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Introduction to PFMEA (traditional Chinese)
- 1. PFMEA 製程失效模式與效應分析 By William Wang
- 2. 4 s 3 s 4 s 5 s 損失的時間 = 4+3+4+5= 16 s + 水泡 & 疼痛 + 還要半小時擦藥處理 + 3到4天的痛苦 • 不過就是個小石子嘛! • 沒時間, 別理它了! • 想辦法弄到鞋子的角落, 走路不會痛就好! • 每次都要花個幾秒鐘喬一下! • 一天下來, 哎唷! 腳怎麼起水泡了? • 喔唷! 好痛, 小石子怎麼感覺長大了? • 靠腰! 水泡好痛, 要好幾天才會好! 擠破了, 洗澡碰到水又會痛!! X !! 25 s 損失的時間= 25 s (脫/穿鞋子) 一點痛苦都沒有, 爽!• 面對他, 處理他! 只要脫掉鞋子把小石子倒出來就好了 • 走路都沒事耶! 一路順暢, 走跟飛一樣快! • 看看樓上那傻子, 我走路腳都不會痛! 他要痛好幾天~~ 鞋子裡的小石子
- 3. 早知道就把小石頭從鞋子裡拿出來…腳就不會起水泡了 早知道改善防震設計，就不會造成大樓倒塌 早知道改善消防偵測設計，就不會造成嚴重火災 早知道……….我就中頭彩了 千金難買早知道 有效運用FMEA減少事後追悔 早知道…….就不會………….
- 5. FMEA 是 Failure Mode Effects Analysis 簡稱, 中文稱為失效模式與效應分析 FMA (失效模式分析) +FEA (失效效應分析), 一個系統化的思考 什麼才是製程正確的輸出? 什麼東西/事情會失效? 失效了會有什麼後果? 失效發生的頻率? 如何預防? FMEA強調的是事前預防 FMEA是一個集不同想法、經驗及過往問題的摘要, 應用於設計製造…等 集合團隊的智慧, 藉此產生FMEA, 用來預防失效的發生 FMEA是一個動態文件 隨著設計變更、使用/生產環境而修改 什麼是FMEA FMEA的基本觀念
- 6. 潛在嚴重失效現象主要原因分析及驗證 (DOE/ANOVA/SCATTER…)管制 與偵測預防問題出現 FMEA的目標 FMEA Model Failure Mode (Defect) Cause Prevent Eliminate Effect
- 7. FMEA應用時機 NPD架構與常用工具 企劃 產品設計與開發 製程設計開發 產品及製程確認 回 饋 評 鑑 及 矯 正 措 施 生 產 生產計劃 第一階段 企劃及開 發計劃 第二階段 產品設計 開發驗證 第三階段 製程設計 開發驗證 第四階段 產品及製 程確認 第五階段 回饋評鑑及 矯正措施 概念提出 與核准 計劃核准 原型樣品 試 作 量 產 DFMEA，CP PFMEA，CP MSA，SPC， PPAP ，CP MSA，SPC FMEA，CP，PPAP APQP
- 8. FMEA 由來已久 美軍標準程序MIL-P-1629, Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis, November 9, 1949. 最初於1960年代, 應用於解決美國人類登月計畫的安全問題 阿波羅1號火災事件後, NASA開始使用FMEA 1970年代末期, 福特於Pinto事件之後, 將FMEA導入汽車產業 FMEA目前廣泛應用於各種產業, 包含半導體, 食品業, 製造業, 軟 體以及醫療照護…等 FMEA的由來 什麼是FMEA?
- 9. Pinto跑到一半, 顧路!!! 化油器浮筒由於充滿了汽油而沉至燃油室底部, 使得燃油室的針閥 一直處於開啟的狀態, 因此造成引擎充滿燃油 (無法有效與空氣混合 後燃燒)並且停車 後方一台1962年的福特Galaxie, 無法完全煞停, 並且撞上了Pinto Pinto後方的這輛車, 在撞擊前已經剎車減速至 28-37 miles/h ( 45- 60km/h) 撞擊後, Pinto立刻著火 撞擊造成Pinto的油箱往前移動 油箱被法蘭(flange)或差速器殼體的其中一根螺栓刺穿 汽油由被刺穿的箱體灑出,然後由車身底板進入到乘客室, 並且起火 一個省小錢, 花大錢的案例 Pinto事件
- 10. Pinto的燃油系統, 其實可以只用每台車 $4-$8的成本, 生產得更安全 橫向跟交叉的構件 $2.40 & $1.80 一個可以吸震的｢防彈衣｣, $4 放置於後輪軸上的雙層箱體 $5.08 to $5.79 油箱內放置一尼龍氣囊 $5.25 to $8 將油箱放置於有保護屏障的輪軸上方 $9.95 使用一個較為光滑的後輪差速器殼體 $2.10 於差速器殼體及油箱之間加入一個屏蔽 $2.35 改善並加強後保桿強度$2.60 額外8英吋的潰縮區$6.40 陪審團於判決書中求償被告$128 million! 法官裁定$3.5 million, 雖然遠低於陪審團 求償之金額, 此金額於70年代初仍然為相 當高額之賠償金 Grimshaw (受害者) vs. Ford Motor Company Pinto事件 (http://www.fordpinto.com/blowup.htm) 油箱放置於後輪軸之後, 僅有9-10 英吋之潰縮空間
- 11. 其它案例 ► Tacoma海峽大橋崩塌 因其橋面厚度不足，在受到強風的吹襲下引起卡門渦街，使橋身 擺動；當卡門渦街的振動頻率和吊橋自身的固有頻率相同時，引 起吊橋劇烈共振而崩塌 ►挑戰者號太空梭意外 右側固態火箭推進器（Solid Rocket Booster, SRB）上一個O形環 從未驗證過極低溫的耐受性，發射當日早上, O-ring因為低溫硬化 而失去密封的效用,升空後73秒爆炸解體墜毀。當時機上的7名太 空人，全在該次意外中喪生。 ►Honda Odyssey第三排坐椅意外 一位青少年在車內以跪在後座的姿勢，希望從車尾拿取網球裝備， 此時後座卻突然摺起，椅背和尾門夾住了青少年的胸部，使得他 以「倒栽蔥」的形式被緊緊夾住，因「胸部壓迫而引起的窒息」 導致死亡。
- 12. 優點 改善品質, 可靠度, 產品/製程安全性 收集資訊以期減少失效發生, 以及做為知識管理 (knowledge management)之用 降低潛在的保固顧慮/成本 提早識別並且消除潛在的失效模式 加強問題的預防 (主動 vs. 被動) 減少(工程)變更及連帶之費用 促進團隊合作, 使得不同部門得以交換意見 改變 由“容易發現, 但很難彌補” 到 “不易發現, 但容易修復" 失效模式是內註的, 並非任何人的錯 FMEA內的問題皆是針對設計、製程以及環境 (對事不對人) 為什麼使用FMEA?
- 13. 處理/導正製程中的缺陷,所產生的代價有一個1:10:100的通則 這個通則提到, 當你處理一個缺陷/問題時, 越到產品的life cycle後期, 成本便會大幅增加 產品在概念階段時, 只需要1倍的成本來導正問題 在製造階段時, 需要10倍的成本來導正問題 當產品到客戶手中時, 因為過濾零件、產品以及重工等費用, 因此需要100倍的成本來導正問題 公司的名聲及未來的生意損失甚至不計在內!! 第一次就做對 為什麼使用FMEA? $100 $10 $1
- 14. 大多數公司每年大約花費3%的淨利, 作為保固的成本 Samsung Note 7 召回有電池爆炸潛在危機的手機 Microsoft需要花費$11.5億美金來延長Xbox 360的保固 (三紅燈警告) HP 筆電因為電池有著火燃燒的疑慮而召回 Firestone 輪胎召回 (輪胎踏面與胎身分離) Yamaha雪地摩托車因剎車線與其零件可能與離合器接觸, 導致剎車失靈而召回 GM點火開關瑕疵召回 太多了… 不善用FMEA的潛在成本
- 15. 選定正確的專案 適時的導入 準備充足的資訊 建立合適的團隊 促成有效的討論跟腦力激盪 讓風險以有效的措施解決 後續追蹤 如何實施有效(率)的FMEA
- 16. 啟動PFMEA的通則 新的流程, 或是流程修改時 一般FMEA可以在某些已經定義好的條件下啟動 在設計階段, 剛開始定義製造流程時 pilot轉量產 中等規模的持續改善專案造成的製程變更 潛在安全顧慮 重要現場問題 與重要法規相關的潛在問題 關鍵應用任務 PFMEA 啟動的時機
- 17. FMEA必須在實行當它能有效的影響產品或設計 過早 – 缺少必須的資訊 過晚 – 已經難以改變產品或設計 FMEA 是一個 “先期” 的活動 , 而非 “事後追悔” 何時進行FMEA
- 18. 為什麼要有合適的團隊? 因為人有盲點 因為有不同領域的專家, 可以確保有週全的考慮 因為不同領域的專家互相交流, 會有新發現 建議團隊人數 4-8人 人太多 – 沒建設性的話會很多, 人多嘴雜, 會議難以維持 人太少 – 會遺漏某些主題以及議題/關注的涵蓋範圍 過程需要一個主持人– 例如 產品可靠度代表 一般而言, 團隊會包括以下這些人 (機構, 電路, 軟體) 設計工程師 製程工程師 生產 註廠服務工程師 安全工程師 品質/可靠度 系統工程師 建立合適的團隊
- 19. FMEA的思維 有哪些功能 會有哪些失效 發生失效後果會如何 那些失效是什麼原因造成的? 影響嚴重? 有哪些預防和檢測? 原因發生之頻率? 檢測方法有沒有效? 該怎麼做? 如何做? S (severity) D (Detection) P(Probability)/ O (Occurrence)
- 20. PFMEA的步驟 1. 識別製程步驟 2. 定義關鍵功能 考慮最嚴重的失效效應,尤其是與安全 相關或是衝擊到客戶 考慮預期的功能可能失效的狀態 a) 完全 沒功能 b) 部分沒功能 c) 較差的功能 d) 緩慢的功能 e) 間續性沒有功能 考量失效效應最壞的嚴重程度 失效模式有多少機率會發 生? 了解目前的偵檢或預防方 法的有效性? RPN = 嚴重度 x 發生度 x 偵 檢度 考慮 SPC, 額外的品檢點, 防呆, 訓練 選擇最佳的改善措施, 指派負 責人員, 確認到期日 定期審查以及有重大品質事 件發生時 回答所有失效的原因, 對於導入最有效 的改善措施有所幫助 1. 檢視製程 2. 腦力激盪找出關鍵功 能的失效模式 3. 列出潛在的失效效應 4. 給予嚴重度評分 6. 給予發生度評分 7. 列出目前已有的預防措 施以及管控 RPN < 目標 ? 9. 計算RPN 10. 制定管制計畫 (Control Plan), 措施清單 (Actions list) 11. 導入管制計畫, 建議 措施 是! 否 5. 鑑別所有失效的可能 原因 12. 定期審查及更新 8. 給予偵檢度評分 (再次)
- 21. 先決條件: 活動開始前… 流程已經被定義 產品的關鍵特性已經被定義 PFMEA成員已經決定 活動 列出主要的製程步驟 鑑別每一步驟/製程的關鍵功能 範例 PFMEA – STEP 1: 檢視製程 Step # Process Function/Requirements 1. Load Conveyor Transfer the cell stack magazine to unload position for Step#2 2. PnP Robot#1 Pick and place cell stack 3. Datum Station Datum cell stack 4. PnP Robot#2 Pick and place inside laminated package 5. Folding Station Fold over the pouch 6. Top Seal Station Seal top edge 7. Side Seal Station Seal side edge Cell Packaging Workstation
- 22. 先決條件: 活動開始前… 流程的功能已經被定義 活動 針對每一個功能, 團隊以腦力激盪的方式, 同時參考 以下的數種類型失效類型, 找出功能會如何失效: • 完全沒功能 • 部分沒功能 • 功能較差 • 功能延遲出現 • 間歇性失效 範例 PFMEA – STEP 2:找出關鍵功能的失效模式 Process Function/Requirements Potential Failure Mode Transfer the cell stack magazine to unload position for Step#2 Conveyor fails to start when loaded Conveyor jams midway Conveyor completes transfer but triggers an alarm Conveyor intermittently transfers to position Conveyor takes too long to transfer
- 23. 先決條件: 活動開始前… 失效模式已經被定義 活動 針對每個失效模式, 找出對於下列對象會有怎樣的失效效應: • 產品的表現 • 下游的製程/設備 • 內部客戶 • 外部客戶 範例 PFMEA – STEP 3:列出潛在失效效應 Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure Conveyor fails to start when loaded Line down, requiring reset/reloading Conveyor jams midway 1. Damages cell stacks 2. Creates trip hazard for Operator Conveyor completes transfer but triggers an alarm Interrupts line operation until fault is cleared Conveyor intermittently transfers to position Frequent maintenance Conveyor takes too long to transfer Reduces throughput
- 24. 先決條件: 活動開始前… 失效效應已經被定義 活動 考慮各個失效效應的嚴重度並且排名, 與安全及法規有關的一定得分最高 標註Class欄位: 為了鑑別降低風險措施的控制參數, 使用Class此欄位來標註高嚴重度的失效模式 範例 PFMEA – STEP 4:給予嚴重度評分 Potential Effect(s) of Failure Sev Class Line down, requiring reset/reloading 7 1. Damages cell stacks 7 2. Creates trip hazard for Operator 9 C Interrupts line operation until fault is cleared 6 Frequent maintenance 7 Reduces throughput 7
- 25. 先決條件: 活動開始前… 失效模式已經被定義 活動 針對每個失效模式, 找出任何可能發生的原因! 故障樹或類似的分析可以應用於達成此步驟 • 注意: 此一步驟並非要找出真因; 在下一步驟中, 發生度的評分才有可能指向真正發生的原因 範例 PFMEA – STEP 5:鑑別失效的可能原因/機制 Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure Sev Class Potential Cause(s) / Mechanism(s) of Failure Conveyor fails to start when loaded Line down, requiring reset/reloading 7 Faulty sensor (start position) Faulty belt Conveyor jams midway 1. Damages cell stacks 7 1. Lose bolt trapped within the conveyor 2. Worn-out Conveyor links 2. Creates trip hazard for Operator 9 1. Lose bolt trapped within the conveyor 2. Worn-out Conveyor links Conveyor completes transfer but triggers an alarm Interrupts line operation until fault is cleared 6 Faulty sensor (end position) Faulty belt Conveyor intermittently transfers to position Frequent maintenance 7 1. Worn-out conveyor links 2. Debris on the conveyor Conveyor takes too long to transfer Reduces throughput 7 Conveyor speed programming error Incorrect conveyor/motor selection
- 26. 先決條件: 活動開始前… 可能的原因已經被確定 活動 針對每個原因, 確認失效經由特定機制產生 的可能性。透過分析生產數據, 可以確定失效的真因, 然而若是沒有實際的資料、預測, 或其他替代方案來觸發失效 模式, 真因便無法被發掘。 注意: 每一個原因都有其發生度, 不同於嚴重度, 僅針對最嚴重的失效效應備註 PFMEA – STEP 6:給予發生度評分 Potential Cause(s) / Mechanism(s) of Failure Occur 1. Faulty sensor (start position) 2. Faulty belt 4 3 1. Lose bolt trapped within the conveyor 2. Worn-out Conveyor links 2 4 1. Lose bolt trapped within the conveyor 2. Worn-out Conveyor links 2 4 1. Faulty sensor (end position) 2. Faulty belt 6 3 1. Worn-out conveyor links 2. Debris on the conveyor 4 5 1. Conveyor speed programming error 2. Incorrect conveyor/motor selection 3 2
- 27. 先決條件: 活動開始前… 已經確定失效模式 潛在真因已經確定 活動 對於失效模式, 必須考慮 a)當站製程內的 b) 上游製程 c)下游製程 的預防及管控方法 範例 PFMEA – STEP 7:列出目前已有的預防措施以及管控 Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure Sev Class Potential Cause(s) / Mechanism(s) of Failure Occur Current Process Controls Prevention Detection Conveyor fails to start when loaded Line down, requiring reset/reloading 7 Faulty sensor (start position) Faulty belt 4 3 Operator training Operator visual Conveyor jams midway 1. Damages cell stacks 7 1. Lose bolt trapped within the conveyor 2. Worn-out Conveyor links 2 4 Start-up checks Preventive Maintenance (PM) Machine alarm post- occurrence 2. Creates trip hazard for Operator 9 1. Lose bolt trapped within the conveyor 2. Worn-out Conveyor links 2 4 Start-up checks PM Machine alarm post- occurrence Conveyor completes transfer but triggers alarm Interrupts line operation until fault is cleared 6 1. Faulty sensor (end position) 2. Faulty belt 6 3 PM Machine alarm post- occurrence Conveyor intermittently transfers to position Frequent maintenance 7 1. Worn-out conveyor links 2. Debris on the conveyor 4 5 PM End-of-shift Cleaning Operator visual Conveyor takes too long to transfer Reduces throughput 7 1. Conveyor speed programming error 2. Incorrect conveyor/motor selection 3 2 Process Validation run Tooling Design review Operator visual
- 28. 先決條件: 活動開始前… 當前的製程管制已經確定 活動 偵檢度的評分, 必須依照現有的偵測/預防方法, 一併考量偵測到失效或是預防失效發生的可能性 注意: 高得分反映出(失效)不易偵測以及缺乏預防方法, 而低得分則反映出預防方法是有效的 範例 PFMEA – STEP 8:給予偵檢度評分 Current Process Controls DetecPrevention Detection Operator training Operator visual 8 Start-up checks Preventive Maintenance (PM) Machine alarm post-occurrence 6 5 Start-up checks PM Machine alarm post-occurrence 6 5 PM Machine alarm post-occurrence 5 PM End-of-shift Cleaning Operator visual 5 6 Process Validation run Tooling Design review Operator visual 4 5
- 29. 先決條件: 活動開始前… 嚴重度, 發生度及偵檢度分數都已完成 活動 RPN= 風險關鍵指數 ((Risk Priority Number), 為嚴重度, 發生度及偵檢度的乘積 RPN 提供了矯正/改善措施導入的優先順序 範例 PFMEA – STEP 9:計算RPNs Potential Effect(s) of Failure Sev Class Potential Cause(s) / Mechanism(s) of Failure Occur Current Process Controls Detec RPNPrevention Detection Line down, requiring reset/reloading 7 1. Faulty sensor (start position) 2. Faulty belt 4 3 Operator training Operator visual 8 288 216 1. Damages cell stacks 7 1. Lose bolt trapped within the conveyor 2. Worn-out Conveyor links 2 4 Start-up checks Preventive Maintenance (PM) Machine alarm post- occurrence 6 5 84 140 2. Creates trip hazard for Operator 9 1. Lose bolt trapped within the conveyor 2. Worn-out Conveyor links 2 4 Start-up checks PM Machine alarm post- occurrence 6 5 108 180 Interrupts line operation until fault is cleared 6 1. Faulty sensor (end position) 2. Faulty belt 6 3 PM Machine alarm post- occurrence 5 180 90 Frequent maintenance 7 1. Worn-out conveyor links 2. Debris on the conveyor 4 5 PM End-of-shift Cleaning Operator visual 5 6 140 210 Reduces throughput 7 1. Conveyor speed programming error 2. Incorrect conveyor/motor selection 3 2 Process Validation run Tooling Design review Operator visual 4 5 84 70 = x x
- 30. 先決條件: 活動開始前… RPN已計算完成, 並選定需要導入措施高RPN項目 活動 管制計畫文件需要說明哪個製程參數需要被監控, 監控方法以及監控頻率 矯正措施清單提出真因, 建立持續改善作為後續的關卡/審核 範例 PFMEA – STEP 10: 制定管制計畫/措施 Potential Cause(s) / Mechanism(s) of Failure Occur Current Process Controls Detec RPN Recommended Actions Responsibility & Target DatePrevention Detection 1. Faulty sensor (start position) 2. Faulty belt 4 3 Operator training Operator visual 8 288 216 1. Review and update OMS 2. Sensor checks during PM 3. Add belt checks to PM List 4. Redesign loading mechanism John Doe 6/30/17
- 31. 先決條件: 活動開始前… 管制計畫已經建立 矯正措施清單已經建立, 並列出建議事項 活動 導入量測, 或是其他定義於管制計畫中的措施 導入製程負責人所提出之矯正/改善措施 範例 PFMEA – STEP 11: 導入管制計畫, 建議措施 Potential Cause(s) / Mechanism(s) of Failure Occur Current Process Controls Detec RPN Recommended Actions Responsibility & Target Date Action Results Prevention Detection Actions Taken Sev Occ Det RPN 1. Faulty sensor (start position) 2. Faulty belt 4 3 Operator training Operator visual 8 288 216 1. Review and update OMS 2. Sensor checks during PM 3. Add belt checks to PM List 4. Redesign loading mechanism John Doe 6/30/17 1. Review and update OMS 2, 3. Sensor and belt checks during PM 7 3 5 105 * 重複 步驟#9: 重新計算 RPNs 來評估各項措施導入後的成效
- 32. 先決條件: 活動開始前… 已完成的PFMEA通過第一次審查 活動 確認並導入PFMEA 審查的頻率/觸發事件 更新任何在量產時發現, 或是之前未完整、正確納入PFMEA之內的失效模式, 失效效應及機制 範例 於每季的PFMEA審查, 新增1個失效模式, 新增2個會造成已知失效模式的原因, 而且其中一個會造成RPN >200而 需要有改善措施 PFMEA – STEP 12: 定期審查及更新
- 33. Preparation: 準備或收集資料讓團隊更了解目標系統 圖面 線路圖 流程 資料庫 建立一個流程圖來展示各製程於層次結構中的位置 確認範圍, 使分析可以到位 建立一個流程表來確認製程指令, 可能的變異來源, 以及現存的管制措施 以上的資料都必須在FMEA討論前先審視過 安排會議討論 PFMEA 的準備工作
- 34. 準備工作: 流程圖 Level 1 Highest Level Minimal detail Least time consuming Level 2 Good Detail
- 35. 準備工作: 流程表 Process Identification Process Instruction Sources of Variation Existing Control 100.40.10 Install Elbow Fitting to Valve. Tighten with wrenches. Incorrect orientation Quality check - Second person verify Not securely tightened 100.40.20 Verify correct flow direction. Install valve to middle of left side bracket. Secure Hand Tight to bracket with hardware. Incorrect flow direction Quality check - Second person verify incorrect location on bracket installed to incorrect bracket insufficiently tightened 100.40.30 Label valve “V82C” using frestock label sheet 785- 222578-001 Incorrect Label used (V82B) Incorrect orientation of label on valve
- 36. FMEA 工作模式 製程的邊界在哪, 以及製程中有什麼步驟? (辨別失效模式) 這些步驟會出什麼錯? 這些失效模式又是如何? 如果這些功能失效, 會導致什麼效應? (確認後果) 造成的原因是什麼? (確認多常發生) 這些背後的原因如何預防/偵測 (評估/改善設計) 如何施行FMEA
- 37. 如何FMEA: 概觀 No. Section Functions 1 Process Step, Failure Modes Effects & Severity • 依照順序建立失效模式並紀錄建立日期 • 參考流程圖&表)列出製程步驟 • 依照每個步驟, 輸入所有失效模式及對應的效應 • 給予嚴重度評分 2 Failure cause, category, Explanation & d Occurrence • 針對每個失效模式, 輸入所有可能的原因, 一個失效模式可能會有數個原因 • 依照人、機、料、法、環、量對於失效原因進行分類 • 寫下任何註解或預防控制來解釋為何給予其評分 • 給予發生度評分 • 根據嚴重度及發生度評分, 將每個失效原因設定至正確的分類 3 Design Controls • 針對每個失效原因, 列出已經到位的偵測控管,一個失效原因可以有數個製程管制 • 給予偵檢度評分 • 將嚴重度*發生度*偵檢度相乘得到風險關鍵指數(RPN) 4 Corrective Actions • 依照RPN得出最高風險模式給予分類 • 依照等級分類表, 產出建議的措施、負責人及預計完成日期 5 Post Action Scores • 待措施實行後, 重新評分嚴重度、發生度及偵檢度 • 再次計算RPN 2 3 4 51
- 38. 製程步驟編號即是製程步驟的識別, 若是於流程表中有規定, 可直接使用 日期則是以失效模式首次於FMEA討論中被建立/鑑別紀錄 Process Step Number And Date 製程步驟編號及日期
- 39. 製程步驟描述所指的是此步驟應該做些什麼,通常需要提供性能的標準或需求 步驟/功能的描述需要用”動詞+名詞”的格式 用任何人都能了解的簡單語言表現 不使用零件物體的名稱 一般來說, 流程表的輸出, 可以作為每一個步驟描述的起始清單 Process Step Description 製程步驟描述
- 40. 失效的模式/現象 1.工法、設備、作業不能發揮原先預定功能或意圖的事項。 2.過去之異常故障情報列舉因使用環境條件之不良事件 3.可能的製程失效模式例子: 超出/低於尺寸、開路、短路、漏裝、拋光不良、 干涉、氣孔、刮傷 失效的效應/影響 1.發生失效會影響零件、組件、次系統或系統的功能，或下一道製程。 2.一個部位產生故障，都可能會連鎖地造成其他影響。因此，在構造功能上相 接鄰之系統的影響，要能清晰的記錄才能正確分析失效模式。 3.失效模式發生的結果在系統、產品、製程或設備上之各種影響必須被考慮 Potential Failure Mode & Potential Effect(s) of the Failure 潛在失效模式 &潛在失效效應
- 41. Severity (S) 嚴重度 Ranking Level of Severity Process Impact Generic Manufacturing 1 No Impact No Impact - No discernable effect - No Non-conformance recorded 2 Very Minor - Minor Disruption with rework/adjustment/correction at the process step (i.e. same workstation, cubicle, desk, etc…) - Slows down process progress - Annoyance or squeak/rattle - Visual defects which do not affect function - Minor disruption to manufacturing line - Slight inconvenience to process, operation, or assembler - Non-conformance recorded but decision for affected part(s) is to "Use as is" 3 Minor - Minor disruption to the manufacturing line - Slight inconvenience to process, operation or assembler - Non-conformance recorded and need to obtain a part (i.e. missing part) 4 Very Low - Minor disruption to the manufacturing line - Moderate inconvenience to process, operation or assembler - Non-conformance recorded for rework - Affected parts are low cost 5 Low - Moderate disruption with rework out of the process step (i.e. different workstation, cubicle, desk, etc…) - Additional operations required - Moderate disruption to the manufacturing line - Moderate inconvenience to process, operation or assembler - Non-conformance recorded for rework - Affected parts are lower cost 6 Moderate - Moderate disruption to the manufacturing line - Moderate inconvenience to process, operation or assembler - Non-conformance recorded for removal - Affected parts are higher cost - Issue causes decreased line speed or added manpower 7 High - Major disruption, rework and/or scrap is produced - May shutdown process at customer or internally within the organization - Major disruption to the manufacturing line. - Major inconvenience to process, operation or assembler - Non-conformance recorded for removal - Affected parts are higher cost - Issues causes large reduction in line speed or large increase in added manpower 8 Very High - Line shutdown or stop ship - Non-conformance recorded 9 Hazardous with Warning Regulatory and safety of the station is a concern; unsafe work conditions - May endanger operator (machine or assembly) with warning. - Failure mode affects safe operation and/or involves noncompliance with corporate safety practices - Safety event recorded - Production line down 10 Hazardous without Warning - May endanger operator (machine or assembly) without warning. - Failure mode affects safe operation and/or involves noncompliance with corporate safety practices - Safety event recorded - Evacuation needed 嚴重度, S, 由 1 到10, 來預估後果有多嚴重
- 42. 失效的原因或機制是相當多樣 設計的原因 例如:材料規格錯誤、公差設計不良… 製程的原因 例如:處理不良、作業不良… 管理的原因 例如:標示不當… 使用的原因 例如:操作錯誤、環境差異、干擾… 保養的原因 例如:保養作業不當、保養不落實… 高風險的失效模式一定要找到根因及失效機制 試問何為發生失效的真正原因並將其記錄在表中。這些原因的剖析必須由跨部門/功能小組來討論確定， 集思廣益獲得最適當的原因。 將失效的原因/機制進行歸類:人、機、料、法、環、量 Potential Cause(s) / Mechanism(s) of Failure & Failure Category 失效的潛在原因/機制 & 分類
- 43. 解釋發生度的評分 條列出現存可以預防失效原因發生的設計或程序 (包括制度面和方法面) 藉由這樣做, 可以使發生度的排名更明確 清楚的解釋可以提供更加得參考為未來FMEA的使用 Current Design Prevention Control & Explanation of Occurrence rating 現行的管制方式 & 發生度評分
- 44. Occurrence (O) 發生度 發生度的度量, O, 由1 到10 來估計失效的原因有多常發生? Ranking Likelihood of Occurrence Occurrence of Non-Conformances per Unit Time Generic Manufacturing 1 Remote - Prevented causes due to using a known standard process. - Prevented through Process design/mistake proofing (Poke Yoke) Zero (Eliminated through preventive control) 2 Extremely Low once per quarter 3 Very Low Isolated failures in the process once per month 4 Low twice per month 5 Moderately Low Occasional failures have been experienced once per week 6 Moderate twice per week 7 Moderately High New process with no history (using current processing techniques/tools/equipment) once per module 8 High twice per module 9 Very High New process with no history (using NEW processing techniques/tools/equipment) once per shift 10 Extremely High twice per shift
- 45. 由美國品質協會定義 某一測值或指標反映安全性或 政府法規合規性, 則視為關鍵特 徵, 且必須特別管制 計算臨界度(Criticality=嚴重度 *發生度) Class 分類 透過臨界度來分類失效模式, 可排列出改善活動的先後順序, 並且優化資源的 利用
- 46. Existing or implemented methods or actions to reduce or eliminate the risk associated with the potential failure cause現存的或已導入的方法或措施來降低或消除與潛在失效原因相關的風險 管制措施可以作為預防或偵測 偵測面 1.相關的作業或檢驗指導書 2.管制圖 3.製程能力 (Ca、Cp、Cpk) 4.目視檢查 5.自主檢查 預防面 1.教育訓練 2.設備保養 3.防呆措施 單一失效原因可以有多個管制措施 Current Detection Design Controls & Explanation of detection rating 目前偵測設計&偵檢度評分
- 47. Detection (D) 偵檢度 Ranking Likelihood of Detection Detection Capability Generic Manufacturing 1 Almost Certain Cause has been fully prevented and cannot occur - Detection not applicable - All manufacturing errors are prevented with excellent process controls in place - All parts can be assembled as "poka-yoke" 2 Very High - In process step (i.e. same workstation, cubicle, desk, etc…), error detection will not allow defect to be made. - Automated defect detection - Manufacturing error is detected during assembly step by an automated system - Manufacturing issue is prevented since error can be immediately corrected at assembly step 3 High - In process step (i.e. different workstation, cubicle, desk, etc…), failure detection will not allow defect to pass/move on in process - Automated defect detection - Manufacturing error is detected after the assembly step is completed by an automated system - Assembly step is automatically stopped for further evaluation when error is detected 4 Moderately High - In the process step (i.e. same workstation, cubicle, desk, etc…), failure detection will not allow defect to depart process step - Manual defect detection (Control charts or other manual check system is used to prevent defect from shipping) - Manufacturing issue detected by manual methodology during assembly step (i.e. Control charts or other manual check system is used to prevent defect from shipping) 5 Moderate - Out of the process step (i.e. different workstation, cubicle, desk, etc…), failure detection will not allow defect to depart process step - Manual defect detection (Control charts or other manual check system is used to prevent defect from shipping) - Manufacturing issue is detected by manual methodology after assembly step has been completed (Control charts or other manual check system is used to prevent failure from shipping) 6 Low Visual inspection (Minor) In the process step (i.e. same workstation, cubicle, desk, etc…) - Manufacturing issue caught by visual inspection during assembly step 7 Very Low Visual inspection (Minor) Out of the process step (i.e. different workstation, cubicle, desk, etc…) - Manufacturing issue detected by visual inspection after assembly step has completed 8 Remote Visual inspection (Major) at end of process flow - Manufacturing issue is detected at EOL final test 9 Very Remote - Sample of product / In-depth inspection - No controls but mitigation exists - Not likely to detect by inspection at assembly step or at EOL test - No process control but a mitigation plan is in place 10 Almost Impossible No controls and no mitigation - Impossible to detect manufacturing issue - No available process control or mitigation plan in place - Process must be fixed 偵檢度的度量, D, 由 1 到 10 來估計在檢測根因方面, 設計的敏感度有多高
- 48. 用數據來衡量評估評鑑失效的模式 – 風險關鍵指數 RPN (RISK PRIORITY Number), 即為以下三個因子 的乘積 RPN由下列組成 S=嚴重度 (Severity) O=發生率 (Occurrence) D=偵測度 (Detection) RPN的限制 RPN 是主觀的 不同FMEA, RPNs不能比較 相同RPN可能有不同的風險程度 高嚴重度的項目應該考慮列入管制,不論RPN是多少 一般來說, 如果設定RPN超過某一臨界值才需要改善措施,是一個不周全的做法 Risk Priority Number, RPN = (S) * (O) *(D) 決定失效風險分析 (RPN)水準
- 49. 嚴重後果的場景 風險關鍵指數(RPN)的概念 根因過渡 1 一般的 作業 過渡 2 嚴重後果 O D S RPN = O x D x S 過渡 1 O 過渡 2 D S
- 50. 實施建議措施來降低或消除與失效模式或肇因相關的風險 考量既存的管制方法, 事件相對的重要性及改善措施的成本/效果 單一肇因可以有數個改善行動 具有高RPN或高嚴重度的失效事件, 必須要有(改善)措施 提出的措施必須要有明確的負責人以及完成時間 導入改善措施時, 也要一併考慮專案的時程以及資源 Recommended Actions 建議措施
- 51. 通常需要數個措施/行動才能降低高風險或高RPN的事件 Action strategies to Reduce Detection Risk降低偵測度風險的策略 利用/改善現行的偵測管制 使用新的偵測方式 使用測試策略(test strategies)來改善偵測管制 Action Strategies to Reduce Occurrence Risk降低發生度風險的策略 穩建設計 利用安全係數(factor of safety) 防錯/防呆設計/製造 (Error-proof/poka-yoke) Action Strategies to Reduce Severity Risk降低嚴重度風險的策略 失效安全設計 (Design for fail-safe) 容錯設計 (Design for Fault Tolerance) 冗餘設計 (Design for Redundancy) 提供早期預警 Develop Effective Recommended Actions 展開有效的建議措施
- 52. 採取措施知後, RPN應該會有改善 改善行動/措施時行後, 重新評估嚴重度, 發生度及偵檢度 再次計算(行動後)RPN Action Results 行動結果
- 53. PFMEA表 Created by Rev. Date Created mm/dd/yyyy Last update Recommended Corrective Action(s) Owner Target Completion Date Actions Taken Severity(S) Occurrence(O) Detection(D) RPN(S*O*D) 4000.30 - Water Valve Prep 7 1 5 35 9//10/18 10: Install one-touch fitting into 3-way valve. Fitting not threaded in all the way Valve mulfunction 4 Insufficient training Human Workmanhip standards/training/OMS visuals 2 x Can get dected 3 24 24 9//10/18 20: Wrap Teflon tape 3 times around threads of both 3/8" adapter fittings and install where shown. Thread fittings completely into water valve so that no threads are exposed. Then tighten an additional 1/2 turn. Fitting not installed correctly Can leak 8 Insufficient training Human Training/OMS Visuals 5 x Pressure decay and water leak test 3 120 120 9//10/18 30: Wrap Teflon tape 3 times around threads of the 3/8" connector fitting and install where shown. Thread fitting completely into water valve so that no threads are exposed. Then tighten an additional 1/2 turn. Fitting could leak if not installed correctly Can leak 8 Insufficient training Human Teflon wrapping step could be a source of varation 5 x Pressure decay and water leak test 3 120 120 9//10/18 40: Install elbow fitting into previously installed 3/8" connector fitting. Hold 3/8" fitting with a wrench to ensure it is not loosened while installing elbow. Verify connection with Go/No- Go gauge. Fitting could leak if not installed correctly Can leak 8 Insufficient training Human Training/OMS Visuals 3 x go/no go, pressure decay, water leak test 3 72 72 9//10/18 50: Mount bracket to water valve with hardware and torque to 4 in-lbs. bracket loose Water valve not in place after shipping2 Incorrect torque/stripped thread Human Training/OMS Visuals 1 x oms instruction 9 18 18 9//10/18 Note: Repeat process on the second valve. x 0 0 9//10/18 4000.40 - Water Valve Assembly Install x 0 0 9//10/18 10: Orient and install water valves onto mezzanine shelf in the locations shown. Torque to 79 in-lbs. water valve lose in place Water valve not in place after shipping 2 incorrect torque Human Training/OMS Visuals 1 x oms instruction 9 18 18 9//10/18 20: Align the tee fittings as shown and secure with wrenches. Ensure previously installed fittings are not loosened while installing Tee fittings. Verify with Go/No-Go gauge. Fitting could leak if not installed correctly can leak 7 Insufficient training Human Leak category 5 x go/no go, pressure decay, water leak test 3 105 105 9//10/18 30: Align the elbow fittings as shown and secure with wrenches. Ensure previously installed fittings are not loosened while installing elbow fittings. Fitting could leak if not installed correctly can leak 7 Insufficient training Human Leak category 5 x go/no go, pressure decay, water leak test 3 105 105 9//10/18 40: Verify all fittings with Go/No-Go gauge. x 0 0 9//10/18 50: Apply WV1 Label from label sheet to outer water valve. Apply WV2 label to inner water valve. w ater valve system not built to print Leak 7 swapped labels could lead to wrong connection Method Labels can be swapped/Previous Nce 5 x OMS visual 8 280 Design Change requested to reduce occurrence DPG Q1 2019 Proposal to DPG by MFG, Benchmarking and cost analysis in progress 7 1 8 56 9//10/18 4050.120 - Water Switch Pneumatic Bank x 0 0 9//10/18 10: Install pneumatic manifold to bracket using 4-40x.75 SKT Screws, #4 Lock and Small OD Flat Washers. Torque to 5 in-lbs. Manifold lose in place Manifold not in place securely 2 incorrectly torqued Human Training/OMS Visuals 1 x oms instruction 9 18 18 9//10/18 20: Using Label Maker create and apply A323 and A324 labels to pneumatic bank. Not built to print Leak 7 Sw apping of connections Method Lables can be swapped/Previous NCe 5 x OMS visual 8 280 Process step added after NCE, labels could be swapped and lead to swapped connections. Design change requested to elimnate futre failure modes. DPG Q1 2019 Proposal to DPG by MFG, Benchmarking and cost analysis in progress 7 1 8 56 9//10/18 30: Mount pneumatic manifold bracket and tie mounts to RF enclosure using 10-32x .5 BUT screws. Torque to 32 in-lbs. Brackets/Tie mounts not sceure Manifold not in place securely 2 incorrectly torqued Human Training/OMS Visuals 1 x oms instruction 9 18 18 9//10/18 4150.20 - Lower RF Water Switch PFAs x 0 0 9//10/18 10: Cut and label PFAs according to table. Poly leaking Vlave not actuating 7 Incorrect length of PFA/ Slightly angled cut that could cause failure over-time Method Length can be corrected by rework but angled cuts cannot be detected 5 x polys cut too long, polys cut too short or angled would be caught in manufacturing 7 245 Design change requested to eliminate failure mode DPG Q1 2019 Proposal to DPG by MFG, Benchmarking and cost analysis in progress 7 1 7 49 9//10/18 20: Connect A323 to WV1. Connection could be swapped Leak 7 Unclear labels Method Previous Nce 5 x 4 140 visual updated and leak check added after NCE. Test can catch this but we have still had escapesCompleted visual updated and leak check added after NCE. Test can catch this but we have still had escapes7 5 3 105 9//10/18 30: Connect A324 to WV2. Connection could be swapped Leak 7 Unclear labels Method Previous NCe 5 x visual updated and leak check added after NCE. Test can catch this but we have still had escapes4 140 visual updated and leak check added after NCE. Test can catch this but we have still had escapesCompleted visual updated and leak check added after NCE. Test can catch this but we have still had escapes7 5 3 105 9//10/18 40: Route both poly lines around the mezzanine to the pass-through. Coil poly near pass- through. Lack of design for manufacturibility Rew ork of process steps to make sure routing of polys are correct. 5 improper routing could make poly too short to connect Method Training/OMS visuals 3 x oms visual/ Can be detected in-process if too short to connect 3 45 45 Description Requirements Document Occurrence(O) Class Current Process Controls & Explanation of Detection Rating Detection(D) RPN(S*O*D) mm/dd/yyyy Post Action ScoresCorrective Actions Nr. Date (started) Process Function Potential Failure Mode Title Potential Effect(s) of Failure Severity(S) Potential Cause(s) / Mechanism(s) of Failure Failure Category Current Process Controls & Explanation of Occurence Rating FMEA type_Product_ProcessStep
- 54. Action Item Tracking 改善措施清單必須告知專案/產品經理以及措施負責人 負責人或專案經理必須定期召開會議審運改善行動進度 一旦有新的發現, 也必須產生新的改善行動, 或是修改目前正在進行的改善活動 Action item follow up 改善措施追蹤表
- 55. RPN直條圖 可以利用直條圖來表現改善前後的差異 改善成效 0 50 100 150 200 250 300RPNValue RPN - Initial RPN - After Action Taken
- 56. 降低RPN & 路徑圖 追蹤全製程整體的RPN, 以下面所展示的路徑圖, 來觀察改善措施的有效性 改善成效 (2)
- 57. 參考範例
- 60. 嚴重度評點基準建議參考表 : 效應 評點 評點準則 無效應的 None 非常不重要的 生產線不重要的中斷; 部份產品(小於 100%) 可能需要在線上重做, 不 Very Minor 需離站, 觀察力較強的顧客可能會注意到。 不重要的 生產線不重要的中斷; 部份產品(小於 100%) 可能需要在線上離站重 Minor 做; 配合、精度、雜音等項目不符合需求, 一般的顧客都可能會注意到。 非常低的 生產線不重要的中斷; 產品可能需要挑選, 而且部份產品(小於 100%) Very Low 要重做; 配合、精度、雜音等項目不符合需求, 大部份的顧客者都可能 會注意到。 低度的 生產線不重要的中斷; 100% 產品可能需要重做; 裝備仍可操作、但次 Low 要裝備功能要降低水準或性能下才能操作, 顧客會感到有些不滿。 中度的 生產線不重要的中斷; 部份產品(小於 100%)可能要報廢(不經挑選); Moderate 裝備仍可操作, 但次要裝備功能無法操作, 顧客會感到不滿意。 高度的 生產線不重要的中斷; 產品可能要加以挑選, 而且部份產品 High (小於 100%)可能要報廢; 裝備仍可使用, 但會降低功能使用範圍, 顧客會感到不滿意。 非常高的 生產線重要的中斷; 100% 產品可能需要重工或報廢; 對裝備損壞不 Very High 能使用,但仍安全(例 : 電壓無輸出), 主要功能喪失; 顧客感到非 常不滿意。 危險的 - 有預警 9 可能對機器或裝備的操作者造成傷害;潛在危險性的效應, 會導致與 Hazardous- 安全有關的失效或不符合政府法規而有事先預警。 with arning 危險的 - 無預警 10 可能對機器或裝備的操作者造成傷害;潛在危險性的效應, 會導致與 Hazardous- 安全有關的失效或不符合政府法規而無事先預警。 without warning 1 7 8 系統操作無影響,客戶不會注意到此項不良。 2 5 6 3 4 符合需求 ,
- 61. 發生率評點基準建議參考表 : 發生率 評點 Cpk 值 可能失效比例 評點準則 ≧ 1.67 ≦ in 1,500,000 (0.67PPM) ≧ 1.50 1 in 150,000 可能發生微小數量之失效, 以往歷史資料 (6.67PPM) 顯示同樣的程序只有獨立的失效發生 ≧ 1.33 1 in 15,000 可能發生非常少數量之失效, 以往歷史資料 (67PPM) 顯示類似程序只有獨立的失效發生 4 ≧ 1.17 1 in 2,000 (500PPM) 5 ≧ 1.00 1 in 400 (0.25%) 6 ≧ 0.83 1 in 80 (1.25%) 7 ≧ 0.67 1 in 20 (5%) 以往資料顯示類似程序可能時常發生失效 8 ≧ 0.51 1 in 8 (12.5%) 9 ≧ 0.33 1 in 3 (33%) 幾乎一定會發生失效 10 < 0.33 ≧ 1 in 2 (50%) 微小機會 Remote 1 高 High 非常高 Very High 非常不可能失效, 以往歷史資料顯示同樣的 程序無失效記錄 非常低 Very Low 2 中度 Moderate 以往資料顯示類似程序偶爾可能會發生失 效, 但不佔重要比例 低 Low 3
- 62. 難檢度評點基準建議參考表 : 檢出能力 評點 檢出比率: 評點準則 非常高 Very High 中高 Moderately High 中度 Moderate 低 Low 非常低 Very Low 微小機會 Remote 非常微小機會 Very Remote 幾乎無法檢出 10 Almost Never 現行管制方式檢出此一失敗模式之機會非常微小 此一失敗模式尚無檢測方法 8 9 現行管制方式檢出此一失敗模式之機會微小20% 10% 0% 幾乎一定 Almost Certain 1 現行管制方式幾乎一定可以檢測出此一失敗模式; 針對類似程序已知有 可靠的檢測管制方式 2 現行管制方式有非常高的可能性可以檢測出此一失敗模式 90～100% 80% 高 High 3 4 7 5 6 現行管制方式有高度可能性可以檢測出此一失敗模式 現行管制方式有中度可能性可以檢測出此一失敗模式 現行管制方式有低度可能性可以檢測出此一失敗模式 現行管制方式檢出此一失敗模式之可能性非常低 現行管制方式有中高度可能性可以檢測出此一失敗模式 30% 70% 60% 50% 40%
- 63. Subsystem/Name : Testing station Suppliers & Plants Affected: DELTA Chungli Prepared By: YS.HSUEH Design Authority: N/A Model Year/Unit: DPS-XXXAB A FMEA Date(Orig): Rev10/5/2000 REV:00 Other Areas Involved: N/A Engineering Release Date: N/A Process & Number Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure SEVERITY CLASS Potential Causes(s) of Failure OCCUR'NCE Current/ Intended Control(s) DETECTION R P N Recommende d Actions Area/Individual Responsible & Target Completion date Action taken SEVERITY OCCUR'NCE DETECTION RP N (一) ICT Function 不良 1. OPEN 5 頂針位置錯誤 3 治具廠商 double check 1 15 NONE 5 3 1 15 5 程式漏 Key 3 治具廠商 double check 1 15 NONE 5 3 1 15 5 Relay Board 故障 3 定期維護保養 1 15 NONE 5 3 1 15 5 氣壓不足 2 CHECK氣壓表 1 10 NONE 5 2 1 10 5 探針變形 3 定期維護保養 2 30 NONE 5 3 2 30 2. Short 5 頂針位置錯誤 3 人員做 double check 1 15 NONE 5 3 1 15 3. Component 6 頂針位置錯誤 3 人員做 double check 1 18 NONE 6 3 1 18 6 氣壓過高 2 CHECK氣壓表 1 12 NONE 6 2 1 12 (二) ATS Function 不良 1.燒機 8 配線線路接錯 3 人員 review 1 24 NONE 8 3 1 24 8 * 散熱不當 4 使用風扇做溫度散熱 3 96 製作測試OI, 註明風扇位置, 風向及距離 TE Gavin Huang 12/3/00' Cut in 12/5/2000 8 2 1 16 8 程式KEY錯 3 人員 review 1 24 NONE 8 3 1 24 8 * 轉接板反插 4 插入前確認方向 2 64 加防呆螺絲 TE Gavin Huang 12/3/00' Cut in 12/10/2000 8 1 1 8 2.誤判 4 * 金手指接觸不良 4 定期維護保養 3 48 訂定維護保養 計劃及定期校 正 TE Gavin Huang 12/3/00' Cut in 12/15/2000 4 2 1 8 4 儀器故障 2 定期維護保養 1 8 NONE 4 2 1 8 3.OUT OF SPEC. 5 程式錯誤 3 專人 review 2 30 NONE 5 3 2 30 4. NOP. 5 配線線路接錯 3 專人 review 1 15 NONE 5 3 1 15 5 * 轉接板反插 4 插入前確認方向 2 40 加防呆螺絲 TE Gavin Huang 12/3/00' Cut in 12/10/2000 5 1 1 5 5 儀器故障 2 專人 review 1 10 NONE 5 2 1 10 (三) Tapping Function 不良 Short 不良 5 接線錯誤 3 人員review 2 30 NONE 5 3 2 30 5 斷線 3 人員review 1 15 NONE 5 3 1 15 Tapping 不良 5 接線不良 3 人員review 1 15 NONE 5 3 1 15 5 Connector 接觸不良 3 人員review 2 30 NONE 5 3 2 30 1 of 2 FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) ACTION RESULTS Process Function <<範例>>
- 64. Subsystem/Name : Testing station Suppliers & Plants Affected: DELTA Chungli Prepared By: YS.HSUEH Design Authority: N/A Model Year/Unit: DPS-XXXAB A FMEA Date(Orig): Rev10/5/2000 REV:00 Other Areas Involved: N/A Engineering Release Date: N/A Process & Number Potential Failure Mode Potential Effect(s) of Failure SEVERITY CLASS Potential Causes(s) of Failure OCCUR'NCE Current/ Intended Control(s) DETECTION R P N Recommended Actions Area/Individual Responsible & Target Completion date Action taken SEVERITY OCCUR'NCE DETECTION RP N (四) Burn In Function 不良 1. 燒機 8 * 配線錯誤 3 人員做 double check 2 48 製作OI,標明接線方式 B/I Jack Fan 12/3/00' Cut in 12/10/2000 8 2 1 16 8 LOAD錯誤 2 人員做 double check 1 16 NONE 8 2 1 16 2. NOP. 5 配線錯誤 3 人員做 double check 2 30 NONE 5 3 2 30 5 BI溫度過高 3 人員監控溫度 (1次 /2hr.) 2 30 NONE 5 3 2 30 3.PCB變黃 7 LOAD錯誤 2 人員做 double check 1 14 NONE 7 2 1 14 7 BI室溫度過高 3 人員監控溫度 (1次 /2hr.) 1 21 NONE 7 3 1 21 (五) Hi-Pot Hi-pot 不良 絕緣不良 9 條件設定錯誤 2 專人 review 1 18 製作OI,標明設定條件 TE Gavin Huang12/3/00' Cut in 12/10/2000 9 2 1 18 9 * 接線錯誤 3 專人 review 2 54 製作OI,標明接線方式 TE Gavin Huang12/3/00' Cut in 12/10/2000 9 2 1 18 9 * 斷線 3 Hi-pot 機 self-testing 2 54 訂定維護保養計劃及 定期校正 TE Gavin Huang12/3/00' Cut in 12/15/2000 9 2 1 18 漏電流不良 觸電 9 條件設定錯誤 2 專人 review 1 18 NONE 9 2 1 18 9 * 接線錯誤 3 專人 review 2 54 製作OI,標明接線方式 TE Gavin Huang12/3/00' Cut in 12/10/2000 9 2 1 18 9 * 斷線 3 Hi-pot 機 self-testing 2 54 訂定維護保養計劃及 定期校正 TE Gavin Huang12/3/00' Cut in 12/15/2000 9 2 1 18 Grounding 不良 觸電 9 * 接線錯誤 3 專人 review 2 54 製作OI,標明接線方式 TE Gavin Huang12/3/00' Cut in 12/10/2000 9 2 1 18 9 * 斷線 3 Hi-pot 機 self-testing 2 54 訂定維護保養計劃及 定期校正 TE Gavin Huang12/3/00' Cut in 12/15/2000 9 2 1 18 (六)I square C Function 不良 無法讀出 5 IIC card 故障 3 程式 double check 1 15 NONE 5 3 1 15 5 程式設定錯誤 3 人員review 1 15 NONE 5 3 1 15 無法寫入 5 IIC card 故障 3 程式 double check 1 15 NONE 5 3 1 15 5 程式設定錯誤 3 人員review 1 15 NONE 5 3 1 15 5 Scanner error 2 定期維護保養 1 10 NONE 5 2 1 10 2 of 2 FAILURE MODE & EFFECTS ANALYSIS (PROCESS FMEA) ACTION RESULTS Process Function <<範例>>