Dokumen tersebut membahas tentang Non Destructive Testing (NDT) yang merupakan metode pengujian bahan atau komponen tanpa merusaknya. Terdapat beberapa metode NDT seperti penetrant test, magnetic particle test, ultrasonic test, dan lain-lain. Setiap metode memiliki prosedur pengujian yang berbeda untuk mendeteksi cacat baik di permukaan maupun dalam bahan.
2. Pendahuluan
Definisi NDT Menurut ASTM - E 1316
(American Society for Testing and Materials)
Pengembangan dan penerapan metode teknik untuk menguji material atau
komponen dengan cara yang tidak mempengaruhi daya guna atau daya
layanan lebih lanjut, dalam rangka mendeteksi, menentukan lokasi,
mengukur, dan mengevaluasi diskontinuitas, defect (cacat), dan
ketidaksempurnaan lainnya, untuk menilai integritas, sifat dan komposisi;
dan untuk mengukur karakteristik geometri.
3. Pendahuluan
Istilah lain dari NDT
NDE ----- Nondestructive Evaluation
Nondestructive Examination
NDI ----- Nondestructive Inspection
NDC ----- Nondestructive Characterization.
4. Pengertian NDT
NDT adalah singkatan non destruktif test, yang artinya
adalah pengujian tak merusak. Maksud dari pengujian ini
adalah bahwa bendanya tidak akan dirusak, dipanasi,
dirubah yang sifatnya akan merubah struktur benda tersebut.
Jadi benda sebelum diuji dan sesudah diuji akan mempunyai
struktur logam yang sama. Selain NDT ada juga DT yang
berarti pengujian dengan jalan merusak, contohnya uji tarik,
uji tekan, uji puntir dan lain – lain.
5. Maksud dan Tujuan NDT
NDT bertujuan untuk mengetahui seberapa jauh
keadaan material masih layak dipakai atau perlu
diganti, jadi dengan mengetahui adanya keretakan-
keretakan akan bisa diprediksi suatu peralatan
masih biasa beroperasi atau harus dilakukan
perbaikan atau perbaikan suku cadangnya.
6. Macam-Macam NDT
Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang-kadang memakai kaca
pembesar.
Pengujian kebocoran dengan air sabun.
Pengujian dengan spot chek.
Pengujian dengan fluorescent dry penetrant.
Pengujian dengan magnetic partikel.
Pengujian dengan ultra sonik.
Pengujian dengan eddy curent.
Pengujian dengan crack depth.
Pengujian radiografi dengan sinar X.
Pengujian radiografi dengan sinar (gamma).
7. Bentuk Cacat dan Cara pengujian:
Pengujian dengan DYE Penetrant
Pengujian dengan spot chek
Pengujian dengan Magnetic Particle Test
Pengujian dengan Ultrasonic Methode
Macam-Macam NDT . . . (Cont’d)
8. Apabila cacat/retak halus, tidak bisa diperiksa dengan spot chek,
gunakanlah fluorescent DYE penetrant. Fluorescent lebih teliti.
Prosedur Pengujian:
1. Siapkan pembersih (lap, ampelas, batu asah).
2. Fluorescent DYE penetrant set lengkap terdiri dari: cleaner,
penetrant, developer dan lampu ultra violet.
3. Setelah bersih semprotkan fluorescent DYE penetrant.
Penetrant ini berwarna hijau. Tunggu 15 menit supaya
penetrant meresap ke celah-celah yang ada.
Pengujian dengan DYE Penetrant
9. 4. Setelah 15 menit, bersihkan dengan lap/majun yang bersih sampai
material benar-benar bersih kering tidak ada warna hijau lagi (kalau kurang
bersih akan menyulitkan evaluasi).
5. Selanjutnya semprotkan developer secara merata keseluruh permukaan.
Warna developer ini putih. Untuk memeriksa cacatnya harus memakai
lampu ultra violet, tanpa lampu ultra violet cacatnya tidak tidak kelihatan.
6. Awas !!! Hati-hati jangan arahkan lampu itu kemata, bisa merusak mata.
7. Untuk mengukur panjang cacat dan lokasinya digunakan kertas kalkir,
tempelkan ke material yang diuji kemudian dengan sorot lampu ultra violet,
jiplak cacat-cacat tersebut. Jadi didapat cacat dengan ukuran yang
sebenarnya.
Pengujian dengan DYE Penetrant . . . (Cont’d)
11. Pengujian dengan Spot Chek
Spot chek adalah DYE penetrant untuk memeriksa cacat luar
seperti retak, luka, korosi dan cavitasi.
Persiapan:
1. Siapkan alat-alat pembersih, lap, ampelas dan lain-lain.
2. Spot chek terdiri dari cleaner, penetrant, developer.
3. Alat-alat untuk membuat laporan : blangko/formulir
pengamatan, alat-alat tulis/gambar.
12. Pengujian dengan Spot Chek. . . (Cont’d)
Prosedur Pengujian:
1. Bersihkan material yang akan diuji hingga bersih dari kotoran, karat yang
melekat, diusahakan hingga permukaan mengkilap (gunakan batu
asah/ampelas duko untuk membersihkannya).
2. Bila permukaaan bersih dan halus, lap dengan kain yang bersih, sampai
kering, kemudian semprotkan cleaner, ini gunanya untuk menghilangkan
lemak/minyak yang ada pada celah-celah cacat dan seluruh material yang
diuji.
3. Semprotkan penetrant pada seluruh permukaan material yang diuji. Warna
penetrant ini merah, Tunggu 15 menit supaya penetrant meresap kedalam
seluruh celah-celah cacat.
13. Pengujian dengan Spot Chek. . . (Cont’d)
4. Setelah 15 menit bersihkan penetrant dengan majun/lap yang bersih, sampai
material benar-benar bersih kering, tidak ada warna merah lagi (kalau kurang
bersih nanti akan mengalami kesulitan dalam evaluasi).
5. Selanjutnya semprotkan developer merata keseluruh permukaan. Warna
developer ini putih, kemudian periksalah apakah warna merah itu muncul, itu
adalah warna penetran yang ada pada celah-celah cacat, karena ada developer
menjadi mengembang.
Jadi bisa diketahui adanya cacat, cacat itu bisa berupa retak, luka atau
goresan.
6. Ukurlah pajang cacat, untuk memudahkan pengukuran gunakan kertas
tipis/kalkir, tempelkan dan jiplak cacat tersebut, kemudian ukur gambar itu.
14. Dye Penetrant Inspection
Step 1. Pre-Cleaning
Pastikan permukaan sangat Bersih secara normal dengan
menggunakan pelarut
15. Dye Penetrant Inspection
Step 2. Apply penetrant
Setelah aplikasi penetrant, penetrant biasanya dibiarkan di permukaan
komponen selama kurang lebih 15 menit (dwell time). Penetrant memasuki
setiap cacat yang mungkin ada oleh aksi kapiler.
16. Dye Penetrant Inspection
Step 3. Clean off penetrant
Setelah waktu penetrasi yang cukup (dwell time) telah
diberikan penetran dilepas, harus diperhatikan untuk tidak
mencuci penetran dari cacat yang ada.
17. Dye Penetrant Inspection
Step 3. Apply developer
Setelah penetran cukup dibersihkan, lapisan tipis pengembang diterapkan.
Pengembang bertindak sebagai kontras terhadap penetran dan
memungkinkan aksi kapiler terbalik terjadi.
18. Dye Penetrant Inspection
Step 4. Inspection / development time
Inspeksi harus dilakukan segera setelah pengembang diterapkan, setiap
cacat yang ada akan terlihat sebagai kebocoran selama waktu
pengembangan.
19. Pengujian dengan Magnetic Particle Test
Metode Magnetic Particle untuk memeriksa cacat luar, ketelitian metode
Magnetic Particle bergantung pada tegangan joke. Makin tinggi tegangan
joke makin teliti.
Pengujian dengan Magnetic Particle lebih cepat dibanding fluorescent DYE
penetrant. Tetapi fluorescent DYE penetrant lebih teliti dibanding Magnetic
Particle.
Persiapan:
1. Siapkan alat-alat pembersih : lap, ampelas , batu asah.
2. Siapkan peralatan Magnetic Particle set terdiri dari joke/koil, serbuk
besi.
3. Formulir laporan, alat tulis.
20. Pengujian dengan Magnetic Particle Test . . (Cont’d)
Prosedur Pengujian :
1. Bersihkan material yang akan diuji dengan lap, ampelas,
batu asah sampai mengkilap.
2. Pasang joke/koil pada materi yang akan diuji.
3. Taburkan serbuk besi pada materi yang diuji antara dua
kutub joke.
4. Amati bila serbuk besi tersebut berdiri disuatu tempat,
berarti ditempat itu ada cacat.
22. Pengujian dengan Magnetic Particle Test . . (Cont’d)
Magnetic Particle Test Equipment
23. Prods
DC or AC
Electro-magnet
(yolk) DC or AC
Collection of ink
particles due to
leakage field
Magnetic Particle Inspection
Crack like
indication
Crack like
indication
24. Pengujian dengan Metode Ultrasonic
Pengujian dengan ultrasonic adalah cara untuk mengetahui,
mendeteksi, mengetahui cacat di dalam benda yang tidak
nampak dari luar. Sedangkan alat yang dipakai untuk
mendeteksi cacat dengan ultrasonic ini disebut ultrasonic flaw
detector. Selain itu ada peralatan yang sangat praktis dan
simpel penggunaannya yaitu ultrasonic tickness meter,
meskipun ada keterbatasan pada alat ini tetapi sangat
membantu sekali dalam pencarian cacat pada bagian-bagian
peralatan mesin.
25. Pengujian dengan Metode Ultrasonic. . (Cont’d)
Aplikasi
Penggunaan teknik ultrasonic untuk mencari cacat
pada bagian dalam benda sangat vital, sehingga
sampai sejauh mana benda kerja tersebut bisa
digunakan, dapat kita deteksi dengan ultrasonic flaw
detektor. Peralatan ini sangat cocok memeriksa baut-
baut, pipa, las-lasan dan konstruksi lainnya.
26. Pengujian dengan Metode Ultrasonic. . (Cont’d)
Pengukuran dengan Thickness Gauge
Tebal pipa
Tebal pipa bisa diukur dengan jangka sorong, tetapi jika pipa-pipa tersebut
sudah dirangkai menjadi pemipaan maka sulitlah untuk mengetahui tebal pipa
tersebut. Mengapa tebal pipa harus diketahui ukurannya, ini karena permukaan
pipa terkena erosi dan korosi oleh aliran fluida dalam pipa maupun terkena
udara luar. Maka paling tepat pengguanaan thickness gauge untuk
mendeteksinya.
Retak/cacat
Meskipun tidak teliti penggunan thickness gauge untuk mengetahui retak/cacat
masih bisa digunakan, walaupun nilai cacat tidak diketahui tetapi ada dan
tidaknya cacat masih bisa dideteksi.
27. Pengujian dengan Metode Ultrasonic. . (Cont’d)
Ultrasonic Flaw Detector
Gelombang ultrasonic adalah gelombang getaran suara yang mempunyai
frekwensi lebih tinggi dari frekwensi suara biasa.
Frekuensi getaran ultra sonic biasa dipakai dalam NDT adalah 0,25 – 15 Mhz.
Getaran ultrasonic dapat ditimbulkan oleh kristal piezo elektrik yang diberi
tegangan listrik. Kristal piezo elektrik ini kalau diberi tegangan listrik akan
mengembang-mengempis sehingga timbul getaran.
Sebaliknya bila diberi getaran akan timbul tegangan listrik.
Jadi kristal ini bisa memancarkan getaran ultra sonic dan bisa menerima getaran
ultra sonic.
Kristal ini digunakan untuk probe ultrasonic flaw detector, sebagai pemancar
(transmitter) dan sebagai penerima (receiver).
28. Ultrasonic Inspection
UT Set, Digital
Pulse echo signals
A scan Display
Compression probe Thickness checking the material
