1. PENGGUNAAN METODE STATISTICAL PROCESS CONTROL UNTUK MENGEVALUASI PROSES KEMAS
PRODUK “RAJA GULA” 1 KG PADA PT. PG RAJAWALI II UNIT PG JATITUJUH
TEKNIK INDUSTRI & SISTEM INFORMASI
FAKULTAS TEKNIK – BINUS UNIVERSITY
MECARINE – 1301051195
1. LATAR BELAKANG
PT PG Rajawali II Unit PG Jatitujuh merupakan salah satu
perusahaan yang memproduksi gula. Menilik proses pengolahan dari tebu
menjadi gula, hampir seluruhnya dilakukan dengan bantuan tenaga
mesin.
Namun apabila diperhatikan beberapa proses pengolahan masih
belum optimal masih banyak kendala yang menghambat sehingga
pencapaian target tertunda dan meningkatkan biaya produksi.
Proses yang menghasilkan kegagalan dalam tingkat terbesar adalah
proses packaging dari produk “Raja Gula” kemasan 1 kilogram dan tidak
bisa dipungkiri bahwa biaya kemas melebihi seharusnya.
2. RUMUSAN MASALAH
1. Bagaimana mengevaluasi kualitas produk dari proses packaging?
2. Apa kategori-kategori defect pada produk yang mempengaruhi
kualitas produk dan frekuensinya secara keseluruhan?
3. Bagaimana menemukan penyebab dari kategori defect pada produk
yang memiliki frekuensi tertinggi pada proses packaging?
3. METODE PENELITIAN
5. SIMPULAN DAN SARAN DIBUAT OLEH:
MECARINE
1301051195
Berikut ini pengolahan data untuk peta kontrol p-chart
dengan sampel sebanyak 50 & selama 21 hari:
4. HASIL & PEMBAHASAN
Berdasarkan Western Electric Rules (Montgomery,
2009, p. 197) peta kontrol ini sudah melanggar aturan
yaitu :
1. 4 dari 5 titik berada di luar batas 1 sigma secara
konsekutif
2. Sebanyak 8 titik berada di salah satu sisi dari garis
tengah secara konsekutif
3. 1 atau lebih dari 1 titik berada dekat dengan batas
kontrol.
Kemudian dilakukan analisis menggunakan Diagram
Pareto dan Diagram Sebab-Akibat.
Keterangan:
A = Plastik kemasan yang sobek atau tidak
tertutup rapat
B = Potongan plastik kemasan melebihi batas
C = Gambar pada kemasan miring atau tidak
tepat pada tempatnya.
D = Lain-lain
Karena 53,1 % sumbangan terbesar adalah dari
kategori A, maka dibuat diagram sebab akibat
untuk kategori A.
Setelah observasi lanjut, ditemukan bahwa:
1. Setiap kali proses kemas selesai maka mesin
akan dimatikan & di set up pada pemakaian
berikutnya.
2. Tidak seluruh pekerja mengerti hal yang
perlu diperhatikan dalam mempersiapkan
mesin.
Oleh karena itu penyebab terbesar defect
yang terjadi adalah metode set up mesin serta
skill dari pekerja.
SIMPULAN
1. Arah plot pada hasil penelitian dalam control chart menunjukkan
bahwa proses kemas gula mengarah ke batas atas kontrol dan
berdasarkan Western Electric Rules maka proses tersebut harus
diinvestigasi lebih lanjut.
2. Kategori penyebab defect pada proses packaging dari gula kemasan
“Raja Gula” 1 Kg terbagi menjadi 4 kategori yaitu katergori A
menyumbang 53.1 %, kategori B menyumbang 29.1 %, kategori C
menyumbang 13.7 % dan kategori lain menyumbang 4%.
3. Menggunakan Diagram Sebab-Akibat ditemukan bahwa penyebab
defect yang terjadi adalah dikarenakan metode set up mesin dan skill
dari pekerja untuk melakukan set up mesin.
SARAN
1. Menginvestigasi faktor-faktor penyebab
defect yang telah diidentifikasikan pada
penelitian ini sehingga dapat diambil
keputusan untuk menanggulangi masalah
terkait.
2. Melakukan evaluasi terhadap proses
packaging dari gula kemasan “Raja Gula” 1
Kg secara periodik, dengan demikian peta
kontrol dapat di-update dan perusahaan
dapat mengetahui kondisi proses tersebut
untuk meningkatkan kualitas proses.
No n Jumlah Defect Pi
1 50 16 0.32
2 50 12 0.24
3 50 14 0.28
4 50 9 0.18
5 50 11 0.22
6 50 13 0.26
7 50 17 0.34
8 50 18 0.36
9 50 12 0.24
10 50 11 0.22
11 50 11 0.22
12 50 15 0.3
13 50 15 0.3
14 50 18 0.36
15 50 21 0.42
16 50 24 0.48
17 50 20 0.4
18 50 22 0.44
19 50 23 0.46
20 50 23 0.46
21 50 25 0.5
TOTAL 1050 350 7.00
Tabel Pengolahan Data
Peta Kontrol Proses Kemas
Diagram Pareto Kerusakan Produk Diagram Sebab-dan-Akibat
Start
Penentuan Tujuan
Pengumpulan Data
Studi Pustaka
Pengolahan Data
Analisis dan
Pembahasan
Kesimpulan & Saran
Finish
Identifikasi Masalah
Observasi Lapangan
- Data Proses Produksi
- Data Produksi
- Data Defect
- Attribute Control Chart
- Pareto Diagram
- Ishikawa Diagram
Diagram Alir Penelitian