2. Doelen
De doelen van dit hoofdstuk zijn:
Algemene indruk over de betekenis van Lean
Introductie met Lean voorbeelden
3. Weten – Verbazen – Leren Kaart
Onderwerp
Wat weet je al (of denk je te weten) over Lean? Waar ben je nieuwsgierig naar met betrekking tot Lean?
4. Introductie
Lean productie geschiedenis
16e eeuw
Het Arsenaal van Venetië ontwikkelde in massa de
productie van oorlogsschepen, waarbij eerst de
kiel van de boot werd gebouwd, in plaats van te
starten met de romp, zoals in het oude Romeinse
systeem. Dit systeem verliep veel sneller en er was
minder hout voor nodig. Venice Arsenal
5. 1811
Eli Whitney creëerde een productiesysteem dat
zorgde dat laaggeschoolde medewerkers een
eindproduct konden produceren met dezelfde
kwaliteit als een specialist die hetzelfde deed,
maar met een veel hogere productiesnelheid. E. Whitney
Introductie
Lean productie geschiedenis
6. 1913
Henry Ford creëert de 1e industriële assemblagelijn. Hij bedacht een systeem waarbij de halffabricaten
van de auto richting de medewerker kwam. Massa productie van de Ford model T.
Mass production of the Ford model T
Introductie
Lean productie geschiedenis
7. TOYOTA geschiedenis
Eind 19e eeuw: Vindt een automatisch weefgetouw uit
1918: Toyoda Spinning and Weaving Company
1937: Toyota Motor Corporation
2010: Akio Toyoda
Mr. Sakishi Toyoda Spinning and Weaving Co.
Toyota Motor Corporation
Mr. Kiichiro Toyoda AkioToyoda
Introductie
Lean productie geschiedenis
8. 1956
Door de Tweede wereldoorlog verminderde de
verkopen en daarmee de winst
USA vs Japan’s productiviteit
Zoek naar de meest efficiënte manier van
produceren en het verminderen van verspilling
Toyota Production System – Lean Production
Introductie
Lean productie geschiedenis
9. Bord in een restaurant
voor communicatie tussen
de keuken & bediening
Handdoeken bij een
schoonheidssalon
Metro station in Osaka (Japan)
11. Lean
Engelse term betekent ''fat-free ‘’, zonder vet.
Iets dat alleen bevat wat echt nodig is.
Lean Productie
Filosofie die zich richt op het optimaliseren van de waarde voor de klant en
het weghalen van verspilling.
Ook aan dit concept gekoppeld is het duurzaam verbeteren van alle processen door
werknemers.
Introductie
Wat is Lean?
12. Lean Productie
Productie van een grote verscheidenheid aan producten of diensten in kleine series
en met kortere productietijden.
Andere aandachtsgebieden zijn kwaliteit, flexibiliteit en (lage) kosten.
Lean Denkwijze
Managementfilosofie waarmee organisaties competenties ontwikkelen voor het
geleidelijk wegnemen van verspilling en het creëren van klantwaarde.
Introductie
Wat is Lean?
13. Lean = Toyota Production System (TPS)
Introductie
Wat is Lean?
Lean Productie betekent produceren:
Precies wat nodig is in de goede hoeveelheid
Wanneer het nodig is
Waar het nodig is
Het begin…
…vandaag combineert Lean TPS met andere goede methodes
14. Lean richt zich op:
Verwijderen van verspilling
Continue Flow and Pull
Pull concept (trekken)
Perfectie
Introductie
Wat is Lean?
16. Waar kan ik Lean gebruiken?
Introductie
Wat is Lean?
Productie
Informatie technologie
Diensten (publiek of
privaat)
Bouw
Gezondheidszorg
17. Introductie
Lean voorbeelden
Portugese electriciteitsbedrijf
Het Lean project leidde tot tijdsvermindering bij het vervangen van
onderdelen na een storing in alle netwerkgebieden. De laatste 5
jaar is TIEPI (Installed Power Equivalent Interruption Time) (tijd dat
de stroomlevering onderbroken is) verminderd met ongeveer 70%.
Portugese Luchtmacht
Het toepassen van de Lean methodes leidde tot 60% vermindering van
de onderhoudstijd.
20. Hoe de markt werkt…
Introductie
Verandering van de markt
21. Volgens de traditionele logica werd de prijs opgelegd aan de markt
Met de ontwikkeling van de economie is de werking van de markten
veranderd:
Kwaliteit
Lage kosten/Eerlijke prijs
Levertijd
Verscheidenheid
Introductie
Verandering van de markt
Bedrijven bepalen niet langer de prijs:
de KLANT bepaalt
22. De enige manier om de winstmarge te
garanderen is een zorgvuldig beheer van de
kosten:
Ondersteuning
Logistiek
Services
Operationeel
Introductie
Verandering van de markt
Kosten verminderen | Verspilling verwijderen|
Waarde creëren
24. Bepaal de
waarde
voor de klant
Zoek de
waardestroom
Creëer een
Continue
Flow
in je processen
Laat de klant
vragen / “pull”
productie
Streef
perfectie
na
5 Principes van de LEAN denkwijze
Het voortdurend en streng
toepassen van de 5 principes leidt
tot het elimineren van verspilling.
Het streven naar een waardestroom
zonder verspilling.
25. LEAN FOR WORK AND LEAN FOR LIFE
Train the trainer to teach Lean skills in VET
[2] http://www.eliwhitney.org/new/museum/eli-whitney
http://pt.wikipedia.org/wiki/Eli_Whitney
Jefferson had het werk gezien van de briljante Honore` Blanc die in Frankrijk een systeem van uitwisselbare onderdelen had ontwikkeld.
Zonder fabriek, zelfs zonder machine, haalde hij de Amerikaanse regering over om hem een bestelling van tienduizend musketten te geven voor 13,40 dollar per stuk, die binnen twee jaar moesten worden geleverd.
Elk geweer was met de hand gemaakt van voorraad tot loop, maar de onderdelen van het ene geweer pasten op geen enkel ander geweer en niemand verwachtte dat ze dat ook zouden doen. Het was Whitney's idee om alle onderdelen van zijn geweren zo identiek te maken dat de machineonderdelen van het ene naar het andere geweer konden worden verwisseld.
Voor elk onderdeel van het geweer werd een sjabloon gemaakt. Dit was in principe hetzelfde als een kledingpatroon. Een man zou dit patroon volgen bij het snijden van een stuk metaal. Whitney moest toen een machine uitvinden die een man in staat zou stellen om metaal te snijden volgens een patroon. De te snijden metalen plaat werd op een tafel geklemd, het te volgen sjabloon werd op het metaal geklemd en een snijgereedschap volgde de contouren van het sjabloon.
Deze uitvinding, ondergeschikt aan het hele systeem, was op zich al een grote vernieuwing. Het werd de freesmachine genoemd en bleef in principe anderhalve eeuw onveranderd.
De wapenproductie was in de 18e eeuw weinig veranderd. In een lange leertijd leerden de wapensmeden elk ingewikkeld stuk van een musket te smeden, te snijden en vorm te geven. De Europese landen waren terughoudend om deze ambachtslieden te laten emigreren.
Om het tekort aan geschoolde, betaalbare ambachtslieden op te vangen, bedacht Whitney een plan: het creëren van gereedschap om de vereiste vaardigheden van de arbeiders te vergemakkelijken. Gereedschap door water aan laten drijven. Het werk zo organiseren dat een man het modelleren van slechts enkele onderdelen onder de knie moet krijgen. Whitney's fabriek zal een werkstrategie opleveren die het 19e eeuwse Amerika vorm zal geven. Het is een verandering in de organisatie en het proces dat zal leiden tot grote materiële veranderingen.
Het zou Whitney tien jaar kosten om het contract te vervullen, terwijl hij had beloofd het in twee jaar te kunnen voltooien.
[3] http://pt.wikipedia.org/wiki/Henry_Ford
[4] http://www.toyota.co.jp/en/history/index.html
1698: stoommachine (GB)
1780: stoomweefgetouw (GB)
1913: Henry Ford creëert de 1e industriële assemblagelijn
Toyota's verhaal begint met Sakichi Toyoda, geboren in 1867 en de zoon van een bescheiden timmerman. In die tijd begon Japan de eerste stappen te zetten om het agrarisch land om te vormen tot een modern en sterk geïndustrialiseerd land. Zo begon Sakichi al op zeer jonge leeftijd, gebruik makend van zijn kennis van timmerwerk, met het ombouwen van het weefgetouw van zijn moeder en later van de buurvrouw (in die tijd om de familie te helpen, werkten boerenvrouwen thuis op handgestuurde weefgetouwen), uiteindelijk met het patenteren van een automatisch weefgetouw in 1891, en verhuisde hij naar Tokio om zich te wijden aan de verbetering en de productie van weefgetouwen.
In 1893 trouwde hij en kreeg een zoon met de naam Kiichiro. De weefgetouwenhandel neemt dramatisch toe ondanks de tegenslagen van de oorlogen en de economische recessie, maar in (...) als hij de VS bezoekt, verbaast hij zich over de auto's en denkt hij er al snel aan om die industrie in Japan te lanceren. Dit idee bleef echter op de plank liggen tot in 1930. Toen startte zijn zoon, een jaar na zijn dood, en door te profiteren van het geld verkregen in de verkoop van de patenten van weefgetouwen, met het bestuderen en produceren van verbandingsmotoren.
In 1933 richtte Kiichiro Toyoda de Toyota Motor Corporation op (de naamsverandering van Toyoda naar Toyota was gerechtvaardigd omdat de naam volgens Kiichiro meer geluk bracht volgens de Japanse tradities, ook wilde hij zijn bijnaam scheiden van de bedrijfsnaam en bovendien was het makkelijker uit te spreken). In 1934 verschijnt de eerste Toyota type A motor die in het prototype Model A1 van personenauto's komt in mei 1935 (waaraan het model AA is ontleend) en de commerciële G1 in augustus 1935. Ze zijn praktisch een kopie van de Dodge Power Wagon, sommige onderdelen zijn zelfs verwisselbaar. Er wordt gestart met de productie van het AA-model in 1936 en tot 1942 worden er 353 stuks gemaakt. Tegelijkertijd produceerde hij het AB-model, dat een cabriolet was met een rollende canvaskap en veel weg had van de Sedan. Toen Toyota Motor Co in 1987 zijn 50e verjaardag vierde (het bedrijf werd in 1937 volledig onafhankelijk) zocht hij een model AA, omdat het zijn eerste personenauto was, maar hij kon er geen vinden, zodat hij een replica moest maken. Dat is wat er in het Toyota-museum staat.
Kiichiro Toyoda nam in 1948 ontslag als gevolg van de verminderde verkoop en de lage winstgevendheid van het bedrijf. Het feit dat er een concurrentiestrijd tussen de twee landen plaatsvond en wetende dat de productiviteit van Japan veel lager was dan die van de VS, leidde tot verliezen in het productiesysteem voor het hogere management. Om zich te specialiseren in de grootschalige productie van personenauto's en commerciële vrachtwagens, begonnen ze samen met ingenieur Taiichi Ohno te experimenteren met en het ontwikkelen van productiemethodologieën die de productietijd verkorten, en lijnen die de uiteindelijke productielijn ondersteunen. Zo verschijnt in 1956 het Toyota Production System - Lean Production
Huidige directeur: Katsuaki Watanabe (2007)
Introductie in LEAN denken & werken. Doen, uitvoeren en experimenteren. Kennismaking en energizer.
De vierkante watermeloen is ongeveer 30 jaar geleden ontstaan, bij boeren in de Shikoku regio van Japan. Maar de verspreiding ervan kwam in de media ongeveer 9 jaar geleden door een boer van de Zintsuji (Kagawa) landbouwcoöperatie, (ook in de Shikoku regio van Takashi Yamashita), toen hij ontdekte dat veel plaatsen in Japan geen watermeloenen verkochten omdat ze geen ruimte hadden om ze op te slaan, omdat ze enorm groot en rond zijn.
Om de vierkante vorm van de watermeloen te verkrijgen, worden ze tijdens de groeiperiode (nog steeds geplant) in vierkante vormen van glas geplaatst, waardoor ze gedwongen worden om te groeien en die vorm aan te nemen. In het streven naar verbetering heeft de vierkante watermeloen echter zijn zoete smaak verloren en daardoor heeft het product vooral een decoratief doel, omdat het ongeveer anderhalf jaar kan worden bewaard.
Verbetert de dienstverlening door direct beschikbaar te zijn voor de klant, waardoor een effectieve klantervaring wordt geleverd, en FIFO, First in Firs Out.
2. Werkt als een signaal aan de hamburgermakers achterin dat als er een gat is, ze dat moeten opvullen, zodat ze niet te veel produceren (OPERATIONS EXCELLENCE) en alleen wat nodig is. Zo weten ze altijd wat ze daarna moeten maken
Visueel beheer (visual management)
Dankzij deze strategie kunnen distributeurs en detailhandelaren pas bestellen nadat de klanten hun bestelling hebben geplaatst. Groothandelaren houden voldoende voorraad bij in een magazijn zodat distributeurs en winkeliers zelf een beperkte voorraad hoeven te hebben, maar toch een zeer efficiënte service aan hun klanten kunnen bieden. De drop-zender stuurt het artikel rechtstreeks naar de klant, zelfs met het imago en het logo van de wederverkoper, om de relatie met de klant te blijven versterken.
Vraag van de docent aan de student: waarom denken jullie dat bedrijven de LEAN methodes gingen gebruiken? (open vraag)
Dit is het antwoord op de vraag van de vorige slide.
Oefeningen code: T01 E1)
1) Womack, J., Jones, T, Lean Thinking, Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation, 1ª Edição, 1996
