Il successo di Alfacod per il colosso ceramico Florim. Caso di successo descritto ad arte nell'articolo giornalistico "la ceramica sceglie l'automazione fisica e informativa".

1. 50GENNAIO2015
Florim
magazzino del mese
■ di Chiara Sassi
F
loor Gres nasce
nel 1962 a Fiorano
Modenese
per iniziativa
dell’ingegnere Giovanni
Lucchese, al quale si devono
anche l’introduzione in Italia
di due tra le tecniche di
produzione della ceramica
ancora oggi più diffuse: la
trafilatura a umido per la
produzione di Klinker e la
tecnologia per la produzione
di monocottura in pasta
bianca atomizzata. Fin dalla
sua fondazione l’azienda di
Fiorano ha ricoperto un ruolo
fondamentale di leadership
nello studio di materie prime
e processi produttivi, infatti
nel 1981 è sempre Floor
Gres ad aprire il distretto
italiano della ceramica
alla produzione del gres
porcellanato – il cosiddetto
“sale e pepe” – un materiale
che per le sue straordinarie
valenze tecniche ed estetiche
si impone sul mercato con
ampie possibilità applicative
sia in ambienti pubblici che
residenziali.
È il 1990 quando nasce
Florim, simbolo della
fusione tra Floor Gres
e Cerim, quest’ultima
azienda del panorama
La ceramica sceglie
l’automazione fisica
e informativaFlorim, azienda emiliana che opera nella produzione di piastrelle in gres porcellanato, ha scelto
di riorganizzare la propria logistica puntando sull’automazione di magazzino. Con tale scelta
punta a migliorare notevolmente non solo l’efficienza e la produttività, ma anche la qualità e il
controllo dell’intero processo logistico.
faentino specializzata nella
produzione di rivestimenti
in pasta bianca e gres
porcellanato smaltato, con
stabilimento produttivo a
Mordano (Imola).
A seguire negli anni, accanto
a Floor Gres e Cerim, nascono
i più recenti brand nel
gruppo:
PP Rex, marchio dedicato
all’eleganza e all’estetica con
prodotti ispirati a preziosi
materiali naturali (come pelle,
legno o marmo);
PP Casadolcecasa e
Casamood marchi destinati
all’architettura residenziale di
alta gamma;
PP Slim/4+, il più recente
tra i marchi Florim,
dedicato alla produzione
e commercializzazione di
un rivoluzionario materiale
stratificato che abbina ad uno
spessore sottile, resistenza,
leggerezza e intercambiabilità.
La crescita del business
ha portato oggi l’azienda
di Fiorano a produrre e
commercializzare circa
10.000 referenze in oltre 180
Paesi e il sempre maggiore
peso dell’export oltre oceano
ha spinto Florim ad affiancare
agli stabilimenti italiani di
Fiorano e Mordano, un sito
produttivo negli Stati Uniti
– in Tennessee – per servire
con maggiore efficienza ed
efficacia il mercato americano
per quanto riguarda i
prodotti più generalisti.
Infatti il modello di business
dell’azienda emiliana

2. 51GENNAIO2015
SCHEDA TECNICA DEL MAGAZZINO
Società committente Florim Ceramiche S.p.A.
Anno di entrata in esercizio gennaio 2014
Funzione del magazzino stoccaggio e distribuzione prodotti finiti
Tipologia clienti Private-label e Trade
Tipo di UdC immagazzinate
(magazzino automatico)
EPAL
800x1.200xhmax = 950 mm;
Pesomax = 1.250 kg
Quantità massima in stock 37.400 posti pallet nel magazzino automatico
(oltre 100.000 posti pallet considerando anche il
piazzale)
Tipo di unità di spedizione (dimensioni): EPAL
800x1.200xhmax= 950 mm
Capacità di movimentazione magazzino
automatico (ciclo combinato)
150 pallet/ora
Movimentazioni giornaliere (ingresso) 1.000 pallet/giorno
Movimentazioni giornaliere (uscite) 1.500 righe d’ordine/giorno
Superficie coperta 100.000 mq
(piazzale e magazzino automatico)
Struttura civile magazzino automatico nuova costruzione
Altezza autoportante
(magazzino automatico)
30 m
Gestione operativa informatizzata
Sistemi di identificazione
dei materiali
GPS
Sistemi di trasmissione
dati agli operatori
Wi-Fi / terminali mobili
Identificazione locazioni piazzale GPS
prevede che la produzione
a maggiore contenuto
innovativo e tecnologico
rimanga concentrata in Italia
e venga poi esportata in tutto
il mondo dallo storico hub
logistico di Fiorano.
Da tale hub Florim oggi
serve due principali canali
commerciali: i clienti
“private label”, caratterizzati
dall’acquisto di grandi entità
di merce tipicamente a pallet
intero e i clienti “trade”
che tipicamente acquistano
quantità di merce inferiori,
delle quali per l’80% dei casi
si parla export (gestito sia via
gomma che via container).
Anche il network logistico
dell’azienda si è evoluto
nel tempo a supporto delle
esportazioni e recentemente
ha visto l’apertura di due hub
distributivi nei due mercati
a maggiore assorbimento di
domanda, Stati Uniti – ad
Atlanta – e Brasile – a Paranà.
A poco più di 50 anni dalla
sua nascita Florim – con
una produzione di oltre 23
milioni di metri quadri di
piastrelle l’anno e un fatturato
2014 di oltre 325 milioni di
€ – occupa una posizione
di consolidata leadership
nel panorama mondiale
dell’industria ceramica. Per
supportare adeguatamente
le vendite sia in Italia che
nel resto del mondo Florim
ha deciso di investire in
innovazione nello storico
hub logistico di Fiorano,
avviando nel 2011 ben due
progetti, entrambi inaugurati
tra gennaio ed agosto 2014:
un magazzino automatico con
scaffalatura autoportante e un
sistema di identificazione dei
pallet tramite GPS.
Tali soluzioni – oggetto
del presente articolo
– rispondono alle
problematiche legate alla
precedente configurazione,
dove i tutti prodotti erano
stoccati a catasta nel piazzale
adiacente lo stabilimento e la
gestione era completamente
manuale e cartacea. Le
cataste erano mono-referenza
e non erano implementate
logiche di ottimizzazione dei
percorsi: questo significava
in primis bassa saturazione
dello spazio e tempi di
prelievo rilevanti; inoltre
la gestione manuale e la
mancata tracciatura del
processo comportavano
elevate probabilità di errore
sia in fase di prelievo che di
spedizione.
Particolarità
del magazzino
Nel corso del 2014 Florim
ha introdotto ben due
innovazioni nello storico
hub logistico di Fiorano:
una informativa, con
l’adozione di un sistema
di identificazione dei
pallet tramite GPS, e una
in termini di material
handling, con l’installazione
di sei traslo-elevatori per
UdC pallettizzate.
Il sito di Fiorano
Modenese e le nuove
soluzioni implementate
Le nuove soluzioni nascono
nel centro logistico di
Florim accanto allo storico
sito produttivo di Fiorano
Modenese, a circa 25 km da
Modena.
Dal punto di vista funzionale
il centro logistico può essere
suddiviso in cinque aree (vedi
Figura 1):
PP Area di stoccaggio
intensivo a catasta (piazzale
esterno);
PP Area di stoccaggio

3. 52GENNAIO2015
Florim
magazzino del mese
intensivo con sistema di
stoccaggio AS/RS (Automated
Storage and Retrieval System);
PP Area di picking;
PP Area di spedizione;
PP Baie di carico/scarico.
Oltre ai flussi in ingresso
dagli adiacenti reparti
produttivi, tale hub riceve
anche flussi dai fornitori
esterni (conto lavoro e conto
acquisto) e dal sito produttivo
di Mordano.
La merce in ingresso,
tipicamente pallettizzata
(circa 1.000 pallet/giorno),
viene presa in carico
dal WMS (Warehouse
Management System) che,
grazie al sistema GPS,
identifica ciascun pallet
attraverso i suoi dati di
anagrafica, di partita e le
coordinate assolute del
suo baricentro (X, Y, Z). Da
questo momento in avanti il
sistema gestisce il prodotto
in maniera tempificata
guidandone e tracciandone
la movimentazione (esatta
ubicazione logica e fisica).
Grazie al sistema GPS il
processo di tracciatura è
completamente paperless
in quanto non è necessaria
alcuna stampa di etichette.
Una volta identificati, i pallet
sono destinati all’area di
stoccaggio intensivo a catasta,
nel piazzale esterno. Tale area
si estende per circa 100.000
metri quadri e l’adozione
del WMS geo-referenziato
ha permesso all’azienda
l’implementazione di una
logica di gestione della catasta
“multi-referenza”, ossia lo
stoccaggio in ogni beam
(stiva) pallet di referenze
diverse.
Le stive nel piazzale (in totale
circa 6.000) sono identificate
dalle coordinate assolute (X,
Y, Z) dei loro quattro vertici
e dall’angolo formato rispetto
ad un punto specifico a
coordinate note detto “base
station”. Anche i carrelli,
come i pallet e le stive, sono
mappati a sistema attraverso
le coordinate del centro delle
forche e da un vettore che
ne definisce direzione, verso
e intensità. Sulla base di
queste informazioni il sistema
FGS (Forklift Guidance
System) – integrato nel WMS
– è in grado di visualizzare
graficamente i carrelli in
movimento nel piazzale, le
locazioni e il numero di pallet
all’interno di ogni locazione
(Figura 2a) e di ottimizzare le
missioni di scarico e prelievo
inputando ogni missione
al carrello più vicino. Per
poter comunicare con il
WMS in maniera efficace, i
carrelli (Figura 2b) sono stati
equipaggiati con antenna
wi-fi e GPS, terminale touch,
telecamera (per permettere
una corretta navigazione)
e sensori sulle forche (di
presenza e peso del pallet e
altezza delle forche da terra).
Tipicamente dal piazzale
vengono evasi direttamente
ordini a pallet intero, mentre
gli ordini per i quali è
necessario compiere attività
di picking vengono processati
dal magazzino automatico
AS/RS servito da traslo-
elevatori.
Tale magazzino lavora
Figura 1 – Planimetria del centro logistico di Fiorano Modenese.
Figura 2a - Particolare del sistema FGS: visualizzazione grafica. Figura 2b – Particolare del sistema FGS: equipaggiamento carrelli.

4. 53GENNAIO2015
secondo una logica di
re-integro scorta, per cui,
quando il livello di scorta
di un codice scende al di
sotto di una soglia minima,
viene generata una richiesta
di alimentazione del codice
in questione dal magazzino
a catasta verso il magazzino
automatico.
Il magazzino automatico
(Figura 3) è caratterizzato
da una potenzialità ricettiva
complessiva pari a 37.400
posti pallet, si sviluppa su
26 livelli – per un’altezza di
circa 30 metri – e si compone
di 6 corridoi (di 120 metri
di lunghezza) a singola
profondità, all’interno
dei quali sono operativi
altrettanti traslo dedicati.
I 6 traslo-elevatori lavorano
su due turni per una capacità
teorica a pieno carico di
movimentazione in ciclo
combinato di circa 150 pallet
l’ora.
Gli algoritmi di
programmazione del sistema
distribuiscono i diversi
codici-prodotto sui diversi
corridoi nella maniera più
omogenea possibile in modo
da poter lavorare con più
traslo in parallelo e il sistema
assegna ad ogni pallet la
posizione di stoccaggio
più idonea in accordo con
l’indice di rotazione del
prodotto – infatti i prodotti
“alto-rotanti” vengono
posizionati tipicamente
vicino alla testata dei traslo
– e le dimensioni del pallet
stesso – nel magazzino sono
presenti celle con tre altezze
differenti: 550 mm, 750 mm
950 mm (più frequente), tutte
con una portata massima per
cella di 1.250 kg.
All’uscita dallo stoccaggio
intensivo, i bancali vengono
agganciati da una particolare
attrezzatura – detta trolley –
innestata su una monorotaia
ad anello (Figura 4) che
permette la movimentazione
del bancale da e verso le baie
di picking. Complessivamente
nel sistema sono presenti 6
trolley. Una volta richiamati
dal sistema e presi in carico
dai trolley, i pallet sono
indirizzati verso una delle
sei baie di picking presenti
in testata ai traslo (Figura
5a e Figura 5b nella pagina
successiva). Ogni baia
presenta due pedane atte
a ospitare pallet, una alla
sinistra e una alla destra
dell’operatore.
I trolley depositano il pallet
richiamato dallo stoccaggio
intensivo per le attività di
picking (pallet “padre”) sulla
pedana di sinistra, mentre
sulla pedana di destra
l’operatore costruirà
il pallet “figlio”.
Le operazioni di picking sono
un punto critico del processo
di lavorazione dell’ordine
in quanto Florim produce
materiale pesante e quindi
oneroso da movimentare
(mediamente un collo di
piastrelle pesa circa 25 kg);
per questo motivo è stata
posta particolare attenzione
alla progettazione e alla
realizzazione delle baie di
picking al fine di garantire
la massima ergonomicità e
sicurezza nelle operazioni
di prelievo: innanzitutto le
pedane sono state progettate
per “seguire” la costruzione
del pallet, traslando verso
l’alto o verso il basso di
modo da essere sempre
all’altezza più appropriata
per la lavorazione e inoltre
l’operatore in baia si avvale
dell’ausilio di un sistema
a pinze pneumatiche per
spostare i colli da una pedana
all’altra. In seguito alle attività
di prelievo (che nel 75% dei
casi avvengono a pallet intero
Figura 3 – Magazzino automatico AS/RS.
Figura 4 – Particolare del sistema di movimentazione per pallet (trolley).

5. 54GENNAIO2015
Florim
magazzino del mese
da piazzale e nel restante 25%
dal magazzino automatico
come pallet multi-articolo)
avviene il consolidamento
dell’ordine cliente e la sua
predisposizione a terra
nell’area di spedizione,
dove tutti i pallet vengono
identificati con codice SSCC
(Serial Shipping Container
Code). Ai bordi del piazzale
sono presenti in totale 12
baie di carico/scarico per
servire i clienti (“private
label” o “trade”) e 5 dedicate
agli scambi intra-gruppo e,
come è prassi nel mondo delle
ceramiche, i camion vengono
caricati lateralmente.
Inoltre sono presenti ulteriori
3 baie di carico/scarico
(a sbalzo) dedicate al carico e
lo scarico dei container.
Nel complesso tale hub,
con una capacità di stoccaggio
di oltre 100.000 pallet,
è in grado di evadere fino
a 1.500 righe d’ordine al
giorno.
I benefici ottenibili
Grazie a questi due importanti
investimenti Florim si prefigge
di ottenere diversi benefici.
Gli investimenti nel sistema
GPS e nel magazzino
automatico infatti
prevedono di raddoppiare la
produttività, in particolare
sul processo di picking, grazie
all’ottimizzazione
delle percorrenze nel piazzale
e all’introduzione delle baie di
picking ergonomiche in testata
ai traslo. In secondo luogo,
grazie da un lato allo sviluppo
verticale del magazzino
automatico (fino a 30 m) e
dall’altro all’introduzione
di cataste multi-referenza
nel piazzale, Florim si pone
obiettivi di saturazione dello
spazio, razionalizzando e
ottimizzando l’utilizzazione
superficiale. Accanto a
tali benefici, di assoluta
importanza è anche l’aspetto
qualitativo, sia per quanto
riguarda il prodotto in sé
che per l’esecuzione delle
attività. Infatti, il magazzino
automatico permette
innanzitutto una migliore
conservazione dello stock
– proteggendo la merce da
eventi atmosferici esterni,
quali pioggia o neve – e
inoltre l’introduzione di baie
di picking equipaggiate con
pinze pneumatiche consente
di lavorare in un ambiente
ergonomico – migliorando
la qualità del lavoro degli
operatori e riducendo il
numero di rotture.
favorire l’introduzione di
innovazione è arrivata fino
alla funzione logistica.
Florim, infatti, oltre ad
essere stata l’azienda
pioniere della tecnologia
per la lavorazione del
gres porcellanato, è oggi
una delle poche (e prime)
aziende nel distretto italiano
della ceramica ad avere
investito in automazione di
magazzino. K
© RIPRODUZIONE RISERVATA
Si ringrazia per la collaborazione
l’Ing. Michele Migliardi (Group
Logistics Director - Florim
Ceramiche S.p.A.)
Da ultimo, ma parimenti
rilevante, un’ulteriore
beneficio legato
all’introduzione del WMS
e del relativo sistema GPS
è la completa tracciabilità
del processo che permette,
attraverso il riconoscimento
in tempo reale, una riduzione
significativa degli errori
di movimentazione sia in
fase di preparazione che di
spedizione.
Conclusioni
La vocazione dell’azienda
emiliana alla continua
ricerca e sviluppo per
Figura 5a – Il sistema di movimentazione per pallet (trolley) e le baie di picking.
Figura 5b – Particolare delle baie di picking.