykrojone i gotowe do wsunięcia pod obciągi. Papier, farby i roztwór nawilŜający takŜe
powinny być przygotowane. Jeśli zaistniałaby potrzeba zmiany koloru, to materiały do
czyszczenia takŜe powinny być przy maszynie.
Kluczem do efektywnego przyrządzania jest współpraca załogi i świadomość
wyznaczonych jej zadań. KaŜdy członek obsługi maszyny powinien być całkowicie zajęty
swoją pracą w czasie przyrządzania. Odpowiedzialność za wszystko spoczywa na głównym
maszyniście, który musi wiedzieć, jak zorganizować pracę i jak radzić załodze. KaŜdy
pracownik dobrze zorganizowanej obsługi maszyny powinien wiedzieć, co ma zrobić i kiedy.
Na przykład dwie osoby mogą zespołowo pracować przy zmianie form drukowych
i obciągów, a działanie to moŜe stać się jeszcze bardziej efektywne, jeśli kolejna osoba będzie
podawała tej dwójce formy, obciągi i podkłady do konkretnej części maszyny.
Przyrządzanie to termin opisujący wszystkie operacje potrzebne do przygotowania
maszyny drukującej do bieŜącej pracy. W momencie wydrukowania akceptowalnego arkusza
kończy się proces przyrządzania. Podczas tego procesu papier jest zuŜywany, ale nie uzyskuje
się odbitek nakładowych. Dlatego teŜ ilość powstałej makulatury moŜna zminimalizować
poprzez jak najszybsze przeprowadzenie przyrządzania. Podczas przyrządzania maszyna
drukująca pracuje na wolnych obrotach. Kiedy maszyna zaczyna juŜ właściwą pracę, jej
prędkość rośnie do maksymalnej prędkości drukowania.
9. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
7
Rodzaje przyrządzania
Przyrządzanie proste stosowane jest częściej przy drukowaniu ksiąŜek lub przy
drukowaniu jednobarwnym. Obejmuje ono tylko wymianę formy drukowej. Pozostałe
czynniki takie jak: farba, ustawienia kałamarza farbowego, ustawienia zespołu nawilŜającego
oraz rodzaj i format papieru pozostają niezmienne.
Przyrządzanie częściowe stosowane jest w maszynach jedno- i dwukolorowych, na
których drukowane są zlecenia wielobarwne. Po nadrukowaniu pierwszych dwóch kolorów
maszyna jest zatrzymywana, a zespoły farbowe są myte. Następnie montuje się nowe formy
drukowe, obciągi gumowe i podkłady. Wykładak zostaje rozładowany, a arkusze umieszcza
się w samonakładaku, przy czym nie zmienia się ustawień samonakładaka, wykładaka ani
osłon. Kałamarze farbowe są napełniane nową farbą i zerowane z poprzednich ustawień.
Przyrządzanie całkowite jest najpowszechniej stosowanym rodzajem przyrządzania,
a w jego trakcie wykonuje się wszystkie prace konieczne do rozpoczęcia całkowicie nowej
produkcji. Maszyny jedno- i dwukolorowe myje się całkowicie, natomiast mycie zespołów
farbowych w maszynach czterokolorowych nie jest zazwyczaj konieczne, tj. wtedy, gdy te
same kolory w tej samej kolejności będą uŜywane przy następnym zleceniu. Procesy mycia
maszyny są zazwyczaj zaliczane do poprzedniej produkcji. Formy drukowe i podkłady są
wymieniane, obciągi zaś myte. Zmienia się teŜ zazwyczaj ustawienia samonakładaka, osłon
i wykładaka. Następnie ponownie napełnia się samonakładak arkuszami, a wykładak
opróŜnia, by było miejsce na nowe zadrukowane arkusze.
Procedury przyrządzania
Kolejność operacji wykonywanych podczas przyrządzania jest w duŜym stopniu zaleŜna
od preferencji obsługi. JednakŜe zdecydowanie zalecane jest ustalenie kolejności i działanie
według niej. W kaŜdej analizie stosunku czasu rzeczywistej pracy maszyny (drukowania) do
czasu przestoju (przyrządzanie, planowane prewencyjne prace konserwacyjne,
nieprzewidziane opóźnienia) wydajność maszyny moŜe być zwiększona tylko wówczas, jeŜeli
skrócone zostaną czasy przestojów, poniewaŜ nie da się skrócić czasu drukowania, jeśli
maszyna pracuje z maksymalną prędkością, zapewniającą poŜądaną jakość. Dlatego teŜ
lepsze planowanie, rozwinięte działania prewencyjne, precyzyjna kontrola wszystkich
operacji przygotowania do druku i sprawne, skoordynowane działanie obsługi maszyny
skracają czas przestojów, zwiększając tym samym wydajność maszyny.
Z czterech metod skracania przestojów tylko lepsze planowanie i skoordynowane
wykorzystanie członków obsługi są kontrolowane przez załogę maszyny. W takim przypadku
właśnie idea szybkiego przyrządzania zbliŜa do siebie załogę samochodu wyścigowego
i załogę maszyny, która musi być przygotowana, by serwisować maszynę tak szybko
i efektywnie, jak tylko jest to moŜliwe. W pierwszym przypadku zwiększona efektywność
pozwala na szybszy powrót samochodu na trasę wyścigu, w drugim – przyśpiesza powrót
maszyny do jej maksymalnych prędkości. Ta idea przyrządzania narzuca kaŜdemu członkowi
obsługi maszyny jasno zdefiniowane obowiązki.
Przyrządzanie składa się z następujących etapów:
1. Przygotowanie maszyny do drukowania nowego zlecenia.
2. Sprawdzenie kopii, form drukowych, papieru i farb z kopertą zlecenia.
3. Ustawienie mechanizmów prowadzenia arkusza.
4. MontaŜ podkładów i form drukowych.
5. Kontrola i przygotowanie nowych obciągów (jeśli zachodzi taka potrzeba),
6. Przygotowanie zespołów nawilŜających.
7. Przygotowanie zespołów farbowych.
8. Przygotowanie partii arkuszy do przyrządzania.
9. Wykonanie odbitek próbnych.
10. Kontrola odbitek próbnych.
10. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
8
11. Wykonanie wymaganych regulacji pozycji obrazu/registrów, jakości odbitki i barwy.
12. Zatwierdzenie barwy i pozycji na odbitce.
Etapy 9–11 są powtarzane, dopóty dopóki nie zostanie wydrukowana odbitka
zaakceptowana przez zleceniodawcę. Taki arkusz określa się zazwyczaj jako arkusz
wzorcowy, odbitka wzorcowa, odbitka kontraktowa.
Przygotowanie maszyny do nowego drukowania
Przed rozpoczęciem przyrządzania maszyna jest przygotowywana do nowego
drukowania. Papier z poprzedniej produkcji jest usuwany z wykładaka, a formy są
wyjmowane i magazynowane do ponownego uŜycia. Zniszczone obciągi gumowe takŜe są
zdejmowane. Jeśli konieczne są zmiany kolorów, to zespoły farbowe są myte. MoŜe teŜ
zaistnieć konieczność oczyszczenia zespołów nawilŜających.
Procedury mycia zespołów farbowych – pierwszym etapem oczyszczania zespołu
farbowego jest usunięcie całej niewykorzystanej farby z kałamarza farbowego. Operator
maszyny za pomocą szpachli ostroŜnie usuwa farbę z kałamarza. NiezuŜyta farba trafia do
zbiornika, do ponownego wykorzystania. Jeśli jednak farba była w kałamarzu przez wiele
godzin, to naleŜy ją wyrzucić. Przy usuwaniu farby z kałamarza automatycznego systemu
farbowego naleŜy stosować szpachle wykonane z plastiku, a nie z metalu.
Mycie maszynowe jest najszybszą metodą usuwania farby z układu wałków farbowych.
Takie urządzenie składa się z regulowanego rakla zbierającego i wanienki ściekowej lub
rynienki, a stosowane w nim zmywacze są określone przez producenta wałków. Przed
przystąpieniem do mycia naleŜy dokładnie zapoznać się z instrukcją producenta wałków,
a w trakcie procesu postępować zgodnie z zaleceniami i zawartymi w niej zasadami
bezpieczeństwa. Pozwala to na maksymalne wykorzystanie moŜliwości urządzenia.
Mycie okresowe zazwyczaj wymaga zastosowania zmywacza dwustopniowego. Pierwszy
zmywacz jest rozcieńczony w wodzie i usuwa zanieczyszczenia, gumę i substytuty alkoholu.
Drugi zmywacz usuwa pozostałości pierwszego, całkowicie oczyszczając wałki. Nie wolno
ręcznie czyścić końców wałków ani jakiejkolwiek innej części zespołu farbowego w trakcie
pracy maszyny.
Dobre, regenerujące mycie pozwala na zmianę koloru z czarnego na Ŝółty bez
jakichkolwiek problemów związanych z pozostałością resztek farb. Producent wałków moŜe
polecić przystosowane do swojego produktu zmywacze dwustopniowe. NaleŜy teŜ upewnić
się, czy producent dostarcza kartę charakterystyki do kaŜdego sprzedawanego środka
chemicznego. Karta zawiera dokładne informacje o stosowaniu, uŜytkowaniu
i magazynowaniu chemikaliów.
Mimo Ŝe współczesne zmywacze bardzo się róŜnią między sobą, chemikalia stosowane
w dwustopniowym myciu spełniają te same funkcje. Pierwszy zmywacz wymywa utrwaloną
farbę i rozcieńcza mokre farby poprzez rozpuszczenie cząstek pigmentowych. Cząstki te
poprzez spływanie po wałkach trafiają do urządzenia myjącego. Drugim zmywaczem jest
woda, która usuwa zaschniętą gumę. Pomiędzy tymi dwoma etapami lub w oddzielnym
trzecim i ostatnim etapie, zespół farbowy jest przemywany w celu całkowitego wypłukania
tych zmywaczy.
Zmywacze dwustopniowe muszą być uŜyte we właściwej kolejności. Nigdy nie naleŜy
zastępować rozpuszczalników inną substancją w procesie mycia dwuetapowego.
W celu usunięcia farby i mieszanin rozpuszczalników urządzenie myjące (myjka) zostaje
zamocowane w maszynie drukującej. Jest ono wyposaŜone w elastyczny rakiel, który
przyciskany jest przeciwnie do ruchu obracającego się wałka, wyciskając rozpuszczalniki
i farbę z zespołu farbowego. PoniŜej przedstawiono podstawową procedurę stosowania
urządzenia do mycia połączonego z maszyną drukującą:
– Zagumowanie i wysuszenie formy drukowej zabezpieczające przed jej zachlapaniem.
– Włączenie maszyny i ustawienie jej na średnią prędkość.
11. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
9
– Dokładne namoczenie wałków (z dala od rakla myjącego) zmywaczem w celu
zmiękczenia farby.
– Ustawienie maszyny na kilkuminutowy jałowy bieg, a następnie delikatne dostawienie
rakla myjącego do obracającego się wałka i zwiększanie jego docisku do momentu, aŜ
powierzchnia wałka zetknie się z krawędzią rakla.
– Jednostronne dodawanie zmywacza; naleŜy uwaŜać, aby rakiel myjący po drugiej stronie
nie stał się zbyt suchy. W ten sposób moŜna uniknąć ślizgania się wałków, powstawania
skroplin i narastającego powstawania zbitek farbowych na końcach wałka.
– Dodawanie zmywacza za pomocą butelek wtryskowych na róŜne punkty systemu
wałków, ale w bezpiecznej odległości od rakla myjącego. Aby uniknąć nadmiernego
zuŜycia i powstawania skroplin, naleŜy nakładać taką ilość zmywacza, która jest w stanie
się utrzymać na wałkach.
– Dalsze okresowe nakładanie zmywacza aŜ do momentu, gdy płyn trafiający do wanienki
ściekowej jest przezroczysty, a wałki są czyste.
– Nie wolno prowadzić palcem lub szmatą przez krawędź pracującego rakla myjącego.
– Nadanie na wałki roztworu zmywacza rozcieńczonego wodą w celu ostatecznego
spłukania wałków.
Jeśli wałki są juŜ wystarczająco czyste, to naleŜy odstawić rakiel myjący przy ciągłej
pracy maszyny drukującej. Czasami po odstawieniu rakla myjącego zbitki farby pozostałe za
raklem ponownie osadzają się na wałkach i wymagane jest ponowne mycie. Aby zwiększyć
dokładność mycia, naleŜy wytrzeć wałki za pomocą gazy, po uprzednim zatrzymaniu
maszyny i włączeniu przycisku bezpieczeństwa. Wszystkie resztki pozostałe na wałkach będą
bardzo dobrze widoczne na gazie.
W większości maszyn drukujących na końcu kałamarza farbowego jest dźwignia, która
unosi duktor, odsuwając go od noŜa kałamarza (lub odsuwa kałamarz i nóŜ od wałka)
i utrzymuje go w pozycji ułatwiającej oczyszczanie. Szmaty nasączone rozpuszczalnikiem
stosowane są do usuwania z kałamarzy pozostałości farby. Wszystkie części kałamarza
farbowego mające kontakt z farbą powinny być dokładnie wyczyszczone. Dobre mycie
okresowe powinno obejmować takŜe oczyszczanie krawędzi i spodniej części noŜa
kałamarza.
Po uŜyciu rakiel myjący i wanienka urządzenia myjącego powinny być dokładnie
oczyszczone. Operator maszyny drukującej powinien wizualnie skontrolować wałki zespołu
farbowego i upewnić się, czy są całkowicie czyste. Mimo Ŝe urządzenia myjące bardzo
dokładnie myją wałki, operator maszyny musi nauczyć się zauwaŜać róŜnicę pomiędzy
wałkiem wyglądającym na czysty a czystym. NaleŜy zwracać szczególną uwagę na końce
wałków farbowych, gdzie resztki farby gromadzą się i wysychają, tworząc zbitki. Jeśli końce
wałka pozostaną niedoczyszczone, cząstki farby wyschną i będą się odrywać oraz wpadać do
farby w czasie pracy maszyny, tworząc wtrącenia w partiach obrazu o pełnym pokryciu
rastrowym.
W starych maszynach drukujących elementem oczyszczania regenerującego jest często
miedziowanie stalowych wałków farbowych. Roztwory miedziujące pozostawiają na wałku
cienką warstwę miedzi, zapewniając tym samym jego wyŜszą odporność na ślizganie się.
Miedziowanie wymaga, aby wałki były bardzo czyste, dlatego teŜ najlepszym momentem do
wytworzenia powłoki miedziowej jest mycie regenerujące. W nowych maszynach
drukujących powierzchnia wałków metalowych jest pokrywana plastikiem o nazwie Rilsan
(nylon 11), co pozwala na redukcję ślizgania się i eliminację konieczności miedziowania
wałków.
Twardość wałków powinna być regularnie kontrolowana (raz w miesiącu przy pracy
jednozmianowej). Wyniki pomiarów pozwalają określić, czy wałki wymagają regeneracji lub
wymiany. Jeśli twardość zwiększyła się w stosunku do rekomendowanej maksymalnej
12. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
10
wartości (dla nowych wałków twardość wynosi około 10 punktów), wałek powinien być
przemyty odpowiednim rozpuszczalnikiem w celu usunięcia powstałej warstwy nalotu lub
wyjęty z maszyny i umieszczony w kąpieli regeneracyjnej. Jeśli twardość wałka nadal nie jest
prawidłowa, powinien on zostać wymieniony. Szybką metodą sprawdzenia stanu wałka jest
przeciągnięcie palcem po jego powierzchni (oczywiście przy wyłączonej maszynie
i włączonym przycisku bezpieczeństwa). Jeśli powierzchnia wałka lekko się porusza pod
palcem (wydaje się aksamitna w dotyku), praca wałka powinna być zadowalająca,
w przeciwnym wypadku powierzchnia wałka jest pokryta nalotem, a wałek powinien zostać
usunięty z maszyny i poddany oczyszczaniu.
Czyszczenie zespołu nawilŜającego – zazwyczaj do czyszczenia zespołów nawilŜających
nie stosuje się zmywaczy uŜywanych do farb, jednakŜe mogą one być wykorzystywane do
oczyszczania niektórych typów osłon papierowych. Osłony z tkaniny, które nie są
przystosowane do zmywaczy farbowych, powinny być czyszczone tylko za pomocą
odpowiednich detergentów, a następnie dokładnie wytarte.
Wymiana osłon z tkanin jest tak częsta, Ŝe obsługa powinna mieć przygotowany pełen
zestaw zapasowy i móc wymienić osłony w kaŜdej chwili. Brudne wałki mogą być
oczyszczone i wymienione podczas drukowania. Osłony z tkaniny muszą być uwaŜnie
montowane. Osłona powinna być równej grubości wzdłuŜ całej długości wałka
i zamontowana w kilku miejscach na kaŜdym końcu wałka. Po zaczepieniu końce powinny
być płaskie, a nie kuliste.
Za kaŜdym razem, gdy wałek jest wyjmowany z maszyny, powinien być ponownie
zainstalowany końcami w tę samą stronę co poprzednio. Odwrócenie końców wałka
powoduje poluzowanie rękawów papierowych i osłon z tkaniny.
Niedbałość w doborze rodzaju stosowanej osłony powoduje zmianę średnicy wałka.
Dlatego teŜ ustawienia wałków powinny być sprawdzane kilkakrotnie i wyregulowane, jeśli
zajdzie taka potrzeba.
Przygotowywanie form drukowych do magazynowania – niektóre rodzaje form
drukowych przy zatrzymaniu maszyny na dłuŜej niŜ kilka minut wymagają gumowania.
(W tej części termin „guma” odnosi się do środka zabezpieczającego, będącego częścią
zestawu chemikaliów do płyt, który moŜe, ale nie musi być roztworem gumy arabskiej).
Producent płyt drukowych moŜe zalecić odpowiednie materiały do czyszczenia i konserwacji
swojego produktu. Wytrawianie roztworem gumy asfaltowej (AGE) to powszechnie
stosowane jednoetapowe wykańczanie form drukowych polegające na nanoszeniu asfaltu na
miejsca drukujące i gumy na miejsca niedrukujące, co chroni prawie całą powierzchnię
formy. Bardzo istotne jest stosowanie tylko takich materiałów zabezpieczających, które są
zalecane przez producentów płyt. Niewłaściwe stosowanie moŜe np. doprowadzić do
zaniknięcia obrazu w partiach drukujących formy drukowej.
Cienkie pokrycie materiałem zabezpieczającym („gumą”) właściwym dla danej formy
drukowej zabezpiecza jej powierzchnię przed utlenianiem, które moŜe spowodować
tonowanie. Zagumowana forma drukowa zazwyczaj szybciej zaczyna pracę niŜ forma
niepoddana obróbce.
W celu zagumowania formy drukowej na maszynie naleŜy najpierw zabezpieczyć
elementy drukujące taką ilością farby, by guma nie zasłoniła obrazu. Aby to zrobić, naleŜy
odstawić wałki farbowe i nawilŜające od cylindra formowego i wykonać kilka odbitek
usuwając tym samym nadmiar farby i roztworu nawilŜającego. Dzięki takiemu działaniu na
elementach drukujących formy powinna zostać cieniutka warstwa farby. Jeśli warstwa ta
byłaby za gruba, to mogłaby przenosić się na elementy niedrukujące, jeśli zaś byłaby za
cienka, to elementy drukujące mogłyby zostać zasłonięte gumą i nie przyjmować farby
w czasie wstępnego rozruchu.
13. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
11
Gumowanie formy w celu jej magazynowania. Podczas gdy jest ona wciąŜ zamontowana
na cylindrze formowym, moŜe to nastręczać trudności, poniewaŜ na większości maszyn jest
bardzo niewiele miejsca do pracy. W takich przypadkach naleŜy zastosować szybkie
gumowanie zamontowanej formy i dokończyć proces dokładniej później (np. podczas
drukowania następnego zlecenia), po umieszczeniu formy na duŜym stole do pracy.
Zazwyczaj postępowanie przy formie zamontowanej na cylindrze formowym jest
następujące: forma jest przecierana gąbką nawilŜoną wodnym roztworem gumy i wycierana
równomiernie miękką, wilgotną tkaniną. Jeśli została nałoŜona odpowiednia ilość gumy, to
guma nie pokrywa tłustych miejsc rysunkowych, na których wciąŜ jest farba. JeŜeli zaś ilość
gumy jest nadmierna, to przywiera ona do miejsc rysunkowych, tworząc grubą powłokę
nieprzenikalną dla zmywacza, a więc i nieprzyjmującą farby.
Po wyschnięciu gumy do cienkiej, równomiernej warstewki forma jest wycierana
zmywaczem w celu usunięcia farby z miejsc rysunkowych i osłaniana papierem,
zabezpieczającym jej powierzchnię przed zarysowaniem.
Formy drukowe naleŜy magazynować w miejscu odległym od wody i wilgotnego
powietrza, zabezpieczając w ten sposób warstwę gumy/asfaltu przed zniszczeniem. Przy
ponownym wykorzystaniu formy drukowej jest ona myta wodą, która wypłukuje
z powierzchni asfalt i gumę.
Sprawdzanie koperty zlecenia
Kopia, formy drukowe, papier i farby powinny być kontrolowane poprzez porównanie
z instrukcją zawartą w kopercie zlecenia. Wszystkie róŜnice muszą być natychmiast zgłaszane
kierownikowi hali maszyn. W większości przypadków koperty zlecenia powinny być
przeanalizowane przed zakończeniem poprzedniego zlecenia, czyli w trakcie wstępnego
przygotowania.
Ustawianie mechanizmów prowadzenia arkusza
Ręczne ustawianie mechanizmów prowadzenia arkusza jest zajęciem bardzo
pracochłonnym. Jeśli zmienił się format papieru i jego grubość, to praktycznie wszystkie
ustawienia trzeba regulować od początku. Wiele nowych maszyn drukujących jest
wyposaŜonych w automatyczne regulacje prowadzenia arkusza przy zmianie papieru.
PoniŜsza lista wskazuje kolejne kroki ręcznego regulowania ustawień mechanizmów
prowadzenia arkusza w maszynie po zmianie papieru:
– Spozycjonowanie stołu samonakładaka i umieszczenie na nim stosu.
– Ustawienie róŜnych parametrów arkuszy: wysokość stosu – regulator, stabilizatory
arkusza, szczotki rozdzielające, tylne ssawki podnoszące, przednie ssawki przekazujące,
dysze z nadmuchem powietrza.
– Regulacja róŜnych parametrów samonakładaka: wałki przekazujące, urządzenie do
wykrywania podwójnych arkuszy, urządzenia stołu spływowego ułatwiające transport
arkusza do marek przednich (np. wałki przytrzymujące, taśmy i szczotki), urządzenia
zasysające, czujniki niewłaściwie podanych arkuszy (zbyt wcześnie, zbyt późno
podanego arkusza).
– Regulacja marek przednich i mierzycy.
– Ustawienie łapek pobierających arkusze i marek cylindra dociskowego. Jeśli jest taka
potrzeba, naleŜy wyrównać rozłoŜenie obrazu na wydruku zgodnie z zaleceniami
producenta maszyny.
– Ustawienie nacisku cylindra dociskowego zgodnie z grubością arkusza.
– Przepuszczenie arkusza przez maszynę i ustawienie mechanizmów wyrównywania
arkusza, urządzeń wspomagających wykładanie i czasu puszczania łapek.
PowyŜsze działania powinny być prowadzone dopóty, dopóki arkusz nie przejdzie płynnie
przez maszynę drukującą. Dodatkowe drobne regulacje mierzyc i pozycji stosu samonakładaka,
niezbędne do spasowania obrazu, wykonuje się później, podczas rozruchu maszyny.
14. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
12
Kontrola i zamocowanie form drukowych
Mimo Ŝe jakość form drukowych jest sprawdzana przez ich wykonawcę, operator
maszyny równieŜ powinien dokonać oceny jakości formy. Na przedniej stronie formy naleŜy
sprawdzić, czy nie ma rys bądź innych wad, które mogą spowodować nieprawidłowe
odwzorowanie obrazu. Na tylnej stronie formy naleŜy sprawdzić, czy nie ma brudu,
pozostałości chemikaliów stosowanych w procesie produkcji płyty nieusuniętych przez
wykonawcę; takie resztki mogą spowodować problemy w czasie drukowania i muszą być
usunięte. NaleŜy równieŜ skontrolować powierzchnię – czy nie ma na niej śladów uderzeń
i wgnieceń. Jeśli są jakiekolwiek defekty, to formę trzeba wyrównać. Jeśli wyrównywanie nie
pomogło, formę naleŜy wykonać jeszcze raz. Personel przygotowalni powinien dostarczyć
formę do maszyny w osłonie zabezpieczającej ją przed zadrapaniami i zanieczyszczeniami.
Forma powinna pozostać osłonięta aŜ do jej montaŜu.
Przed zamontowaniem formy drukowej na maszynie konieczna jest wizualna ocena
obrazu. Kontrola form drukowych moŜe być przeprowadzana przez naświetlenie na niej
testów takich jak np. GATF/Digital Plate Control Target lub UGRA Plate Control Wedge.
Bez względu na rodzaj stosowanego testu kontrolnego operator maszyny powinien być
dokładnie z nim obeznany. Mimo Ŝe kaŜdy test ma inne parametry, operator maszyny
powinien sprawdzić poniŜsze parametry formy:
– Właściwe naświetlenie formy drukowej.
– Dopuszczalną rozdzielczość formy.
Wielkość punktów rastrowych w światłach i w cieniach obrazu – naleŜy równieŜ
wykonać szybką kontrolę paska kontrolnego koloru. Poprawny montaŜ formy drukowej jest
jednym z najwaŜniejszych czynników wpływających na efektywność przyrządzania. KaŜde
niespasowanie powinno być poprawione natychmiast po zauwaŜeniu go na wydruku.
Pasowanie do paserów zabiera duŜo więcej czasu i zuŜywa więcej makulatury, sprawia teŜ, Ŝe
czas przyrządzania znacznie się wydłuŜa. Procedury montaŜu form róŜnią się znacznie
w zaleŜności od liczebności obsługi i stopnia automatyzacji maszyny. MontaŜ form
drukowych moŜe być ręczny, półautomatyczny lub automatyczny. W wielu przypadkach
jeden z pracowników przekazuje formy drugiemu pracownikowi, stojącemu pomiędzy
zespołami drukującymi i montującemu formy. Bez względu na to, jaka procedura jest
stosowana, wszyscy członkowie obsługi maszyny muszą wiedzieć, jak bezpiecznie uŜywać
wolnego, skokowego trybu pracy maszyny.
Podstawowe etapy są następujące:
– Sprawdzenie w kopercie zlecenia, czy do montaŜu są przygotowane właściwe formy.
– Sprawdzenie jakości formy drukowej i poprawności kopii.
– Zmierzenie grubości formy za pomocą mikrometru, wyznaczenie parametrów podkładu
i jego przygotowanie.
– Kontrola czystości cylindra formowego i tylnej strony płyty.
– Wyzerowanie ustawień zacisków formy i cylindra formowego.
– MontaŜ formy drukowej i podkładu na maszynie zgodnie z procedura.
Podczas montaŜu form drukowych naleŜy pamiętać o trzech rzeczach:
– umieszczeniu właściwego podkładu,
– upewnieniu się, Ŝe napręŜenie na wszystkich śrubach jest jednakowe i Ŝe forma przylega
do cylindra oraz
– wyrównaniu formy.
Czasami potrzebne jest ponowne spozycjonowanie zamontowanej wcześniej formy
poprzez obrócenie jej lub naciągnięcie. Zawsze lepiej jest ponownie pozycjonować formę niŜ
przeprowadzać regulację podawania arkusza markami przednimi.
15. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
13
Podstawowe procedury naciągania form drukowych na cylindrze formowym
przedstawione są poniŜej:
– Jeśli maszyna drukująca nie ma znaczników pasowania, to naleŜy wykreślić ołówkiem
cieniutką linię od formy drukowej do powierzchni roboczej cylindra.
– NaleŜy określić, jak bardzo trzeba naciągnąć formę drukową, aby odtworzyć kwadratowy
obraz na zadrukowywanym arkuszu. W tym celu naleŜy narysować znaczek na
powierzchni roboczej cylindra. Zbyt duŜe naciągnięcie formy drukowej moŜe
spowodować jej zniszczenie.
– Poluzować śruby napinające zaciski krawędzi formy, tak Ŝeby mogła być naciągana
w poŜądanym kierunku.
– UŜyć boczne śruby cylindra formowego w celu przesunięcia zacisku tylnej krawędzi
formy o taki sam odcinek, o jaki musi być przesunięta forma.
– Dokręcić śruby napinające zacisk przedniej krawędzi formy w celu dokładnego
wyrównania formy drukowej.
– Dokręcić śruby napinające zacisk tylnej krawędzi formy.
Automatyczne montowanie form drukowych – w ostatnich latach wiele drukarń
zaopatrzyło swoje maszyny w automatyczne lub półautomatyczne systemy wymiany form
drukowych. Cała procedura mocowania formy opiera się na trzech urządzeniach róŜniących
się stopniem automatyzacji. Dlatego teŜ instrukcja działania jest specyficzna dla kaŜdego
takiego urządzenia. Najprostsza procedura opiera się na jednym systemie automatycznego
montaŜu formy drukowej. Procedura ta obejmuje następujące etapy:
– Załadowanie przez operatora maszyny nowych form drukowych do kasety.
– Wybranie przez operatora zespołu wymagającego załoŜenia nowej formy i włączenie
przycisku uruchamiającego procedurę montaŜu.
– Automatyczne otworzenie się osłon zabezpieczających i przesunięcie ładowarki w stronę
cylindra formowego.
– Otwarcie zacisków formy i przeniesienie starej formy do ładowarki.
– MontaŜ nowej formy na cylindrze formowym.
– Zamknięcie zacisków formy, powrót ładowarki na pierwotne miejsce i zamknięcie osłon
zabezpieczających.
Przygotowanie nowych obciągów gumowych
Obciągi powinny wytrzymać wiele tygodni intensywnego uŜytkowania. Dlatego teŜ
wymiana obciągów i podkładów nie jest wymagana przy kaŜdym przyrządzaniu. Nie zmienia
to faktu, Ŝe przy drukowaniu długich, czterokolorowych prac czy innych wymagających
wysokiej jakości, rozpoczęcie pracy z uszkodzonym obciągiem moŜe być bardzo kosztowne.
Obciągi zabrudzone farbą muszą być przecierane dopóty, dopóki nie staną się
nieskazitelnie czyste. JeŜeli podczas przyrządzania wykryte zostaną jakiekolwiek zagłębienia,
obciąg musi być wymieniony. Dobrym momentem na określenie, czy na obciągu pozostały
jakieś zagłębienia, jest zakończenie poprzedniego zlecenia poprzedzające mycie zespołu
farbowego. Po zagumowaniu i wysuszeniu naleŜy po prostu przetoczyć formę drukową po
obciągu. Wszelkie wgłębienia będą widoczne natychmiast.
Procedury montaŜu obciągów:
– Po usunięciu starych obciągów naleŜy oczyścić część roboczą cylindra i wytrzeć łoŜyska.
– Zablokować przednią krawędź obciągu i umieścić pod nią odpowiednią ilość podkładu.
Wsuwanie podkładu pod obciąg powinno być płynne, co zapobiega jego pełzaniu
podczas drukowania.
– Przesuwać maszynę o małe skoki, dopóki wolna krawędź obciągu nie zostanie
zablokowana w zaciskach. Podczas ruchu maszyny napręŜenie obciągu powinno być
utrzymywane na stałym poziomie.
16. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
14
– Zablokować wolną krawędź obciągu, zaciskać i napręŜyć obciąg na cylindrze za pomocą
klucza dynamometrycznego.
Przygotowanie zespołu nawilŜającego
PoniŜej opisane zostały czynności, jakie naleŜy wykonać podczas przygotowywania do
pracy konwencjonalnego zespołu nawilŜającego. Czynności te mogą się nieco róŜnić
w przypadku zespołów nawilŜających o ciągłym przepływie roztworu nawilŜającego:
– ZałoŜyć czyste osłony na wałki, jeśli jest taka potrzeba.
– Zmierzyć i wyregulować nacisk wałków nawilŜających, jeśli jest taka potrzeba.
– Przygotować roztwór nawilŜający zgodnie z zaleceniami producenta.
– Zmierzyć pH, przewodnictwo i temperaturę roztworu nawilŜającego.
– Regulować parametry roztworu nawilŜającego aŜ do osiągnięcia poŜądanych efektów.
Wartości pH i przewodnictwo roztworu zaleŜą od rodzaju formy drukowej, papieru i farb.
Woda wykorzystywana do przygotowania roztworu nawilŜającego ma największy wpływ
na jego pH i przewodnictwo.
– Włączyć pompę systemu recyrkulacji i napełnić zbiorniki wodne lub obiegowe
roztworem nawilŜającym.
– Wyregulować ruch przybieraka wodnego w celu regulacji ilości roztworu nawilŜającego
przekazywanej na rozcierak.
– Ustawić kontrolę działania duktora i przybieraka wodnego – jest to tylko ustawienie
początkowe. W zespole nawilŜającym o ciągłym przepływie roztworu nawilŜającego
procedura postępowania moŜe zawierać wymienione poniŜej etapy. PoniewaŜ kaŜdy
zespół nawilŜający działa inaczej, naleŜy uwzględniać zalecenia producenta.
– Dodać minimalną ilość alkoholu izopropylowego (izopropanolu) lub substytutu alkoholu
potrzebnego do prawidłowego działania zespołu. Uzupełnić zbiorniki systemu
recyrkulacji roztworem i włączyć pompy w celu napełnienia zbiornika wodnego.
Sprawdzić pH, przewodnictwo i temperaturę.
– Włączyć silniki napędzające zespół. Sprawdzić, czy wałek dozujący jest napędzany
swoim kołem zębatym. Ustawić podawanie nawilŜania w kaŜdym zespole drukującym do
normalnej prędkości pracy maszyny drukującej.
– Wykonać wstępną regulację wałków dozujących. Ustawić wałki dozujące do momentu,
gdy praktycznie stykają się z wałkiem chromowym na kaŜdym końcu. Dokręcić śruby po
stronie operatora i napędu o dodatkową jedną czwartą lub jedną drugą obrotu. Wałek
dozujący musi być ustawiony równolegle, aby moŜliwe było równomierne podawanie
farby. Niektóre wałki dozujące mogą być ustawione ukośnie, co umoŜliwia regulowanie
nawilŜania, dlatego teŜ naleŜy ustawić wałek zgodnie z instrukcją obsługi.
– Ustawić prędkość wałka chromowego, który reguluje ilość roztworu nawilŜającego
dostarczanego na formę drukową. Prędkość tego wałka jest regulowana w trakcie
drukowania w celu wyrównania zmian temperatury, róŜnic wilgotności, odparowywania
alkoholu i utrwalania farby.
Przygotowanie zespołu farbowego
Procedury przygotowania zespołu farbowego:
– Sprawdzić kopertę zlecenia pod kątem właściwego doboru farby. Zmieszać farby w celu
osiągnięcia poŜądanego efektu – jeśli jest taka potrzeba.
– Uzupełnić kałamarze farbowe farbą i wyregulować przepływ farby z duktora farbowego
na przybierak. Wykonać kilka obrotów duktora farbowego przy jego kontakcie
z przybierakiem. Wyregulować śruby kałamarza tak, aby na duktorze pozostawała
cienka, równomierna warstewka farby.
– Nafarbić wałki i wyregulować przybierak. Obserwować obraz na formie w celu
określenia, gdzie i jak duŜo farby powinno zostać przekazane na arkusz i odpowiednio
ręcznie regulować śruby kałamarza.
17. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
15
– Ustawić stopień obrotów na 50% i wyregulować prędkość obrotów duktora. Większość
maszyn drukujących jest juŜ wyposaŜona w pulpity zdalnego sterowania. Najnowsze
maszyny mają układ CIP-4 pozwalający na bezpośrednie przełoŜenie danych obrazu
zapisanych na etapie przygotowania do druku do wstępnej regulacji stref kałamarza.
Niektóre starsze maszyny drukujące mają natomiast skanery form drukowych. Po
zeskanowaniu formy wyniki odczytu są przekazywane bezpośrednio do wstępnej
regulacji stref kałamarza. JeŜeli maszyna nie jest wyposaŜona w Ŝadne z tych
dodatkowych urządzeń, to naleŜy oszacować zapotrzebowanie na farbę w kaŜdym
miejscu formy i odpowiednio wyregulować śruby kałamarza. JeŜeli nie ma
zapotrzebowania na farbę na danym obszarze formy, to nie naleŜy całkowicie zamykać
segmentowego noŜa kałamarza. Minimalny przepływ farby jest potrzebny do
wystarczającego nasmarowania duktora.
Najczęściej spotykaną sekwencją kolorów w wielokolorowych maszynach drukujących,
zgodnie z badaniami przeprowadzonymi przez największego dostawcę farb, jest: czarny,
cyjan, magenta i Ŝółty (KCMY), stosowana w 80% przypadków. Kolejność CMYK
wykorzystuje się w 7% produkcji, a YCMK w 4%.
Przygotowanie stosu rozruchu
Stos rozruchu jest stosem arkuszy składającym się zarówno z arkuszy makulaturowych
(juŜ zadrukowanych), jak i czystych, niezadrukowanych. Typowy stosunek arkuszy czystych
do makulaturowych wynosi 1:5. Aby przygotować stos rozruchu, naleŜy okroić arkusze
makulaturowe do wymiarów czystych, niezadrukowanych arkuszy. Następnie umieścić 10
czystych arkuszy po kaŜdych 50 arkuszach makulaturowych. Gotowy stos arkuszy powinien
liczyć około 1100 arkuszy. Jego liczebność moŜe się zmieniać w zaleŜności od złoŜoności
procesu przyrządzania. Stos rozruchu umieszcza się na stole samonakładaka.
Drukowanie odbitek próbnych
Po wykonaniu poprzednich czynności załoga moŜe wydrukować pierwsze próbne
odbitki.
PoniŜej przedstawiona została ogólna procedura drukowania odbitek próbnych:
– Przemyć formy drukowe wodą w celu usunięcia gumy i włączyć maszynę na małą
prędkość.
– Włączyć zespół nawilŜający i skontrolować równomierność nawilŜania formy drukowej.
– Ustawić automatyczny tryb pracy wałków farbowych.
– Uruchomić samonakładak.
– Drukować do momentu aŜ pierwsza próbna odbitka (czysty arkusz z samonakładaka)
pojawi się na wykładaku.
– Skontrolować podawanie, transport i wykładanie arkusza.
– Zatrzymać samonakładak (maszyna drukująca automatycznie przestanie drukować)
i odłączyć zespół nawilŜający.
Kontrola odbitek próbnych
Odbitki próbne są kontrolowane na lekko pochylonej, płaskiej powierzchni. Zgodnie
z normą ISO 3664:2000, Warunki Obserwacji – Technologia poligraficzna i fotografia,
oświetlenie w komorze obserwacyjnej powinno wynosić 5000 K, a wszystkie powierzchnie
(otoczenie) w komorze muszą mieć neutralny szary kolor (Munsell N8/).
Na odbitkach próbnych badane są poniŜsze elementy w kolejności:
1. Rozmieszczenie i spasowanie obrazu.
2. Jakość wydruku.
3. Równowaga farba-woda.
4. Barwy wydruku.
18. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
16
NajwaŜniejszym elementem, który naleŜy skontrolować przy pierwszej próbnej odbitce,
jest rozmieszczenie obrazu, poniewaŜ zespoły farbowe i nawilŜające nie są jeszcze
zrównowaŜone.
Rozmieszczenie i spasowanie obrazu – na pierwszych odbitkach próbnych kontroluje się
pozycję obrazu. Dodatkowo pierwszy operator maszyny sprawdza, czy cały obraz znajduje się
na arkuszu i czy ogólny format jest wyśrodkowany na arkuszu. Jeśli maszyna drukująca jest
wyposaŜona w zdalną kontrolę registrów, to pierwszy operator maszyny powinien wyrównać
obrazy za pomocą tych regulatorów i unikać zmiany pozycji formy drukowej.
JeŜeli na wydruku jest tylko jeden kolor, to obraz jest wyrównywany do krawędzi
papieru. NaleŜy upewnić się, Ŝe obraz na arkuszu jest umieszczony właściwie i prostopadle do
jego krawędzi. Jeśli obraz nie jest odpowiednio ustawiony w kierunku poprzecznym, naleŜy
wyregulować mierzycę i pozycję stosu. Jeśli obraz musi być przesunięty do przodu lub do
tyłu względem przedniej krawędzi arkusza, naleŜy odpowiednio ustawić formę drukową na
cylindrze. Jeśli wszystkie kolory są drukowane na pierwszej odbitce próbnej, z czym
zazwyczaj mamy do czynienia, to kolory są wyrównywane do siebie i do papieru.
Jeśli na pierwszej odbitce próbnej drukowany jest tylko jeden kolor, to jeden lub więcej
dodatkowych kolorów jest drukowanych na następnej odbitce próbnej. Następne kolory są
pasowane względem pierwszej odbitki. W tym przypadku wszystkie zmiany muszą być
przeprowadzane przez zmianę ustawień cylindrów drukujących lub przez napręŜenie formy
drukowej. Podkład moŜe być przeniesiony z cylindra formowego na cylinder obciągowy
w celu dopasowania długości obrazu.
W wielu drukarniach drugi operator maszyny niezwłocznie bierze wydruk do dokładnego
stołu pomiarowego o poziomych i pionowych szynach ze skalami z podziałką co milimetr lub
jedną szesnastą cala. Na arkuszu powinny znajdować się ciągłe linie określające linię cięcia,
linie przerywane oznaczające linię złamywania i ewentualnie linię perforacji. Jeśli na arkuszu
znajduje się wiele uŜytków o takim samym kształcie (np. etykiety), to powinien on zawierać
takŜe znaczniki okrawania. Kierownik zmiany powinien porównać ten arkusz z proofem.
Jakiekolwiek rozbieŜności pomiędzy proofem i badanym wydrukiem powodują zatrzymanie
przyrządzania.
Jakość wydruku – jakość pierwszych odbitek próbnych nie jest wysoka. Podstawowe
wady jakościowe mogą wynikać z niewłaściwego, za słabego jeszcze nasycenia odbitek,
spowodowanego nadmiernym nawilŜaniem i niewystarczającym przekazywaniem farby lub
ze zbyt mocnego nasycenia odbitki, wywołanego zbyt duŜą ilością nadawanej farby. Wśród
innych problemów występują: tonowanie, łączenie się punktów rastrowych, cętkowanie,
ziarnowanie druków, arkusze, które przyklejają się do obciągu i nadmierne zwijanie się
arkuszy na wykładaniu. Przyczyną większości tych wad jest najczęściej niewłaściwe
nawilŜanie lub nafarbianie. Dlatego teŜ operator maszyny musi zidentyfikować właściwą
przyczynę i odpowiednio wyregulować nawilŜanie oraz nafarbienie podczas prób
zbalansowania wody i farby na najniŜszym moŜliwym poziomie. Jeśli obraz nie jest
poprawnie przenoszony z obciągu, nacisk pomiędzy cylindrem dociskowym i cylindrem
pośrednim musi być skontrolowany i wyregulowany, jeśli zajdzie taka potrzeba.
Odwzorowanie barwy – jeśli obrazy są poprawnie spozycjonowane, a jakość odbitki jest
akceptowalna, to operator maszyny musi tak wyregulować ustawienie zespołu farbowego, by
barwy na wydruku były akceptowalne. Generalna zasada jest taka, Ŝe maszyna powinna
pracować z minimalną ilością farby i roztworu nawilŜającego potrzebną do uzyskania
poŜądanej gęstości optycznej. Podczas przyrządzania równowaga farba-woda i kolor rzadko
są zgodne ze standardem. PoniewaŜ maszyny mają tendencję do początkowego nanoszenia
zbyt duŜej ilości roztworu nawilŜającego na formę, dobrą metodą jest początkowe odcięcie
dopływu roztworu. Jeśli operator zacznie od cienkiej warstwy farby, to gęstość optyczna na
odbitce będzie zbyt mała. Przemienne zwiększanie poziomu nafarbiania i poziomu nawilŜania
19. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
17
pozwalające na utrzymanie równowagi powinno być wykonywane do momentu uzyskania
właściwej gęstości optycznej.
Kontrola jakości
Obrazy testowe są elementem kontroli jakości; po wydrukowaniu pozwalają operatorowi
maszyny na ocenę jakości drukowania i działania maszyny drukującej. Takie testy są
specjalnie zaprojektowane w celu wskazywania odchyleń pomiędzy obrazem oryginalnym
a ostatecznie wydrukowanym obrazem. Na jakość drukowania wpływa wiele czynników
i dlatego stosowane są róŜne obrazy testowe, pojedynczo lub w kombinacji, pozwalające
ocenić działanie maszyny drukującej. Obrazy testowe przygotowuje się zazwyczaj na pełny
format zadrukowywanego arkusza i stanowią one oddzielnie drukowaną pracę w celach
testowych.
Z kolei obrazy kontrolne są zazwyczaj umieszczone poza obszarem uŜytkowym
drukowanej pracy – w części arkusza, która zostanie odkrojona w dalszej obróbce. Pomagają
one monitorować drukowanie nakładu i dostarczają informacji o zgodności i zdolności
reprodukcji maszyny drukującej. Obrazy kontrolne stanowią zazwyczaj małe pola kontrolne
o ścisłym przeznaczeniu, ułoŜone obok siebie wzdłuŜ arkusza, tworzące tzw. paski kontrolne.
Drukowanie nakładu
Po rozpoczęciu drukowania arkuszy nakładowych operator maszyny okresowo wyjmuje
zadrukowane arkusze z maszyny, porównuje je z arkuszem wzorcowym i kontroluje pod
kątem róŜnych wad drukowania, jak na przykład zabrudzenia i brak pasowania na kolejnych
arkuszach. Operator musi takŜe dokładnie sprawdzać funkcjonowanie maszyny. Na przykład
konieczne moŜe być wyregulowanie ustawienia samonakładaka podczas drukowania.
Przyczyną moŜe być zbyt wolne podnoszenie się stosu albo niewłaściwe działanie dysz
z nadmuchem powietrza oddzielających górny arkusz od reszty stosu.
Kontrola wydrukowanych arkuszy
Podczas drukowania operator maszyny musi cyklicznie wyjmować świeŜo zadrukowane
arkusze z wykładaka maszyny drukującej. Zazwyczaj jeden arkusz kontrolny jest wyjmowany
z kaŜdego zespołu łapek wykładaka. Na przykład jeśli maszyna ma 10 zespołów łapek
wykładaka, to wyjmuje się 10 arkuszy kontrolnych. Kontrole są wymagane co 10 minut lub
częściej, w zaleŜności od tego, czy drukowanie jest jedno-, czy wielokolorowe i jaka jest
wymagana jakość wydruków.
Aby wyjąć serię arkuszy kontrolnych, operator maszyny musi sięgnąć do wykładaka
maszyny. Z oczywistych względów bezpieczeństwa operator maszyny nie moŜe nosić
niezwiązanych długich włosów, zegarka, pierścionków i bransoletek czy teŜ koszuli z długimi
rękawami. W większości maszyn przy otwarciu przedniej klapy (uchyleniu przedniego
ogranicznika) wykładaka chwyta się wydrukowane arkusze zanim upadną na stos. Takie
rozwiązanie pozwala operatorowi maszyny na łatwe wyjęcie poŜądanej liczby arkuszy z góry
stosu. Zestaw wyciągniętych arkuszy jest kontrolowany albo na pulpicie zdalnego sterowania
maszyny, albo w standaryzowanej komorze obserwacyjnej, gdzie świeŜo wydrukowane
arkusze są porównywane z arkuszem wzorcowym i między sobą. Densytometr refleksyjny
wyposaŜony w filtry czerwony, zielony i niebieski, lupka powiększająca do obserwacji
ogólnych oraz mikroskop powiększający z własnym źródłem światła, do szczegółowych
kontroli punktów rastrowych – to trzy podstawowe narzędzia stosowane podczas kontroli.
Pomiar gęstości optycznych farby za pomocą densytometru nie jest obowiązkowy przy
kaŜdym zestawie arkuszy kontrolnych. Przeprowadzanie pomiarów densytometrycznych co
kaŜde 1000 arkuszy jest bardziej powszechną praktyką. Kontrola jakości pasków kontrolnych
w porównaniu do arkusza wzorcowego jest uŜyteczna przy wizualnych porównaniach
i pomiarach.
20. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
18
Podczas kontroli badane są poniŜsze elementy:
– Pozycjonowanie znaczników mierzycy pomiędzy kolejnymi arkuszami kontrolnymi.
Przekartkowanie arkuszy pozwala na łatwą ocenę, czy pozycjonowanie się zmienia. Jeśli
znaczniki mierzycy róŜnią się od siebie połoŜeniem, konieczna jest regulacja mierzyc,
a moŜe takŜe stosu arkuszy.
– Pozycjonowanie i spasowanie poszczególnych kolorów. Jeśli problemem jest
niespasowanie znaczników mierzycy, konieczna moŜe być regulacja ustawień cylindra
formowego. Większość wysokiej jakości maszyn drukujących utrzymuje dokładność
równą odległości między sąsiednimi punktami rastrowymi przy liniaturze 150 lpi. Jeśli
maszyna działa poprawnie, to niepasowanie kolorów moŜe wynikać z zachowania
papieru (na przykład: niewłaściwe wyrównanie wilgotności papieru lub złe okrojenie
arkusza) lub nieodpowiednich grubości podkładu i moŜe zaistnieć potrzeba przeniesienia
podkładu z cylindra formowego na cylinder pośredni lub na odwrót, w celu kompensacji
zmian wymiarów papieru. Problemy z pasowaniem mogą takŜe wynikać z niewłaściwego
wykonania form drukowych i ich pasowania. W takim przypadku kierownik musi
zdecydować, czy konieczne jest przygotowanie nowej formy drukowej.
– Zalewanie punktów rastrowych. Nafarbienie musi zostać zmniejszone albo trzeba
podnieść stopień nawilŜania.
– Tonowanie formy drukowej w miejscach niedrukujących. Tonowanie formy drukowej
pojawia się zazwyczaj po stronie napędu maszyny, poniewaŜ w tym miejscu jest
najwyŜsza temperatura. Aby zredukować ten problem, naleŜy zwiększyć nawilŜanie.
– Nadmierne nafarbienie. Prostą metodę określenia, czy nafarbienie jest nadmierne,
stanowi test ścierania palcem. NaleŜy delikatnie przeciągnąć palcem po mokrym jeszcze
arkuszu. Ilość ściągniętej farby na palcu i stopień smuŜenia powinny być porównane
z tak samo przeprowadzonym testem na arkuszu wzorcowym.
– Występowanie wad druku. Najpowszechniejszą wadą druku są wtrącenia. JeŜeli zostaną
zauwaŜone, maszyna musi zostać zatrzymana w celu usunięcia wtrąceń z formy
drukowej, obciągu gumowego lub z wałków nadających farbę. Innymi problemami
jakości wydruków są dublowanie punktów rastrowych, nadmierny przyrost punktu
rastrowego i murzenie. W celu monitorowania występowania tych błędów stosuje się
specjalne przyrządy do kontroli jakości. Jeśli w miejscach niedrukujących pojawiają się
niechciane obrazy, moŜna je usunąć za pomocą pióra wymazującego. PowaŜne wady
form drukowych w miejscach drukujących zazwyczaj zmuszają do ich wymiany.
– Zgodność barw w porównaniu z arkuszem wzrocowym. NaleŜy wizualnie porównać
barwy w polach pasków kontrolnych oraz w miejscach obrazu badanego i wzorcowego
arkusza. NaleŜy równieŜ cyklicznie mierzyć gęstości optyczne nadrukowywanych farb na
polach aplowych (CMYK) pasków kontrolnych. Gęstości optyczne wraz z ich
tolerancjami powinny być takie jak normatywne dla danej farby. Nafarbienie moŜe być
wyregulowane w konkretnym miejscu poprzez regulację śrub noŜa kałamarza lub
w całości poprzez zwiększenie lub zmniejszenie prędkości obracania się duktora albo teŜ
regulowanie kąta obrotu przybieraka w kontakcie z duktorem. Równowaga farba-woda
musi być utrzymywana przez cały czas. Kilkakrotnie teŜ w czasie drukowania powinny
być sprawdzone: trapping barw drugorzędowych, róŜnica odcienia i zszarzenie,
szczególnie dla farby Ŝółtej.
– Stosowanie kart sztaplowych. Karty sztaplowe są umieszczane w stosach papieru, by
wskazać datę drukowania, kolejność drukowania i błędne arkusze. Jeśli karta nie jest
kodowana kolorem, naleŜy umieścić na niej prosty opis problemu.
21. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
19
Kontrola działania maszyny podczas drukowania nakładu
Utrzymywanie podawania farby – niezmienność barwy to jeden z waŜniejszych
parametrów podczas drukowania. Obroty duktora powinny być ustawione w połowie
pomiędzy jego maksymalnym a minimalnym skokiem. Barwy pozostaną niezmienne pod
warunkiem, Ŝe kałamarz farbowy jest zawsze napełniony co najmniej do połowy. Jeśli
poziom farby jest zbyt niski, to szczelina pomiędzy noŜem kałamarza a duktorem będzie się
powoli zamykała i mniej farby zostanie przekazane na wałki farbowe. Operator maszyny
zwiększy więc nadawanie farby lub, jeśli zobaczy, Ŝe poziom farby jest za niski, dopełni
kałamarz farbowy. Kiedy kałamarz zostanie napełniony, waga farby zwiększy szczelinę
pomiędzy noŜem kałamarza i duktorem, powodując tym samym większe przekazywanie farby
na wałki farbowe. Nadawanie farby musi zostać teraz zmniejszone, aby moŜna było utrzymać
niezmienność barw (automatyczne systemy uzupełniania farby eliminują potrzebę ręcznego
dodawania farby, poprawiając jakość wydruku i niezmienność barw i pozwalają personelowi
maszyny na skupienie się na najwaŜniejszych rzeczach).
Wykreślenie znacznika lub lekkie zarysowanie wewnętrznej strony kałamarza farbowego
w połowie jego głębokości pomaga zorientować się, kiedy naleŜy uzupełnić farbę
w kałamarzu. Farba w kałamarzu musi być okresowo mieszana. Mieszanie – ręczne lub
automatyczne – zapobiega powstawaniu na powierzchni farby koŜucha (głównej przyczyny
wtrąceń). Dodatkowo mieszanie zmniejsza naturalną tendencję farby do nieobracania się
w kałamarzu farbowym. Automatyczne mieszadło jest zalecanym wyposaŜeniem kaŜdej
maszyny drukującej. JeŜeli jednak przeprowadzane jest mieszanie ręczne, to zalecane jest
zamieszanie farby po kaŜdym 1000 odbitek.
Równowaga farba-woda musi być utrzymywana w czasie całego procesu drukowania.
Nafarbienie jest regulowane w celu otrzymania właściwych gęstości optycznych na
zadrukowanym arkuszu, nawilŜanie powinno być regulowane w zaleŜności od ustawień
nafarbienia. Operatorzy maszyn często w charakterze wskaźnika nawilŜania i grubości
warstwy farby wykorzystują połysk powierzchni formy drukowej. Dodatkowymi wizualnymi
wskaźnikami poprawności równowagi farba-woda są jakość punktu rastrowego i rodzaj
wzoru lub znaków w zadrukowanych i niezadrukowanych miejscach arkusza.
Równowagę farba-woda da się uzyskać tylko metodą prób i błędów przy regulacji ich
nadawania. Aby moŜna było utrzymać miejsca niedrukujące w czystości i „otwarte” punkty
rastrowe w cieniach obrazu, musi być nadawana wystarczająca ilość roztworu nawilŜającego.
JeŜeli jednak podana zostanie zbyt duŜa jego ilość, to na warstwie farby będą
powstawały wzory w kształcie płatków śniegu. Wybór początkowych ustawień nadawania
roztworu nawilŜającego i farby zaleŜy od doświadczenia operatora w pracy z danym typem
maszyny i rodzajem zespołu nawilŜającego. Po zakończeniu rozruchu grubość warstwy farby
i jej gęstość optyczna są bliskie wymaganym standardom, a nadawanie roztworu
nawilŜającego jest praktycznie zrównowaŜone. Drobne regulacje w ilości nadawania farby lub
roztworu nawilŜającego podczas drukowania mogą wymagać podobnych regulacji
odpowiednio wody lub farby. Po kaŜdej takiej regulacji kilka arkuszy powinno być
wyciągniętych i poddanych kontroli pod kątem osiągnięcia nowego stanu równowagi.
Operator maszyny musi upewnić się, Ŝe w zespole nawilŜającym wszystkie wałki
z pokryciem pozostają czyste i Ŝe farba nie trafia do zbiornika wodnego.
Doświadczeni operatorzy maszyn oceniają równowagę farba-woda poprzez obserwację
linii na przedniej krawędzi płyty. Ostra, równa linia wskazuje na idealne zrównowaŜenie.
Jeśli linia jest niewyraźna, gruba i postrzępiona, to forma drukowa jest za sucha. Jeśli zaś linia
jest przerywana lub w ogóle nie występuje – forma drukowa jest za mokra.
Utrzymywanie podawania roztworu nawilŜającego – tak samo jak w przypadku poziomu
farby, utrzymanie zadowalającego poziomu roztworu nawilŜającego w zbiorniku jest
niezwykle waŜne. Niewystarczające nawilŜenie prowadzi do wysychania na formie drukowej
22. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
20
miejsc niedrukujących. W czasie drukowania pH, przewodnictwo i temperatura roztworu
nawilŜającego powinny być okresowo mierzone. W zaleŜności od tego, czy stosowane są
mierniki, czy gęstościomierze, pomiary przeprowadzane są albo w zbiorniku wodnym
(zalecane), albo w zbiorniku zapasowym. JeŜeli do pomiarów w zbiorniku zapasowym
stosowany jest gęstościomierz kulkowy, naleŜy odczekać aŜ pęcherzyki powietrza znikną
i dopiero wtedy odczytać wynik pomiaru. Jeśli jakiekolwiek wyniki pomiarów przekroczą
określone granice, naleŜy natychmiast podjąć działania korekcyjne.
Obsługa samonakładaka – jak wszystkie podsystemy, samonakładak teŜ wymaga
niewielkich regulacji w czasie drukowania. Podciśnienie i nadmuch muszą być często
nieznacznie regulowane, Ŝeby moŜliwe było oddzielenie od stosu mniejszej lub większej
liczby arkuszy, w zaleŜności od rodzaju problemu z podawaniem. Jeśli papier zacznie się
zawijać, mogą być potrzebne kliny. Mechanizmy regulujące wysokość stosu, rozdzielanie
arkuszy i podawanie arkuszy takŜe mogą wymagać drobnych zmian w ustawieniach w czasie
drukowania. Powszechnie niedostrzeganą przyczyną błędów podawania arkuszy na stole
spływowym jest powstanie na taśmach stołu spływowego i wałkach przekazujących warstwy
nalotu. JeŜeli to nastąpi, tracą one tarcie i przesyłają niewłaściwie ułoŜone arkusze. Dlatego
teŜ oczyszczanie powinno być przeprowadzane co sześć miesięcy. Przy samonakładakach
konwencjonalnych maszyna musi zostać zatrzymana w celu wymiany stosu arkuszy papieru.
W samonakładakach ciągłych nowy stos jest tworzony poniŜej aktualnego.
Obsługa wykładaka – przy wykładakach konwencjonalnych maszyna musi zostać
zatrzymana w celu wyjęcia stosu arkuszy papieru. W wykładakach ciągłych jest mechanizm
pozwalający na wyjęcie stosu podczas tworzenia nowego. Zalecana wysokość stołu
wykładaka róŜni się w zaleŜności od pokrycia papieru farbą, zuŜycia proszku i moŜliwości
wystąpienia odciągania. Jeśli papier zacina się w wykładaku (lub samonakładaku), to
maszyna natychmiast się zatrzymuje, a stłoczone arkusze usuwane są ręcznie. Po włączeniu
maszyny naleŜy przyjrzeć się kilku pierwszym arkuszom, by upewnić się, Ŝe problem został
rozwiązany. Po zakończonym przyrządzaniu regulacja zderzaków formujących wykładaka
zdarza się rzadko. Natomiast ustawianie poziomu rozpylania proszku jest bardzo częste.
Rozpylanie proszku pozwala na redukcję odciągania-przenoszenia farby z powierzchni
zadrukowanego arkusza na drugą stronę arkusza leŜącego na nim w stosie. Nadmierne
proszkowanie moŜe jednak spowodować poniŜsze problemy:
– Problemy z jakością takie jak zmniejszony połysk i występowanie rys.
– Problemy podczas drukowania takie jak zapychanie filtrów w systemie wentylacyjnym,
zuŜycie łoŜysk i plamki kurzu na formie drukowej.
– Problemy zdrowotne, jeśli mikroskopijne cząstki proszku dostaną się do płuc
pracowników.
– Ryzyko eksplozji pyłu w hali, jeśli stęŜenie proszku w atmosferze przekroczy 42 g/m3
.
Dlatego teŜ powinno się uŜywać minimalnej ilości proszku. Potrzebną ilość proszku
moŜna łatwo określić po przeprowadzeniu poniŜszego testu:
– Po rozpoczęciu drukowania zredukować rozpylanie do momentu aŜ będzie ledwo
widoczne, a następnie jeszcze troszkę zmniejszyć. Stopień rozpylania proszku będzie
właściwy dla większości prac.
– TuŜ po rozpoczęciu drukowania jeszcze trochę zmniejszyć rozpylanie proszku.
– Wydrukować dziesięć arkuszy przy zmniejszonym rozpylaniu proszku i odpowiednio
oznaczyć je etykietami.
– Kontrolować pierwszą serię arkuszy pod kątem odciągania. Jeśli odciąganie nie
występuje, to stopień rozpylania proszku moŜna jeszcze zmniejszyć.
– Ostatni punkt powtarzać do momentu określenia najniŜszego stopnia rozpylania proszku
zapewniającego niewystępowanie odciągania.
23. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
21
JeŜeli operator maszyny ma wybór pomiędzy nadmiernym rozpylaniem proszku
a układaniem arkuszy w małych partiach na kilku poziomach, to zalecane jest stosowanie
drugiej metody, mimo Ŝe wymaga ona dodatkowej pracy operatora. W jednej z metod partia
druków jest wykładana na płytę wykładaka, na której umieszczone są dwa kątowniki
w kształcie litery „L”, a na nich umieszczana jest dykta przycięta do rozmiarów płyty
wykładaka. Drugi poziom jest formowany na dykcie pierwszego poziomu, a trzeci poziom na
dykcie przykrywającej drugą partię druków itd.
Kontrola barwy
Kontrolowanie i utrzymywanie odwzorowania barwy podczas drukowania obejmuje
następujące elementy: kontrolę grubości warstwy farby, kontrolę trappingu w miejscach
nadruku, kontrolę wartości pokrycia rastrowego i jego przyrostu (dot gainu). Kontrola
grubości warstwy farby polega na obserwacji zmian barwy i róŜnic gęstości optycznej, które
pojawiają się przy róŜnicach grubości warstwy farby, i wykonywaniu koniecznych regulacji.
Kontrola produkcji przeprowadzana w celu zmniejszenia odchyłek w kolorystyce
wymaga obiektywnej oceny, która moŜe być przeprowadzona tylko na podstawie pomiarów
wykonanych za pomocą urządzeń. Z drugiej jednak strony, oko ludzkie jest doskonałym
przyrządem do porównywania dwóch sąsiednich próbek barw i wychwytywania ubytków
jakościowych wydruków. Dlatego teŜ kontrola jakości przeprowadzana jest zarówno
wizualnie, jak i za pomocą odpowiednich urządzeń. NajuŜyteczniejszym przyrządem do
kontroli jest densytometr, który wyświetla liczbowy zapis zmian gęstości optycznych i pokryć
pól rastrowych na polach rastrowych. Wśród metod wizualnych uŜyteczne są kontrolne pola
gwiazdowe i pola przyrostu punktu rastrowego. Są one pomocne we wskazywaniu zmian
w dot gainie i występowania murzenia oraz dublowania. Podczas porównywania arkuszy
wymienione pola kontrolne, a potem dopiero dokonuje pomiarów densytometrem.
Stosowanie densytometru – densytometr refleksyjny to niezbędny przyrząd do kontroli
jakości. MoŜe łatwo wykryć zmiany gęstości optycznej w czasie drukowania i wskazać
odchylenia gęstości optycznej na arkuszu badanym w stosunku do arkusza wzorcowego.
Oprócz wskazywania gęstości optycznych densytometr podaje takŜe liczbowo zmiany
w wartościach tonalnych (dot gain) i optymalny poziom nafarbienia (kontrast drukujący).
ChociaŜ niektóre zakłady wykorzystują densytometr w dziale kontroli jakości w celu
przeprowadzania okresowych pomiarów, większość densytometrów jest zazwyczaj
umiejscowiona przy maszynie, do kontroli w czasie drukowania. Wiele nowoczesnych
maszyn drukujących ma wbudowane densytometry skanujące albo stosowane są wspólne
densytometry skanujące, moŜliwe do wykorzystania przy dowolnej maszynie drukującej.
W celu określenia tolerancji gęstości optycznej dla kaŜdej produkcji powinien zostać
stworzony odpowiedni standard. Tolerancje gęstości optycznej powinny być wyznaczone na
podstawie pomiarów gęstości optycznej na arkuszu wzorcowym. Tolerancje te powinny być
znane jeszcze przed rozpoczęciem drukowania. Bazowe pomiary arkusza wzorcowego
powinny być ręcznie wprowadzone lub zgromadzone w pamięci skomputeryzowanego
densytometru maszyny drukującej albo w wolno stojącym densytometrze.
Jeśli tolerancje są określone przez centralny dział kontroli jakości, to jeden z wzorcowych
arkuszy powinien wrócić na maszynę, na której będzie drukowana dana praca. Wtedy
odpowiedzialność za utrzymanie odwzorowania barwy przejmuje operator maszyny.
Powinien on kontrolować odwzorowanie poprzez pomiary (za pomocą densytometru)
i wizualnie (poprzez porównanie badanych arkuszy z arkuszem wzorcowym). Periodyczne
pomiary gęstości optycznych arkuszy wskazują, czy operator maszyny utrzymuje właściwe
tolerancje gęstości optycznej ustalone na arkuszu wzorcowym.
Aby zmierzyć gęstości optyczne farb purpurowej, niebieskozielonej i Ŝółtej, a takŜe
stworzonych z nich nadruków, densytometr musi mieć 3 filtry: czerwony, zielony i niebieski.
24. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
22
Oprócz wskazań gęstości optycznych densytometr pozwala takŜe na wyliczenie
i monitorowanie wartości trappingu, przyrostu punktu rastrowego i kontrastu druku.
Coraz waŜniejszym parametrem kontroli staje się kontrast druku. Wysoki kontrast druku
wskazuje na dobry kontrast w cieniach reprodukcji i apli, a więc i na wysoką jakość
drukowania. Parametry drukowania powodujące zmniejszenie kontrastu druku to między
innymi: nadmierny przyrost punktu rastrowego, niska gęstość optyczna apli i zalewanie
punktów rastrowych na skutek niedostatecznego nawilŜenia.
Pasemka kontrolne – programy monitorowania gęstości optycznej wymagają stosowania
pasków kontrolnych. Pasemka kontrolne są drukowane w obszarze cięcia, przy tylnej
krawędzi zadrukowywanego arkusza. Dostępne pasemka kontrolne składają się z pól
aplowych i rastrowych, nadruków dwóch lub trzech barw procesowych. Mogą się na nich
dodatkowo znajdować pola do monitorowania innych zmiennych parametrów drukowania
takie jak pola gwiazdowe wskazujące przyrost punktu rastrowego i jego ostrość, murzenie
i dublowanie.
Przyczyny róŜnic odwzorowania barwy – róŜnice w nadawaniu farby to oczywista
przyczyna odchyleń odwzorowania barwy. Inną, równie częstą przyczyną, jest nie-
kontrolowany przyrost punktu rastrowego. JeŜeli zmieniają się rozmiary punktów rastrowych,
co wynika ze zmiany w nadawaniu farby lub róŜnicy w nacisku drukującym, rezultatem jest
niestabilność barwy. Trzecią przyczyną róŜnic barwy jest trapping. Wartości trappingu
pokazują, w jakim stopniu jedna warstwa farby procesowej przywiera do poprzednio nadanej
warstwy farby. Podczas drukowania ilość farby przekazywanej na poprzednio nadaną war-
stwę farby moŜe być większa, równa lub mniejsza od tej przekazanej na papier. Ilość
przekazanej farby zaleŜy od trappingu. Podczas drukowania trapping powyŜej 90% rzadko
zdarza się dla pól czerwonego i niebieskiego, chociaŜ przekraczanie wartości 90% często
występuje przy barwie zielonej. Trapping zazwyczaj mieści się w przedziale 80-90%.
Wartości trappingu poniŜej 75% w drukowaniu arkuszowym są nieakceptowalne. ChociaŜ
wysokie wartości trappingu są waŜne, waŜniejsze jest, by trapping na arkuszach
produkcyjnych zgadzał się z tym z arkusza wzorcowego. Jakiekolwiek zmiany trappingu
powodują zmiany w odcieniu, nasyceniu i jasności nadruku. Zmiany trappingu mogą być
łatwo wychwycone podczas porównania pól wielobarwnych z arkuszy produkcyjnych
i arkusza wzorcowego. PoniŜsze zalecenia pomagają zminimalizować problemy
z trappingiem:
– Stosować tylko farby poprawnie zrównowaŜone pod względem intensywności barwy.
Trapping ulega poprawie, gdy grubość warstwy farby nanoszonej w kaŜdym kolejnym
zespole drukującym nieznacznie wzrasta. Aby było to moŜliwe, intensywność farby musi
być odpowiednio przystosowana.
– Stosować farby o róŜnej wartości tacku przy drukowaniu mokro na mokro; farba
umieszczona w pierwszym zespole drukującym powinna mieć największy tack, farba
w drugim mniejszy itd. RóŜnice w tacku kolejnych farb są stosunkowo małe i wynoszą
zazwyczaj 1–2 jednostki tacku mierzone za pomocą inkometru.
– Upewnić się, Ŝe równowaga farba-woda jest właściwa i Ŝe zespół farbowy działa
poprawnie.
– NaleŜy uŜywać tylko takich farb, które są zbalansowane pod względem intensywności
barwy. Trapping zwiększa się, jeśli grubość warstwy farby zwiększa się delikatnie
z zespołu na zespół drukujący. Aby zwiększyć trapping, naleŜy więc odpowiednio
regulować grubość warstwy farby.
– NaleŜy stosować określoną kolejność nakładania farb. Jako pierwsza powinna być
nadawana farba o najwyŜszym tacku, w drugim zespole drukującym powinna być farba
o tacku mniejszym, w trzecim jeszcze mniejszym itd. RóŜnica pomiędzy tackiem kolejno
25. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
23
nakładanych farb jest stosunkowo niewielka, zazwyczaj maleje około 1 lub 2 jednostek
tacku albo nawet mniej (pomiar wykonuje się tackometrem) .
– NaleŜy upewnić się, Ŝe równowaga farba/woda jest właściwie ustawiona i Ŝe zespół
farbowy działa poprawnie.
Jeden z problemów związanych z trappingiem pojawia się, gdy druga nakładana farba ma
wyŜszy tack niŜ pierwsza. W takiej sytuacji druga farba zbiera pierwszą warstwę farby
nadanej juŜ na arkusz papieru.
Drugim problemem związanym z trappingiem jest krystalizacja farby. Jeśli druga, mokra
warstwa farby jest nanoszona na juŜ utrwaloną warstwę pierwszej farby, to pojawiają się
plamy i pęknięcia. Powodem zbyt szybkiego utrwalania pierwszej farby jest zazwyczaj
nadmierna ilość środków zapobiegających odciąganiu, wosków i suszek kobaltowych
w składzie pierwszej farby.
Trzecim problemem jest cętkowanie, które pojawia się praktycznie zawsze
nadrukowanych wielokolorowych aplach i tintach arkusza pojawiają się plamy i smugi.
Przyczyną cętkowania moŜe być zbyt wczesne wysychanie właściwie nałoŜonej farby.
W takim przypadku następne warstwy farby zabierają część farby juŜ nadrukowanej na
arkuszu i przenoszą ją na obciągi, co powoduje sukcesywne brudzenie farbą kolejnych
zespołów drukujących.
Pasowanie koloru
Pasowanie to precyzyjne ustawienie elementów obrazu – zazwyczaj wielobarwnych – tak
by były dokładnie pozycjonowane na wydrukowanym arkuszu. KaŜdy nadrukowywany kolor
musi dokładnie pasować do poprzedniego nadrukowanego koloru, a pełnokolorowy obraz
musi być dokładnie spozycjonowany na arkuszu. Kiedy obrazy są niewłaściwie ułoŜone albo
do siebie nawzajem, albo do krawędzi arkusza, mówi się, Ŝe nie są spasowane. Jeśli jedna
z warstw farby delikatnie odbiega połoŜeniem od pozostałych, obraz wydaje się rozmazany.
Jeśli zaś warstwy farby są zdecydowanie za bardzo niespasowane, wokół szczegółów obrazu
pojawia się barwna obwódka lub obraz „psuje się” i staje się niewyraźny.
Osiąganie spasowania kolorów i spozycjonowania na maszynie – wielobarwne
reprodukcje obrazu wymagają zastosowania 4 (czasami tylko 3, a czasami nawet 6) farb.
Ustalenie połoŜenia paserów następujących po sobie kolorów jest konieczne do reprodukcji
szczegółowych obrazów.
Pasowanie koloru uzyskuje się albo przez dopasowanie wszystkich kolorów do
czarnego/koloru kluczowego, albo przez drukowanie według znaczników kolorów
umieszczonych w obszarze cięcia na formie. Jeśli obrazy są niespasowane, to operator
maszyny powinien przestawić określone cylindry o Ŝądaną odległość. Cylindry formowe
mogą być przesuwane w dwóch kierunkach: po obwodzie (do przodu i do tyłu) i poprzecznie
(w stronę operatora lub w stronę napędu). Jest to związane z dwoma generalnymi typami
niespasowań: złe pasowanie po obwodzie (w kierunku drogi arkusza) i złe pasowanie
poprzeczne (wyrównanie bok do boku). Poza tym niektóre cylindry mogą być w celu
spasowania koloru ustawiane ukośnie. KaŜde z tych przesunięć moŜe być przeprowadzone
niezaleŜnie od pozostałych, lecz moŜna takŜe wykonać kombinację wszystkich przesunięć, co
pozwala na przesunięcie kaŜdego punktu (o około 3 mm).
W starszych maszynach drukujących wszystkie te pozycjonowania wykonuje się ręcznie
na zespole drukującym. Operator maszyny musi więc odblokować i przesunąć o Ŝądaną
wielkość cylinder w zespole drukującym. W nowszych maszynach, wyposaŜonych w pulpity
zdalnego sterowania, pozycjonowanie odbywa się dzięki małym silniczkom zamocowanym
w kaŜdym zespole drukującym. W takich maszynach kaŜdy zespół drukujący jest oddzielnie
zdalnie sterowany (po obwodzie i poprzecznie) z konsoli głównej.
26. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
24
Niektóre z problemów z pasowaniem mogą być trudne do rozwiązania przez operatora.
Na przykład stan papieru, taki jak pofalowanie lub talerzowanie stosu, niewłaściwe
wyrównanie wilgotności lub zła jakość krojenia, mogą spowodować złe pasowanie.
Podczas przyrządzania określa się dopuszczalny stopień niespasowania (np. jeden rząd
punktów rastrowych na obraz rastrowy o rozdzielczości 150 lpi). Stopień ten ustala się
poprzez obserwację arkusza przez lupę, a uzyskana wielkość musi zostać zaakceptowana
przez klienta na arkuszu wzorcowym. Taki arkusz wzorcowy słuŜy później do porównania
stopnia niespasowania w czasie drukowania nakładu.
Podczas przyrządzania i drukowania operator maszyny sprawdza takŜe, czy wszystkie
obrazy właściwie są dopasowane. Dopasowanie obrazu odnosi się do osiągnięcia poŜądanych
warunków, w których odległości pomiędzy znacznikami pasowania kaŜdego koloru od brzegu
przedniego do brzegu tylnego są takie same. Innymi słowy: długość drukowania lub długość
rysunku kaŜdego koloru po obwodzie jest taka sama. Problem z dopasowaniem obrazu
pojawia się, gdy znaczniki pasowania na krawędzi tylnej nie są równoległe po obwodzie,
chociaŜ są równoległe na krawędzi przedniej. Długość obrazu moŜe zostać zniekształcona
w wyniku rozciągnięcia papieru spowodowanego naciskiem cylindra dociskowego
i pochłanianiem wilgoci. Błędy w pasowaniu lub przygotowaniu formy drukowej takŜe mogą
spowodować problemy z dopasowaniem obrazu.
Jeśli obrazy nie są właściwie dopasowane, to operator maszyny powinien zmienić
średnice cylindrów poprzez załoŜenie lub wyjęcie podkładu – procedura ta pomaga w zmianie
długości rysunku (obrazu). Powiększenie średnicy cylindra pośredniego i zmniejszenie
średnicy cylindra formowego o taką samą długość powoduje uzyskanie dłuŜszego obrazu.
Działa to w obie strony: im większy jest obwód cylindra formowego w stosunku do cylindra
dociskowego, tym krótszy jest obraz. Aby dopasować rozciągnięte arkusze na maszynie
z kontaktem pierścieni odtaczania, naleŜy tylko usunąć podkład o odpowiedniej grubości spod
formy drukowej i wsunąć go pod obciąg przeciwnych zespołów drukujących. Taka sama ilość
podkładu jest usuwana i wsuwana, tak by nacisk drukujący pomiędzy formą drukową
a obciągiem gumowym był taki sam.
Problemem w drukowaniu, związanym z pasowaniem i dopasowaniem obrazu, jest
rozciągnięcie arkusza. Przeprowadzanie arkusza przez strefę kontaktu powoduje jego
sprasowanie, czego rezultatem jest rozciągnięcie (rozszerzenie) tylnej części arkusza. Jeśli
łapki nie są ukształtowane w łuk, to arkusz ulega relaksacji prawie do swego pierwotnego
rozmiaru, co powoduje, Ŝe obraz jest zwęŜony w jego tylnej części. Podczas przechodzenia
przez drugi zespół drukujący arkusz znowu się rozszerza, ale obraz jest węŜszy niŜ za
pierwszym razem. Zakrzywienie łapek często redukuje ten efekt.
Wpływ procesów przygotowania do druku na pasowanie
Na moŜliwości uzyskania właściwego pasowania wpływają takŜe procesy poprzedzające
drukowanie – etapy przygotowania do druku. Etapami przygotowania do druku są: cyfrowe
przekształcanie materialnych obrazów (np. fotografii), projektowanie strony, wytworzenie
filmu (w technologii konwencjonalnej), montaŜ (ręczny poprzez impozycję filmów lub
elektroniczny poprzez impozycję elementów obrazu na komputerze) i wykonanie formy
drukowej. Wraz z pojawieniem się urządzeń do elektronicznego przygotowania do druku złe
pasowanie podczas tego etapu stało się mniejszym problemem. Jednak tradycyjne
przeprowadzanie operacji przygotowania do druku – montaŜu filmu i wykonania formy
drukowej – jest potencjalnym źródłem złego pasowania. Znaczy to, Ŝe drukowanie moŜe być
niemoŜliwe do spasowania, jeszcze zanim się zacznie. Etapy i urządzenia stosowane
w procesie przygotowania do druku muszą być skrupulatnie monitorowane w celu wykrycia
kaŜdej niepoprawności.
Formy drukowe mogą być wykonane dwiema podstawowymi metodami: elektronicznie
za pomocą naświetlarki CtP i fotomechanicznie z zastosowaniem kopioram i filmów. ChociaŜ
27. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
25
w technologii elektronicznej złe pasowanie pojawia się rzadko, to jednak się zdarza. Znacznie
więcej parametrów musi być kontrolowanych w tradycyjnej technologii wykonywania formy.
Konserwacja i metody konserwacji
Aby konserwacja wyposaŜenia zakładu była efektywna, musi się składać z czterech
elementów: konserwacja regeneracyjna, konserwacja zapobiegawcza, konserwacja
prognozowa i zapewnienie bezpieczeństwa. Działania te stosowane są w róŜnych proporcjach
w zaleŜności chociaŜby od technologii obowiązującej w zakładzie.
Konserwacja regeneracyjna – inaczej zwana działaniami naprawczymi czy popra-
wiającymi, jest najbardziej powszechną metodą konserwacji. Do tych działań zaliczyć
moŜemy naprawę uszkodzonych lub całkowicie zniszczonych elementów umoŜliwiającą
ponowne poprawne działanie maszyny. Nie naleŜy teŜ zapomnieć o wymianie elementów
błędnie umieszczonych w maszynie. Podsumowując, działanie regeneracyjne jest typowym
działaniem naprawczym, jeśli dojdzie juŜ do awarii. Jest więc działaniem sporadycznym
i nieprzewidywalnym, a więc i powodującym nieprzewidziane przestoje.
Są dwa typy konserwacji naprawczych: naprawa natychmiastowa oraz naprawa
planowana. Naprawa natychmiastowa następuje wówczas, gdy uszkodzenie elementu
maszyny wyklucza jej dalszą pracę lub gdy zawodzi bezpieczeństwo pracy na maszynie, np.
przyciski stopu czy blokady osłon. JeŜeli mimo defektu elementu maszyny moŜe ona dalej
pracować, to nie stosuje się naprawy natychmiastowej, lecz czeka się do korzystnego
momentu, zazwyczaj do weekendu, podczas którego zwykle maszyny nie pracują.
Konserwacja zapobiegawcza – jej zadaniem jest utrzymywanie maszyny w takim stanie,
aby nie uległa ona nagłemu uszkodzeniu wymagającemu przerwania produkcji. W tym celu
potrzebna jest wnikliwa wiedza dotycząca komponentów maszyny, sprecyzowane
i zhierarchizowane planowanie i konsekwencja w dąŜeniu do osiągnięcia standardów
i stosowaniu się do procedur.
Działania zapobiegawcze powinny być okresowe i podzielone w zaleŜności od stanu oraz
wytrzymałości poszczególnych elementów. Zazwyczaj więc dzieli się je na konserwację
codzienną, cotygodniową, comiesięczną, cokwartalną, copółroczną i roczną.
Do typowych działań zapobiegawczych naleŜą: okresowe czyszczenie, kontrola,
smarowanie, regulacja i wymiana elementów poddawanych podczas pracy duŜym siłom tarcia
czy naraŜonych na zuŜycie.
Konserwacja prognozowa – jest to doskonalsza forma konserwacji profllaktycznej.
Wykorzystuje się tu najnowocześniejsze technologie, aby przewidzieć, kiedy dany element
maszyny będzie wymagał konserwacji zapobiegającej jego awarii.
O terminie przeprowadzania konserwacji i okresowych przeglądów decydują w tej chwili
naukowe analizy. Dlatego teŜ wymagany jest ciągły monitoring elementów szczególnie
naraŜonych na awarię, a więc przede wszystkim – analiza smarowania, wibracji, temperatury
i hałasu oraz czujniki pęknięć.
Zapewnianie bezpieczeństwa – bezpieczeństwo jest najwaŜniejszym aspektem przy
planowaniu procedur konserwacji parku maszyn. W celu zapewnienia odpowiedniego
bezpieczeństwa procedury powinny zawierać przepisy bhp, powinny teŜ wymagać stosowania
tylko zabezpieczonych urządzeń, przeprowadzania szkoleń w zakresie postępowania
z materiałami niebezpiecznymi, a takŜe stosowania procedur blokady i oznaczania. Nie wolno
zapomnieć o odpowiednich technikach podnoszenia cięŜarów i sporządzaniu raportów
bezpieczeństwa. Takie raporty powinny zawierać opis urządzeń i wszystkich elementów,
wydłuŜenia lin, stan silników, paneli kontrolnych, przenośnych narzędzi elektrycznych oraz
wszystkich materiałów pomocniczych – narzędzi, drabin, kompresorów, spręŜonych gazów
i pojemników z rozpuszczalnikami. Brak dbałości o procedury bezpieczeństwa moŜe
spowodować powaŜne, a nawet fatalne w skutkach wypadki i zniszczenia urządzeń.
28. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
26
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Czym charakteryzuje się proces przyrządzania maszyny do druku?
2. Jakie operacje zaliczamy do procesu przyrządzania?
3. Jakie znasz rodzaje przyrządzania?
4. Co to są procedury przyrządzania
5. Jak ustawia się mechanizmy prowadzenia arkusza?
6. Na czym polegają procedury mycia zespołów farbowych?
7. W jaki sposób czyści się zespół nawilŜający?
8. Jak powinno się magazynować offsetowe formy drukowe?
9. W jaki sposób kontroluje się prawidłowość zamocowania formy w maszynie?
10. W jaki sposób przygotowuje się zespół nawilŜający do pracy?
11. Jakie znaczenie ma drukowanie odbitek próbnych?
12. W jaki sposób naleŜy drukować nakład i jak kontroluje się wydrukowane arkusze
nakładowe?
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Sporządź schemat pneumatycznego samonakładaka strumieniowego na podstawie
obserwacji arkuszowej maszyny offsetowej oraz dokonaj analizy działania samonakładaka.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) prześledzić uwaŜnie działanie zespołu podającego arkuszowej maszyny offsetowej,
2) wyodrębnić poszczególne elementy samonakładaka,
3) wykonać schemat samonakładaka maszyny na podstawie obserwacji,
4) dokonać analizy działania samonakładaka w konkretnej maszynie offsetowej.
WyposaŜenie stanowiska pracy:
– offsetowa maszyna arkuszowa z pneumatycznym samonakładakiem strumieniowym.
Ćwiczenie 2
Dokonaj analizy zasady działania wielokolorowej offsetowej maszyny arkuszowej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) obserwować uwaŜnie pracę poszczególnych zespołów wielokolorowej offsetowej
maszyny arkuszowej,
2) sporządzić notatki i szkice na podstawie obserwacji pracującej maszyny,
3) porównać wyniki obserwacji ze schematem konkretnej maszyny drukującej,
4) dokonać analizy działania poszczególnych zespołów maszyny drukującej.
WyposaŜenie stanowiska pracy:
– wielokolorowa offsetowa maszyna arkuszowa,
– plansza ze schematem konkretnej maszyny drukującej.
29. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
27
Ćwiczenie 3
Dokonaj analizy zasady działania zespołu nawilŜającego na podstawie obserwacji pracy
offsetowej maszyny drukującej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) obserwować uwaŜnie pracujący zespół nawilŜający offsetowej maszyny drukującej,
2) wyodrębnić poszczególne elementy zespołu nawilŜającego,
3) wykonać schemat zespołu nawilŜającego na podstawie obserwacji,
4) dokonać analizy sposobu przekazywania roztworu zwilŜającego na formę drukową na
podstawie wykonanego schematu i obserwacji pracy maszyny.
WyposaŜenie stanowiska pracy:
− offsetowa maszyna drukująca z wodnym nawilŜaniem.
Ćwiczenie 4
Wykonaj jednokolorową odbitkę jednotonalną w kolorze cyjan, na papierze kredowanym
o gramaturze 115 g/m² formatu A3, z powierzonej formy offsetowej. Druk wykonaj na
ćwierćformatowej jednokolorowej maszynie offsetowej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) uruchomić kontrolnie maszynę,
2) ustawić maszynę na format i grubość papieru,
3) napełnić farbą kałamarz i wstępnie wyregulować zespół farbowy,
4) napełnić zespół nawilŜający roztworem i wstępnie go wyregulować,
5) załoŜyć formę drukową,
6) umieścić papier w maszynie,
7) wykonać odbitki kontrolne,
8) dokonać regulacji połoŜenia i barwy obrazu,
9) wykonać odbitkę nakładową,
10) zmyć formę, zdjąć z maszyny i zabezpieczyć,
11) umyć maszynę,
12) uporządkować stanowisko pracy,
13) zaprezentować wykonaną odbitkę i uzasadnić podjęte działania podczas wykonywania
ćwiczenia.
WyposaŜenie stanowiska pracy:
− ćwierćformatowa jednokolorowa offsetowa maszyna drukująca,
− farba cyjan,
− papier kredowany formatu A3 o gramaturze 115 g/m²,
− korektory, mleczko do przemywania formy,
− roztwór zwilŜający, zmywacz do obciągów, zmywacz do zespołów farbowych,
− czyściwo,
− roztwór do zabezpieczania form drukowych,
− zestaw narzędzi do regulacji zespołów maszyny drukującej, szpachla, gąbki wiskozowe,
− przymiar liniowy,
− instrukcja obsługi maszyny.
30. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
28
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak Nie
1) przyrządzić offsetową maszynę do drukowania?
2) zastosować procedury przyrządzania?
3) przygotować maszynę do nowego drukowania?
4) zastosować procedury mycia zespołów farbowych maszyny
offsetowej?
5) wyczyścić zespół nawilŜający?
6) przygotować formę do magazynowania?
7) ustawić mechanizm prowadzenia arkusza?
8) przygotować zespół nawilŜający i farbowy do pracy?
9) przygotować stos rozruchu?
10) wydrukować odbitki próbne?
11) skontrolować odbitki próbne?
12) wydrukować nakład i kontrolować prawidłowość tego procesu?
31. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
29
4.2. Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania
offsetowego
4.2.1. Materiał nauczania
W technice drukowania płaskiego forma drukowa jest na przemian zwilŜana wodą
i pokrywana farbą. Powoduje to, Ŝe na maszynach offsetowych występują dodatkowo
utrudnienia wynikające z obecności płynu zwilŜającego.
Offsetowa forma drukowa charakteryzuje się specyficznymi cechami, z których wynikają
określone skutki, a mianowicie: pewne partie jej powierzchni, w wyniku specjalnego
przygotowania, łatwo pokrywają się farbą, a trudno wodą, pozostałe zaś przeciwnie, chętnie
zwilŜają się wodą i wówczas nie przyjmują farby. Miejsca przyjmujące farbę drukują, zaś
partie powierzchni płyty zwilŜane wodą przenoszą na papier jedynie drobne ilości wilgoci, nie
pozostawiając na nim jakichkolwiek barwnych śladów.
Zdarza się jednak, Ŝe na miejscach płyty zwilŜalnych wodą zaczyna się pojawiać farba.
Przechodzi ona następnie na papier zabarwiając miejsca, które powinny pozostać czyste.
Bywa równieŜ i odwrotnie: partie drukujące płyty pokrywają się farbą coraz słabiej, przez co
rysunek stopniowo traci na intensywności lub nawet miejscami całkowicie zanika.
Barwienie, nazywane równieŜ brudzeniem albo tonowaniem zmywalnym, objawia się
jako barwny nalot na powierzchniach niedrukujących formy drukowej, z których przechodzi
na podłoŜe drukowe, powodując dość równomiernie rozmieszczone zabarwienie
(zabrudzenie) miejsc niedrukujących. Nalot barwny moŜna zmyć z formy drukowej gąbką
zwilŜoną wodą. Stąd pochodzi określenie tonowanie zmywalne, w odróŜnieniu od tonowania
właściwego (nazywanego teŜ tłuszczowym), którego nie da się usunąć wspomnianym
sposobem.
Barwienie i tonowanie (tłuszczowe) naleŜy wyraźnie rozgraniczyć, gdyŜ są to utrudnienia
powstające w zupełnie innych okolicznościach i wymagające stosowania odmiennych
środków zaradczych. RóŜne są równieŜ ich fizykochemiczne uwarunkowania, poniewaŜ
barwienie występuje wówczas, gdy miejsca niedrukujące formy zachowują swój hydrofilowy
charakter, natomiast do tonowania dochodzi wówczas, kiedy staną się one hydrofobowe.
Wynika z tego, Ŝe:
– w celu usunięcia barwienia wystarczy farbę je powodującą zastąpić inną, niemającą tej
wady,
– tonowania nie moŜna zlikwidować wymieniając farbę będącą w kałamarzu na inną,
moŜna tego dokonać wyłącznie przez ponowną hydrofilizację miejsc tonujących płyty.
Barwienie jest wywoływane przez:
– wymywanie pigmentów z farby,
– emulgowanie farby.
Wymywanie pigmentów z farby przez roztwór zwilŜający powoduje jego zabarwienie,
a następnie brudzenie podłoŜa drukowego w miejscach niezadrukowywanych. Wymyciu
(wypłukaniu) ulegają przede wszystkim pigmenty, których powierzchnia ma charakter
hydrofilowy. NaleŜy do nich np. błękit milori, stosowany do podbarwiania niektórych farb
czarnych. Zdarza się więc, Ŝe zabarwiają one na niebiesko płyn zwilŜający i wywołują
zabrudzenia podłoŜa drukowego. Intensywne nawilŜanie formy drukowej sprzyja wymywaniu
pigmentu z farby.
Zawiesina wypłukanego pigmentu w płynie zwilŜającym moŜe się równieŜ utworzyć
w przypadku stosowania farb niedawno wyprodukowanych, „niedojrzałych”. W farbach
bardzo świeŜych tylko część powierzchni ziarenek pigmentu jest pokryta spoiwem, pozostałe
jej fragmenty mogą więc zostać zwilŜone wodą. Pigment przechodzi wówczas do płynu
32. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
30
zwilŜającego i zabarwia go, co powoduje tworzenie barwnego nalotu na całej powierzchni
niezadrukowywanej. W ten sposób zachowują się często farby czarne, wymagające długiego
dojrzewania.
Wymywaniu pigmentów moŜna przeciwdziałać przez:
– stosowanie farb wyprodukowanych co najmniej przed 6–8 tygodniami,
– unikanie intensywnego nawilŜania.
Emulgowanie farby z płynem zwilŜającym jest zazwyczaj wynikiem nadmiernego
obniŜenia jej lepkości. Za niska lepkość farby moŜe być błędem fabrycznym albo wynikiem
zbytniego skrócenia, np. podczas przygotowywania jej do drukowania. Zdarza się to
zwłaszcza w przypadku farby przeznaczonej do drukowania płaszczyzn, do której dodano za
duŜo oleju drukarskiego lub słabego pokostu.
Emulgowanie farby ułatwiają związki powierzchniowo czynne. Mogą się one dostać do
płynu zwilŜającego z farby, lecz przede wszystkim z papieru, zwłaszcza kredowanego.
ObniŜając napięcie powierzchniowe wody, powodują powstawanie drobnych kropelek farby,
które tworząc w płynie zwilŜającym trwałą zawiesinę zabarwiają go i brudzą wałki wodne.
Zabarwiony w ten sposób roztwór zwilŜający przechodzi na formę i podłoŜe drukowe,
powodując pojawienie się barwnego nalotu na całej jego powierzchni nie zadrukowywanej.
Zmycie formy drukowej i obciągu cylindra pośredniego wilgotną gąbką usuwa barwienie.
Po krótkim czasie pojawia się ono jednak ponownie.
Emulgowaniu farby zapobiega się przez:
– stosowanie farby o dość wysokiej lepkości,
– utrzymywanie pH roztworu zwilŜającego w granicach od 5,7 do 5,9,
– niezbyt intensywne nawilŜanie formy drukowej,
– częstą wymianę płynu zwilŜającego (w celu usunięcia rozpuszczonych w nim związków
powierzchniowo czynnych).
W przypadku kiedy emulgowanie juŜ wystąpiło, naleŜy do farby dodać mocnego pokostu
i zmniejszyć nawilŜanie.
Tonowanie objawia się równieŜ pokrywaniem farbą miejsc niedrukujących formy
drukowej; przetarcie jej zwilŜoną gąbką nie usuwa z tych miejsc farby. Po przeniesieniu na
podłoŜe drukowe tworzy ona plamy lub smugi na powierzchniach niezadrukowanych albo
wywołuje pogrubienie rysunku.
Tworzenie się plam o róŜnych kształtach i wielkości, nieregularnie rozrzuconych dość
daleko jedna od drugiej, moŜe być powodowane licznymi przyczynami.
NaleŜą do nich:
– Niestarannie przygotowana forma drukowa na skutek niecałkowitego usunięcia z niej
resztek emulsji pozostałych z poprzedniego uŜycia, nieprawidłowego przeprowadzenia
hydrofilizacji, nieodpowiedniego zagumowania. Tonowanie spowodowane wadliwie
przygotowaną płytą moŜna usunąć, przemywając miejsca tonujące rozcieńczoną wodą
amoniakalną (w celu zmycia resztek emulsji), następnie trawiaczem, wodą i roztworem
gumy arabskiej.
– Uszkodzona forma drukowa przez starcie jej warstwy wierzchniej, hydrofilizowanej,
farbą źle utartą lub zanieczyszczoną pyłem z papieru albo zbyt silnie dociśniętymi
walcami nadającymi lub wodnymi. Szczególnie szybko warstwę hydrofilową ścierają
walce nadające, walce wodne lub obciąg gumowy cylindra pośredniego pokryte
zaschniętą farbą. Podobnie zachowują się stwardniałe albo mające zgrubienia lub
spęcznienia walce nadające. W miejscach formy drukowej, z których została starta
warstwa uczulona na wodę, adsorbują się związki powierzchniowo czynne (pochodzące
z płynu nawilŜającego) lub wolne kwasy tłuszczowe (z farby) powodując, Ŝe stają się one
hydrofobowe. Po uzyskaniu zdolności zwilŜania się farbą przyjmują ją z walców
nadających i przenoszą na niezadrukowywane miejsca podłoŜa drukowego.
33. „Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
31
– Nieprawidłowe prowadzenie procesu drukowania, a zwłaszcza zbytnie obniŜenie lepkości
farby przez dodanie nadmiernej ilości słabego pokostu lub oleju drukarskiego, nadmierne
osłabienie kleistości farby pastą skracającą (farba brudzi walce wodne), zbyt grube
nakładanie farby, utrzymywanie zbyt niskiej kwasowości płynu zwilŜającego
(pH większe niŜ 6), zbyt słabe nawilŜanie formy drukowej, drukowanie z zatłuszczonymi
walcami wodnymi.
Powstawanie barwnych smug w miejscach niezadrukowywanych jest wywoływane:
– ścieraniem warstwy hydrofilowej formy drukowej przez źle ustawione „bijące” lub zbyt
silnie dociśnięte walce farbowe nadające,
– niedostatecznym nawilŜaniem formy drukowej na skutek niewłaściwego ustawienia
(„bicia”) walców wodnych lub nierównego obszycia albo uszkodzenia ich obciągów.
Pogrubianie rysunku, określane równieŜ jako zatłuszczanie płyty, objawia się
poszerzeniem znaków i linii. Jednocześnie ich kontury stają się postrzępione, zaś punkty
przyjmują kształt nieregularnych plam. Bezpośrednim powodem tego rodzaju tonowania jest
nadmierne obniŜenie lepkości farby. Farba bardzo krótka w niedostatecznym stopniu
przechodzi z miejsc drukujących na podłoŜe drukowe, gromadząc się na nich warstwą coraz
grubszą. W chwili utworzenia się warstwy zbyt grubej następuje jej rozgniatanie poza kontury
znaków, kresek lub punktów. Miejsca formy drukowej w ten sposób zabrudzone
(zatłuszczone) farbą nie są juŜ nawilŜane, tracą więc swój hydrofilowy charakter i stają się
drukującymi. W wyniku czego rysunek zostaje poszerzony, a jego brzegi poszarpane.
Pogrubianie rysunku bywa równieŜ spowodowane stosowaniem farby niedostatecznie
utartej lub zanieczyszczonej pyłem z papieru albo zbyt obfitym jej nakładaniem.
MoŜe ono zachodzić takŜe w przypadku spęczniania obciągu offsetowego w miejscach
drukujących, jednak dopiero po dłuŜszym czasie drukowania, jeśli farba zawiera duŜo suszki
albo rozpuszczalniki lub inne składniki łatwo wnikające w ten obciąg i zachowujące się
w stosunku do niego agresywnie.
Pogrubienie rysunku moŜe wywołać równieŜ płyn zwilŜający o zbyt małej kwasowości
oraz farby zawierające spoiwo o zbyt wysokiej liczbie kwasowej.
Zanikanie rysunku jest to stopniowe zmniejszanie się intensywności barwy odbitek aŜ do
całkowitego jej zaniku. Obserwowane bywa najczęściej w jasnych półtonach reprodukcji
rastrowanych, a więc w miejscach, w których punkty są małe.
Zanikanie rysunku moŜe wystąpić, jeŜeli:
– kwasowość roztworu zwilŜającego jest za wysoka (pH poniŜej 4,5),
– liczba kwasowa spoiwa farby za niska (mniejsza niŜ 678); dodanie do kałamarza kilku
kropel kwasów tłuszczowych (np. oleiny) wystarczająco podwyŜsza liczbę kwasową
farby,
– nawilŜanie formy drukowej jest bardzo intensywne,
– kopia jest nieprawidłowo wykonana,
– nacisk między cylindrami pośrednim i dociskowym jest zbyt słaby.
Murzenie przejawia się zorientowanym w jednym kierunku powiększeniem rozmiaru
drukowanych elementów. ObniŜa ono ostrość rysunku, zwiększa nasycenie zabarwienia
(wzrost wartości tonalnej). Przyczyną jest poślizg powierzchni, pomiędzy którymi następuje
przenoszenie farby, tj. między powierzchniami formy drukowej i obciągu offsetowego albo
obciągu i cylindra dociskowego w następstwie niewłaściwego nacisku i przesunięcia się
formy, obciągu i papieru. Murzenie z reguły ukierunkowane jest w kierunku drukowania
(obwodowo), moŜe następować teŜ w innych kierunkach.
Dublowanie przejawia się obecnością lekko przesuniętego obrazu drukowanego elementu
o mniejszej intensywności zabarwienia. Przyczyną jest odbicie się farby z poprzedniego
zespołu drukującego na obciągu w kolejnym zespole drukującym w miejscu lekko
przesuniętym w stosunku do właściwego i jej przekazywanie na następne odbitki. Wpływ na