本培训教程介绍了质量检验员的基本概念，包括质量的含义、特性、及其管理发展的历史阶段。此外，讲述了检验的定义、步骤及分类，强调了质量管理的核心原则与不合格品的处理方法。文中还提及了多位质量管理大师的贡献，以展示现代质量管理的发展及其重要性。

1. 职业经理人系列培训 质量检验员 培训教程 主讲 : 刘克金

2. 质量的概念 顾客要求 产品规格 服务要求 策划，制造 产品 电脑，汽车，家用电器，面包，酒店服务

3. 质量的概念 你满意吗？ 质量符合吗？ 电脑，汽车，家用电器 面包，酒店服务，航空服务 产品无论从外观、特 性，都让我激动不已 售后服务更超 过了我的期望 我很满意 ！

4. 质量的含义

5. 质量的含义 “ 固有的”（其反义词是“赋予的”）就是某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。如某长方体的长、宽、高、重量就是这个产品的 4 个特性。 这些特性是否满足了规定的要求，达到的程度如何？这就是质量。

6. 质量的含义 要 求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望； 1 、明示的，就是明明白白告诉你的，可通过合同、图样或口头等方式表明。 2 、通常隐含的，就是不言而喻的，虽然没有明确说明，但公众都这么理解的，没有必要在合同、图样或文件上表明，已经被公认的了。如银行为储户保密、产品售后三包等。 3 、必须履行的，即国家或行业的法律法规要求的，不需声明的。如食品行业不能违返《食品卫生法》生产食品，制造行业不能污染环境等。

7. 特性与质量特性 特 性：可区分的特征。 质量特性：产品、过程或体系与要求有关的固有特性。

8. ※ 常见的产品特性如： 尺寸、外观、强度、寿命等。 ※ 常见的过程特性如： 温度、压力、湿度、电流、电压等。 产品特性与过程特性

9. 质量管理发展史 四个阶段 一、质量检验阶段； 二、统计技术阶段； 三、全面质量控制阶段； 四、质量保证阶段； 质量体系阶段 全面质量控制 统计技术阶段 质量检验阶段

10. 质量检验阶段 时 间： 20 世纪初—— 30 年代 操作工控制阶段； 班组长控制阶段； 检验员控制阶段； 操作者 班组长 检验员

11. 统计技术阶段 时间： 20 世纪 40 年代 二战期间，美国大批生产民用产品的企业转向生产军火，军火无法通过全检。美国人休哈特最早提出了统计过程控制的方法。

12. 全面质量控制阶段： TQC 时间： 20 世纪 60 年代 60 年代以后，美国通用电气公司的质量主管，菲根堡姆率先提出了全面质量管控制（ TQC ），后来日本人进一步发展提升为全面质量管理，即 TQM 。

13. 质量体系阶段 时间： 20 世纪 80 年代 ISO 于 87 年颁布 ISO9000 族质量管理体系； 2002 年颁布： ISO/TS16949 技术规范； QMS

14. 质量管理大师 戴明博士 朱兰博士 石川馨博士 田口玄一博士 休哈特博士 菲根堡姆 克劳士比

15. 爱德华 . 戴明博士 1900 出生于美国； 名言：品质是制造出来的，不是检验出来的。 主要贡献： 1 、 PDCA 管理循环； 2 、质量十四法；改变了日本的历史命运； 3 、提出： 85% 以上的质量问题和浪费是由系统原因造成的，只有 15% 是由岗位上的原因造成的。

16. 朱兰博士 ● 主要贡献： 1 、《质量三部曲》：质量计划、质量控制、质量改进； 2 、 80/20 原则：在所发生的质量问题中，只有 20% 来自基层操作人员， 80% 的质量问题是由于领导的责任所引起的。 3 、质量是一种合用性，即产品在使用期间，能满足使用者的要求。 ● 生于 1904 年 ; 名 言 : 21 世纪是质量世纪！

17. 石川馨博士—— QCC 之父 主要贡献： 1 、品管圈 QCC 之父； 2 、全公司品质管制 CWQC(company wide quality control) 3 、石川图，即因果图、鱼骨图、鱼刺图； 4 、 90/10 原则： QC 小组其作用只能解决 10% 的品质问题，而 90% 的问题需要管理层来解决。 ● 于 1915 年生于日本； 名言：品质始于教育、终于教育

18. 田口玄一博士 主要贡献： 创立了“质量工程学”，质量就是把顾客的质量要求分解转化成设计参数，形成预期目标值，最终生产出来的低成本且性能稳定可靠的物美价廉的产品 。 DOE 试验设计（田口方法），被视为日本“国宝”，如何控制各种影响因素，以最少的投入，换取最大的收益，从而使产品质量得以提升，工艺流程最优化 ● 于 1924 年生于日本； 名言：预防为主、正本清源；

19. 休哈特博士—— 统计质量控制之父 生于 1891 年 主要贡献： SQC 统计质量控制之父； 控制图，即 SPC 统计过程控制。

20. 菲根堡姆博士—— 全面质量控制之父 1920 生于美国纽约； 原通用电气质量主管； 主要贡献： 全面质量控制 之父即 TQC ；

21. 克劳士比——零缺陷之父 菲利浦 · 克劳士比， 1926 年 6 月 18 日出生于美国 ; 品质大师中的大师。美国质量学会设立：克劳士比奖。 名言：第一次就把事情做对。 主要贡献： 零缺陷之父； 60 年代初，在美国提出 并推行“零缺陷”思想，后传入日本， 使日本制造业登上世界级水平。 零缺陷又称 ZD （ zero defects) ， 核心：第一次就把事情做对。 四项基本原则：

22. 克劳士比：四项基本原则 原则一：什么是质量？ 质量即符合要求 ， ； 原则二：质量是怎样产生的？ 预防产生质量 ， ； 原则三：什么是工作标准？ 工作标准是零缺陷，而不是“差不多”就好； 原则四：怎样衡量质量？ 不符合要求的代价（金钱），而不是指数。当要求没有符合时产生的额外费用。浪费时间、人力、物资，这是不必要的代价。

23. 一级“检验” 二级“保证” 四级“完美” 三级“预防” 从“保证”向“预防”发展 世界质量的四个等级 我国 1~2 级之间 日本 3~4 级之间

24. 现代质量管理的精髓与核心

25. 质量管理的最高境界

26. 检验的定义 检验的定义 : 检验（ Inspection ） --- 采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与 判定标准 相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。 常用的判定标准如： 国家或行业标准 检验规范（质量计划、作业指导书等） 技术评定（限度样本、图片等）

27. 检验员的职责

28. 检验主管的职责

29. 检验步骤 第一步 : 度量。包括测量与测试，可借助一般量具，或使用机械、电子测量仪器 。 第二步 : 比较。把度量结果与质量标准进行对比，确定质量是否符合要求 。 第三步 : 判断。根据比较结果，判定被检产品是否合格，或一批产品是否符合规定的质量标准 。 第四步 : 处理。对单件产品决定是否可以转到下道工序或产品是否准予出厂；对批量产品决定是接收还是拒收，或重新进行全检和筛选。

30. 质量检验必备条件 第一：检验人员 第二： 备 第三：检测手段 第四： 准 第五：管理制度

31. 检验的基本职能 1 、把关职能； 2 、 能； 3 、报告职能； 4 、 能；

32. 质量检验的“三性” 公正性 科学性 权威性

33. 三不放过原则 一、不查清不合格的原因不放过。因为不查清原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或重复发生。 二 、 不查清责任者不放过。这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防， 提醒责任者提高全面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量 。 三 、不落实改进的措施不放过。不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实改进的措施。

34. 四不放松原则 不放松每一个班次； 小时； 不放松每一道工序； 问题；

35. 现场质量管理三大基石 记 录

36. 检验的分类 1 、按 检验数量 分：全数检验、抽样检验； 2 、按 流程 分：进货检验、过程检验、 最终检验、出货检验； 3 、按 判别方法 分：计数检验、计量检验； 4 、按 产品检验后是否可供使用 来分： 破坏性检验、 非破坏性检验。

37. 全数检验 全数检验适用于： 检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品； 能够应用自动化检验方法的产品。

38. 抽样检验 抽样检验适用于： ◇ 检验是破坏性的； ◇ 被检对象是连续批 （如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） ◇ 产品数量多； ◇ 检验项目多； ◇ 希望检验费用少。

39. ◆ 抽样检验是利用样本进行的检验 , 所抽取的样本只占批中的一小部分 , 样本的质量特性结果只能相对地反映整批产品的质量 ◆ 不能把样本的不合格率与整批产品的不合格率等同起来 ; ◆ 抽样检验 , 是建立在数理统计基础上的，有一定的风险性。 抽样检验风险性

40. 1 、合 格：满足要求。 2 、不合格：未满足要求。 3 、缺 陷：未满足与预期或规定用途有关的要求。 合格、不合格和缺陷概念

41. 1 、 制造产品要满足要求才是合格品，如产品 2 、未满足要求，就是不合格品 如 3 、未满足使用要求，就是缺陷产品如 1 2 3 要求线 L2 使用要求 L1 1 2 3 3 合格、不合格和缺陷的概念

42. 检验实施 进货检验 （ IQC ） 过程检验 （ IPQC ） 最终检验 （ FQC ） 出货检验 （ OQC ）

43. 进货检验 (IQC) 负责所有原材料、配件、外协件、包装物等进厂检验； 做好记录并保存好检验结果 ; 做好产品状态的标识 ; 进行不合格品统计和控制 ; 异常信息反馈 . IQC ： Incoming Quality Control 主要职责 : ◆ 按质量策划的结果 ( 如质量计划、进货检验指导书、国家或行业标准等 ) 实施检验 ;

44. ◆ 验证质保书 ◆ 进货检验和试验 ◆ 在供方处的验证 ◆ 委外检验和试验 检验方法 进货检验

45. 过程检验 (IPQC) IPQC: In Process Quality Control 主要职责 : 按质量策划的结果 ( 如质量计划、作业指导书等 ) 实施检验 ; 负责所有工序在制品检验； 关键、特殊工序的控制、监督； 做好记录并保存好检验结果 ; 做好产品状态的标识 ; 不合格品统计和控制、跟踪 ; 异常信息反馈 .

46. 双三检制度 : 三检制 自检 、 专检； 双三检 首检、 、终检； 过程检验

47. 过程控制 员工“三按”原则 按 艺 按 纸 按 准

48. 员工三不原则： 不接受不合格品 ; 不制造不合格品 ; 不流出不合格品 . 三自一控原则： 检 分 识 控制自检准确性 过程控制

49. 最终检验 (FQC) FQC: Final Quality Control 主要职责 : 按质量策划的结果 ( 如质量计划、最终检验指导书、国家或行业标准等 ) 实施检验 ; 对生产线提交的成品进行外观、功能、包装等方面抽样检验； 做好记录、贴上状态标识、隔离并保存好检验结果 ; 进行不合格品统计和控制 ; 异常信息反馈 . 注 : 只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后 , 产品才能转序或入库 .

50. 出货检验 (OQC) OQC: Outgoing Quality Control 主要职责 : 按质量策划的结果 ( 如质量计划、出货检验指导书 ) 实施检验 ; 公司成品出厂的检验； 做好记录并保存好检验结果 ; 做好产品状态的标识 ; 对不合格品进行登记、隔离并采取措施 ; 对采取措施的结果进行验证 ; 异常信息反馈 .

51. 主要内容 : 产品、标识、包装 出货检验 (OQC)

52. 不合格品的控制 不合格品的控制要求 标识 记录 评审 隔离 处置

53. 不合格品处置的方法 返工 ; 返修 ; 让步接受 ; 降级或改做它用 ; 拒收或报废 . 不合格品的处置

54. 不合格品的处置方式 1 、返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施； 2 、返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施； 3 、让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可； 4 、偏离许可：产品实现前，偏离原规定的要求许可。

55. ■ 对于不合格品 或 采取措施，使其越过要求线 L2 ，变到 ，就成为了合格品，叫返工。 1 2 3 要求线 L2 使用要求 L1 1 2 3 返工的概念

56. ■ 对于不合格品 ，有时采取措施，使其越过 L2 是不可能的，这时只能越过 L1 变到 ， 产品虽不合格，但可以使用，叫返修。 1 2 3 要求线 L2 使用要求 L1 2 3 返修的概念

57. ■ 虽是不合格品，但却能够满足使用要求，考虑到经济上的原因，允许使用或放行到下一工序，叫做让步。 1 2 3 要求线 L2 使用要求 L1 2 让步的概念

58. ■ 在产品还未加工以前，由于某些原因，已预知无法将产品加工成合格品 了，但确信加工的产品能满足使用要求，即可将产品加工到 的水平，允许这样加工，叫偏离许可。 1 2 3 要求线 L2 使用要求 L1 1 2 偏离许可

59. 校 准 定义：在规定条件下，为确定测量仪器或测量系统所指示的量值，或实物量具或标准物质所代表的量值，与对应的由测量标准所复现的相应量值之间关系的一组操作。 目的： 1 、是一项技术性操作活动，是自我管理行为； 2 、确定示值误差，对示值加以修正； 3 、实现溯源性； 4 、校准的依据：校准规范（统一规定或自行制定）；

60. 检 定 定义：国家法制计量部门（或其他法定授权的组织），查明和确认计量器具是否符合法定要求（即合格）的程序，它包括检查、加标记和出具检定证书。 说明： 1 、检定具有法制性； 2 、检定的依据是按法定程序审批公布的计量检定规程，企业无权制定检定规程； 3 、检定的结果必须作出合格与否的结论，并出具证书或加盖印记。检定人员必须持资格证。 4 、计量器具必须实行定点、定周期检定；

61. 校准和检定的主要区别 1 、校准不具法制性，是企业自愿溯源行为；检定具有法制性，属于计量管理范畴的执法行为。 2 、校准主要确定测量器具的示值误差；检定是对测量器具主计量特性及技术要求的全面评定，包括评定示值误差是否符合规定的要求。 3 、校准的依据是校准规范、校准方法，可作统一规定也可自行制定；检定的依据是检定规程。

62. 校准和检定的主要区别 4 、校准不判断测量器具合格与否，但当需要时，可确定测量器具的某一性能是否符合预期的要求；检定要对所检的测量器具作出合格与否的结论。 5 、校准结果通常是发校准证书或校准报告；检定结果合格的发检定证书，不合格的发不合格通知书。

63. 旧七大 QC 手法 层别法 直方图法 柏拉图法 旧七大 QC 手法 因果分析法 查检表 散布图 控制图

64. 旧 七大手法 简介 A. 层别法 : 按 层 分 类 , 分別 统计 分析 . B. 直方图 : 了解数据分布与制程能力 . C. 柏拉 图 : 找出“重要的少 数 ” . D. 特性要因 图 : 寻 找因果 关系 . E. 查 检 表 : 调 查 记录数据 用以分析 . F. 散布 图 : 找出兩者的 关系 . G. 管制 图 : 了解制程 变异 . 1

65. 旧 七大手法口 诀 层 別作解析 直方 显 分布 柏拉抓重 点 鱼 骨追原因 查 检 集 数 据 散 布 看相 关 管制找 异 常

66. 新 QC 七大手法 亲和图法 PDPC 法 矩阵数据分析法 新 QC 七大手法 关联图法 矩阵图法 系统图法 箭线图法

67. 新旧 品管七大手法的 区 別 两种 品管手法之 间相辅 相成 大量的 语言资 料 大量的 数据资 料 问题发 生前 计划 、 构 想 问题发生后 的改善 感性面 理性面 新品管七大手法 旧 品管七大手法

68. 什么是零件的互换性 互换性是指制成的同一规格的一批零件或部件，不需作任何挑选、调整或辅助加工就能进行装配，并能 满足机械产品的使用性能 要求的一种特性。

69. 互换性靠什么保证 误差不可避免 : 由于机床精度、计量器具精度、操作工技术水平及生产环境等诸多因素的影响，零件的加工误差（尺寸误差、形状误差、位置误差及表面粗糙度等）是不可避免的。 互换性就是靠将零件的这种必然存在的加工误差，控制在 允许的变动范围 ——相应的“ 公差 ”之内，来实现的。 公差：允许尺寸的变动量。

70. 产品质量的三大指标 指标一：尺寸公差 指标二：形位公差 指标三：表面粗糙度 尺寸公差直接决定两零件结合的配合性质（松紧程度）；形位公差影响配合性质的均匀性；而表面粗糙度主要影响配合性质的稳定性 。

71. 公差大小的理解 公差值大就是允许的加工误差大，加工就容易，零件的成本就低： 公差值小就是允许的加工误差小，精度高，加工困难，零件成本高。 公差值大小与零件的加工难易程度有关

72. 必须检验的尺寸 标注极限偏差的尺寸； 标注角度值的尺寸； 孔距；

73. 配合的概念 基本尺寸相同相互结合的孔和轴的公差带之间的关系。 间隙或过盈 : X= 孔的实际尺寸－轴的实际尺寸 配合： X≥0 间隙 X≤0 过盈 配合 φ 20 φ 20

74. 机械制造工艺方法 制造机械零件的基本工艺方法 ： 铸造、锻压、焊接、切削加工等； 步骤 ： 先用铸造、锻造、冲压、焊接等方法制成毛坯，再进行切削加工，然后得到所需的零件。

75. 零件图 什么是零件? 组成机器的最小单元称为零件。 齿轮轴 螺钉 右端盖 泵体 左端盖 销 传动齿轮 垫圈 螺母

76. 根据零件的作用及其结构 , 通常分为以下几类： ★ 轴类 （齿轮轴） ★ 盘类 （齿轮、端盖） ★ 箱体类 （泵体） ★ 标准件 （螺栓、销等）

77. 一、零件图的作用 : 二、零件图的内容 : ⒈ 一组视图 ⒉ 完整的尺寸 ⒊ 技术要求 ⒋ 标题栏 表达零件的结构形状。 确定各部分的大小和位置。 加工、检验达到的技术指标。 零件名称、数量、材料及必要签署。 加工制造、检验、测量零件。 表达单个零件的图称为 零件图 。 端盖零件图

78. 装配图的功用和内容 例：球阀是控制液体流量的一种开关装置。 装配图 是用来表达机器或部件的图样。 密封圈 3 阀芯 4 调整垫 5 螺母 7 螺柱 6 阀杆 12 扳手 13 填料压紧盖 11 阀体 1 阀盖 2 填料垫 8 填料 9 、 10

79. ● 功用： ● 内容 : (1) 一组视图。 (2) 必要的尺寸。 (3) 技术要求。 (4) 标题栏、零件序号及明细栏。 装配图 是 制定装配工艺规程 ，进行 装配 、 检验 、 安装 及 维修 的技术文件。 装配图用来表达机器或部件的 工作原理、各组成部分的相对位置及装配关系。

80. 齿轮油泵 传动齿轮轴 3 螺钉 15 右端盖 7 轴套 9 压紧螺母 10 齿轮轴 2 泵体 6 垫片 5 左端盖 1 销 4 传动齿轮 11 垫圈 12 螺母 13 键 14

81. 返回

82. 知识培训 ISO9001 ： 2000

83. ISO 9001:2000 名称解析 GB / T 19001-2000 Idt ISO 9001:2000 国家标准 推荐使用 国家标准号 国标发布年号 发布年号 标 准 号 国际标准化组织 Equ: 等效采用 Ref: 参考采用 等同采用

84. 认识 ISO ISO 是国际标准化组织的简称。英文全称： International Organization for Standardization. ISO 是世界上最大的国际标准化组织。 1946 年 10 月 14——26 日，中、日、美、英、法、苏等 25 个国家 64 名代表，集会于英国伦敦，讨论通过了创立“国际标准化组织”的决议。 1947 年 2 月 23 日， ISO 章程得到了 15 个国家标准化组织的承认， ISO 从此宣告正式成立。 1946 年参加伦敦会议的 25 个参与国正式成为 ISO 创始成员国。

85. ISO 职能 ISO 最高的权力机构是： 每年一次的“全体大会”。 日常办事机构是：中央秘书处； 总部设在：瑞士日内瓦 主要职能： 制定国际标准， 协调世界标准化工作；

86. 我国是 ISO 成员国 我国是 25 个创始国之一，因国民党连年内战，拖欠会费，成员资格于 1950 年被取消。 1978 年 9 月 1 日，我国以“中国标准化协会”（ CSA ）的名义重新进入 ISO 。 1998 年起改为由“中国国家技术监督局”（ CSBTS ）作为中国在 ISO 的代表。

87. 质量管理体系发展史 1959 年：美国军方颁布 MIL-Q-9858A 《质量保证大纲》，是全世界最早的关于质量保证的文件； 1979 年：英国颁布国家第一通用标准： BS5750 ；是 ISO9000 的雏形； 1986 年 6 月： ISO 正式发布了 ISO8402 《质量——术语》；

88. 质量管理体系发展史 1987 年： ISO9000 ： 1987 国际标准； 1994 年： ISO9000 ： 1994 ； 94 年： QS9000 第一版 95 年： QS9000 第二版 98 年： QS9000 第三版 99 年： ISO/TS16949 第一版 2000 年： ISO9001 ： 2000 ； 即 2000 年 12 月 15 日发布 2002 年： ISO/TS16949 第二版

89. TC176 简介 “ ISO9000 族”是由 ISO/TC176 制定的国际标准； TC176 即 ISO 中第 176 个技术委员会； TC176 专门负责制定质量管理和质量保证技术的标准。

90. ISO9001 ： 2000 家族成员 1. ISO9000 ： 2000 《质量管理体系——基础和术语》 2. ISO9001 ： 2000 《质量管理体系——要求》 3. ISO9004 ： 2000 《质量管理体系——业绩改进指南》 4.ISO19011:2002 《质量和（或）环境管理体系审核指南》

91. ISO9000 ： 2000 简介 1 、定义： 《质量管理体系：基础和术语》； 2 、内容： ① 八项质量管理原则； ② 十二条基础； ③ 80 个术语；

92. ISO9001 ： 2000 要求简介 第 0 章：引言 第 1 章：范围 第 2 章：引用标准 第 3 章：术语和定义 第 4 章：质量管理体系 第 5 章：管理职责 第 6 章：资源管理 第 7 章：产品实现 第 8 章：测量、分析与改进

93. ISO9001 与 ISO9004 的关系 ISO9001 规定了质量管理体系的要求，可供组织内部使用，也可以用于认证或合同目的。所关注的是质量管理体系的有效性。 ISO9004 为质量管理体系更宽范围的目标提供了指南。除了有效性，该标准还特别关注持续改进组织的总体业绩与效率。该标准不能用于认证、法规或合同的目的。

94. 谢谢大家！