1. SWZ|MARITIME14
Door H.S. Klos
MouldCAM wil stap maken in
mallen voor grote series
Mal kan producten ‘curen’ op tenminste 140 graden
Directeur Freek Roorda van mouldCAM in Heerenveen denkt dat hij een
composietmateriaal heeft gevonden voor de productie van directe mallen, geschikt
voor grote series voor onder meer de jachtbouw. Als dat klopt, kan de kostbare
tussenstap van een plug worden overgeslagen. Dat verkleint de investering die
jachtbouwers moeten doen om een nieuw model op de markt te brengen.
Special
Over de precieze samenstelling van de nieuwe “tooling”-pasta doet
Roorda geen uitspraken. Hij laat het bij een omschrijving: ‘Het uitge-
harde materiaal moet freesbaar zijn, geen luchtinsluitingen hebben,
minstens tegen een productietemperatuur van honderd graden Cel-
sius kunnen, vooral geen krimp vertonen, bestand zijn tegen alle
voorkomende harsen en kras- en slagvast zijn. Dit materiaal is sa-
men met de leverancier ontwikkeld en is zelfs bestand tegen ten
minste 140 graden Celsius. We hebben het op kleine schaal getest
en gaan het in dit innovatieproject verder uitzoeken met Aquatec In-
dustries (bouwer van diverse merken sloepen) en Zaadnoordijk
(C-Yacht, Compromis, Centaur). Het kan gaan om hele rompen en
dekken, maar ook een kleiner scheepsonderdeel betreffen.’
Dit deelproject van Innovatie in de jachtbouwketen (zie het artikel
op pagina ..) heeft een budget van 120.000 euro, waarvan Roorda
dus veertig procent hoopt terug te krijgen.
Freek Roorda bij
een directe mal
van het nieuwe
composiet-
materiaal.

2. Jaargang 135 • oktober 2014 15
Sander Klos is hoofdredacteur van Het Magazine,
freelance maritiem journalist en redactielid van SWZ
Maritime.
Australisch product
Volgens Roorda maakt het nieuwe materiaal de productieaanloop
‘veel sneller en goedkoper’. ‘De bouwer hikt altijd tegen die investe-
ring in pluggen en mallen aan en vindt frezen vaak te duur, maar met
de hand een plug bouwen is een uitstervend ambacht. De huidige
bouwwijze waarbij de pluggen worden gefreesd is al goedkoper en
veel nauwkeuriger dan bouwen met de hand. Met het nieuwe mate-
riaal kan direct een mal worden gefreesd, die geschikt is voor grote
productieseries. Nu kan ook al een directe mal worden gefreesd,
maar is de serie gelimiteerd.
Het materiaal is van Australische origine. ‘Na proeven met talloze
stoffen kwamen we in contact met een bedrijf, waarvan de chemici
overtuigd waren dat ze een materiaal konden ontwikkelen wat aan
onze eisen kon voldoen. Inmiddels is het materiaal gepatenteerd en
wordt het in Nederland samengesteld.’ MouldCAM is en blijft voor-
lopig de enige afnemer van dit materiaal.
Composietcursus
MouldCAM heette tot voor kort Promat BV. Het bedrijf werd in 2009
opgericht door Martinus Wijma. ‘Hij kwam uit de wereld van de
bouw van tankstations en volgde een cursus over bouwen in com-
posiet. In eerste instantie om zelf een bootje te bouwen, maar op
een studiereis naar de fabriek van jachtbouwer Elan kwam hij in
aanraking met de freesmachine. TechnologieCentrum Noord-Neder-
land (TCNN) wees hem op subsidiemogelijkheden en na markton-
derzoek besloot hij er één aan te schaffen. De keus viel op een 26
meter lange, zes meter brede en drie meter hoge portaalfreesma-
chine met twee frezen, een investering van circa 1,3 miljoen euro.
Je kunt ook kiezen voor freesrobots, maar die zijn langzamer en
minder nauwkeurig.’
Het productieproces
Tot nu toe wordt de mal voor een vaartuig of ander voorwerp ver-
vaardigd vanuit een stalen of houten frame, dat wordt bekleed met
platen. Daaroverheen komt piepschuim (EPS) dat al de ruwe con-
touren van het eindproduct vertoont. Dat model gaat de freesma-
chine in en wordt op basis van een driedimensionale computerte-
kening pasklaar gefreesd. Pasklaar betekent, dat het model negen
millimeter kleiner wordt vanwege de daaropvolgende mallenbouw.
Het model wordt zo nodig nog voorzien van een stabiliserende
laag polyester- of epoxylaminaat.
Direct over het piepschuim of het laminaat komt de epoxypasta.
Epoxypasta bevat geen styreen, dat anders het piepschuim zou
aantasten. Het bedrijf werkt sinds kort ook met polyesterpasta.
De twaalf tot vijftien millimeter dikke laag pasta wordt vanuit va-
ten met hars en harder handmatig aangebracht. En wel heel se-
cuur, om luchtinsluitingen te vermijden. Na 24 uur drogen begint
het frezen, waarna een uitgeharde pastalaag van negen millimeter
overblijft. De programmering van de machine is essentieel, want
het frezen moet zo efficiënt mogelijk gebeuren. Dat betekent lange
banen, zodat de frees zo min mogelijk moet accelereren en deac-
cellereren. Roorda noemt programmeur Ruurd Boersma dan ook
gekscherend ‘de belangrijkste man van het bedrijf’. Detailwerk
aan radiussen vraagt de nodige extra tijd en vergt wisselingen van
de freeskoppen.
‘De oppervlakte van alle delen van een jacht variëren sterk, maar
een recent geproduceerde zeventigvoets motorboot besloeg bij-
voorbeeld ruim 700 vierkante meter.’
Op de gefreesde plug wordt een mal geproduceerd. Dat begint
met het aanbrengen van een gelcoatlaag, waarna met een too-
lingsysteem (bestaande uit een speciale hars en glasmatten) een
dik laminaat wordt aangebracht. Ten slotte wordt er een stalen
frame opgezet en wordt de mal van de plug gescheiden. Die “di-
recte” mal kan mouldCAM ook al maken. Uit een directe mal kan
de bouwer, afhankelijk van de sterkte en de behandeling van de
mal, één tot tien producten trekken.
De grote dubbele
freesmachine
van mouldCAM.

3. SWZ|MARITIME16
Special
Programmeur
Ruurd Boersma,
de ‘belangrijkste
man van het
bedrijf’.
Summary
MouldCAM in Heerenveen has found a composite material for
the production of direct moulds, suitable for larger series for for
instance yacht building. This could mean the costly step of buil-
ding a plug can be skipped, which makes it economically more
interesting to launch a new model of a yacht. The exact formula
of the new “tooling” paste is kept a secret, but the hardened ma-
terial must be millable, without airbubbles, resistant to a produc-
tion temperature of at least one hundred degrees Celsius, show
zero shrink and must be resistant to all resins. The new material
is resistant to at least 140 degrees Celsius.
Prijzige pasta
Roorda trad zelf in 2011 toe tot het bedrijf, dat een behoorlijk steile
leercurve doormaakte en waar nu twaalf mensen werken. ‘We
maakten een belangrijke stap door over te schakelen van poly-
urethaanpasta naar epoxypasta. Die pasta gaat over het piepschuim
(EPS) heen en vormt zo de buitenzijde van de plug of directe mal,
die vervolgens nog wordt gelakt. Epoxypasta is duurder - denk aan
150 tot 200 euro per vierkante meter - maar bevat minder luchtin-
sluitingen en vergt dus minder nabewerking.’
De crisis liet ook Promat niet ongemoeid en na wat hobbels wist het
nieuwe klanten als de jachtbouwers Hanse en Contest binnen te ha-
len. Maar de Nederlandse markt zag er niet rooskleurig uit en daar-
om zocht Promat aansluiting bij een sterkere partij en dat werd het
Australische MouldCAM, dat al een Europese vestiging in Groot-
Brittannië had. ‘Vanuit Heerenveen bedienen we nu de Europese
markt, maar we spelen elkaar uiteraard zoveel mogelijk de bal toe.’
De Australische oprichters waren zeilers, maar maken nu vooral
kunstwerken en architectuur. ‘De Britse vestiging zit voor negentig
procent in de jachtbouw, terwijl de twee Amerikaanse vestigingen
veel in windenergie doen. Hier in Nederland doen we eigenlijk van
alles,’ zegt Roorda, wijzend op het piepschuimen model voor een
zwembad. Voor iemands achtertuin? ‘Nee, voor een superjacht.’
De terugloop van het aantal Nederlandse bouwers van composiet
jachten noopte Roorda en de zijnen over de grens te kijken. ‘We
hebben een goede samenwerking met Contest en met enkele Duitse
jachtbouwers. En voor Lürssen in Bremen bouwen we nu de mallen
voor een antennemast voor een jacht van 150 meter.’
De frees aan het werk.