Dokumen ini membahas mengenai metode hazard and operability study (HAZOP) untuk meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja di pabrik dengan menganalisis potensi bahaya dan penyimpangan dalam proses produksi. HAZOP bertujuan untuk mengidentifikasi kelebihan risiko, mengantisipasi penyimpangan, serta memberikan rekomendasi perbaikan atau perubahan. Metode ini melibatkan tim multidisiplin yang mengkaji diagram alur dan prosedur untuk mengurangi risiko kecelakaan dan kegiatan operasional yang berbahaya.

1. 1
KESELAMATAN DAN
KESEHATAN KERJA

2. HAZOPS 14
2

3. 3
Latar Belakang
Ukuran dan kapasitas pabrik makin
besar, beraliran tunggal, tenaga yg
tersimpan dalam aliran proses besar
Teknologi proses : Pressure, Temperatur
ekstreem, luas operasi makin sempit
Integrated Process Technology : rumit,
resiko meningkat
Penggunaan bahan yg bervariasi,
tergolong B3

4. 4
Tujuan Hazop(s)
Pengujian yg kritis, sistimatis dan
formal terhadap tujuan proses dan
rekayasa sarana baru atau lama.
Sasaran:
Mengidentifikasi potensi bahaya
yang diakibatkan kesalahan
operasi/fungsi suatu bagian alat,
dan memperkirakan dampak
terhadap sistem

5. 5
Tujuan Hazop(s)
Identifikasi Bahaya: sifat/karakteristik
pabrik, proses, sarana, prosedur yang
mengandung bahaya
Identifikasi Masalah Operasi: potensial
timbulnya kegagalan perencanaan
produksi.
(Berbahaya/Tidak Berbahaya)

6. 6
Tujuan Hazop(s)
Membantu penentuan letak dan lokasi
Membantu memastikan perlunyasistim
proteksi tertentu
Meningkatkan mutu keselamatan dari
sistem

7. 7
Konsep Dasar
Merupakan metoda Identifikasi
dengan pemikiran :
bahaya/masalah akan muncul
hanya jika terjadi penyimpangan
dari parameter proses terhadap
ketentuan rancangan atau operasi

8. 8
Bagaimana ?
Kecermatan Gambar serta data-data lain
yang dipakai sebagai landasan study
Kemampuan dan kedalaman
pengetahuan teknis anggota tim
Daya kreasi;untuk memunculkan
kemungkinan penyimpangan, sebab
dan akibatnya secara lengkap
Kemampuan memperkirakan besarnya
bahaya hasil identifikasi

9. 9
Kapan ?
Rancangan pabrik baru
Pengembangan pabrik: Ada P&ID
Modifikasi pabrik;
Untuk mengetahui hubungan antar
bagian yg dimodifikasi
Pabrik yg sedang Operasi
Identifikasi bahaya yg tersembunyi/
belum dilakukan hazop

10. 10
Metoda
Dilakukan oleh tim,dari berbagai disiplin
ilmu
Obyek dipelajari pembacaac rincian
rancangan (Flow Diagram, P&ID,
prosedur kerja, data-data lain)
Untuk dikaji/diidentifikasi tim;dg kata
pedoman pada setiap parameter operasi
dengan teknik brainstorming untuk
mengetahui penyimpangan & dampaknya

11. 11
Pengertian Dasar
Titik Studi(Study Nodes):
titik atau lokasi tertentu dalam proses
yg akan ditelaah
(Bejana, pompa, kompresor atau
lokasi ttt dlm pipa) dan dapat diberi
nomor referensi/tanda
Sistem Kompleks: dipecah menjadi
beberapa titik study

12. 12
Pengertian Dasar
Tujuan Rancangan (Design
Intention)
Cara peralatan dan proses
diharapkan berfungsi sesuai
rancangan/ kondisi operasi sesuai
rancangan.
Tujuan rancangan dari tiap titik studi
harus dimengerti tiap anggota tim.

13. 13
Pengertian Dasar
Penyimpangan(Deviation)
kemungkinan perubahan pada
parameter proses terhadap tujuan
rancangan.
Dapat ditemukan dengan
menggabung kata pedoman dan
parameter pada setiap titik study.
Parameter operasi meliputi :
kegiatan, bahan yg ada dalam
proses.

14. 14
Parameter Operasi
Kondisi Operasi Kegiatan Bahan
Udara
Air
Propan
Kondensat
Lain-lain.
Aliran
Transfer
Reaksi
Removal
Lain-lain
Temperatur
Pressure
Level
Konsentrasi
Lain-lain
Berbagai
Bentuk
Gas,cair,
padat

15. 15
Kata Pedoman (Guide Word)
Merupakan kata-kata sederhana
untuk memberi arah dan merangsang
pengembangan proses berfikir kreatif
untuk menemukan penyimpangan
dari tujuan rancangan yg
mengandung bahaya.
Lihat Tabel 1: Kata Pedoman
Tabel 2: Matrik kombinasi parameter
dan kata pedoman

16. 16
Sebab (Causes)
Alasan kenapa penyimpangan terjadi.
Sebab :
Kegagalan Perangkat Keras: valve gagal
open close, pompa gagal
bekerja/berhenti, pipa pecah, flensa
bocor, kesalahan fungsi sistim pengendali,
blockages/sumbatan dsb.
Kesalahan Manusia:kesalahan
pengoperasian, salah penafsiran instruksi

17. 17
Sebab
Keadaan proses yg belum diperkirakan:
terjadi perubahan komposisi, runaway
reaction, terbentuk zat tertentu.
Faktor Luar: angin kencang, sambaran
petir, gempa, ditumbur benda lain
Atau gabungan dari berbagai sebab
tersebut.

18. 18
Akibat (Consequences)
Hasil terjadinya penyimpangan
(Langsung/bertahap - High Risk, Diabaikan)
Perlu diperhatikan pengaruhnya terhadap titik
studi lain.
Maka perlu ditelusuri dengan:
Membuat catatan khusus pada titik studi
Menulusuri akibatnya pada keseluruhan proses
sampai ditemukan akibat paling akhir

19. 19
(Tanggapan/Anticipated Response)
menyatakan reaksi yang terjadi untuk
mengantisipasi penyimpangan/akibat
penyimpangan
Jika No flow penurunan level cairan.
Tanggapan/antisipasi berbentuk :
THD deviation: Memasang indikator/ alarm
THD conseguences:memasang sistim
penyesuaian tinggi permukaan

20. 20
Tindakan yang Disarankan
Perubahan rancangan
Perubahan Alat
Perubahan Prosedur
Operasi/Maintenance
Peningkatan Pelatihan
Penelitian lanjutan

21. 21
Langkah Dasar
Setelah tersedia P& ID, pilih satu diagram untuk
dianalisis, lalu pilih titik studi dengan cara:
Pilih Bejana proses yg utama
Jalur pipa utama yg dihub.bejana merupakan titik
studi berikutnya.
Titik studi berikutnya, Pilih elemen penunjang yg
terkait.

22. 22
Hasil Studi
Komponen/item yg tidak mengandung
bahaya
 Komponen/item yg mengandung bahaya
untuk ditelaah tim Rekomendasi
Daftar item yg dianggap memiliki akibat
paling parah jika terjadi kegagalan
namun tidak ada rekomendasi karena
sistem mampu memproteksi
Daftar rekomendasi perubahan rancangan

23. 23
Penerapan Studi Hazop(s)
Langkah –langkah :
 Penentuan Sasaran & Cakupan Studi
Pembentukan Tim
Persiapan Studi
Pelaksanaan Studi
Penyusunan Laporan
Follow up