1. Выбор расположения материалов пар трения по твердости. Для пары,
образованной поверхностями трения, имеющими разные твердость и
размеры, можно выделить два условия:
1)Н1 > Н2; S1<S2; 2) H1<H2; S1<S2, где Н1, Н2 – твердости поверхностей
трения; S1, S2 – соответствующие площади поверхностей.
Обратные (а) и прямые (б) пары: Н – твердость; Р – нагрузка;
I – с поступательным движением;
II –с вращательным движением.

2. Способы уравновешивания осевого усилия в центробежных насосах:
а – отверстия в диске; б – двусторонний подвод; в - симметричное расположение
колес; г – гидравлическая пята (1 – уплотнительное кольцо; 2 – разгрузочный
диск; 3 - разгрузочная камера)

3. Средняя опора авиационного двигателя серии «НК»:
1 - подшипник; 2 - вал; 3 - динамометрическое кольцо;
4 - упругодемпферный элемент.

4. Подшипники турбокомпрессора с плавающими втулками

5. Обкатку перед вводом в эксплуатацию в соответствии с паспортными
данными проходят как новая, так и отремонтированная машина
или механизм. Назначение обкатки – приработка в едином
комплексе
всех
пар
трения,
входящих
в
состав
машины.
Во время обкатки должны быть реализованы два процесса.
Первый процесс можно назвать макрогеометрической приработкой,
второй — микрогеометрической. Микрогеометрическая приработка
проходит сравнительно быстро и занимает несколько часов,
макрогеометрическая приработка – десятки часов, например, для
автомобильного двигателя – 35…40 часов. Значительные технологические
дефекты изготовления деталей и сборки машины и конструктивные
недочеты в обеспечении хорошего взаимного прилегания поверхностей не
могут быть устранены при обкатке и даже при работе машины в течение
межремонтного периода. Критерии оценки окончания приработки:
1) переход на прямолинейный участок кривой изнашивания (можно
установить по наличию железа в масле); 2) минимум мощности при
холостом ходе машины; 3) стабилизация момента трения и температуры; 4)
наибольшая эффективная мощность двигателя при заданной скорости; 5)
достижение заданной степени прилегания контактирующих поверхностей.

6. Стендовые испытания машин серийного изготовления служат для контроля
их качества; испытания используют также для выполнения необходимых
регулировок.
Испытания на долговечность включают в стендовые испытания и выявляют
время работы деталей до предельного износа или до разрушения под действием
статической,
переменной
или
динамической
нагрузок.
Стендовые испытания включают в себя два вида испытаний, неодинаковых
по своему целевому назначению, организации и методике проведения.
Первый вид стендовых испытаний машины или агрегата является одним из
этапов технологического процесса, следующим за окончанием сборочных работ;
задача его состоит в проверке правильности сборки и работы машины или агрегата
на рабочей частоте вращения и выявления возможных дефектов.
Второй вид стендовых испытаний носит исследовательский характер и
проводится в лабораторных или близких к ним условиях. Эти испытания
позволяют изучить технические характеристики машины, проверить правильность
выбора расчетных схем, конструктивных размеров и параметров узлов, установить
гарантийный срок службы, выявить наиболее нагруженные узлы и детали для
разработки соответствующих конструктивных и технологических мероприятий по
повышению их прочности и износостойкости.

7. Преимущества стендовых испытаний состоят в том, что они позволяют
изучить влияние отдельных факторов на работу узлов и агрегатов; позволяют
создать стабильные режимы нагружения, близко воспроизводящие те или иные
эксплуатационные условия, применить увеличенные или учащенные нагрузки
по сравнению с эксплуатационными для ускорения испытаний, реализовать
специальные режимы нагружения для сравнительной оценки различных
конструкций. При сроке службы машины, исчисляемом многими тысячами
рабочих часов, стендовые испытания являются во многих случаях единственной
возможностью своевременной экспериментальной проверки конструкции.
Эксплуатационные испытания позволяют получить наиболее ценные
сведения о работе машины, являются основой для совершенствования
конструкции машины, установления предельных эксплуатационных зазоров
подвижных посадок, уточнения характера профилактических мероприятий
технического обслуживания машины и установления потребности в запасных
частях.
Ускоренные испытания проходят при более высоких скоростях вращения и
нагрузках, чем при эксплуатации. При этом тепловые режимы работы деталей и
режимы смазывания могут перегрузить отдельные узлы трения, мало влияя на
другие. В результате анализа результатов ускоренных испытаний могут быть
сделаны неверные выводы о причине дефекта.

8. При проведении стендовых и эксплуатационных испытаний и в конце их
необходимы исследования технического состояния трущихся деталей,
включающие в себя: определение работоспособности всех трущихся сочленений;
измерение зазоров в подвижных сопряжениях; микрометрический обмер деталей,
в отдельных случаях дополнительно определение шероховатости поверхности;
снятие макропрофиля изношенной поверхности; внешний осмотр поверхностей
трения,
при
необходимости
металлографические
исследования.
Под работоспособностью трущегося сочленения машины следует
понимать такое состояние этого сочленения, при котором оно работает надежно
в своем узле и не нарушает нормальной работы других деталей и узлов.
После выяснения причин повышенного или недопустимого по интенсивности
изнашивания деталей можно в зависимости от обстоятельств рекомендовать:
улучшить прирабатываемость трущихся деталей применением противозадирных
средств; увеличить износостойкость деталей повышением твердости материала
поверхностных слоев или нанесением специальных покрытий; изменить условия
работы детали (уменьшить вибрацию или температуру); произвести замену
материала деталей сочленения; увеличить жесткость конструкции узла, или,
наоборот, уменьшить ее; улучшить условия смазывания; разработать меры по
защите трущегося сочленения от попадания пыли.

9. Будучи междисциплинарной наукой, трибология требует применения
системных моделей, информационных систем по разным разделам трибологии,
трансляторов, соединяющих эти разделы, экспертных систем для
проектирования и диагностики. Имеется необходимость более эффективного
использования информации, получаемой при исследовании трибологических
процессов. Другими словами развитие трибологии невозможно без внедрения
компьютерных технологий на всех этапах жизненного цикла (разработка,
изготовление, эксплуатация и диагностика) триботехнических систем.
Диагностические системы в значительной мере сами базируются на слиянии
компьютерных технологий и знании механизмов трибологических процессов.
Компьютеры позволяют производить моделирование трибологических
процессов. Модель сложной трибосистемы также требует для своего создания и
использования специфического «компьютерного мышления», так как
представляет собой программный комплекс. Опыт создания моделей сложных
трибосистем позволил сделать ряд выводов, выявить недостатки и
сформулировать направления дальнейшего развития.
Компьютеры являются
также и неотъемлемой частью системы экспериментальных трибологических
исследований в современных испытательных установках. Задача компьютеров
состоит в контроле и управлении режимом эксперимента, регистрации
измеряемых параметров, обработке результатов.

10. Триботехническую систему – как практическое применение трибологии,
следует рассматривать на основе ее структуры (элементы, их свойства,
взаимосвязи между элементами), а также ее функции (входы, выходы,
передаточные функции). Большая часть информации, требуемой для
описания явлений трения, износа и смазки с системной точки зрения, может
быть получена при помощи классических методов анализа. Например, такие
важные параметры, как сила, скорость, температура, химические
потенциалы, и связанные с ними параметры, а именно напряжение,
деформация, работа, мощность, поток тепла и скорости реакций, могут быть
определены только стандартными методами. В приложении системных
методов к некоторому сложному объекту анализ часто имеет форму
«строительства модели», т. е. представления системы в виде блок-схемы или
уравнений таким образом, чтобы можно было использовать модель для
математического исследования характеристик системы. Однако, такой
подход при рассмотрении трибологических процессов затруднен из-за
сложности и многообразия различных явлений, возникающих при трении.

11. Сравнение характеристик электрической и механической систем.

12. Следовательно, описание триботехнических систем при помощи
простых соотношений между входами и выходами (системный анализ)
недостаточно: функциональное описание системы должно быть
дополнено подробным изучением структуры системы и влияний ее
изменения под действием трибологических процессов на функциональное
поведение системы.

13. Типы триботехнических систем:
а – ограничение движения; б – передача механической
работы; в – передача информации; г – формование материалов

14. В абстрактном и сильно упрошенном описании функция
различных триботехнических систем состоит главным
образом в преобразовании входов, например движения,
механической энергии и материалов, в используемые для
технических целей выходы. Функциональные причинноследственные соотношения между входами и выходами
сопровождаются потерями механической энергии и
материалов, определяемыми как потери на трение и износ. С
точки зрения внешнего окружения систему можно
рассматривать как черный ящик с входами и выходами,
показанный на следующем рисунке.

15. Представление триботехнических систем в виде черного
ящика