composite phân loại và ứng dụng

TRƢỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM
KHOA CÔNG NGHỆ HÓA HỌC
BỘ MÔN CỒNG NGHỆ HOÁ HỌC
---------------o0o---------------
ĐỀ TÀI:
PHÂN LOẠI VÀ ỨNG DỤNG CỦA
VẬT LIỆU COMPOSITE
GVHD : TS. Nguyễn Học Thắng
SVTH : Trƣơng Thành Công MSSV: 2204150056
Trƣơng Lê Duy MSSV: 2204150058 (NT)
Nguyễn Thị Cẩm Hân MSSV: 2204150061
Lâm Thị Quế Minh MSSV: 2204150069
Ngô Ánh Nguyệt MSSV: 2204150073
Lê Thị Phƣợng MSSV: 2204150079
Mai Thị Phƣơng Thảo MSSV: 2204150083
Tp Hồ Chí Minh, Tháng 11 Năm 201

LỜI NÓI ĐẦU
Vật liệu compozit đơn giản đã có từ rất xa xƣa. Khoảng 5000 năm
trƣớc công nguyên con ngƣời đã biết trộn những viên đá nhỏ vào đất trƣớc
khi làm gạch để tránh bị cong vênh khi phơi nắng. Và điền hình về compozit
chính là hợp chất đƣợc dùng để ƣớp xác của ngƣời Ai Cập.
Chính thiên nhiên đã tạo ra cấu trúc composite trƣớc tiên, đó là thân
cây gỗ, có cấu trúc composite, gồm nhiều sợixenlulo dài đƣợc kết nối với
nhau bằng licnin. Kết quả của sự liên kết hài hoà ấy là thân cây vừa bền và
dẻo- một cấu trúc composite lý tƣởng.
Ngƣời Hy Lạp cổ cũng đã biết lấy mật ong trộn với đất, đá, cát sỏi làm vật
liệu xây dựng. Và ở Việt Nam, ngày xƣa truyền lại cách làm nhà bằng bùn
trộn với rơm băm nhỏ để trát vách nhà, khi khô tạo ra lớp vật liệu cứng, mát
về mùa hè và ấm vào mùa đông...
Mặc dù composite là vật liệu đã có từ lâu, nhƣng ngành khoa học về vật liệu
composite chỉ mới hình thành gắn với sự xuất hiện trong công nghệ chế tạo
tên lửa ở Mỹ từ những năm 1950. Từ đó đến nay, khoa học công nghệ vật liệu
composite đã phát triển trên toàn thế giới và có khi thuật ngữ "vật liệu mới"
đồng nghĩa với "vật liệu composite".
Composite đƣợc áp dụng trong nhiều lĩnh vực ở đây nhóm chỉ tìm hiều về
phân loại cũng nhƣ một số ứng dụng của composite lĩnh vực xây dựng, giao
thông vận tải và một số ứng dụng khác.. có điều sơ xót mong các bạn và thầy
thông cảm.!

Vật liệu đại cương TS.Nguyễn Học Thắng
CÔNG NGHỆ VẬT LIỆU Page 1
CHƢƠNG 1. GIỚI THIỆU VÀ THÀNH PHẦN VẬT LIỆU COMPOSITE
1.1 GIỚI THIỆU VẬT LIỆU COMPOSITE
Sự phát triển mạnh mẽ của công nghiệp hiện đại dẫn đến các nhu cầu to
lớn về loại vật liệu đồng thời có nhiều tính chất mà các vật liệu nhƣ kim loại,
ceramic, polymer khi đứng riêng lẽ không có đƣợc mà nổi bật là loại vừa bền,
vừa nhẹ, rẻ lại có tính chống ăn mòn cao. Composite (hay còn gọi là vật liệu
kết hợp) ra đời mấy chục năm gần đây đã đáp ứng đƣợc các yêu cầu đó, đã
đáp ứng, ứng dụng và phát triển tới trình độ cao trong quy luật kết hợp – một
quy luật phổ biến trong tự nhiên. Ngành khoa học và công nghệ về composite
đã có nhiều sản phẩm dùng trong mọi lĩnh vực: từ ô tô máy bay cho đến các
vật liệu chỉnh hình và hiện phát triển đến mức nhiều ngƣời cho rằng thế kỉ 21
sẽ là văn minh của composite.
1.1.1. Khái niệm
Composite bao gồm Com từ Complexvà -posite từ position nghĩa là
thành phần. Vật liệu Composite là vật liệu đƣợc chế tạo tổng hợp từ hai hay
nhiều vật liệu khác nhau nhằm mục đích tạo ra một vật liệu mới có đặt tính
sức bền cơ lý hơn hẳn các vật liệu ban đầu, khi mà những vật liệu này làm
việc riêng lẻ. Nói cách khác vật liệu composite là vật liệu đa thành phần.
Hình 1.1: Cấu trúc Polymer
Vật liệu composite đƣợc cấu tạo từ các thành phần cốt nhằm đảm bảo
cho composite có đƣợc các đặc tính cơ học, độ cứng cần thiết và vật liệu nền
đảm bảo cho các thành phần của composite liên kết, làm việc hài hoà với
nhau, tạo nên các kết cấu có khả năng chịu sự ăn mòn, chịu nhiệt trong môi
trƣờng khắc nghiệt.

1.1.2. Lịch sử ra đời.
Chính thiên nhiên đã tạo ra cấu trúc composite trƣớc tiên, đó là thân
cây gỗ, có cấu trúc composite, gồm nhiều sợi xenlulo dài đƣợc kết nối với
nhau bằng licnin. Kết quả của sự liên kết hài hoà ấy là thân cây vừa bền và
dẻo - một cấu trúc composite lý tƣởng.
Vật liệu Composite đã xuất hiện từ rất lâu trong cuộc sống, khoảng
5.000 năm trƣớc Công nguyên ngƣời cổ đại đã biết vận dụng vật liệu
composite vào cuộc sống (ví dụ: sử dụng bột đá trộn với đất sét để đảm bảo
sự dãn nở trong quá trình nung đồ gốm). Ngƣời Ai Cập đã biết vận dụng vật
liệu Composite từ khoảng 3.000 năm trƣớc Công nguyên, sản phẩm điển hình
là vỏ thuyền làm bằng lau, sậy tẩm pitum về sau này các thuyền đan bằng tre
chát mùn cƣa và nhựa thông hay các vách tƣờng đan tre chát bùn với rơm là
những sản phẩm composite đƣợc áp dụng rộng rãi trong đời sống xã hội. Hay
ngƣời Hy Lạp cổ cũng đã biết lấy mật ong trộn với đất, đá, cát sỏi làm vật liệu
xây dựng. Và ở Việt Nam, ngày xƣa truyền lại cách làm nhà bằng bùn trộn
với rơm băm nhỏ để trát vách nhà, khi khô tạo ra lớp vật liệu cứng, mát về
mùa hè và ấm vào mùa đông...
Sự phát triển của vật liệu composite đã đƣợc khẳng định và mang tính
đột phá vào những năm 1930 khi mà Stayer và Thomat đã nghiên cứu, ứng
dụng thành công sợi thuỷ tinh; Fillis và Foster dùng gia cƣờng cho Polyeste
không no và giải pháp này đã đƣợc áp dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp
chế tạo máy bay, tàu chiến phục vụ cho đại chiến thế giới lần thức hai. Năm
1950 bƣớc đột phá quan trọng trong ngành vật liệu Composite đó là sự xuất
hiện nhựa Epoxy và các sợi gia cƣờng nhƣ Polyeste, nylon,… Từ năm 1970
đến nay vật liệu composite nền chất dẻo đã đƣợc đƣa vào sử dụng rộng rãi
trong các ngành công nghiệp và dân dụng,y tế, thể thao, quân sự và ô tô, vv…
1.1.3. Đặc điểm
Vật liệu composite là vật liệu nhiều pha: trong đó các pha rắn khác
nhau về bản chất, không hòa tan lẫn nhau và phân cách với nhau bằng ranh
giới pha. Phổ biến nhất là loại composite 2 pha:
 Pha liên tục trong toàn khối gọi là nền.
 Pha phân bố gián đoạn đƣợc nền bao quanh gọi là cốt.
Trong vật liệu composite tỷ lệ hình dáng, kích thƣớc, sự phân bố của nền và
cốt tuân theo quy luật đã thiết kế. Tuy nhiên, tính chất của các pha thành phần
đƣợc kết hợp lại để tạo nên tính chất chung của composite.

1.1.4. Ưu, nhược điểm
a. Ưu điểm:
Có nhiều loại chất làm nền và cốt đƣợc sử dụng để chế tạo
composite.Mỗi loại composite cụ thể có tính ƣu việt riêng. Do đó, cần có sự
lựa chọn đúng tiêu chuẩn kỹ thuật để áp dụng phù hợp với mục đích sử dụng.
Vật liệu composite là vật liệu có nhiều tính ƣu việt và có khả năng áp
dụng rộng rãi:
- Tính chất nổi bật là nhẹ, độ bền cao,cứng vững, chịu va đập, uốn kéo tốt.
- Chịu hóa chất, không sét rỉ, chống ăn mòn. Đặc tính này đặc biết thích hợp
cho biển và khí hậu vùng biển.
- Chịu thời tiết, chóng tia UV, chống lão hóa nên rất bền.
- Dễ lắp đặt, có độ bền riêng và các đặc trƣng đàn hồi cao.
- Chịu nhiêt chịu lạnh chống cháy.
- Cách điện, cách nhiệt tốt.
- Chi phí bảo quản thấp, màu sắc đa dạng, thiết kế tạo dáng dễ dàng, đầu tƣ
thiết bị và tổ chức sản xuất không phức tạp, chi phí vận chuyển và sản xuất
không cao…
- Không thấm nƣớc, không độc hại.
Sau đây là một bảng so sánh ngắn thể hiện tính ƣu việt vật liệu
composite của Công ty cổ phần đầu tƣ và phát triển vật liệu composite Sao
Đỏ, khi giới thiệu sản phẩm bể chứa composite.
BỂ THÉP BỂ COMPOSITE
- Bể thép thƣờng xuyên bị rỉ sét, mọt
hoặc bông tróc lớp sơn bảo vệ.
- Chất lƣợng mối hàn không đảm
bảo, hệ số an toàn thấp.
- Thời gian gia công lâu, khó khăn.
- Trọng lƣợng nặng, hình thức xấu..
- Thƣờng không có rốn bể, dẫn đến
cặn bẩn có thể bị quấn vào hệ thống
sử dụng.
- Bể com posite hoàn toàn ngƣợc lại
- Không cần sơn mà vẫn đẹp.
- Có thể lựa chọn màu sắc tuỳ ý.
- Khi cần có thể tháo ra, lắp lại dễ
dàng
BỂ NHỰA BỂ COMPOSITE
- Tuổi thọ kém, chịu áp suất, chịu hoá
chất kém, sớm lão hóa dƣới ánh mặt
trời, cơ tính kém, kích thƣớc giới hạn
- Bể composite hoàn toàn ngƣợc lại

b. Nhược điểm:
- Vật liệu composite khó có thể tái chế khi không sử dụng hay là phế phẩm
trong quá trình sản xuất.
- Giá thành nguyên liệu thô làm nên vật liệu composite khá cao. Phƣơng pháp
gia công vật liệu composite đòi hỏi mất thời gian.
- Việc phân tích mẫu vật liệu composite và cơ, lý hóa tính rất phức tạp.
1.2 THÀNH PHẦN VẬT LIỆU COMPOSITE
1.2.1. Cấu tạo vật liệu composite
a. Chất nền (pha nền).
Là chất kết dính, tạo môi trƣờng phân tán, đóng vai trò truyền ứng suất
sang độn khi có ngoại lực tác dụng lên vật liệu.
Có thể tạo thành từ một chất hoặc hỗn hợp nhiều chất đƣợc trộn lẫn một
cách đồng nhất tạo thể liên tục.
Nền có vai trò sau đây:
 Liên kết toàn bộ các phần tử cốt thành một khối composite thống nhất.
 Tạo khả năng để tiến hành các phƣơng pháp gia công vật liệu composite
thành các chi tiết thiêt kế.
 Che phủ, bảo vệ cốt tránh các hƣ hỏng do tác dụng của môi trƣờng.
 Vật liệu nền (pha nền) trong cấu trúc của vật composite không chịu trực
tiếp tải trọng hay ứng suất tác dụng lên vật liệu. Nó chỉ đóng vai trò trung
gian truyền dẫn ứng suất hay tải trọng vào bên trong cho vật liệu đóng vai
trò là chất độn (pha cốt).
Tuy nhiên, việc chọn lựa chọn lựa một vật liệu làm nền đóng một vai trò rất
quan trọng định hình nên tính chất hóa học và cơ lý của vật liệu composite.
Sự hòa hợp giữa pha nền và pha cốt cũng là một nhân tố quan trọng trong việc
thiết kế cấu trúc composite.
Trong thực tế, ngƣời ta có thể sử dụng nhựa nhiệt rắn hay nhựa nhiệt dẻo
làm polymer nền:
 Nhựa nhiệt dẻo: PE (polyethylene), PS (polystyrene), ABS (acrylonytril
butadien styrene), PVC (polyvynyl clorur)…độn đƣợc trộn với nhựa, gia
công trên máy ép phun ở trạng thái nóng chảy.
 Nhựa nhiệt rắn: PU (polyurethane), PP (polypropylene), UF, Epoxy,
Polyester không no, gia công dƣới áp suất và nhiệt độ cao, riêng với epoxy
và polyester không no có thể tiến hành ở điều kiện thƣờng, gia công bằng
tay (hand lay-up method). Nhìn chung, nhựa nhiệt rắn cho vật liệu có cơ
tính cao hơn nhựa nhiệt dẻo.
Một số loại nhựa nhiệt rắn thông thƣờng:

 Polyester:
Nhựa polyester đƣợc sử dụng rộng rãi trong công nghệ composite,
Polyester loại này thƣờng là loại không no, đây là nhựa nhiệt rắn, có khả năng
đóng rắn ở dạng lỏng hoặc ở dạng rắn nếu có điều kiện thích hợp. Thông
thƣờng ngƣời ta gọi polyester không no là nhựa polyester hay ngắn gọn hơn là
polyester.
Polyester có nhiều loại, đi từ các acid, glycol và monomer khác nhau,
mỗi loại có những tính chất khác nhau. Chúng có thể rất khác nhau trong các
loại nhựa UPE khác nhau, phụ thuộc chủ yếu vào các yếu tố:
 Thành phần nguyên liệu (loại và tỷ lệ tác chất sử dụng).
 Phƣơng pháp tổng hợp.
 Trọng lƣợng phân tử.
 Hệ đóng rắn (monomer, chất xúc tác, chất xúc tiến).
 Hệ chất độn.
Bằng cách thay đổi các yếu tố trên, ngƣời ta sẽ tạo ra nhiều loại nhựa UPE có
các tính chất đặc biệt khác nhau tùy thuộc vào yêu cầu sử dụng.
Có hai loại polyester chính thƣờng sử dụng trong công nghệ
composite.Nhựa orthophthalic cho tính kinh tế cao, đƣợc sử dụng rộng
rãi.Còn nhựa isophthalic lại có khả năng kháng nƣớc tuyệt vời nên đƣợc xem
là vật liệu quan trọng trong công nghiệp, đặc biệt là hàng hải.
Đa số nhựa polyester có màu nhạt, thƣờng đƣợc pha loãng trong styrene.
Lƣợng styrene có thể lên đến 50% để làm giảm độ nhớt của nhựa, dễ dàng
cho quá trình gia công.Ngoài ra, styrene còn làm nhiệm vụ đóng rắn tạo liên
kết ngang giữa các phân tử mà không có sự tạo thành sản phẩm phụ
nào.Polyester còn có khả năng ép khuôn mà không cần áp suất.
Polyester có thời gian tồn trữ ngắn là do hiện tƣợng tự đóng rắn của nó
sau một thời gian. Thông thƣờng, ngƣời ta thêm vào một lƣợng nhỏ chất ức
chế trong quá trình tổng hợp polyester để ngăn ngừa hiện tƣợng này.
Nhà sản xuất có thể cung cấp nhựa ở dạng tự nhiên hay có dùng một số
phụ gia. Nhựa có thể đƣợc sản xuất để chỉ cần cho xúc tác vào là sử dụng
đƣợc.Nhƣ đã đề cập ở trên, cần phải có thời gian để polyester tự đóng rắn.Tốc
độ trùng hợp quá chậm cho mục đích sử dụng, vì vậy cần dùng chất xúc tác
và chất xúc tiến để đạt độ trùng hợp của nhựa trong một khoảng thời gian nào
đó.
Khi đã đóng rắn, polyester rất cứng và có khả năng kháng hoá chất. Quá
trình đóng rắn hay tạo kết ngang đƣợc gọi là quá trình Polymer hóa. Đây là

phản ứng hoá học chỉ có một chiều.Cấu trúc không gian này cho phép nhựa
chịu tải đƣợc mà không bị giòn.
Cần phải chuẩn bị hỗn hợp nhựa trƣớc khi sử dụng.Nhựa và các phụ gia
khác phải đƣợc phân tán đều trƣớc khi cho xúc tác vào.Phải khuấy đều và cẩn
thận để loại bỏ bọt khí trong nhựa ảnh hƣởng quá trình gia công. Điều này rất
quan trọng do bọt khí còn trong nhựa sẽ ảnh hƣởng tính chất cơ lý, làm cấu
trúc sản phẩm bị yếu. Cần phải chú ý rằng việc dùng xúc tác và xúc tiến với
hàm lƣợng vừa đủ sẽ cho vật liệu những tính chất tốt nhất.Nếu quá nhiều xúc
tác sẽ làm quá trình gel hoá xảy ra nhanh hơn, ngƣợc lại, nếu ít xúc tác quá
trình đóng rắn sẽ bị chậm lại.
 Vinylester.
Vinylester có cấu trúc tƣơng tự nhƣ polyester, nhƣng điểm khác biệt chủ
yếu của nó với polyester là vị trí phản ứng, thƣờng là ở cuối mạch phân tử do
vinylester chỉ có kết đôi C=C ở hai đầu mạch mà thôi. Toàn bộ chiều dài
mạch phân tử đều sẵn chịu tải, nghĩa là vinylester dai và đàn hồi hơn
polyester. Vinylester có ít nhóm ester hơn polyester, nhóm ester rất dễ bị thủy
phân, tức là vinylester kháng nƣớc tốt hơn các polyester khác, do vậy nó
thƣờng đƣợc ứng dụng làm ống dẫn và bồn chứa hoá chất.
Khi so sánh với polyester thì số nhóm ester trong vinylester ít hơn, nghĩa
là vinylester ít bị ảnh hƣởng bởi phản ứng thủy phân.Thƣờng dùng vật liệu
này nhƣ là lớp phủ bên ngoài cho sản phẩm ngập trong nƣớc, nhƣ là vỏ ngoài
của tàu, thuyền. Cấu trúc đóng rắn của vinylester có khuynh hƣớng dai hơn
polyester, mặc dù để đạt tính chất này, nhựa cần nhiệt độ cao sau đóng rắn.
 Epoxy.
Epoxy là đại diện cho một số nhựa có tính năng tốt nhất hiện nay. Nói
chung, epoxy có tính năng cơ lý, kháng môi trƣờng hơn hẳn các nhựa khác, là
loại nhựa đƣợc sử dụng nhiều nhất trong các chi tiết máy bay. Với tính chất
kết dính và khả năng kháng nƣớc tuyệt vời của mình, epoxy rất lý tƣởng để sử
dụng trong ngành đóng tàu, là lớp lót chính cho tàu chất lƣợng cao hoặc là lớp
phủ bên ngoài vỏ tàu hay thay cho polyester dễ bị thủy phân bởi nƣớc và
gelcoat.
Nhựa epoxy đƣợc tạo thành từ những mạch phân tử dài, có cấu trúc
tƣơng tự vinylester, với nhóm epoxy phản ứng ở vị trí cuối mạch. Nhựa epoxy
không có nhóm ester, do đó khả năng kháng nƣớc của epoxy rất tốt. Ngoài ra,
do có hai vòng thơm ở vị trí trung tâm nên nhựa epoxy chịu ứng suất cơ và
nhiệt nó tốt hơn mạch thẳng, do vậy, epoxy rất cứng, dai và kháng nhiệt tốt.

Nhựa epoxy, ta dùng chất đóng rắn để tạo mạng không gian ba chiều.
Chất đóng rắn ƣa sử dụng là amine, đƣợc cho vào epoxy, lúc này giữa chúng
sẽ xảy ra phản ứng hoá học. Thƣờng nhóm epoxy sẽ phản ứng kết khối với
nhóm amine, tạo ra cấu trúc phân tử ba chiều phức tạp. Amine kết hợp với
epoxy theo một tỉ lệ nhất định, đây là yếu tố quan trọng vì việc trộn đúng tỉ lệ
đảm bảo cho phản ứng xảy ra hoàn toàn. Nếu tỉ lệ trộn không đúng thì nhựa
chƣa phản ứng hoặc chất đóng rắn còn dƣ trong hỗn hợp sẽ ảnh hƣởng đến
tính chất sản phẩm sau đóng rắn.
Để đảm bảo tỉ lệ phối trộn chính xác, nhà sản xuất thƣờng công thức hoá
các thành phần và đƣa ra một tỉ lệ trộn đơn giản bằng cách đo khối lƣợng hay
thể tích của chúng.
Cả nhựa epoxy lỏng và tác nhân đóng rắn đều có độ nhớt thấp thuận lợi
quá trình gia công. Epoxy đóng rắn dễ dàng và nhanh chóng ở nhiệt độ phòng
từ 5-1500
C, tuỳ cách lựa chọn chất đóng rắn. Một trong những ƣu điểm nổi
bật của epoxy là co ngót thấp trong khi đóng rắn. Lực kết dính, tính chất cơ lý
của epoxy đƣợc tăng cƣờng bởi tính cách điện và khả năng kháng hoá chất.
Ứng dụng của epoxy rất đa dạng, nó đƣợc dùng làm: keo dán, hỗn hợp
xử lý bề mặt, hỗn hợp đổ, sealant, bột trét, sơn.
b. Pha cốt.
Đóng vai trò là chất chịu ứng suất tập trung vì độn thƣờng có tính chất cơ
lý cao hơn nhựa. Ngƣời ta đánh giá chất độn dựa trên các đặc điểm sau:
 Tính gia cƣờng cơ học.
 Tính kháng hoá chất, môi trƣờng, nhiệt độ.
 Phân tán vào nhựa tốt.
 Truyền nhiệt, giải nhiệt tốt.
 Thuận lợi cho quá trình gia công.
 Giá thành hạ, nhẹ.
Trong toàn khối compsite thì cốt phân bố không liên tục và rất đa dạng,
phụ thuộc vào loại composite cần chế tạo.
Với loại composite kết cấu: cốt là các kim loại bền ở nhiệt độ thƣờng và
nhiệt độ cao, có môđun đàn hồi lớn, khối lƣợng riêng nhỏ.
Các loại vật liệu cốt: Kim loại (thép không rỉ, W, B, Mo … ), chất vô cơ
(các bon, thủy tinh, gốm).
Hình dạng, kích thƣớc, hàm lƣợng và sự phân bố của cốt ảnh hƣởng rất
mạnh đến tính chất composite.
Tuỳ thuộc vào từng yêu cầu cho từng loại sản phẩm mà ngƣời ta có thể
chọn loại vật liệu độn cho thích hợp.

Có hai dạng độn:
 Độn dạng sợi:sợi có tính năng cơ lý hoá cao hơn độn dạng hạt, tuy
nhiên, sợi có giá thành cao hơn, thƣờng dùng để chế tạo các loại vật
liệu cao cấp nhƣ: sợi thủy tinh, sợi carbon, sợi Bo, sợi cacbua silic, sợi
amide…Cốt sợi cũng có thể là sợi tự nhiên (sợi đay, sợi gai, sợi lanh,
xơ dừa, xơ tre, bông…), có thể là sợi nhân tạo (sợi thuỷ tinh, sợi vải,
sợi poliamit…). Tuỳ theo yêu cầu sử dụng mà ngƣời ta chế tạo sợi
thành nhiều dạng khác nhau: sợi ngắn, sợi dài, sợi rối, tấm sợi….
Hình 1.3: Một số dạng composite cốt sợi
Một số sợi thông dụng
- Sợi thuỷ tinh:Sợi thủy tinh, đƣợc kéo ra từ các loại thủy tinh kéo sợi đƣợc
(thủy tinh dệt), có đƣờng kính nhỏ vài chục micro mét. Khi đó các sợi này sẽ
mất những nhƣợc điểm của thủy tinh khối, nhƣ: giòn, dễ nứt gẫy, mà trở nên
có nhiều ƣu điểm của thủy tinh dệt có thể chứa thêm những khoáng chất nhƣ:
silic, nhôm, magiê, ... cơ học hơn. Thành phần tạo ra các loại sợi thủy tinh
khác nhau nhƣ: sợi thủy tinh E (dẫn điện tốt), sợi thủy tinh D (cách điện tốt),
sợi thủy tinh A (hàm lƣợng kiềm cao), sợi thủy tinh C (độ bền hóa cao), sợi
thủy tinh R và sợi thủy tinh S (độ bền cơ học cao). Loại thủy tinh E là loại
phổ biến, các loại khác thƣờng ít (chiếm 1%) đƣợc sử dụng trong các ứng
dụng riêng biệt.
- Sợi hữu cơ: Sợi kenvlar cấu tạo từ hợp chất hữu cơ cao phân tử aramit, đƣợc
gia công bằng phƣơng pháp tổng hợp ở nhiệt độ thấp (-100
C), tiếp theo đƣợc
kéo ra thành sợi trong dung dịch, cuối cùng đƣợc sử lý nhiệt để tăng mô đun
đàn hồi. Sợi kenvlar và tất cả các sợi làm từ aramit khác nhƣ: Twaron,
Technora,... có giá thành thấp hơn sợi thủy tinh nhƣ cơ tính lại thấp hơn: các
loại sợi aramit thƣờng có độ bền nén, uốn thấp và dễ biến dạng cắt giữa các
lớp.
- Sợi Cacbon: Sợi cacbon chính là sợi graphit (than chì), có cấu trúc tinh thể
bề mặt, tạo thành các lớp liên kết với nhau, nhƣng cách nhau khoảng 3,35 A°.
Các nguyên tử cacbon liên kết với nhau, trong một mặt phẳng, thành mạng
tinh thể hình lục lăng, với khoảng cách giữa các nguyên tử trong mỗi lớp là

1,42 A°. Sợi cacbon có cơ tính tƣơng đối cao, có loại gần tƣơng đƣơng với sợi
thủy tinh, lại có khả năng chịu nhiệt cực tốt.
- Sợi Bor: Sợi Bor hay Bore (ký hiệu hóa học là B), là một dạng sợi gốm thu
đƣợc nhờ phƣơng pháp kết tủa. Sản phẩm thƣơng mại của loại sợi này có thể
ở các dạng: dây sợi dài gồm nhiều sợi nhỏ song song, băng đã tẩm thấm dùng
để quấn ống, vải đồng phƣơng
- Cốt vải: Cốt vải là tổ hợp thành bề mặt (tấm), của vật liệu cốt sợi, đƣợc thực
hiện bằng công nghệ dệt. Các kỹ thuật dệt vải truyền thống thƣờng hay dùng
là: kiểu dệt lụa trơn, kiểu dệt xa tanh, kiểu dệt vân chéo, kiểu dệt vải mô đun
cao, kiểu dệt đồng phƣơng. Kiểu dệt là cách đan sợi, hay còn gọi là kiểu chéo
sợi. Kỹ thuật dệt cao cấp còn có các kiểu dệt đa phƣơng nhƣ: bện, tết, và kiểu
dệt thể tích tạo nên vải đa phƣơng.
Việc trộn thêm các loại cốt sợi này vào hỗn hợp có tác dụng làm tăng độ
bền cơ học cũng nhƣ độ bền hoá học của vật liệu nhƣ: khả năng chịu đƣợc va
đập; độ giãn nở cao; khả năng cách âm tốt; tính chịu ma sát – mài mòn; độ
nén, độ uốn dẻo và độ kéo đứt cao; khả năng chịu đƣợc trong môi trƣờng ăn
mòn nhƣ: muối, kiềm, axít… Những khả năng đó đã chứng tỏ tính ƣu việt của
hệ thống vật liệu mới so với các loại Polyme thông thƣờng.Và cũng chính vì
những tính năng ƣu việt âý mà hệ thống vật liệu composite đã đƣợc sử dụng
rông rãi trong sản xuất cũng nhƣ trong đời sống.
 Độn dạng hạt:thƣờng đƣợc sử dụng là: silica, CaCO3, vẩy mica, vẩy
kim loại, độn khoáng, cao lanh, đất sét, bột talic, hay graphite,
carbon… khả năng gia cƣờng cơ tính của chất độn dạng hạt dƣợc sử
dụng với mục đích sau:
 Giảm giá thành.
 Tăng thể tích cần thiết đối với độn trơ, tăng độ bền cơ lý, hoá, nhiệt, điện,
khả năng chậm cháy đối với độn tăng cƣờng.
 Dễ đúc khuôn, giảm sự tạo bọt khí trong nhựa có độ nhớt cao.
 Cải thiện tính chất bề mặt vật liệu, chống co rút khi đóng rắn, che khuất
sợi trong cấu tạo tăng cƣờng sợi, giảm toả nhiệt khi đóng rắn.
Hình1.4 : Một số loại composite cốt hạt
Liên kết nền cốt

Liên kết tốt giữa nền và cốt tại vùng ranh giới pha là yếu tố quan trọng
nhất bảo đãm sự kết hợp các đặc tính tốt của hai pha trên.
Hình1.5 : Liên kết pha nền và pha cốt
Để tăng cƣờng độ rắn chắc giữa nền và cốt ngƣời ta có thể áp dụng các
biện pháp sau:
- Liên kết cơ học đƣợc thực hiện nhờ độ mấp mô trên bề mặt do lực ma sát
nhƣ kiểu bê tông cốt thép.
- Liên kế nhờ thấm ƣớt do năng lƣợng sức căng bề mặt vì pha nền bị nung
chảy và dính ƣớt với cốt nên có sự khuếch tán tuy rất nhỏ, tạo nên sức căng bề
mặt.
- Liên kết phản ứng, xuất hiện khi ranh giới pha xảy ra phản ứng tạo hợp chất
hóa học, hợp chất này nhƣ một lớp keo kết dính hai pha. Đây là loại liên kết
tốt nhất.
- Liến kết oxuyt, loại liên kết đặc trƣng cho nền kim loại với cốt là oxit của
chính kim loại đó.
c. Chất xúc tác – Xúc tiến.
Trên đây chúng ta đã nêu hai thành phần chủ yếu của composite là keo
nhựa và sợi gia cƣờng.Chất xúc tác và chất xúc tiến là thành phần thứ ba,
chiếm một tỷ lệ rất nhỏ: 1,2 – 3% so với trong lượng nhựa trong cấu trúc
composite.[1,59] Polyester liến kết với sợi thủy tinh là thông qua phản ứng
hóa học liên kết nối ngang để đóng rắn cho vật liệu. Nhƣng phải có chất xúc
tác thì phản ứng mới đƣợc khởi động và phải có chất xúc tiến thì tốc độ phản
ứng diễn ra nhanh chóng làm cho thời gian đông đặc và đóng rắn đƣợc rút
ngắn theo ý muốn. Do đó, tỷ lệ pha chế chất xúc tác và xúc tiến cũng khá chặt
chẽ quyết định chất lƣợng đóng rắn của sản phẫm composite.
 Chất xúc tác.
Các chất xúc tác chỉ đƣợc cho vào nhựa trƣớc khi gia công. Vai trò của
chúng là tạo gốc tự do kích động cho quá trình xúc tác phản ứng đồng trùng
hợp.

Tác nhân kích thích cho sự tạo thành gốc tự do có thể là chất xúc tiến, bức xạ
ánh sáng, tia tử ngoại hay nhiệt độ.
Chất xúc tác gồm các loại:
Hai loại MEKP (metyl ethyl keton peroxide) và HCH (cyclo-hexanol
peroxide) đƣợc dùng để đóng rắn nguội cho nhựa polyester.
MEKP là hỗn hợp của một số hợp chất peroxide, thành phần thay đổi tùy
thuộc vào nhà sản xuất. Nó là chất oxi hoá mạnh nên phải tránh tiếp xúc với
oxi.
HCH là sản phẩm phản ứng giữa hydroperoxide với cyclohexanol
peroxide. Tuy nhiên nó là hỗn hợp của ít nhất hai trong bốn chất sau (theo
Criegree, Schorenberg và Becke).
 Chất xúc tiến.
Nhƣ đã nêu ở trên, ở nhiệt độ phòng các chất xúc tác chƣa thể làm cho
resin đông, đóng rắn nhanh chóng và toàn phần nếu không có chất xúc tiến
pha vào resin. Chất xúc tiến là chất đóng vai trò xúc tác cho phản ứng tạo gốc
tự do cuả chất xúc tác. Dùng chất xúc tiến sẽ giảm đƣợc nhiệt độ và thời gian
đóng rắn một cách đáng kể và có thể đóng rắn nguội. Vì vậy thông thƣờng các
nhà cung cấp resin đã pha sẵn vào trong resin chất xúc tiến với hàm lƣợng
0,05 – 0,5% so với khối lƣợng của resin để cung ứng ra thị trƣờng. Gồm các
loại:
d. Các chất phụ gia sử dụng trong quá trình sản xuất composite
 Chất pha loãng.
Tính chất của polyester phụ thuộc không những vào hàm lƣợng nối đôi
và nhóm este, vào mạch thơm hay thẳng, mức độ đa tụ mà còn phụ thuộc vào
tính chất cuả tác nhân nối ngang – monomer.
Các monomer khâu mạch ngang đƣợc dùng để đồng trùng hợp với các
nối đôi trong nhựa UPE, tạo kết ngang, thƣờng là chất có độ nhớt thấp (dạng
lỏng) nên còn có tác dụng làm giảm độ nhớt của hỗn hợp, do vậy chúng còn
đƣợc gọi là chất pha loãng. Monomer pha loãng phải thỏa mãn các điều kiện
sau:
 Đồng trùng hợp tốt với polyester, không trùng hợp riêng rẽ tạo sản phẩm
không đồng nhất, làm ảnh hƣởng đến tính chất của sản phẩm, hoặc còn sót
lại monomer làm sản phẩm mềm dẻo, kém bền.
 Monomer phải tạo hỗn hợp đồng nhất với polyester, tốt nhất là dung môi
cho polyester. Lúc đó nó hoà tan hoàn toàn vào giữa các mạch phân tử
polyester, tạo thuận lợi cho phản ứng đóng rắn và tạo độ nhớt thuận lợi
cho quá trình gia công.

 Nhiệt độ sôi cao, khó bay hơi trong quá trình gia công và bảo quản.
 Nhiệt phản ứng đồng trùng hợp thấp, sản phẩm đồng trùng hợp ít co rút.
 Ít độc.
 Chất đóng rắn
Để đóng rắn polyester, ngƣời ta dùng các monomer: styrene, metyl meta
acrylat (MMA), vinyl, triallil xianuarat,… trong đó styrene đƣợc sử dụng
nhiều nhất do có những tính chất ƣu việt:
 Có độ nhớt thấp.
 Tƣơng hợp tốt với polyester, khả năng đồng trùng hợp cao, tự trùng hợp
thấp.
 Đóng rắn nhựa nhanh.
 Sản phẩm chịu thời tiết tốt, cơ lý tính cao, cách điện tốt.
 Khả năng tự bốc cháy thấp.
 Chất róc khuôn.
- Chất róc khuôn có tác dụng ngăn cản nhựa bám dính vào bề mặt khuôn.
- Chất róc khuôn dùng trong đắp tay là loại chất róc khuôn ngoài đƣợc
bôi trực tiếp lên khuôn.
- Một số chất róc khuôn: wax, silicon, dầu mỏ, mỡ heo…
 Chất làm kín.
- Với khuôn làm từ các vật liệu xốp nhƣ gỗ, thạch cao thì cần phải bôi
chất làm kín trƣớc khi dùng chất róc khuôn.
- Các chất làm kín xâm nhập vào các lỗ xốp, ngăn chặn nhựa bám vào.
- Một số chất làm kín: Cellulose acetate, wax, silicon, stearic acid, nhựa
furane, véc ni, sơn mài…
 Chất tẩy bọt khí.
- Bọt khí làm sản phẩm composite bị giảm độ chịu lực, độ chịu thời tiết
và thẩm mỹ bề mặt.
- Lƣợng thƣờng sử dụng: 0,2 – 0,5% lƣợng nhựa.
Lƣu ý: nên cho chất tẩy bọt khí vào nhựa trƣớc khi dùng các thành phần
khác.
 Chất thấm ƣớt sợi.
- Có tác dụng tăng khả năng thấm ƣớt sợi giúp sử dụng độn nhiều hơn.
- Lƣợng dùng: 0,5-1,5% so với chất độn.
- Ngoài ra còn sử dụng nhiều chất phụ gia khác nhƣ: Chất tăng độ phân
tán, Chất ngăn thoát hơi styrene,…

1.2.2. Phân loại
Vật liệu composite đƣợc phân biệt theo bản chất và hình dạng của vật liệu
thành phần.
a. Theo bản chất vật liệu nền và cốt:
Composite nền hữu cơ: composite nền giấy (cáctông), composite nền nhựa,
nền nhựa đƣờng, nền cao su (tấm hạt, tấm sợi, vải bạt, vật liệu chống thấm,
lốp ô tô xe máy),... Loại nền này thƣờng có thể kết hợp với mọi dạng cốt liệu,
nhƣ: sợi hữu cơ (polyamit, kevlar (là sợi aramit cơ tính cao), ...), sợi khoáng
(sợi thủy tinh, sợi cacbon,...), sợi kim loại (Bo,nhôm,...). Vật liệu composite
nền hữu cơ chỉ chịu đƣợc nhiệt độ tối đa là khoảng 200 ÷ 3000
C.
Composite nền khoáng (gốm): bê tông, bê tông cốt thép, composite nền gốm,
composite cacbon – cacbon. Thƣờng loại nền này kết hợp với cốt dạng: sợi
kim loại (Bo, thép,...), hạt kim loại (chất gốm kim), hạt gốm (gốm cacbua,
gốm Nitơ,...).
Composite nền kim loại: nền hợp kim titan, nền hợp kim nhôm,... Thƣờng kết
hợp với cốt liệu dạng: sợi kim loại (Bo,...), sợi khoáng (cacbon, SiC,...).
Composit nền kim loại hay nền khoáng chất có thể chịu nhiệt độ tối đa
khoảng 600 ÷ 10000
C (nền gốm tới 10000
C).
b. Phân loại theo hình học của cốt hoặc đặc điểm cấu trúc:
Vật liệu composite độn dạng sợi: Khi vật liệu tăng cƣờng có dạng sợi, ta gọi
đó là composite độn dạng sợi, chất độn dạng sợi gia cƣờng tăng cơ lý tính cho
polymer nền.
Vật liệu composite độn dạng hạt: Khi vật liệu tăng cƣờng có dạng hạt, các
tiểu phân hạt độn phân tán vào polymer nền. Hạt khác sợi ở chỗ nó không có
kích thƣớc ƣu tiên.
Vật liệu composite cốt hạt và sợi: Bê tông là một loại composite (hay
compozit) nền khoáng chất. Khi bê tông kết hợp với cốt thép tạo nên bê tông
cốt thép, thì đá nhân tạo tạo thành từ xi măng là vật liệu nền, các cốt liệu bê
tông là cát vàng và đá dăm thì là cốt hạt, còn cốt thép trong bê tông là cốt sợi.
CHƯƠNG 2. PHÂN LOẠI VẬT LIỆU COMPOSITE
Composite
Cốt hạt Cốt sợi Composite cấu trúc
Liên tục Gián đoạn Lớp Tấm 3 lớpHạt mịnHạt thô Tổ ong

2.1. Compozit nền nhựa
Các loại nhựa nhƣ epoxy, phenolformadehyl, polyester… đều có tính thấm
ƣớt tốt đối với vật liệu tăng cƣờng dạng hữu cơ, bởi vậy công đoạn trộn nhựa
với cốt rất thuận lợi và đơn giản.Riêng đối với cốt là vật liệu vô cơ, thí dụ nhƣ
các loại sợi gốm, có tính thấm ƣớt rất kém nên trƣớc khi trộn phải có công
đoạn bọc hoặc thấm nền lên trên cốt.
Đối với cốt dạng vải, có nhiều cách để chế tạo bán thành phẩm. Thí dụ nhúng
tấm vải vào thùng nhựa rồi xếp thành từng lớp và tiến hành ép, hoặc trải từng
tấm vải vào lòng khuôn rồi phun hoặc quét nhựa… Lập lại quy trình nhƣ vậy
cho đến khi đạt chiều dày theo yêu cầu.
Đối với compozit nền nhựa có một số phƣơng pháp tạo hình sản phẩm nhƣ
sau.
2.1.1. Đúc ly tâm
Đổ chất tăng cƣờng và hỗn hợp nhựa lên trên bề mặt của khuôn ly tâm đang
quay với tốc độ cao. Máng đổ vật liệu có thể dịch chuyển qua lại để làm đồng
đều các hạt vật liệu.Lực ly tâm vừa làm cho hạt liên kết với nhau, vừa làm
thoát ẩm cho vật liệu.Thổi không khí nóng vào bề mặt để thúc đẩy quá trình
đóng rắn của nhựa và ngăn ngừa nhựa chảy thẩm thấu.
2.1.2. Ép nguội
Cắt nhỏ chất tăng cƣờng rồi đổ vào khuôn. Tiếp theo đổ nhựa đóng rắn nguội
vào và tiến hành ép. Trong quá trình ép, nhựa sẽ thay thế chỗ của không khí
và thẩm thấu vào xung quanh vật liệu tăng cƣờng.Nhiệt lƣợng tỏa ra trong quá
trình đóng rắn cùng với năng lƣợng của áp lực sẽ là tác nhân làm cho nhựa

đóng rắn.;
Hình 2.1 a: đúc ly tâm Hình 2.1b: ép nguội
2.1.3. Đúc phun
Đặt các lớp vải giữa hai nửa khuôn rồi ép đùn nhựa vào giữa các lớp đó.Nhựa
sẽ thẩm thấu vào cốt vải.Tỷ lệ vật liệu cốt có thể cao nên chi tiết có cơ tính
cao. Phƣơng pháp này dung để chế tạo chi tiết có hình dạng phức tạp.
2.1.4. Đúc kéo định hình
Sợi hoặc bán thành phẩm đã tẩm nhựa đƣợc kéo qua hàng loạt khuôn có hình
dáng khác nhau để tạo hình.Khuôn cuối cùng có lỗ hình chính xác và đƣợc
nung nóng để đóng rắn nhựa.Hình dạng của sản phẩm phụ thuộc vào hình
dạng lỗ hình của khuôn. Có thể cắt sản phẩm thành từng đoạn hoặc kéo dài,
hoặc cuộn lại theo tang trống.
Hình 2.2a: đúc phun Hình 2.2b: đúc kéo định hình

2.1.5. Đúc lăn tay
Phủ một lớp màng mỏng lên trên bề mặt khuôn. Rải lên đó một lớp cốt sợi,
dùng chổi sơn hoặc chổi lăn phết lên lớp cốt đó một lớp nền, rồi lại rải một
lớp cốt sợi, cứ làm nhƣ vậy theo từng lớp một cho đến khi đạt chiều dày yêu
cầu thì dừng lại.
Ƣu điểm:
- Thiết kế linh động, dễ dàng thay đổi
- GC sản phẩm phức tạp và lớn
- Chi phí đầu tƣ thiết bị thấp, dụng cụ rẻ tiền
- Hàm lƣợng sợi cao và sợi dại hơn cơ tính cao hơn so với phƣơng pháp
phun
Nhƣợc điểm:
- Sản phẩm chỉ có một bề mặt nhẵn
- Thời gian đóng rắn thƣờng dài
- Chất lƣợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào kỹ năng thao tác
- Vấn đề an toàn sức khỏe, nhựa dùng trong pp này thƣờng có KLPT
thấp nên mức độ độc hại cao hơn, dễ thấm vào áo quần…
- Nhựa yêu cầu có độ nhớt thấp, ảnh hƣởng đến tính chất cơ học, tính
chất nhiệt do yêu cầu lƣợng chất pha loãng (VD: styren) thích hợp.
2.1.6. Đúc bán đồng thời
Sợi đƣợc cắt vụn và phun lên bề mặt khuôn đồng thời với nhựa, dùng con lăn
chà lên bề mặt vừa đƣợc phun, tạo độ nhẳn và đồng đều chiều dày của chị tiết.
Phƣơng pháp này không thể dùng sợi dài đƣợc nên chất lƣợng chi tiết không
cao.
Ƣu điểm :
- Chi phí khuôn thấp hơn nhiều, yêu cầu về độ bền khuôn không cao
- Có thể dung sản xuất những sản phẩm lớn
Nhƣợc điểm
- Quá trình tạo khuôn mẫu tƣơng đối phức tạp
- Yêu cầu độ nhớt của nhựa phải rất thấp, do vậy ảnh hƣởng đến tính
chất

Hình 2.3a: đúc lăn tay Hình 2.3b: đúc bán đồng thời
2.1.7. Đúc chân không và túi áp lực
Trƣớc hết tạo lớp lót, rải cốt vải rồi đổ nhựa lên trên.Hút chân không hoặc
đƣa khí nén vào túi. Áp suất tác động lên màng dẻo, màng dẻo đè sát lên bề
mặt sản phẩm làm cho nhựa trải đều và đẩy không khí ra khỏi nhựa.
2.1.8. Đúc ép đùn
Vật liệu cốt và hạt nhựa hoặc mat đã tẩm thấu đƣợc đùn vào khuôn đã nung
nóng qua hệ thống xilanh trục vít. Cũng có thể dùng nhựa dạng lỏng và phun
vào khuôn nóng nhờ áp lực cao.Phƣơng pháp này có năng suất cao và dùng
phổ biến cho nhiệt nhựa dẻo.
2.2. Compozit nền kim loại
Trong vật liệu tổ hợp nền kim loại, thƣờng dùng nhiều trong kỹ thuật và vật
liệu tổ hợp nền kim loại màu do những tính chất ƣu việt mà các kim loại đen
không có đƣợc, thí dụ nhƣ: nhẹ, bền ở nhiệt độ cao, chịu mài mòn tốt…

nhƣng công nghệ chế tạo lại đơn giản hơn. Trong giáo trình này chỉ trình bày
một vài loại vật liệu tổ hợp nền kim loại điển hình nhƣ nền nhôm, nền đồng.
2.2.1. Compozit nền nhôm cốt hạt
Nhôm là kim loại nhẹ và có nhiệt độ nóng chảy không cao, 6600
C. Nhôm và
hợp kim của nó đã và đang trở thành vật liệu nền có nhiều triển vọng để chế
tạo các vật liệu compozit kết cấu nhẹ nhàng nhƣng có độ bền riêng cao, đặc
biệt trong ngành hàng không vũ trụ. Có nhiều công trình công bố về kết quả
nghiên cứu các compozit nền nhôm cốt hạt nhƣ SiO2, SiC, BN… Nhƣng trong
kỹ thuật đang sử dụng rộng rãi nền nhôm cốt hạt Al2O3.Compozit này còn có
tên là SAP.
2.2.1.1 Compozit nền nhôm cốt hạt Al2O3
Nguyên lý chế tạo chế tạo loai vật liệu này là ép bột nhôm đã oxy hóa một
phần để tạo hình, sau đó đem thiêu kết ở nhiệt độ xác dịnh để tạo các vật liệu
thành phần, đem nghiền nhôm thành hạt bột có dạng vảy, chiều dày xấp xỉ
1µm rồi tiến hành oxy hóa để có lớp màng Al2O3 bao bọc bên ngoài hạt với
chiều dày cỡ 0,01 ÷ 0,1 µm. Tổ chức cuối cùng của SAP là các hạt Al2O3 nhỏ
mịn phân bố đều trên nền nhôm. Tăng hàm lƣợng Al2O3 sẽ làm tăng độ bền ở
cả nhiệt độ thƣờng và cả ở nhiệt độ cao, tăng độ cứng nhƣng độ dẻo lại giảm
đi.
Vật liệu Al2O3, % , MPa /( ), km , MPa , %
E,
GPa
E/( ),
.103
km
SAP-1 6 ÷ 8 300 11 220 7 67 2,7
SAP-2 9 ÷ 12 350 13 280 5 71 2,6
SAP-3 13 ÷ 17 400 15 320 3 76 2,8
SAP-4 18 ÷ 22 450 17 370 1,5 80 2,9
Vật liệu SAP có thể chịu đƣợc gia công biến dạng, gia công cắt gọt và hàn.
Từ vật liệu này, đem chế tạo các bán thành phẩm dạng tấm, dạng ống, phôi
dập và các chi tiết làm việc ở nhiệt độ khoảng 300 ÷ 5000
C nhƣng đồi hỏi độ
bền riêng lớn, ổn định chống hao mòn cao, thí dụ: piston, cánh máy nén, cánh
tubin, các bình ngƣng…

2.2.1.2. Vật liệu nền nhôm cốt hạt (SiN, NB, TiC)
Hạt SiC rất khó phân bố đều trong hợp kim nhôm lỏng do sự khác biệt về tỷ
trọng và sức căng bề mặt giữa hai loại vật liệu trên. Phƣơng pháp truyền
thống để đƣa hạt SiC vào nhôm lỏng là khuấy trộn cơ học trong thời gian 4 ÷
5 giờ. Thiết bị khuấy là máy ép trục vít hoặc máy khuấy có cánh khuấy vừa
có tác dụng khuấy vừa có tác dụng tạo xoáy trong bể kim loại.
Phƣơng pháp thứ hai để đƣa hạt SiC vào nhôm lỏng là dùng cách thấm hoặc
bọc một lớp nhôm mỏng lên trên các hạt SiC bằng công nghệ bốc hơi chân
không hoặc công nghệ thấm.Các hạt SiC sau khi đã đƣợc bọc sẽ đƣợc nấu
luyện cũng với vật liệu nền để chế tạo thành các chi tiết.
2.2.2. Compozit nền nhôm cốt sợi
Chất lƣợng của compozit hoàn toàn phụ thuộc vào tính chất liên kết giữa vật
liệu nền và cốt sợi.Để đảm bảo đƣợc độ bền liên kết này, thƣờng sử dụng các
quá trình sau đây:
Quá trình pha rắn: Dùng phƣơng pháp hàn khuếch tán dƣới áp lức hàn nổ
hoặc gia công áp lực, ép và sau đó là thiêu kết.
Quá trình pha lỏng: thực chất đây là quá trình tẩm cốt, trƣớc khi tẩm, các sợ
cốt đƣợc sắp xếp theo một trật tự đã đƣợc thiết kế từ trƣớc. Quá trình tẩm cốt
có thể tiến hành dƣới áp lực, trong chân không hoặc có thể phối hợp cả hai.
Quá trình pha khí: Tạo một lớp mỏng phủ lên sợi cốt để tránh sự phá hủy cốt
khi nền và cốt tƣơng tác với nhau. Quá trình này có năng suất thấp nên việc
sử dụng bị hạn chế.
Quá trình bốc hơi hoặc ngƣng tụ chân không.Sử dụng plasma trong công nghệ
PVD để hình thành một lớp phủ mà lên bên trên sợi cốt.
Quá trình điện hóa: Nguyên lý của phƣơng pháp này chính là hiện tƣợng mạ
điện, tức là tạo ra một quá trình lắng tụ vật liệu nền trên sợi cốt. Quá trình xảy
ra ở nhiệt độ thấp, không có áp lực do vậy chất lƣợng khá cao.
Quá trình hóa học: dùng để tạo lớp phủ trên sợi cốt không dẫn điện tức là tạo
ra quá trình hoàn nguyên ion kim loại trên bề mặt sợi cốt.
Trong kỹ thuật hiện đang dùng phổ biến ba loại sợi cho compozit nền nhôm,
đó là sợi thép, sợi bo và sợi cacbon.
Với sợi thép thì công nghẹ phổ biến là cán nóng. Nhiệt độ cán, phƣơng cán và
mức độ biến dạng hoàn toàn phụ thuộc và vật liệu làm cốt sợi. Phƣơng cán

cần chọn sao cho không đƣợc gây hiện tƣợng xô lệch sợi hoặc đứt sợi cốt.
Nhiệt độ cán khoảng 380 ÷ 4500
C tùy thuộc vào vật liệu sợi.
Khi chế tạo compozit sợi bo cần hạn chế đến mức tối thiểu sự tƣơng tác giữa
nền và cốt. Muốn vậy cần phải bọc xung quanh các sợi bo bởi một lớp mỏng
nitrit bor hoặc cacbua silic.
Với sợi cacbon thì công nghệ chế tạo phức tạp hơn nhiều do ở nhiệt độ cao,
sợi cacbon tác dụng rất mạnh với nền nhôm. Để khắc phục hiện tƣợng trên, có
thể dùng biện pháp kéo nhanh sợi cacbon qua bể nhôm lỏng.Trong quá trình
chế tạo, mức độ graphit hóa ảnh hƣởng rất mạnh đến chỉ tiêu cơ tính của vật
liệu, nên độ bền, modum đàn hồi của compozit nền nhôm sợi cacbon có giá trị
dao động trong một khoảng rộng. Thí dụ, vât liệu có (18 – 53)% thể tích
cacbon sẽ có độ bền từ 400 ÷ 1000 MPa, modun đàn hổi E = (116 ÷ 168).103
MPa
2.2.3. Comppozit nền đồng hạt thép
Giữa đồng và thép dễ hình thành liên kết bền nên loại vật liệu này đang đƣợc
sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực vật liệu chịu mài mòn.Chất lƣợng của vật liệu
phụ thuộc vào dạng liên kết cốt – nền và sự phân bố đồng đều của vật liệu cốt
trên nền trong khi trọng lƣợng riêng của đồng và thép khác nhau khác khá
lớn. Để đƣa các hạt thép vào nền đồng có thể dung phƣơng pháp đúc huyền
phù hoặc tạo một bộ “khung” treo lơ lửng các hạt thép trong khuôn rồi rót
đồng lỏng có nhiệt độ thích hợp vào khuôn sao cho các hạt bi thép không bị
lắng xuống phía dƣới của khuôn. Chất lƣợng sản phẩm phụ thuộc vào nhiệt
độ: nhiệt độ và tốc độ rót, vật liệu và chiều dày thành khuôn, khung giữa của
viên bị thép trong khuôn.
2.3. Compozit nền gốm
2.3.1. Khái niệm
Vật liệu tổ hợp nền gốm (Ceramic Matrix Compozit, CMC) đã đƣợc nghiên
cứu và sử dụng rộng rãi nhằm khắc phục những những điểm của vật liệu gốm
từ đá nguyên khối, đó là tính giòn cố hữu và khả năng ứng dụng hạn chế của
vật liệu đán nguyên khối. Vật liệu tổ hợp nền gốm thƣờng dùng để chể tạo các
chị tiết trong môi trƣờng khắt nghiệt nhƣ: động cơ tên lửa và động cơ phản
lực; động cơ khí trong nhà máy năng lƣợng; vở cách nhiệt của tàu không gian;
lớp lót đầu tiên của buồng phản ứng nấu chảy; phanh máy bay; lò nhiệt
luyện… Đây là môi trƣờng làm việc có nhiệt độ rất cao nhƣng rất khó làm
nguội nằng chất lỏng thông thƣờng. Mặt khác, thay thế các siêu hợp kim bằng

vật liệu gốm tổ hợp còn tiết kiệm đƣợc khá nhiều trọng lƣợng, điều vô cùng
quan trọng đối với ngành hàng không vũ trụ.
Trong compozit nền gốm, vật liệu cốt có thể là cốt dạng không liên tục liểu
hạt, sợi ngắn hoặc lát vụn.Cũng có thể dùng cốt liên tục dạng sợi.Trong
trƣờng hợp cốt dán đoạn, việc tang độ bền và độ va đập chỉ có thể tăng đên
một giới hạn nào đó nhƣng vẫn đủ để sử dụng. Một thí dụ, compozit nền gốm
cốt sợi vụn dùng trong lĩnh vực dụng cụ cắt là compozit SiC/Si3N4, trong đó
SiC là pha tăng cƣờng còn Si3N4 đóng vai trò vât liệu nền.
2.3.2. Composite nền gốm không oxyt
Khi xem xét các loại sợi về mặt trơn nhẵn, độ bền, tính chịu nhiệt và mật độ
thì sợi không oxyt là loại sợi đƣợc sử dụng rộng rãi hơn cả, ví dụ sợi cacbon
hay sợi SiC. Sợi cacbon có đặc tính là rẻ tiền hơn các loại sợi khác và nó cũng
đƣợc sử dụng để làm cốt trong compozit nền polime. Để tránh vấn đề lai tạo
lẫn nhau thƣờng xảy ra mãnh liệt ở nhiệt độ cao, các sợi không oxyt này đƣợc
dìm vào nền không oxyt. Đầu tiên là compozit cacbon/cacbon đƣợc sản xuất
và dùng trong động cơ phản lực và lớp vỏ phủ cửa phun nhiên liệu. Đó là
những chi tiết phải làm việc trong điều kiện rất ngặt nghèo nhƣng tuổi thọ lại
rất ngắn. Tiếp theo là compozit C/SiC và SiC/SiC đƣợc nghiên cứu để nâng
cao tính chống oxy hoá của vật liệu và qua đó là nâng cao tuổi thọ của chi tiết
trong môi trƣờng oxy hoá. Nitrit silic cũng đƣợc dùng làm vật liệu nền trong
compozit tuy rằng, ở nhiệt độ cao nó kém ổn định hơn so với SiC.
2.3.3. Compozit nền gốm oxyt
Là sự lựa chọn tốt hơn cả trên quan điểm nhiệt động học của các chi tiết làm
việc trong môi trƣờng oxy hoá. Đáng tiếc, các sợi oxyt mặc dù có tính chịu
nhiệt khá tốt nhƣng khi làm việc ở nhiệt độ cao, các hạt trong tổ chức của sợi
oxyt sẽ lớn lên, điều này làm cho độ bền của vật liệu giảm đi. Ở nhiệt độ cao,
sợi oxyt còn thể hiện có độ bền khá thấp nhƣng lại có mật độ lớn hơn mật độ
sợi cacbon.
2.3.4. Công nghệ chế tạo compozit nền gốm
Vấn đề quan trọng trong công nghệ chế tạo compozit nền gốm là làm thế nào
để tạo liên kết bền giữa cốt và nền và làm thế nào để phân bố đều pha tăng
cƣờng trên nền gốm bởi vì bản chất của 2 cấu tử cốt và nền thƣờng rất khác
nhau. Vấn đề xử lý pha tăng cƣờng để tạo ra liên kết cốt – nền là vô cùng
quan trọng. Có 2 cách xử lý:

a.Xử lý bằng pha khí
Xử lý bằng pha khí hay còn gọi là phƣơng pháp thấm hơi hoá học (chemical
vapor infiltration CVI). Nội dung của phƣơng pháp là, bọc lên pha tăng cƣờng
1 lớp mỏng vật liệu nền bằng phƣơng pháp lắng đọng từ 1 tiền chất là pha khí,
ví dụ hydro cacbon đối với vật liệu cacbon hoặc hỗn hợp
metyltriclhoặcoxylan và khí hydro cho SiC. Việc bọc sợi bằng vật liệu nền
hoặc tƣơng tự nền nhằm để khống chế liên kết cốt – nền và tăng cƣờng độ bền
cơ học của compozit. Các lớp vật liệu nhƣ pyrocacbon (PyC), nitrit cacbon
hoặc (PyC – SiC) và (BN – PyC)n với chiều dày khoảng 0,1 – 1,0 µm có cấu
trúc lớp tinh thể (PyC, BN) hoặc cấu trúc nhiều lớp, là những hợp chất liên
kết cốt – nền thông dụng nhất cho compozit không oxyt.
Công nghệ CVI đã trải qua nhiều phiên bản. Phiên bản đầu tiên cũng là phiên
bản phổ biến nhất là CVI đẳng nhiệt hoặc đẳng áp. Quá trình này xảy ra rất
chậm chạp do quá trình chuyển chất trong vật liệu xảy ra chủ yếu là cơ chế
khuếch tán và trong vật liệu vẫn còn có lỗ xốp và mật độ không đồng đều.
Công nghệ này thích hợp cho việc chế tạo các chi tiết dạng mỏng. Để làm
tăng tốc độ lắng đọng và do đó làm giảm thời gian của quá trình, có thể tác
dụng hoặc là áp lực hoặc là nhiệt độ lên tiền chất và thậm chí có thể nhúng
hẳn sợi vào tiền chất có chứa nguyên tố nền ỏ trạng thái lỏng.
b.Xử lý bằng pha lỏng
Sợi đã đƣợc bọc lớp trung gian đƣợc nhúng vào chất nền ở dạng lỏng. Trong
công nghệ thấm chất lỏng hoạt tính (Reactive Melt Infiltration, RMI), nhờ có
lực mao dẫn, sợi đƣợc thấm 1 pha lỏng có phản ứng với cả pha rắn dùng để
hợp chất tạo sợi (nền SiC – Si hình thành bằng cách thấm silic lỏng của tiền
chất tăng bền cơ nhờ cacbon), và tác dụng cả với môi trƣờng (nền Al2O3 – Al
đƣợc hình thành nhờ thấm nhôm lỏng và phản ứng hoá học với môi trƣờng
oxy hoá). Công nghệ này có thể áp dụng để chế tạo các chi tiết thành dày và
tạo ra vật liệu ít lỗ xốp và dẫn nhiệt tốt.
c.Công nghệ hoả luyện và thấm polyme
Sợi đƣợc nhúng vào tiền chất của nền dạng polyme, có nghĩa là, 1 loại nhựa
phản ứng nhiệt hoặc hắc ín dùng cho cacbon hoặc polycacbonsilan cho SiC,
rồi sau đó compozit sơ chế này sẽ đƣợc nung đến nhiệt độ thích hợp. Trong
quá trình xử lý, vật liệu bị co ngót do hiện tƣợng thoát khí. Hiện tƣợng co
ngót này có thể hạn chế bằng cách dùng tiền chất dạng cháo nhuyễn hoặc
dùng phƣơng pháp ép nóng với điều kiện là nền phải đủ dẻo để không làm tổn

hại đến sợi. Phƣơng pháp thấm pha ép nóng có thể dùng để chế tạo compozit
nền gốm thuỷ tinh.
Một ví dụ về việc chế tạo compozit nền gốm mullit pha tăng cƣờng là sợi
saphia bọc ZrO2.
Có thể tóm tắt nhƣ sau. Chế tạo vật liệu nền bằng phản ứng thiêu kết hỗn hợp
20% SiC và 80% SiO2 sau khi đã tạo hình bằng phƣơng pháp đúc đổ dƣới áp
suất. Cụ thể, trƣớc hết tiến hành oxy hoá SiC ở 12500
C để tạo thành
cristobalic, sau đó cho phản ứng với Al2O3 ở nhiệt độ 15500
C để tạo thành
mullit. Vật liệu thu đƣợc có độ co ngót nhỏ trong quá trình thiêu kết và có thể
hình thành sự liên kết giữa các sợi tăng cƣờng mà không để lại các vết nứt do
ứng suất dƣ. Dùng thiết bị kéo sợi để bọc ZrO2 xung quanh sợi saphia, đồng
thời tạo ra tiền chất dạng sợi. Sợi đƣợc kéo qua 1 bể chứa ZrO2 dạng sol sau
đó đi qua 1 lò nung có nhiệt độ 12000
C để tạo đƣợc lớp vỏ bọc dày khoảng
0,5 – 1,0µm. Compozit chứa 12% sợi đƣợc chế tạo bằng kỹ thuật thấm dùng
áp suất (the pressure filtration technique), trong kỹ thuật này, bột nhão chứa
vật liệu nền đƣợc hút thấm vào tiền chất dạng sợi bằng áp lực thấp. Sau khi
sấy trong buồng có độ ẩm thích hợp, mẫu đƣợc đem đi gia công nhiệt tiếp
theo để tạo ra trạng thái compozit.
2.3.5. Công nghệ tạo hình vật liệu compozit nền gốm
a.Phương pháp ép
Nhƣ đã biết, có nhiều phƣơng pháp để bột kim loại có thể ép và thiêu kết, tạo
thành sản phẩm đặc chắc và các loại bột ceramic cũng nhƣ vậy. Quy trình chế
tạo ceramic cũng gồm các bƣớc: tạo bột gốm, điền đầy khuôn, ép tạo hình
nung thiêu kết gần giống nhƣ đối với kim loại bột.
Nguyên công tạo bột, ngoài các phƣơng pháp truyền thống còn có thể dùng
phƣơng pháp nghiên, đặc biệt là nghiền ƣớt nếu cần bộ có độ mịn cao. Không
nhƣ dung dịch hoặc huyền phù, pha rắn trong vữa nghiên có hàm lƣợng rất
cao, 50% hoặc hơn. Hàm lƣợng pha rắn cao nhƣ vậy nhằm mục đích tăng
cƣờng lớp vỏ có độ nhớt thích hợp trong môi trƣờng nghiền (bi và thùng
nghiền) để ngăn cản các hạt nghiền thoát ra khỏi vùng nghiền nhƣng không
làm triệt tiêu hoàn toàn ứng suất nghiền.
Kỹ thuật chế tạo bột áp dụng nói chung là để làm giảm hoặc loại bỏ các lỗ
xốp ra khỏi vật liệu ban đầu và để tạo thành 1 sự phân bố kích thƣớc hạt theo
yêu cầu. Tuy nhiên, các bột khô có kích thƣớc không phải là những vật liệu
ban đầu thích hợp cho các nguyên công ép bột.Loại bột này chảy không tốt và

điền đầy khuôn cũng không tốt.Vật liệu khô chậm kết tụ thành hạt (powder
agglomerate) thì rất thích hợp để đổ khuôn và ép. Những hạt này có thể chế
tạo bằng cách ép, ép đùn, phun. Trong đó, phƣơng pháp phun đƣợc sử dụng
khá phổ biến. Thực chất của phƣơng pháp phun tạo hạt cũng là tạo mầm và
phát triển của mầm nhƣng có phạm vi kích thƣớc lớn hơn so với quá trình kết
tinh.
Có thể hình dung quá trình hình thành hạt nhƣ sau. Khi khuấy bột tung lên,
các phần tử sẽ quay lại và trƣợt lên nhau, các hạt mịn sẽ bay lên. 1 nhân của
hạt sẽ hình thành khi 1 giọt chất lỏng va chạm và bị hấp thụ lên trên bề mặt
của 1 nhóm các phần tử. Lực mao dẫn tạo thành độ bền cho mầm. Các mầm
sẽ nhiều lên khi chất lỏng ít dần đi do 1 lớp màng mịn và bột bị rung dữ dội.
Sự lớn của hạt bởi 1 quá tình gọi là tạo lớp sẽ xảy ra do tiếp xúc và dính bám
của các hạt riêng biệt lên trên mầm. tiếp theo. 1 tổ hợp các mầm nhỏ và các
đoạn nhỏ cũng có thể hình thành nên 1 hạt. Tốc độ của mỗi cơ chế hình thành
mầm phụ thuộc vào tốc độ cung cấp pha lỏng, sự hấp phụ pha lỏng lên trên
hạt (cụm bột) và công nghệ trộn. Hàm lƣợng pha lỏng cao hơn giới hạn sẽ làm
tăng kích thƣớc hạt, làm cho kích thƣớc hạt không đồng đều và độ xốp của hạt
cũng tăng lên. Lƣợng chất lỏng cần thiết để tạo hạt sẽ tăng lên khi diện tích bề
mặt riêng cũng tăng lên và thông thƣờng chiếm khoảng 20 – 36% thể tích.
Với lƣợng pha lỏng nhƣ vậy, các lỗ xốp trong hạt đƣợc đƣợc bão hoà hoàn
toàn. Hạt hình thành bằng phƣơng pháp phun có hình dạng gần hình cầu hơn
các phƣơng pháp khác, ví dụ, nén hoặc ép đùn và thƣờng phải sấy sơ bộ trƣớc
khi sử dụng để ép.
Sấy phun là 1 nguyên công khác về cơ bản so với tạo hạt bằng cách phun đã
mô tả trên. Khi sấy phun, bột nhão đƣợc phun vào trong môi trƣờng có nhiệt
độ trung bình để cho 1 phần pha lỏng bay hơi, các hạt tạo thành có dạng gần
cầu và đồng nhất hơn so với hạt đƣợc tạo từ phƣơng pháp phun đơn giản. Sấy
phun thƣờng áp dụng để chế tạo các loại bột ferit, TiO2, Al2O3, cacbit, nitrit,
gốm.
Các hạt đƣợc chế tạo từ các phƣơng pháp trên, cần phải có thêm chất phụ để
tạo hình. Tác dụng của chất phụ là để ổn định độ nhớt và làm cho hỗn hợp
ceramic có những tính chất phù hợp với quá trình gia công.
Tính điền đầy khuôn
Tốc độ chảy của bột vào trong khuôn thƣờng đƣợc xác định nhờ phƣơng pháp
truyền thống là xác định khối lƣợng hoặc thể tích trong một đơn vị thời gian.
Một phƣơng pháp khác để xác định khả năng chảy của bột là xác định góc

nghi mà bột hình thành khi rót bột lên bề mặt phẳng.Vật liệu có khả năng
chảy tốt sẽ tạo thành một đống phẳng có góc nghỉ rất nhỏ và ngƣợc lại, vật
liệu có tính chảy tồi sẽ hình thành đống cao hơn và góc nghỉ lớn hơn.Các hạt
đặc hình cầu có bề mặt nhẵn, đƣờng kính 20 m hoặc cao hơn sẽ cho tính chảy
rất tốt.
Nén sơ bộ là nguyên công dùng áp lực làm các hạt sít chặt lại gần nhau, tạo ra
một chi tiết tƣơng đối bền vừng và có tính chất và cấu trúc đặc biệt. Khi ép
lần đầu tiên, áp lực lan truyền qua các hạt bột hoặc cụm hạt bột thông qua nơi
tiếp xúc giữa các hạt. Tốc độ làm sít chặt ban đầu rất cao nhƣng cũng rất
nhanh chóng giảm đi khi các hạt tiếp xúc với nhau. Thí nghiệm chứng tỏ rằng,
khi áp lực ép khoảng 50 MPa bắt đầu làm cho các hạt sít lại gần nhau, trong
giai đoạn đầu này, không khí từ các lỗ xốp bị đồn ra ngoài và bị hút vào khe
hở giữa chày và khuôn ép. Đa số máy ép công nghiệp vận hành với áp lực
dƣới 100 MPa đối với ceramic kỹ thuật chất lƣợng cao và dƣới 40 MPa đối
với sứ trắng và ngói.
Quá trình làm sít chặt các hạt bột khi nén đƣợc chia làm ba giai đoạn.Trong
giai đoạn một, các hạt trƣợt tƣơng đối lên nhau và đƣợc tái bố trí lại khi áp lực
còn thấp vì chày mới tiếp xúc với bột. Mật độ hơi tang so với mật độ đổ đống
tại điểm này. Giai đoạn hai, bắt đầu xảy ra biến dạng các hạt trong các khe hở
lân cận khi áp lực vƣợt quá áp lực tới hạn của hạt (Py) và đồng thời làm giảm
thể tích, kích thƣớc của các khe hở giữa các hạt (hình 10.16). Áp lực tới hạn
của hạt có liên quan hệ đến tỷ số ép, thể tích hạt (Vb) và thể tích chất dính
(Vp) và độ bền của hạt ().
Py = C ( ( ). ()
C là hằng số xác định bằng thực nghiệm.
Phần lớn trong quá trình làm sít chặt đều xảy ra trong giai đoạn hai.Cơ chế
biến dạng hạt là cơ chế sít chặt chiếm ƣu thế. Mật độ nén Dnén, có thể tích gần
đúng nhƣ sau:
Dnén = Dfill + m log(Pa/Py)
Trong đó Pa – áp lực sử dụng; Py – áp lực tới hạn của hạt; Dfill – mật độ đổ
đống; m – hằng số ép lún phụ thuộc vào khả năng biến dạng và mức độ sít
chặt của hạt. Bột chứa hạt một độ cao sẽ tạo ra mật độ nén và hệ số m tƣơng
đối thấp, nhƣng việc loại tất cả các lỗ xốp giữa các hạt là rất thuận lợi khi bột
có chứa hạt có mật độ hơi thấp, giá trị m nằm trong khoảng 0,07 0,10. Với
mỗi loại bột có một giá trị tối ƣu về mật độ hạt, mật độ đổ đống và m. Trong

giai đoạn hai, các lỗ xốp hơn và bề mặt giữa các hạt không còn tồn tại nữa.
Áp lực cao sẽ làm cho các hạt bị nứt làm hạn chế quá trình sít chặt tiếp theo.
Khe hở giữa các hạt lớn và các lỗ xốp lớn trong các hạt có hình dạng cái bánh
rán thì vẫn tồn tại trong giai đoạn ba. Các khuyết tật này không thể loại bỏ
đƣợc trong quá trình thiêu kết và gây hậu quả làm giảm tính chất cơ học của
sản phẩm.
b.Đúc đổ.
Dung dịch nƣớc của các hạt sét mịn gọi là nƣớc áo.Đúc đổ (slip casting) là
phƣơng pháp rót nƣớc cáo vào khuôn thƣờng là khuôn thạch cao xốp. Do xảy
ra lực hút mao dẫn của nƣớc từ nƣớc áo vào khuôn, các hạt trong nƣớc áo sẽ
kết tụ lại gần bề mặt khuôn và vật đúc hình thành. Các thông số trong quá
trình đúc đỗ bao gồm: áp lực ép, chân không, lực ly tâm. Có hai kiểu đúc đổ
cơ bản: Đúc thấm và đúc đặc (hình 10.17). Nguyên lý đúc thấm là, trƣớc hết
đổ nƣớc áo vào đầy khuôn, chờ một thời gian vừa đủ cho một lớp hạt kết tinh,
phần nƣớc áo thừa sẽ đƣợc tháo đổ ra khỏi khuôn. Phƣơng pháp này phù hợp
cho các chi tiết rỗng ruột, thí dụ, nồi nấu kim loại hoặc ống. Đúc đặc là cách
đúc đổ toàn bộ nƣớc áo vào khuôn để tạo thành một chi tiết đặc chắc và hoàn
chỉnh.
Độ nhớt thấp (< Bột nhão 1000 cP) là thích hợp để lọc bột nhão trƣớc khi rót
vào khuôn hoặc khi cần loại bỏ các bọt khí khỏi bột nhão. Mật độ, độ nhớt
biểu kiến và ứng suất cắt của bột nhão cần phải đủ lớn để hạn chế hiện tƣợng
sa lắng và kết tụ các hạt trong khi đúc. Ứng suất cắt của bột nhão y có thể
tính theo công thức:
y = (2/3) a (Dp – Ds)g
Trong đó: a là đƣờng kính hạt; Dp là mật độ sau ép; Ds là mật độ của bột nhão;
g là gia tốc trọng trƣờng. Khi bột nhão không chịu ứng suất cắt thì độ nhớt
cao với tốc độ trƣợt thấp có thể làm chậm quá trình sa lắng của các hạt.
Bảng 10.3.Thành phần của một số bột nhão để đúc đổ.
Vật liệu
Thành phần, %
Gốm Oxyt nhôm
Al2O3 40 50
Silica 10 15

Feldspar 10 15
Đất sét 15 25
Nƣớc 45 60 50 60
Chất phụ chống keo tụ
Na silicat <0,5
NH4 polyacrylat 0,5 2,0
Na xitrat 0,0 0,5
Chất keo tụ
CaCO3 < 0,1
BaCO3 < 0,1
Chất dính
Na cacboxymethylxellulo 0,0 0,5
c.Đúc băng
Bột ceramic dùng để đúc băng chỉ nên dùng kích thƣớc cực đại là 15m và bề
mặt riêng 25 m2
/g. Bột càng nhỏ sẽ làm cho bề mặt băng đúc càng minh. Do
những băng đúc này thƣờng dùng để chế tạo các chi tiết điện tử nên độ đồng
nhất vế mặt hóa học là có giới hạn.Kích thƣớc và độ phân tán của hạt cũng có
ảnh hƣởng đến tính ổn định kích thƣớc trong quá trình sấy và nung sản
phẩm.bởi vậy, hệ dung môi – chất lỏng cần phải hòa tan đƣợc cả những chất
phụ nhƣng cũng phải để cho những chất phụ này dƣợc hấp phụ lên trên bề
mặt ceramic, thỏa mãn điều này, thƣờng dùng hỗn hợp của các dung môi.
Dung môi hữu cơ có độ nhớt, điểm sôi và nhiệt hóa hơi thấp nhƣng lại có áp
suất hơi khá cao và thời gian sấy sẽ ngắn hơn.
Vấn đề quan trọng là phải kết hợp chất dính và chất làm mềm để vừa đảm bảo
tính chất cơ học nhƣng cũng đảm bảo bột rắn có hàm lƣợng pha rắn khá cao.
Dùng quá nhiều chất dính sẽ làm cho các hạt dễ bị phân tán rới nhau và làm
giảm giá trị PE (packing fraction) của các hạt trong dải đúc. Ngoài các chất đã

nói trên, trong bột nhão còn có các thành phần khác nhƣ: chất thầm ƣớt, chất
đồng nhất dung dịch, chất chống tạo bọt. Cân nhắc lại mật độ ép PF.
PF =
Trong đó: n0=N/V là mật độ hạt trung bình, là đƣờng kính va chạm.
Nguyên lý đúc băng:
Trong công nghệ đúc băng, bột nhão đƣợc rải đều trên bề mặt nhẵn, sạch và
không thấm nƣớc, còn gọi là vật mang bằng teflon hoặc celulo axetat. Tốc độ
đúc khoảng 1.5m/ph, chiều dày băng đúc khoảng 25150 m. Băng đúc hình
thành khi lớp bột nhão chảy phía dƣới lƣỡi dao phân phối và hình thành màng
mỏng trên băng tải.Chiều dày băng đúc H đƣợc tính theo công thức:
H= AD0.h0.(1+ )
Trong đó: A là hằng số; D 0 là tỉ lệ giữa mật độ bột nhão và mật độ trạng thái
khô; h0 là chiều dày lƣỡi dao gạt; là áp lực làm cho bột nhão chuyển động
đƣợc; là độ nhớt của bột nhão và L là chiều dài đúc. Rõ ràng, chiều dày băng
đúc phụ thuộc vào tốc độ băng tải khi tỉ lệ h0 / khá nhỏ. Để đảm bảo chiều dày
của băng tƣơng đối đồng đều, tốc độ băng tải phải đặt khoảng 0.5cm/s và độ
nhớt của bột nhão phải khá lớn.
2.3.6. Nung sản phẩm
Ngay khi các cấu tử ceramic mới đã đƣợc chế tạo, dù bằng bất cứ phƣơng
pháp nào bƣớc tiếp theo đều phải sấy khô và hoàn thiện bề mặt, thì đều chịu
thêm một nguyên công nữa là nung, tức là nung ceramic lên nhiệt độ cao để
phát triển cấu trúc và các thuộc tính cần thiết. Thực chất của quá trình nung là
để tạo cho vật liệu kết tinh cũng giống nhƣ kết tinh của kim loại, đều có quá
trình tạo mầm và phát triển mầm.
Gồm 3 giai đoạn: ban đầu, trung gian, kết thúc. Phần lớn quá trình kết khối
của vật liệu chỉ xảy ra ở giai đoạn trung gian.Cơ chế chuyển khối còn bao
hàm các quá trình khuếch tán biên giới hạt, khuếch tán trong ô mạng, tính
chảy nhớt và chảy dẻo.Các quá trình chuyển khối nhƣ khuếch tán bề mặt và
hóa hơi xảy ra trong khi thiêu kết nhƣng không có tác dụng làm kết khối vật
liệu.

Hình 2.4. đặc tính kết khối của hai loại bột nén 0.8 và 1.3m có so sánh với
phương pháp nén ống.
Trong giai đoạn ban đầu, quá trình xảy ra chủ yếu là co ngót do hiện tƣợng
thoát ẩm vá khuếch tán. Trong giai đoạn trung gian, ngoài việc co ngót thì
còn quá trình phát triển của hạt, nghĩa là đƣờng kính d của hạt không phải là
hằng số nữa và hình dáng hình học của các lỗ xốp cũng bị thay đổi.trong giai
đoạn cuối cùng, quá trình kết khối phụ thuộc rất nhiều vào quá trình tụ đám
của các lỗ xốp và biên giới hạt, tốc độ và kiểu phát triển của hạt. Sự khuếch
tán các nguyên tử chính là nguyên nhân gây ra hiện tƣợng dịch chuyển của
biên giới hạt. Tính linh động biên giới hạt Mb, nếu là hằng số thì tốc độ phát
triển của biên giới hạt đƣợc mô tả nhờ phƣơng trình:
- = 2AMb
Trong đó:
n là thông số kích thƣớc và lấy giá trị 23; d 0 là kích thƣớc hạt trung bình ban
đầu
d t là kích thƣớc hạt trung bình tại thời điểm t
A là hệ số phụ thuộc vào hình dáng hình học là năng lƣợng bền mặt giữa các
hạt.
CHƢƠNG 3. ỨNG DỤNG VẬT LIỆU COMPOSITE
3.1. TRONG XÂY DỰNG
Khả năng sử dụng vật liệu composite có thể rất đa dạng:

Làm cốt cho cấu kiện bê tông cốt mềm với hình thức thanh rời và lƣới buộc
và có thể gọi là kết cấu bê tông composite
Làm các loại cáp (căng trƣớc hoặc căng sau) cho kết cấu bê tông dự ứng lực
cốt composite
Làm ván khuôn để lại, khi đúc tại chỗ những cấu kiện bê tông cốt thép đổ tại
chỗ, lắp ghép hoặc bán lắp ghép
Để gia cƣờng, sửa chữa những công trình đã hƣ hỏng hoặc nứt, xuống cấp
bằng gỗ, thép, gạch, đá và bê tông cốt thép
Trong xây dựng, composite đƣợc sử dụng làm kết cấu công trình xây dựng
thay thế cho các loại thép kết cấu truyền thống. Ƣu điểm của vật liệu
composite trong ứng dụng này là: độ bền uốn, bền kéo cao, dễ thi công lắp
đặt, chống phá hủy mỏi, bền môi trƣờng và giá rẻ hơn vật liệu kim loại truyền
thống.
Làm kết cấu liên hợp vật liệu giữa composite và thép hoặc bê tông cốt thép
Làm kết cấu vòm cuốn hoặc kết cấu cột chịu nén, bằng ống composite trong
nhồi bê tông, một loại kết cấu liên hợp giữa composite và bê tong
Phối hợp với các vật liệu khác trong kết cấu liên hợp nhiều vật liệu
Ngoài ra còn đƣợc dùng làm tay vịnh cầu thang ngoài trời do tránh bị hƣ hại
do môi trƣờng, một điều mà các vật liệu truyền thống khó có đƣợc.
Sử dụng làm tấm lợp trần nhà và tấm lót sàn chịu lực thay cho bê tông. Ƣu
điểm của tính bền chắc và tính cách nhiệt
Trong ứng dụng này vật liệu composite làm kết cấu cho các công trình biển
nhƣ giàn khoan dầu. Ƣu điểm của FRP trong ứng dụng này là: tỉ trọng nhẹ
giúp giảm áp lực cho công trình, độ bền cao, chống ăn mòn của nƣớc biển, chi
phí bảo dƣỡng thấp.
3.1.1. Làm cốt thép cho bê tông cốt thép
Vật liệu composite nhƣ: chất dẻo cốt sợi cacbon (CFRP), cốt sợi thủy tinh
(GFRP), cốt sợi aramid (AFRP), hoặc các loại sợi khác, đƣợc gọi chung là
composite chất dẻo cốt sợi (viết tắt là FRP).
1. Cốt thanh rời hoặc lƣới FRP làm cốt cho các cấu kiện dầm bê tông chịu uốn
cũng nhƣ cột chịu nén và những cấu kiện chịu lực phức tạp khác.
2. Cáp bằng vật liệu composite FRP làm cốt ứng lực trƣớc thay cáp thép để
căng kéo trong cấu kiện bêtông dự ứng lực, có thể gọi là bê tông dự ứng lực
với cáp composite .
3. Các tấm mỏng bằng vật liệu composite FRP có thể làm ván khuôn để lại,
tạo hình, khi đúc bêtông tƣơi cho kết cấu bê tông cốt thép, nhƣ vậy sẽ có hai
tác dụng

a) Có khả năng giảm đƣợc khối lƣợng thép trong bê tông.
b) Đồng thời bảo vệ tốt cho cốt thép trong kết cấu chống xâm thực của môi
trƣờng.
3.1.2. Gia cường cho kết cấu có sẵn
Vật liệu composite đã đƣợc sử dụng có hiệu quả nhất để sửa chữa nâng cấp
công trình xây dựng ở nhiều nƣớc nhƣ một vật liệu mới vì có nhiều ƣu điểm
mà các liệu truyền thống nhƣ gạch đá, kim loại (thép nhôm), gỗ, bê
tông…đều khiếm khuyết.
Đối với các cấu kiện cần nâng cấp thƣờng sử dụng hai hình thức: gia cƣờng
và sửa chữa. Gia cƣờng khi kết cấu nguyên thủy không đủ cƣờng độ hoặc độ
cứng.Gia cƣờng cũng có thể dùng khi cần thiết phải thay đổi cho phù hợp với
quy chuẩn hiện hành hoặc khi thay đổi cho phù hợp nhu cầu sử dụng mới của
công trình (đặc biệt khi gia cố để chịu tải trọng động đất).
Vấn đề sửa chữa thƣờng dùng khi công trình xuống cấp do tác động của môi
trƣờng, nhƣ cốt thép trong kết cấu bị han gỉ nặng, hoặc trong quá trình thiết kế
và xây dựng bố trí thiếu cốt thép v.v… không đủ khả năng chịu tải hoặc bị
biến dạng nhiều. Có thể sử dụng để gia cố kết cấu bê tông bằng vật liệu FRP,
không những cho kết cấu bê tông cốt thép và kết cấu bê tông dự ứng lực, mà
còn sử dụng hiệu quả cho các loại kết cấu công trình xây gạch đá, kết cấu gỗ
và kim loại.
Gia cƣờng cho kết cấu có sẵn có thể là công trình bê tông cốt thép (kể cả bê
tông dự ứng lực), công trình thép gỗ hoặc công trình xây nề bằng gạch đá khi
muốn khôi phục, nâng cấp để công trình phục vụ đúng yêu cầu hiện tại, bảo
đảm theo tiêu chuẩn hiện hành.
Đối với công trình bê tông cốt thép thƣờng gia cƣờng bằng cách bọc ngoài
với các tấm hoặc dải CFRP chế tạo sẵn trong nhà máy. Những cấu kiện chịu
uốn nhƣ dầm, bản thƣờng gia cƣờng bằng cách dán trực tiếp các dải
composite lên đáy dầm hoặc bản tức là những vị trí theo đúng chiều chịu ứng
suất kéo của cấu kiện. Nếu cần có thể dán đè lên đó những dải theo chiều
thẳng góc (những dải hình chữ U) để neo lại.
Những cấu kiện chịu nén nhƣ cột bêtông cốt thép với các mặt cắt ngang dạng
tròn, dạng hình vuông hoặc dạng chữ nhật thƣờng gia cƣờng bằng cách nhƣ
“bó bột”cấu kiện, tức là cuốn quanh chu vi cột bằng các dải CFRP.
3.2. TRONG GIAO THÔNG VẬN TẢI
- Ứng dụng của composite trong ngành vận tải là rất lớn. Loại vật liệu mới
này cho phép chế tạo các phƣơng tiện vận tải nhẹ hơn. Điều đó đồng nghĩa

với việc tiết kiệm nhiên liệu, tăng khả năng chuyên chở và giảm ô nhiễm môi
trƣờng. Composite đƣợc sử dụng chế tạo thân và các chi tiết yêu cầu tính
năng kỹ thuật cao trong các xe đua cũng nhƣ xe ô tô thƣơng mại. Ngày nay
các toa xe tàu hỏa cũng đƣợc chế tạo bằng vật liệu composite. Hiệu quả của
nó làm giảm thiểu tự trọng của các toa xe và đoàn tàu, tăng lƣợng hàng
chuyên chở, tăng hiệu suất vận tải đƣờng sắt. Đặc biệt hơn, với yêu cầu ngày
càng khắt khe về bảo vệ môi trƣờng, các dòng động cơ mới nhƣ động cơ điện,
fuel cell đƣợc đƣa vào ứng dụng trong thị trƣờng xe cơ giới. Hạn chế của các
loại động cơ mới này là dung tích acquy sử dụng cho xe không cao, hạn chế
tính cơ động của xe, trong khi giảm trọng lƣợng xe là rất cấp thiết cho các
phƣơng tiện sử dụng công nghệ xanh. Do đó, vật liệu composite đƣợc sử dụng
tối đa trong chế tạo thân vỏ và các chi tiết trong thế hệ xe sạch này.
- Vật liệu composite trong ngành đóng tàu: Composite đƣợc sử dụng rộng rãi
trong việc chế tạo các loại tàu thuyền, xuồng cỡ nhỏ, cano... do chi phí đầu tƣ
chế tạo phƣơng tiện bằng vật liệu này thấp hơn sản phẩm cùng loại sử dụng
chất liệu bằng gỗ, nhôm hoặc thép. Bên cạnh đó, yêu cầu về tay nghề của
công nhân cũng đơn giản hơn. Vật liệu composite sử dụng cho đóng tàu,
mang lại lợi ích cao bảo dƣỡng rất ít, không bị ăn mòn, hen rỉ hay ảnh hƣởng
của môi trƣờng nƣớc biển.
3.2.1. Chế tạo bình khí N2, O2 dùng cho các nhà du hành vũ trụ
- Mỗi trạm có 12 bình, dung tích 27 lít, chịu áp 30Mpa.
- Lớp vỏ trong chế tạo từ màng polyetylen terephtalat và polyimit PMF352
- Lớp vỏ ngoài chế tạo theo quấn sợi cacbon, sợi cacbon YKH nền epoxy
EDT-10P

3.2.2. Vật liệu composite polymer
- Thành phần:
 Nền: thƣờng đƣợc dùng rộng rãi là các polyme nhiệt rắn(epoxy,
polyeste…) và các polyme nhiệt dẻo khác.
 Cốt: sợi thủy tinh, sợi bazan, sợi cacbon, sợi hữu cơ, sợi bor, sợi tạp
lai…
- Ƣu điểm: nhẹ, độ bền cơ lý cao, bền trong môi trƣờng hóa học, dẫn điện,
dẫn nhiệt thấp, công nghệ chế tạo không phức tạp. Với các cấu trúc chịu
lực quan trọng (gân cánh máy bay) chỉ có thể dùng sợi với biến dạng
không thấp hơn 2%, độ bền trƣợt lớn hơn 100Mpa.
- Việc chọn vật liệu nền là vấn đề quan trọng hàng đầu trong việc chế tạo
composite polyme.
- Công nghệ chế tạo bởi nhiều phƣơng pháp: truyền thống: nén, dập, đổ
khuôn và khuôn tiếp xúc chân không đến những phƣơng pháp đặc biệt:
quấn(khô hoặc ƣớt), đúc đẩy, đúc giọt, phun…
- Ứng dụng: thân, vỏ, vách ngăn tàu vũ trụ sử dụng composite polyme sợi
cacbon
 Thân vỏ máy bay vận tải Lirphan làm hoàn toàn từ composite cốt sợi
cacbon
 Một số chi tiết của máy bay chở khách đƣợc chế tạo từ composite nền
epoxy cốt sợi thủy tinh và cacbon:
 Mũ nắn dòng và thân vỏ tên lửa đƣợc chế tạo từ composite
 Ghế hành khách trên máy bay
 Vỏ bảo vệ khởi động của tàu vũ trụ Apolo: polyme cốt sợi thủy tinh và
nhựa nền phenolic
- Composite sợi bor: dầm, khung panen, các sống dọc của những phần
chịu lực, càng, khoang, vỏ cánh máy bay, nâng cao độ bền, độ cứng, độ
tĩnh và bền rung giảm trọng lƣợng.
3.2.3. Vật liệu composite gốm
- Thành phần: nền gốm,thủy tinh ( ceramic,borsilicat, nhôm silicat), cốt
có thể là sợi kim loại hoặc phi kim loại( vonfram, molipden, thép,
niobi).
- Chế tạo: phƣơng pháp dập nóng nhiều lần những dải sợi cốt và bột thủy
tinh trong môi trƣờng agon.
- Ƣu điểm: có rất nhiều triển vọng, đùng để chế tạo các chi tiết làm việc
ở nhiệt độ lên tới 2073K.

- Ứng dụng: cơ cấu ăngten ở mũi những vật thể bay vũ trụ cần phải thu
hồi trở về trái đất, mũi nắn dòng tên lửa.
- Cột buồm cho tàu thuyền khi có ƣu điểm chống ăn mòn của nƣớc biển,
chống mòn do gió ngoài biển, vật liệu nhẹ giúp cho thuyền nhẹ và chạy
nhanh hơn.
3.2.4. Vật liệu compozit kim loại :
- Thành phần nền: kim loại hoặc hợp kim (hợp kim nhôm, titan, megie),
cốt: sợi kim loại hoặc phi kim loại.
- Chế tạo: sử dụng các phƣơng pháp có cƣờng độ lực và nhiệt độ cao bao
gồm:
 Phƣơng pháp pha rắn: ép dẻo, hàn nổ, khuếch tán…
 Phƣơng pháp pha lỏng: tẩm sợi cốt bằng dung dịch nền nóng chảy.
 Kết dẻo và phun( khí ga+ hóa học + điện hóa).
- Ƣu điểm: ứng dụng rộng rãi đòi hỏi vật liệu làm việc ở các miền nhiệt
độ khắc nhiệt, những nơi mà điều kiền sử dụng không cho phép dùng
kim loại truyền thống.
- Ứng dụng: Vật liệu composite bor sợi nhôm: máy bay tàu lƣợn F-
106A (Mỹ), giảm 30% trọng lƣợng.
 IL-62 (Nga), giảm 17% trọng lƣợng.
 Vật thể bay vũ trụ: chi tiết khung cứng, vỏ, vòng đai chịu lực bao
quanh động cơ tên lửa, những bậc ngăn nối tên lửa đạn đạo.
 Vật liệu composite nhôm sợi cacbon: độ cứng cao, độ bền mỏi cao,
dùng cho chi tiết chị tải cao, thân vỏ cách tua bin, ống xả của động cơ
máy bay-tên lửa
3.3. MỘT SỐ ỨNG DỤNG KHÁC
- Trong ngành công nghiệp điện tử đƣợc sử dụng để sản xuất các chi tiết,
các bảng mạch và các linh kiện.
- Các ngành dân dụng nhƣ y tế (hệ thống chân, tay giả, răng giả, ghép
sọ,…
- Ngành thể thao, các đồ dùng thể thao nhƣ gậy gôn, vợt tennis… và các
ngành dân dụng, quốc kế dân sinh khác.
- Vật liệu composite cốt sợi thủy tinh có tính trong suốt đối với sóng
rada, đặc tính này rất quan trọng trong các ứng dụng quân sự. Nó còn
đƣợc sử dụng nhiều trong công nghệ vũ trụ.

- Dùng làm cán của các vật dụng gia đình và cán của các vật dụng thể
thao nhƣ: các cây lau nhà, cán xẻn, cán chổi, cán gậy đánh gôn, cán gậy
khúc côn cầu do có độ bền chắc và nhẹ.
- Ứng dụng làm ống đi cho các loại dây cáp điện, cáp viễn thông sử dụng
trong môi trƣờng đất ngầm cũng nhƣ ngoài trời, nhằm bảo vệ cho dây
cáp không bị hƣ hại. Ƣu điểm của Composite dùng trong ứng dụng này
là bộ bền môi trƣờng cao, ít cần bảo dƣỡng, độ bền cơ học cao.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

MỤC LỤC
CHƢƠNG 1. GIỚI THIỆU VÀ THÀNH PHẦN VẬT LIỆU COMPOSITE.. 1
1.1 GIỚI THIỆU VẬT LIỆU COMPOSITE................................................. 1
1.1.1. Khái niệm ....................................................................................... 1
1.1.2. Lịch sử ra đời. .................................................................................. 2
1.1.3. Đặc điểm........................................................................................... 2
1.1.4. Ưu, nhược điểm................................................................................ 3
1.2 THÀNH PHẦN VẬT LIỆU COMPOSITE ............................................ 4
1.2.1. Cấu tạo vật liệu composite............................................................... 4
1.2.2. Phân loại ........................................................................................13
CHƢƠNG 2. PHÂN LOẠI VẬT LIỆU COMPOSITE..................................13
2.1. Compozit nền nhựa ..................................................................................14
2.1.1. Đúc ly tâm ......................................................................................14
2.1.2. Ép nguội .........................................................................................14
2.1.3. Đúc phun ........................................................................................15
2.1.4. Đúc kéo định hình ..........................................................................15
2.1.5. Đúc lăn tay .....................................................................................16
2.1.6. Đúc bán đồng thời..........................................................................16
2.1.7. Đúc chân không và túi áp lực ........................................................17
2.1.8. Đúc ép đùn .....................................................................................17
2.2. Compozit nền kim loại..........................................................................17
2.2.1. Compozit nền nhôm cốt hạt............................................................18
2.2.1.1 Compozit nền nhôm cốt hạt Al2O3 ...........................................18
2.2.1.2. Vật liệu nền nhôm cốt hạt (SiN, NB, TiC)..............................19
2.2.2. Compozit nền nhôm cốt sợi............................................................19
2.2.3. Comppozit nền đồng hạt thép.........................................................20
2.3. Compozit nền gốm................................................................................20
2.3.1. Khái niệm .......................................................................................20
2.3.2. Composite nền gốm không oxyt......................................................21
2.3.3. Compozit nền gốm oxyt ..................................................................21

2.3.4. Công nghệ chế tạo compozit nền gốm ...........................................21
2.3.5. Công nghệ tạo hình vật liệu compozit nền gốm.............................23
2.3.6. Nung sản phẩm...............................................................................28
CHƢƠNG 3. ỨNG DỤNG VẬT LIỆU COMPOSITE..................................29
3.1. TRONG XÂY DỰNG..........................................................................29
3.1.1. Làm cốt thép cho bê tông cốt thép .................................................30
3.1.2. Gia cường cho kết cấu có sẵn ........................................................31
3.2. TRONG GIAO THÔNG VẬN TẢI .....................................................31
3.2.1. Chế tạo bình khí N2, O2 dùng cho các nhà du hành vũ trụ............32
3.2.2. Vật liệu composite polymer............................................................33
3.2.3. Vật liệu composite gốm ..................................................................33
3.2.4. Vật liệu compozit kim loại :............................................................34
3.3. MỘT SỐ ỨNG DỤNG KHÁC ............................................................34

composite phân loại và ứng dụng

More Related Content

What's hot

Similar to composite phân loại và ứng dụng

composite phân loại và ứng dụng