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학습목표
• MRP의 개념과 그 적용에 대해
이해한다.
• 시스템이 사용하는 정보의 원천에
대해서 이해한다.
• MRP 전개 과정을 이해한다.
• MRP에서 주문량 계산법을 알아본다.
3. 3/35
전사적 자원관리(ERP)와
자재소요계획(MRP)
• 전사적 자원관리(ERP): 회계, 판매, 제조 등
기업의 여러 기능에 대한 응용 프로그램을
통합한 컴퓨터시스템이다.
• 자재소요계획(MRP): 제품 생산에 필요한
원부자재 수량, 그리고 원부자재의 주문 및
생산발주일정을 결정하는 것을 의미한다.
– MRP는 제품생산에 필요한 원자재, 부품,
중간조립품의 주문 또는 생산에 대한 시간스케줄링
정보를 제공한다.
– MRP는 종속수요 품목을 대상으로 한다.
5. 5/35
주생산일정계획
• 주생산일정계획은 최종완제품에 대한 것으로
MRP의 중요 입력정보
• 모든 생산시스템들은 생산능력(capacity)과
자원이 제한적
– 총괄계획이 생산에 대한 대략적인 범위를 제공하고,
주생산일정계획은 무엇을 얼마나 언제 생산해야
하는지 정확하게 명시해야 함
• 작업현장에서 실행 가능한 일정계획을
수립하기 위해서는 MRP프로그램을 여러 차례
실행하여 여러 제약조건들을 만족시키는
계획을 찾아내는 과정을 거치게 된다.
10. 10/35
자재명세서
• 자재명세서(BOM): 제품 생산에 필요한
원자재, 부품, 중간조립품의 항목과
제품이 만들어지는 순서까지 포함하여
제품구조에 대해서 기술한 것
– MRP 프로그램의 세 가지 주요 입력정보 중
하나이다.
• 제품이 어떻게 조립되는지를 보여주기
때문에 제품구조철 또는 제품구조
나무라고도 불린다.
15. 15/35
MRP 전개(Explosion) 과정
• 자재명세서 0단계에 있는 완제품의 소요량을
주생산일정계획으로부터 가져온다.
– MRP프로그램에서 “총소요량”이라고 함
• 보유하고 있는 수량과 추후 받기로 되어 있는
수량(예정입고량)을 이용하여 “순소요량”을
계산한다.
• 순소요량을 이용하여 소요시점(계획입고)에
필요수량을 받도록 주문시점(계획발주)을
계산한다.
16. 16/35
MRP 전개(Explosion) 과정 Continued
• 조달기간(lead time)을 고려하여 정확한
주문 발주시기에 대한 일정을 짠다.
• 1단계 품목으로 넘어간다.
• 1단계 품목의 총소요량은
상위단계(0단계) 품목의 계획발주를
이용하여 계산된다.
• 순소요량, 계획입고, 계획발주를 위의
2-4과정을 이용하여 계산한다.
• 자재명세서의 모든 품목을 위의
방법으로 반복한다.
17. 17/35
MRP 예제
• 암페어(Ampere)사는 주거건물에 설치하는
전기계량기를 생산한다.
• 계량기는 전압과 전류 범위가 다른 두 가지의
기본모델이 있다.
– 수리 또는 제품변경을 위한 부품도 별도로 판매한다.
• 이 문제는 각 품목별 가용성여부, 소요기간,
수량 등을 확인할 수 있는 생산일정을 결정하는
것이다.
• 결정된 일정이 타당한 지를 검토하고
필요하다면 일정을 수정한다.
27. 27/35
MRP시스템에서의 로트크기(lot size) 결정
• MRP시스템에서 로트크기의 결정은 복잡하고
어려운 문제
• 로트크기(lot size): MRP일정에서 계획입고와
계획발주에서의 부품수량을 의미
• 로트크기 결정기법
– 로트 대 로트 기법 (L4L: lot-for-lot)
– 경제적 주문량 기법 (EOQ: economic order quantity)
– 최저총비용 기법 (LTC: least total cost)
– 단위최저비용 기법(LUC: least unit cost)
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로트 대 로트 기법
• 순소요량에 정확하게 계획발주
주문량을 맞춘다.
• 해당기간의 순소요량만 생산하도록
한다. 재고를 남기지 않는다.
• 재고보유비용을 최소화한다.
• 준비비용이나 생산능력 제약은
고려하지 않는다.
