Thiết kế máy cán uốn tôn sóng ngói.pdf

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ
ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI: MÁY CÁN UỐN TÔN SÓNG NGÓI
Người hướng dẫn: Th.S Trần Ngọc Hải
Sinh viên thực hiện: Huỳnh Văn Hiệp
Số thẻ sinh viên: 101130022
Lớp: 13C1A
Đà Nẵng, 12/ 2018

ĐẠI HỌC ĐÀ NẴNG CỘNG HÒA XÃ HÔI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌCBÁCH KHOA Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
KHOACƠ KHÍ
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
Họ tên sinh viên: Huỳnh Văn Hiệp Số thẻ sinh viên: 101130022
Lớp: 13C1A Khoa:Cơ khí Ngành: Công nghệ chế tạo máy
1. Tên đề tài đồ án:
Thiết kế máy cán uốn tôn sóng ngói
2. Đề tài thuộc diện: ☐ Có ký kết thỏa thuận sở hữu trí tuệ đối với kết quả thực hiện
3. Các số liệu và dữ liệu ban đầu:
Nguyên liệu là tôn mạ cuộn loại : 500kg/cuộn ; 0,2 mm
Biện dạng sóng ngói
Vận tốc cán : 25-30 m/phút
Hệ thống truyền động bằng thủy lực
4. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
• Lý thuyết về quá trình gia công biên dạng và kỹ thuật cán uốn thép tấm
• Thiết kế công nghệ cán tôn sóng ngói.
• Thiết kế động học toàn máy.
• Tính toán động học và đông lực học của máy cán uốn tôn.
• Tính toán sức bền và thiết kế kết cấu máy.
• Tính toán thiết kế hệ thống thủy lực.
• An toàn vận hành máy.
5. Các bản vẽ, đồ thị ( ghi rõ các loại và kích thước bản vẽ ):
• Bản vẽ sơ đồ động máy 1 bản A0
• Bản vẽ lắp toàn máy ( hình chiếu bằng, hình chiếu đứng ) 2 A0
• Bản vẽ kết cấu máy cắt 1 A0

• Bản vẽ kết cấu máy dập sóng ngang 1 A0
• Bản vẽ cơ cấu hai cặp trục cán 1 A0
• Bản vẽ hộp giảm tốc 1 A0
6. Họ tên người hướng dẫn: Th.S Trần Ngọc Hải
7. Ngày giao nhiệm vụ đồ án: 09/092018
8. Ngày hoàn thành đồ án: 17/12/2018
Thông qua bộ môn Cán bộ hướng dẫn
Ngày tháng năm 2018 ( Ký, ghi rõ họ tên )
Giáo viên bộ môn
( Ký, ghi rõ họ tên )
Th.S Trần Ngọc Hải

i
MỤC LỤC
MỤC LỤC…..……………………………………………………………………i
LỜI NÓI ĐẦU…………………………………………………………………..iv
LỜI CAM ĐOAN………………….…………………………………………….v
DANH SÁCH CÁC BẢNG, HÌNH VẼ………………………………….….….vi
Chương 1: LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH GIA CÔNG BIẾN DẠNG VÀ KỸ THUẬT
CÁN UỐN THÉP TẤM...............................................................................................1
1.1 Lý thuyết về biến dạng dẻo của kim loại.............................................................1
1.1.1 Biến dạng dẻo của kim loại.........................................................................1
1.1.2 Những yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loại..................2
1.1.3 Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến tổ chức và tính chất của kim loại.............4
1.2 Những định luật cơ bản khi gia công kim loại bằng áp lực..................................7
1.2.1 Định luật biến dạng đàn hồi tồn tại khi biến dạng dẻo. ................................7
1.2.2 Định luật ứng suất dư...................................................................................7
1.2.3 Định luật thể tích không đổi..........................................................................7
1.2.4 Định luật trở lực bé nhất. ..............................................................................8
1.3 Các phương pháp gia công biến dạng. ................................................................8
1.3.1 Cán kim loại.................................................................................................8
1.3.2 Kéo kim loại................................................................................................9
1.3.3 Ép kim loại.................................................................................................10
1.3.4 Rèn tự do....................................................................................................11
1.3.5 Dập tấm......................................................................................................12
1.3.6 Dập thể tích ................................................................................................13
1.4 Kỹ thuật cán uốn thép tấm.................................................................................13
1.4.1 Khái niệm uốn. ...........................................................................................13
1.4.2 Quá trình uốn..............................................................................................14
1.4.3 Tính toán phôi uốn......................................................................................15
Chương 2: THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CÁN TÔN SÓNG NGÓI................................18
2.1. Giới thiệu về tôn sóng......................................................................................18
2.1.1. Khái niệm..................................................................................................18
2.1.2. Phân loại....................................................................................................19

ii
2.1.3.Các bien dạng tôn thường gặp ....................................................................20
2.1.4.Vật liệu làm tôn..........................................................................................22
2.1.5. Nhu cầu sử dụng hiện nay và một số máy cán tôn. .....................................23
2.2. Thiết kế công nghệ và phương án bố trí con lăn trên trục cán............................25
2.2.1. Tính năng, kỉ thuật của dây chuyền cán......................................................26
2.2.2. Thiết lập biến dạng sóng tròn đơn..............................................................26
2.2.3. Phân tích chọn phương án bố trí con lăn.....................................................30
2.2.4. Xác định kích thước con lăn cán: ...............................................................35
Chương 3 PHÂN TÍCH VÀ CHỌN KẾT CẤU MÁY HỢP LÝ ................................41
3.1 Lựa chọn phương án truyền động cho dây chuyền con lăn................................41
3.1.1 Truyền động bằng cơ khí............................................................................41
3.2.2 Phương án tạo lực dập bằng Piston- xilanh thủy lực ...................................47
3.2.3 Lựa chọn các loại máy cắt ..........................................................................48
3.2 Sơ đồ động học toàn máy..................................................................................51
Chương 4 TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC CỦA MÁY CÁN UỐN
TÔN SÓNG NGÓI ....................................................................................................54
4.1 Tính toán động học máy ...................................................................................54
4.2 Tính toán động lực học.....................................................................................54
4.2.1 Tính toán lực cán uốn sóng tròn..................................................................54
4.2.2 Tính lực và momen trên các trục cán.........................................................56
4.2.3 Tính công suất động cơ..............................................................................62
4.2.4 Tính lực dập cho hệ thống đầu dập.............................................................64
4.2.5 Tính lực cắt đứt tôn....................................................................................64
Chương 5 TÍNH TOÁN THIẾT KẾ CÁC KẾT CẤU CƠ KHÍ..................................67
5.1 Thiết kế bộ truyền trục vít- bánh vít..................................................................67
5.1.1 Các số liệu ban đầu....................................................................................67
5.1.2 Thiết kế bộ truyền......................................................................................68
5.2 Thiết kế các bộ truyền xích ...............................................................................73
5.2.1 Giới thiệu ................................................................................................73
5.2.2 Tính toán thiết kế.....................................................................................73
5.3 Thiết kế và tính sức bền trục cán.......................................................................79

iii
5.3.1 Giới thiệu ..................................................................................................79
5.3.2 Kết cấu trục cán.........................................................................................80
5.3.3 Trình tự thiết kế.........................................................................................81
5.3.4 tính toán mối ghép bằng then……………………………………………….97
5.3.5 Tính toán chọn bộ phận ổ đỡ......................................................................98
5.4 Thiết kế thân máy ............................................................................................99
5.4.1 Đặc điểm...................................................................................................99
5.4.2 Thiết kế cơ cấu điều chỉnh khe hở trục uốn ................................................99
5.4.3 Thiết kế thân máy cán..............................................................................101
Chương 6: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG THỦY LỰC ...............................103
6.1 Sơ đồ hệ thống thủy lực và lựa chọn các phần tử thủy lực...............................103
6.1.1 Sơ đồ hệ thống thủy lực ...........................................................................103
6.1.2 Khả năng và hiệu suất sử dụng thủy lực..................................................104
6.1.3 Chọn các phần tử thủy lực........................................................................105
6.2 Tính toán hệ thống thủy lực............................................................................107
6.2.1 Tính toán xi lanh thủy lực cho hệ thống đầu dập ......................................107
6.2.2 Tính toán xi lanh thủy lực cho hệ thống dao cắt .......................................108
6.2.3 Tính toán xác định các thông số làm việc của bơm...................................110
6.2.4 Tính toán van đảo chiều...........................................................................111
6.2.5 Tính toán cho van tràn .............................................................................111
6.2.6 Bộ lọc dầu ...............................................................................................112
6.2.7 Ống dẫn dầu và các bộ ống nối ................................................................113
6.2.8 Bể dầu .....................................................................................................114
Chương 7: LẮP ĐẶT-VẬN HÀNH-THAY THẾ-BẢO DƯỠNG MÁY ..................117
7.1. Lắp đặt...........................................................................................................117
7.2. Vận hành .......................................................................................................117
7.3. Bảo dưỡng.....................................................................................................118
7.4. Thay thế.........................................................................................................119
LỜI KẾT .................................................................................................................120
TÀI LIỆU THAM KHẢO........................................................................................121

iv
LỜI NÓI ĐẦU
Cùng với sự phát triển của đất nước ,nhu cầu của con người ngày càng phong
phú và đa dạng, nhiều công trình ,nhà ở mọc lên một cách nhanh chóng. Do đó nhu
cầu sử dụng tấm lợp ngày càng tăng nhanh, đặt biệt là các loại tấm lợp bằng kim
loại. Yêu cầu đặt ra đối với các loại tấm lợp ngày càng cao về hình dạng, màu sắt và
kích thước, trong khi đó nước ta chưa sản xuất được phôi để tạo ra các sản phẩm trên
mà phải nhập từ nước ngoài .Để có những sản phảm đến với người tiêu dùng có
mẫu mã đẹp,kích thước như mong muốn và giá thành phù hợp thì việc thiết kế chế
tạo ra “Máy cán uốn tôn sóng ngói” là cần thiết.
Sau một thời gian dài nghiên cứu ,tìm hiểu được sự giúp đỡ ,gợi ý của các
thầy cô trong Khoa và sự tận tình hướng dẫn của thầy Trần Ngọc Hải em đã chọn
và thực hiện đề tài “Thiết kế máy cán tôn sóng ngói”. Đây là một đề tài tương đối
phổ biến và có tính khả thi cao và cần thiết. Nếu sự đầu tư đúng hướng và ngày
càng mạnh vào lĩnh vực cơ khí của đất nước như hiện nay thì việc thiết kế chế tạo
ra một dây chuyền sản xuất như thế hoàn toàn có thể thực hiện được.
Mặc dù được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo nhưng do vốn kiến thức còn
hạn chế tài liệu lại khan hiếm, thời gian có hạn và chưa có nhiều kinh nghiệm thực
tế lại phải giải quyết một nhiệm vụ lớn nên đề tài sẽ không tránh khỏi những sai suất
Rất mong sự góp ý của các thầy cô và các bạn để đề tài được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin gởi đến thầy Trần Ngọc Hải cùng các thầy cô trong khoa
Cơ Khí, lời cảm ơn chân thành và sâu sắc nhất.
Đà Nẵng, tháng 05 năm 2018
Sinh viên thiết kế
Huỳnh Văn Hiệp

v
LỜI CAM ĐOAN
Trong xã hội ngày nay, sự phát triển của khoa học công nghệ ngày càng cao, có rất
nhiều phát minh, rất nhiều loại máy móc được chế tạo ra để phục vụ lợi ích của con
người cũng như nâng cao năng suất, chất lượng của sản phẩm. Dựa trên những cơ sở
và ý tưởng ban đầu những loại máy móc ngày càng hoàng thiện hơn qua những lần
cải tiến.
Trên cơ sở đó, em Huỳnh Văn Hiệp thực hiện đề tài Thiết kế máy cán uốn tôn
sóng ngói. Trong đề tài tốt nghiệp này , em xin cam đoan tự làm 100% dưới sự góp ý
và hướng dẫn trực tiếp từ thầy Trần Ngọc Hải khoa Cơ khí, tìm hiểu tài liệu về Cán
uốn kim loại và một số tài liệu liên quan.
Với đề tài Thiết kế máy cán uốn kim loại em xin cam đoan tự thiết kế, tự làm, nếu
có sự tranh chấp hay gian dối em xin hoàn toàn chịu trách nhiệm.
Đà Nẵng, ngày 15 tháng 12 năm 2018
Sinh viên thực hiện
Huỳnh Văn Hiệp

vi
DANH SÁCH CÁC BẢNG, HÌNH VẼ
BẢNG 1.1: Giá trị giữa bán kính uốn và hệ số xác định
BẢNG 2.1 : Bảng kích thước một số loại tôn
BẢNG 4.1: Giá trị lực và momen trên từng trục cán
BẢNG 4.2: Giá trị công suất trên từng trục cán
HÌNH1.1 Sơ đồ biến dạng dẻo của trượt và song tinh
HÌNH1.2 Trạng thái ứng suất
HÌNH 1.3 Lực cản bé nhất
HÌNH 1.4 Sơ đồ cán kim loại.
HÌNH 1.5 Sơ đô nguyên lý kéo kim loại
HÌNH 1.6 Sơ đồ nguyên lý ép kim loại.
HÌNH 1.7 Sơ đồ rèn tự do.
HÌNH 1.8 Sơ đồ uốn
HÌNH 1.9 Sơ đồ nguyên lý dập thể tích
HÌNH 1.10 Biến dạng của phôi thép trước và sau khi uốn
HÌNH 1.11 Hình dạng phôi khi uốn.
HÌNH 1.12 Biến dạng đàn hồi khi uốn.
HÌNH 2.1 Một số sản phẩm tôn.
HÌNH 2.2 Biên dạng sóng vuông
HÌNH 2.3 Biên dạng sóng ngói
HÌNH 2.4 Biên dạng sóng tròn
HÌNH 2.5 Hình ảnh một vài loại máy cán tôn
HÌNH 2.6 Biên dạng sóng tôn cán ngói
HÌNH 2.7 Biên dạng sóng nhô lên
HÌNH 2.8 Biên dạng sóng thấp xuống
HÌNH 2.9 Thứ tự sóng tôn
HÌNH 2.10 Bố trí hai sóng cùng lúc
HÌNH 2.11 Bố trí con lăn không đối xứng
HÌNH 2.12 Sơ đồ bố trí đối
HÌNH 2.13 Mô hình con lăn
HÌNH 2.14 Con lăn cán sóng R30
HÌNH 2.15 Con lăn sóng R118
HÌNH 2.16 Biên dạng con lăn
HÌNH 2.17 Bàn dập tạo sóng ngói

vii
HÌNH 3.1 Sơ đồ máy cán truyền động bằng cơ khí hộp phân lực bằng trục vít-bánh vít
HÌNH 3.2 Sơ đồ máy cán truyền động bằng cơ khí hộp phân lực bằng xích
HÌNH 3.3 Sơ đồ máy cán truyền động bằng thủy lực hộp phân lực bằng trục vít- BV
HÌNH 3.4 Sơ đồ máy cán truyền động bằng thuỷ lực hộp phân lực bằng xích
HÌNH 3.5 Sơ đồ nguyên lý truyền lực dập bằng máy trục khuỷu
HÌNH 3.6 Sơ đồ truyền động tạo lực dập bằng hệ thống thủy lực
HÌNH 3.7 Máy cắt lưỡi dao trên di động
HÌNH 3.8 Máy cắt lưỡi dao dưới di động
HÌNH 3.9 Sơ đồ bố trí dao nghiêng
HÌNH 3.10 Sơ đồ dao cắt phẳng bằng thủy lực
HÌNH 3.11 Sơ độ động toàn máy
HÌNH 4.1 Sơ đồ chiều dài tiếp xúc giữa phôi và con lăn cán
HÌNH 4.2 Biểu diễn các thông số dao cắt
HÌNH 5.1 Sơ đồ lực tác dụng lên trục vít
HÌNH 5.2 Kết cấu trục cán dài
HÌNH 5.3 Biều đồ momen trục cán dài
HÌNH 5.4 Sơ đồ tính toán độ võng của trục
HÌNH 5.5 Biểu đồ mômen trục cán dài có 3 đĩa xích
HÌNH 5.6 Sơ đồ trục ngắn
HÌNH 5.7 Biểu đồ momen trục cán ngắn
HÌNH 5.8 Mối ghép then
HÌNH 5.9 Sơ đồ cơ cấu điều chỉnh khe hở trục uốn
HÌNH 5.10 Kết cấu thân máy cán
HÌNH 6.1 Sơ đồ máy cán truyền động bằng thuỷ lực
HÌNH 6.2 Van tràn
HÌNH 6.3 Van solenoid
HÌNH 6.4 Xy lanh thủy lực
HÌNH 6.5 Bơm bánh răng
HÌNH 6.6 Piston-Xilanh thuỷ cho hệ thống đầu dập
HÌNH 6.7 Piston-Xilanh thuỷ cho hệ thống cắt

SVTH: Huỳnh Văn Hiệp GVHD: Trần Ngọc Hải 1
Chương 1: LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH GIA CÔNG BIẾN DẠNG VÀ KỸ
THUẬT CÁN UỐN THÉP TẤM
1.1 Lý thuyết về biến dạng dẻo của kim loại.
1.1.1 Biến dạng dẻo của kim loại.
a. Biến dạng dẻo trong đơn tinh thể.
Trong đơn tinh thể kim loại, các nguyên tử sắp xếp theo một trật tự xác định,
mỗi nguyên tử luôn dao động xung quanh một vị trí cân bằng của nó (a).
Biến dạng đàn hồi: dưới tác dụng của ngoại lực, mạng tinh thể bị biến dạng.
Khi ứng suất sinh ra trong kim loại chưa vượt quá giới hạn đàn hồi, các nguyên tử
kim loại dịch chuyển không quá một thông số mạng (b), nếu thôi tác dụng lực,
mạng tinh thể lại trở về trạng thái ban đầu.
Biến dạng dẻo: khi ứng suất sinh ra trong kim loại vượt quá giới hạn đàn hồi,
kim loại bị biến dạng dẻo do trượt và song tinh.
Theo hình thức trượt, một phần đơn tinh thể dịch chuyển song song với phần
còn lại theo một mặt phẳng nhất định, mặt phẳng này gọi là mặt trượt (c). Trên mặt
trượt, các nguyên tử kim loại dịch chuyển tương đối với nhau một khoảng đúng bằng
số nguyên lần thông số mạng, sau dịch chuyển các nguyên tử kim loại ở vị trí cân
bằng mới, bởi vậy sau khi thôi tác dụng lực kim loại không trở về trạng thái ban đầu.
H1.1 Sơ đồ biến dạng dẻo của trượt và song tinh
Theo hình thức song tinh, một phần tinh thể vừa trượt vừa quay đến một vị trí
mới đối xứng với phần còn lại qua một mặt phẳng gọi là mặt song tinh (d). Các
nguyên tử kim loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỉ lệ với khoảng cách đến mặt
song tinh.
Các nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu

gây ra biến dạng dẻo trong kim loại, các mặt trượt là các mặt phẳng có mật độ
nguyên tử cao nhất. Biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé, nhưng khi có song
tinh trượt sẽ xẩy ra thuận lợi hơn
b. Biến dạng dẻo trong đa tinh thể.
Biến dạng dẻo xảy ra trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới hạt, sự
biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh. Đầu tiên sự trượt xảy ra ở các hạt có
mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính một góc bằng hoặc xấp xỉ 45o sau đó mới
đến các mặt khác.
Như vậy, biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xảy ra không đồng thời và
không đều. Dưới tác dụng của ngoại lực biên giới hạt của các tinh thể cũng bị biến
dạng, khi đó các hạt trượt và quay tương đối với nhau, do sự trượt và quay của các
hạt trong các hạt lại xuất hiện các mặt thuận lợi mới giúp cho biến dạng trong kim
loại tiếp tục phát triển.
1.1.2 Những yếu tố ảnh hưởng đến tính dẻo và biến dạng của kim loại.
a. Ứng suất chính
Trạng thái ứng suất chính cũng ảnh hưởng đến tính dẻo của kim loại. Qua thực
nghiệm người ta thấy rằng kim loại chịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khi
chịu ứng suất nén mặt, nén đường hoặc chịu ứng suất kéo. Ứng suất dư, ma sát ngoài
làm thay đổi trạng thái ứng suất chính trong kim loại nên tính dẻo của kim loại cũng
giảm.
b. Ứng suất dư.
Ứng suất dư chính là nội lực tồn tại trong kim loại sau mỗi quá trình gia công
bất kỳ sự tồn tại của ứng suất dư bên trong vật thể biến dạng sẽ làm cho tính dẻo của
vật kém đi. Ứng suất dư lớn có thể làm cho vật thể biến dạng hoặc phá hủy. Thông
thường ứng suất dư trong kim loại bao giờ cũng cân bằng, nghĩa là tổng giá trị ứng suất
kéo phải bằng tổng gia trị ứng suất nén.
Khi vật thể chịu ứng suất do ngoại lực tác động (σo) nếu kể đến ảnh hưởng
của ứng suất dư thì tổng ứng suất (σ) tác dụng bên trong vật thể sẽ khác nhau.
• Ở vùng có ứng suất dư kéo:
σ = σo + σd
• Ở vùng có ứng suất dư nén:
σ = σo - σd
Do sự phân bố không đồng đều như vậy nên làm cho các vùng tinh thể sẽ
biến dạng không đều, khả năng biến dạng sẽ kém đi và chất lượng gia công không đều.
Ứng suất dư làm giảm tính dẻo, độ bền, độ dai va đập và làm giảm khả năng

chịu đựng của vật thể. Do đó để tăng khả năng biến dạng cũng như để đảm bảo ứng
suất dư có giá trị thấp và phân bố đồng đều trong nhiều trường hợp trước hoắc sau
gia công áp lực người ta đem ủ kim loại ( ủ kết tinh hoặc ủ hoàn toàn).
c. Ảnh hưởng của thành phần hóa học và tổ chức kim loại.
Ảnh hưởng của thành phần hóa học.
Thành phần hóa học hợp kim quyết định bởi nguyên tố cơ bản, nguyên tố hợp
kim và tạp chất.
Nguyên tố cơ bản: nguyên tố cơ bản tạo nên các tổ chức cơ sở, do đó ảnh
hưởng quyết định đến tính dẻo và khả năng biến dạng dẻo của kim loại và hợp kim.
Nguyên tố hợp kim: khi hợp kim hóa , nguyên tố hợp kim có thể tạo với kim
loại cơ sở những liên kết kim loại. Các liên kết kim loại này thường có tổ chức tinh
thể phức tạp làm cho kim loại và hợp kim rất cứng và giòn. Các nguyên tố hợp kim
còn làm xô lệch mạng, làm cản trở quá trình trượt, làm kim loại có tính dẻo thấp.
Thường thì lượng các nguyên tố hợp kim càng nhiều thì ảnh hưởng đến độ cứng, độ
bền và tính dẻo của kim loại càng lớn.
Nguyên tố tạp chất: tạp chất trong kim loại ảnh hưởng lớn đến tính dẻo. trong
kim loại có nhiều tạp chất ( vd: S, P, O, N, H…) đều làm giảm mạnh tính dẻo của
kim loại.
Tạp chất dễ chảy thường tập trung ở vùng tinh giới hạt làm rối loạn mạng tinh thể
do đó làm tính dẻo kim loại kém đi.
Ảnh hưởng của tổ chức kim loai.
Mật độ kim loại, kích thước hạt với sự đồng đều của kích thước hạt ảnh hưởng
đến tính dẻo của kim loại. Tổ chức hạt càng nhiều pha, mạng tinh thể càng phức tạp
tính dẻo càng kém. Tổ chức kim loại càng nhỏ mịn và đồng đều thì độ dẻo tăng, độ
bền tăng.
d. Ảnh hưởng của nhiệt độ.
Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ hầu hết các kim loại khi tăng
nhiệt độ tính dẻo tăng.
Khi tăng nhiệt độ, dao động nhiệt của các nguyên tử tăng đồng thời xô lệch mạng
giảm, khả năng khuếch tán của các nguyên tử làm cho tổ chức đồng đều hơn. Một số
kim loại và hợp kim ở nhiệt độ thường, tồn tại ở các pha kém dẻo, khi ở nhiệt độ
cao chuyển biến thù hình thành pha có độ dẻo cao.
e. Ảnh hưởng của tốc độ biến dạng.
Sau khi rèn, dập các hạt kim loại bị biến dạng do chịu tác dụng của mọi phía
nên chai cứng hơn, đồng thời khi kim loại nguội dần sẽ kết tinh lại như cũ.

Nếu tốc độ biến dạng nhanh hơn tốc độ kết tinh lại thì các hạt kim loại bị chai
chưa kịp trở lại trạng thái ban đầu mà lại tiếp tục biến dạng, do đó ứng suất trong
khối kim loại sẽ lớn, hạt kim loại giòn và có thể bị nứt.
Nếu lấy hai khối kim loại như nhau cùng nung đến nhiệt độ nhất định rồi rèn
trên máy búa và máy ép ta thấy mức độ biến dạng trên máy búa lớn hơn, nhưng độ
biến dạng tổng cộng trên máy ép lớn hơn.
1.1.3 Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến tổ chức và tính chất của kim loại.
a. Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến tổ chức và cơ tính kim loại.
Biến dạng dẻo có ảnh hưởng lớn đến tổ chức và cơ tính kim loại. Tùy thuộc
nhiệt độ, tốc độ biến dạng, trạng thái kim loại trước khi gia công mà sau khi biến
dạng tổ chức và cơ tính thu được cũng khác nhau.
Biến dạng dẻo có thể biến tổ chức hạt thành dạng thớ, có thể tạo được các thớ
uốn xoắn khác nhau làm tăng cơ tính kim loại.
Tốc độ biến dạng cũng ảnh hưởng đến cơ tính sản phẩm. Nếu tốc độ biến
dạng càng lớn thì độ biến cứng càng nhiều, sự không đồng đều của biến cứng
càng nghiêm trọng, sự phân bố thớ không đều đặn do đó cơ tính kém. Đối với phôi
có tổ chức thớ nhờ biến dạng dẻo làm cho cơ tính sản phẩm cao hơn.
Tóm lại sau khi biến dạng dẻo thường xảy ra hiện tượng biến cứng làm độ
bền, độ cứng của kim loại tăng lên và làm giảm độ dẻo, độ dai, giảm khả năng
cống mài mòn, gây khó khăn cho quá trình gia công cắt gọt. Mặt khác biến dạng
dẻo làm thay đổi tổ chức ban đầu của kim loại, biến tổ chức hạt thành dạng thớ hoặc
thay đổi hướng thớ.
b. Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến lý tính kim loại.
Biến dạng dẻo làm tăng điện trở, giảm tính dẫn điện và làm thay đổi từ
trường trong kim loại.
c. Ảnh hưởng của biến dạng dẻo đến hóa tính kim loại.
Sau khi biến dạng dẻo năng lượng tự do của kim lọai tăng do đó hoạt tính hóa
học của kim loại tăng lên.
1.1.4 Trạng thái ứng suất và phương trình dẻo.
Giả sử trong vật thể hoàn toàn không có ứng suất tiếp thì vật thể có 3 dạng
ứng suất chính sau:
❖ Ứng suất đường:
1
max
2
=



❖ Ứng suất mặt:
1 2
max
2
−
=
 

❖ Ứng suất khối:
max max
max
2
−
=
T


Nếu 1= 2= 3 thì  = 0 và không có biến dạng. Ứng suất chính để kim loại
biếndạng dẻo là giới hạn chảy ch .
Điều kiện biến dạng dẻo.
❖Khi kim loại chịu ứng suất đường: 1 ch
 = 
2
= ch

❖Khi kim loại chịu ứng suất mặt: 1 −2 = ch
❖Khi kim loại chịu ứng suất khối: max −min
Các phương trình trên gọi là phương trình dẻo.
H1.2 Trạng thái ứng suất
Biến dạng dẻo chỉ bắt đầu sau khi biến dạng đàn hồi. Thế năng của biến dạng đàn hồi
ở đây Ao, thế năng để thay đổi thể tích của vật thể. Trong trạng thái ứng suất khối, thế
năng của biên dạng đàn hồi theo định luật Húc được xác định.
1 1 2 2 3 3
3
+
=
+
A
     
Như vậy, biến dạng tương đối theo định luật Hook:
( )
1 1 2 3
1
 
= − +
 
E
    
( )
2 2 1 3
1
 
= − +
 
E
    
( )
3 3 1 2
1
 
= − +
 
E
    

Theo trên thế năng toàn bộ của biến dạng được biểu thị:
( )
1 2 3 1 2 2 3 1 3
1
2
2
 
= + + − + +
 
A
E
         
Lượng tăng tương đối thể tích của vật trong biến dạng đàn hồi bằng tổng biến dạng
trong 3 hướng vuông góc.
( )
1 2 3 1 2 3
1 2
 −
= + + = + +
V
V E

     
1 1 1
2 (2 )
= −
l a R a
Ở đây:  _hệ số pyacon tính đến vật liệu biến dạng.
E_Môđun đàn hồi của vật liệu.
Thế năng làm thay đổi thể tích bằng:
( )
2
1 2 3
0 1 2 3
1 1 2
2 3 6
+ +
 −
= = + +
V
A
V E
   
  
Thế năng để thay đổi vật thể:
( ) ( ) ( )
2 2 2
0 1 2 2 3 1 3
1
6
+  
= − = − + − + −
 
h
A A A
E

     
Vậy thế năng đơn vị để biến hình khi biến dạng đường sẽ là:
( ) ( ) ( )
2
2 2 2 2
1 2 2 3 1 3
1
2
6
2
+
=
 − + − + − = =
h c
c
A
E
const


      
Đây gọi là phương trình năng lượng của biến dạng dẻo.
Khi các kim loại tấm biến dạng ngang không đáng kể nên 2 = (1 +3 )
Khi biến dạng dẻo ( không tính đến biến dạng đàn hồi ) thể tích của vật thể không đổi
Vậy V = 0 ( )
1 2 3
1 2
0
−
 + + =
E

  
Từ đó :1- 2=
Vậy:  =  2 = ( )
1 3
1
2
 
+
Vậy phương trình dẻo có thể viết: 1 3
2
1,15
3
− = 
ch ch
   
Trong trượt tinh khi 1 3
 
− trên mặt nghiêng ứng suất pháp bằng 0

Ứng suất tiếp khi  = 450
max
1 2
2
+
=
 

So sánh với phương trình dẻo khi 1 = −3
max 0,58
3
= = =
ch
ch
K

 
Vậy ứng suất tiếp lớp nhất là: 0,58 ch
K 
= : gọi là hằng số dẻo.
Ở trạng thái ứng suất khối phương trình dẻo có thể viết: 1 3 2 1,15 ch
K const
  
− = = 
1.2 Những định luật cơ bản khi gia công kim loại bằng áp lực.
1.2.1 Định luật biến dạng đàn hồi tồn tại khi biến dạng dẻo.
"Khi biến dạng dẻo của kim loại xảy ra đồng thời đã có biến dạng đàn hồi tồn
tại".Quan hệ giữa chúng qua định luật Hooke. Khi biến dạng kích thước của kim loại
so với kích thước sau khi thôi tác dụng lực khác nhau, nên kích thước của chi tiết sau
khi gia công xong khác với kích thước của lỗ hình trong khuôn (vì có đàn hồi).
1.2.2 Định luật ứng suất dư.
"Bên trong bất cứ kim loại biến dạng dẻo nào cũng đều sinh ra ứng suất
dư cân bằng với nhau". Trong quá trình biến dạng dẻo kim loại do nhiệt độ
không đều, tổ chức kim loại không đều, lực biến dạng phân bố không đều v.v... làm
cho kim loại sinh ra ứng suất dư, chung cân bằng với nhau.
Sau khi thôi lực tác dụng, ứng suất dư này vẫn còn tồn tại. Khi phân tích
trạng thái ứng suất chính cần phải tính đến ứng suất dư.
1.2.3 Định luật thể tích không đổi.
Thể tích của vật thể trước và sau khi cán không đổi. Định luật này có ý nghĩa
thực tiễn nó cho biết chiều dài sau khi biến dạng dưới tác dụng của ngoại lực.
Xét một vật thể có kích thước trước biến dạng và sau khi biến dạng là:
L0, b0, h0, L1, b1, h1.
Ta có: L0b0h0 = L1b1h1.
Từ đây:
1 1 1
0 0 0
ln ln ln 0
+ + =
L b h
L b h
Ký hiệu: 1 1 1
1 2 3
0 0 0
ln ;ln ;ln
= = =
L b h
L b h
  
 1 +2 +3 = 0 .

Trên là phương trình điều kiện thể tích không đổi.
Khi tồn tại bằng ứng biến chính đầu của ứng biến phải trái dấu với hai ứng
biến kia và có trị số bằng tổng hai ứng biến kia.
1.2.4 Định luật trở lực bé nhất.
"Trong quá trình biến dạng, các chất điểm của vật thể sẽ di chuyển theo hướng
nào có trở lực bé nhất". Khi ma sát ngoài trên các hướng của mặt tiếp xúc đều nhau thì
một chất điểm nào đó trong vật thể biến dạng sẽ di chuyển theo hướng có pháp
tuyến nhỏ nhất. Khi lượng biến dạng càng lớn tiết diện sẽ chuyển dần sang hình tròn
làm cho chu vi của vật nhỏ nhất.
Hình 1.3 Lực cản bé nhất
2.5 Định luật đồng dạng.
Trong điều kiện biến dạng đồng dạng, hai vật thể có hình dạng hình học đồng
dạng nhau. Nhưng kích thước giống nhau sẽ có áp lực đơn vị biến dạng như nhau.
Nếu gọi a1, b1, c1, F1, v1, là kích thước, diện tích và thể tích của vật thể 1; a2,
b2, c2, F2, v2, là kích thước, diện tích và thể tích của vật thể 2.
Gọi P1, P2, A1, A2, là lực và công biến dạng tác dụng lên vật thể 1 và 2.
Theo định luật đồng dạng thì:
1 1 1
2 2 2
= = =
a b c
n
a b c
2 3
1 1
2 2
; ;
= =
F V
n n
F V
Theo định luật đồng dạng thì: 3
1
2
=
A
n
A
; 2
1
2
=
P
n
P
Định luật này rất quan trọng cho phép ta thử mẫu có kích thước nhỏ để xác
định các ảnh hưởng của biến dạng đến tổ chức cơ tính của kim loại.
1.3 Các phương pháp gia công biến dạng.
1.3.1 Cán kim loại.

a. Thực chất
Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, làm
cho phôi bị biến dạng dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm xuống, chiều
dài tăng lên rất nhiều. Hình dạng mặt cắt của phôi cũng thay đổi theo mặt cắt của
khe hở giữa hai trục cán
H1.4 Sơ đồ cán kim loại.
b. Sản phẩm cán.
Sản phẩm sản xuất bằng phương pháp cán được dùng trong mọi ngành
côngnghiệp (cơ khí, xây dựng, giao thông vận tải…). Tùy theo hình dáng sản phẩm
cán có thể chia thành bốn nhóm chủ yếu: hình, tấm, ống, đặc biệt.
Sản phẩm cán hình: được chia thành hai nhóm:
• Nhóm thông dụng có prôfin đơn giản (tròn, vuông, hình chữ nhật, lục giác,
chữ U, chữ T,…)
• Nhóm đặc biệt có prôfin phức tạp, dùng cho những mục đích nhất định
(đường ray, các dạng đặc biệt dùng trong ôtô, máy kéo, trong ngành xây
dựng…)
Sản phẩm cán tấm: được chia thành hai nhóm theo chiều dày:
• Tấm dày có chiều dày trên 4mm.
• Tấm mỏng có chiều dày dưới 4mm
Sản phẩm cán ống: chia thành loại không có mối hàn và loại có mối hàn.
Sản phẩm cán đặc biệt: gồm có các loại bánh xe, bánh răng, bi, vật cán có prôfin
chu kỳ …
1.3.2 Kéo kim loại.
a. Thực chất:
Kéo kim loại là quá trình kéo phôi qua lỗ khuôn kéo làm cho tiết diện ngang
của phôi giảm và chiều dài tăng. Hình dáng và kích thước giống lỗ khuôn kéo.

b. Đặc điểm.
Bằng phương pháp kéo, người ta có thể chế tạo được các dây, ống và các thanh
định hình có đường kính rất nhỏ (Φ = 0,065mm).
Kéo sợi có thể tiến hành ở trạng thái nóng hoặc trạng thái nguội.
Phương pháp này đảm bảo độ chính xác cao, độ nhẵn bề mặt tốt và nâng cao độ
bền của vật liệu.
Các kim loại và hợp kim màu, thép cacbon và thép hợp kim đều có thể có được
bằng phương pháp nguội.
Kéo sợi còn dùng gia công tinh bền mặt ngoài ống cán có mối hàn và một số
công việc khác.
1- Phôi 2- Khuôn kéo 3- sản phẩm
H1.5 Sơ đô nguyên lý kéo kim loại
1.3.3 Ép kim loại.
a. Thực chất.
Ép là phương pháp chế tạo các sản phẩm kim loại bằng cách đẩy kim loại chứa
trong buồng ép kín hình trụ, dưới tác dụng của chày ép kim loại biến dạng qua lỗ
khuôn ép có tiết diện giống tiết diện ngang của chi tiết.
1- Piston 2- Xilanh 3- Kim loại 4- Khuôn ép
H1.6 Sơ đồ nguyên lý ép kim loại.

b. Đặc diểm và ứng dụng
Ép là phương pháp sản xuất các thanh thỏi có tiết diện định hình có năng suất
cao, độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cao, trong quá trình ép, kim loại chủ yếu chịu
ứng suất nén nên tính dẻo tăng, do đó có thể ép được các sản phẩm có tiết diện ngang
phức tạp.
Nhược điểm của phương pháp là kết cấu ép phức tạp, khuôn ép yêu cầu
chống mòn cao.
Phương pháp này được ứng dụng rộng rãi để để chế tạo các thỏi kim loại
màu có đường kính từ 5÷200 mm, các ống có đường kính ngoài đến 800 mm, chiều
dày từ 1,5÷8 mm và một số prôfin khác.
1.3.4 Rèn tự do
a. Thực chất
Rèn tự do là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực ở nhiệt độ cao, dùng
áp lực ( bằng tay hoặc máy) làm biến dạng phôi kim loại để được hình dáng và kích
thước sản phẩm theo yêu cầu.
Trong quá trình biến dạng kim loại không bị khống chế bởi những bề mặt
nào khác ngoài mặt đỡ ( mặt đe) và diện tích tiếp xúc trực tiếp của dụng cụ gia
công (đầu búa).
b. Đặc điểm.
• Rèn tự do có độ chính xác về kích thước và độ bóng bề mặt thấp, năng suất
lao động và hiệu quả kinh tế không cao. Thường chỉ gia công những chi tiết
đơn giản hay những bề mặt không quá phức tạp.
• Rèn tự do yêu cầu lượng dư gia công, dung sai chế tạo, thời gian phục vụ lớn.
• Chất lượng toàn bộ của sản phẩm phụ thuộc nhiều vào trình độ tay nghề của
công nhân.
• Hao phí kim loại lớn
• Thiết bị rèn tự do đơn giản, có thể rèn tay hoặc máy.
• Rèn tự do có thể rèn được những vật nhỏ từ vài gam đến những vật lớn hàng
trăm cân. Rèn tự do thích hợp với dạng sản suất đơn chiếc hay loại nhỏ.

1- Búa 2- Phôi 3- Đe
H1.7 Sơ đồ rèn tự do.
1.3.5 Dập tấm.
a. Thực chất
Dập tấm là một trong những phương pháp tiên tiến của gia công áp lực để chế
tạo sản phẩm từ vật liệu tấm, thép bản hoặc dài cuộn.
Dập tấm có thể tiến hành ở trạng thái nóng hoặc nguội, song chủ yếu gia
công ở trạng thái nguội vì vậy còn gọi là dập nguội.
Dập tấm được dùng rộng rãi trong tất cả các ngành công nghiệp, đặc biệt
trong công nghiệp chế tạo ôtô, máy bay, tàu thủy, chế tạo thiết bị điện, các đồ dân
dụng.
H1.8 Sơ đồ uốn

b. Đặc điểm.
• Độ chính xác và chất lượng sản phẩm cao: dập tấm cho ta khả năng lắp lẫn
cao, độ bền, độ bóng của sản phẩm cao.
• Khả năng cơ khí hóa và tự động hóa cao.
• Năng suất cao.
1.3.6 Dập thể tích
a. Thực chất.
Dập thể tích (còn gọi là rèn khuôn) là phương pháp gia công áp lực trong đó
kim loại được gia công biến dạng trong không gian hạn chế của lòng khuôn.
Trong khi dập, nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới được bắt chặt với đe trên
và đe dưới của thiết bị. Phần kim loại thừa chảy vào rãnh tạo thành bavia của vật rèn.
1- Khuôn rèn 2- Rãnh chứa ba-via 3- Khuôn dưới
4- Chuôi đuôi én 5- Lòng khuôn 6- Cửa ba-via
H1.9 Sơ đồ nguyên lý dập thể tích
b. Đặc điểm.
• Độ chính xác vả chất lượng vật rèn cao
• Chế tạo được những chi tiết phức tạp
• Năng suất cao.
• Dễ cơ khí hóa và tự động hóa
1.4 Kỹ thuật cán uốn thép tấm
1.4.1 Khái niệm uốn.
Uốn là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực nhằm tạo cho phôi hoặc
một phần của phôi có dạng cong hay gấp khúc, phôi có thể là tấm, dải, thanh định
hình và được uốn ở trạng thái nguội hoặc nóng. Trong quá trình uốn phôi bị biến dạng

dẻo từng phần để tạo thành hình dáng cần thiết.
Uốn kim loại tấm được thực hiện do biến dạng đàn hồi xảy ra khác nhau ở hai
mặt của phôi uốn.
1.4.2 Quá trình uốn.
Quá trình uốn bao gồm biến dạng đàn hồi và biến dạng dạng dẻo. Uốn làm
thay đổi hướng thớ kim loại, làm cong phôi và thu nhỏ dần kích thước.
Trong quá trình uốn, kim loại phía trong phía góc uốn bị nén lại và co ngắn ở
hướng dọc, đồng thời bị kéo ở hướng ngang. Còn phần kim loại phía ngoài góc uốn
bị giãn ra bởi lực kéo. Giữa các lớp co ngắn và kéo dài là lớp kim loại không bị ảnh
hưởng bởi lực kéo và nén khi uốn và tại đây vẫn giữ được trạng thái ban đầu của
kim loại và đây gọi là lớp trung hòa. Sử dụng lớp trung hòa này để tính toán sức
bền của vật liệu khi uốn.
Khi uốn những dải hẹp xảy ra hiện tượng giả chiều dày chỗ uốn sai lệch hình
dạng về tiết diện ngang, lớp trung hòa bị lệch về phía bán kính nhỏ.
Khi uốn những dải rộng cũng xảy ra hiện tượng biến dạng mỏng vật liệu
nhưng không có sai lệch tiết diện ngang, vì trở kháng của vật liệu có cùng chiều
rộng lớn sẽ chống lại sự biến dạng theo hướng ngang.
Khi uốn phôi với bán kính có khối lượng nhỏ thì mức độ biến dạng dẻo
lớn và ngược lại
H 1.10 Biến dạng của phôi thép trước và sau khi uốn

1.4.3 Tính toán phôi uốn.
a. Xác định vị trí lớp trung hòa.
Vị trí của lớp trung hòa được xác định bởi bán kính lớp trung hòa ρ. Trong quá
trình uốn bề mặt lớp kim loại phía trong và phía ngoài của phôi bị biến dạng nén và
kéo và ở giữa các lớp này là lớp trung hòa hầu như không bị biến dạng và để tính toán
phôi ta tiến hành xác định vị trí lớp trung hòa và tính toán phôi tại đây.
Bán kính lớp trung hòa có thể được xác định theo công thức:
2 2
 
= +
 
 
tb
B r
S
B

  (mm)
Trong đó: Btb_chiều rộng trung bình của lớp tiết diện uốn.
B_chiều rộng của phôi ban đầu. ( mm )
S_chiều dày vật liệu. ( mm )
r_ bán kính uốn phía trong. ( mm )
ξ_hệ số biến mỏng.
Btb
gọi là hệ số biến rộng.
B
Trong thực tế bán kính lớp trung hòa có thể xác định theo công thức gần đúng:
ρ = r+x.S
Trong đó: r_bán kính uốn phía trong.
x_hệ số xác định khoảng cách lớp trung hòa đến bán kính uốn phía trong.
Hệ số x được lấy theo bảng sau (Trang 55 [9])
b. Tính chiều dài phôi.
H 1.11 Hình dạng phôi khi uốn.

Bảng 1.1: Giá trị giữa bán kính uốn và hệ số xác định.
Chiều dài phôi được tính theo công thức:
( )
1 2 .
180
= + + +
L l l r x s

Trong đó: r_bán kính uốn. ( mm )
c. Bán kính uốn nhỏ nhất và lớn nhất.
Khi uốn, nếu bán kính uốn phía trong quá nhỏ sẽ làm đứt vật liệu ở tiết diện
uốn. Nếu bán kính uốn quá lớn sẽ không xảy ra hiện tượng biến dạng dẻo và phôi sẽ
không giữ được trạng thái sau khi uốn.
• Bán kính uốn lớn nhất được xác định theo công thức:
rngoài = rtrong - S
Trong đó: E = 2,15.105
( Nmm2
) môđun đàn hồi của vật liệu
S_chiều dày vật uốn. ( mm )
σ_ giới hạn chảy của vật liệu. ( N/mm2
)
• Bán kính uốn nhỏ nhất được xác định theo công thức:
min
1
1
2
 
= −
 
 
S
r

δ_độ giãn dài tương đối của vật liệu. ( % ) Theo thực nghiệm ta có:
rmin = K.S
Với: K_hệ số phụ thuộc góc nhấn α.
d. Công thức tính lực uốn.
Lực uốn bao gồm uốn tự do liên tục và lực làm cho phôi chuyển động quanh trục.
1 2
F F F
= +
Trong đó:
F1 _lực biến dạng dẻo kim loại.
F2 _ lực làm cho phôi quay quanh trục.
Lực uốn làm biến dạng dẻo kim loại.
2
1
1
=
=
b
b
F BS n
k BS
l


Với 1 =
ns
k
l

e. Tính đàn hồi khi uốn.
Trong quá trình uốn không phải toàn bộ kim loại phần cung uốn đều chịu biến
dạng dẻo mà có một phần còn lại ở biến dạng đàn hồi. Vì vậy khi không còn lực tác
dụng của các trục uốn thì vật uốn hoàn toàn như hình dáng kích thước như đã lựa chọn
ban đầu đó là hiện tượng đàn hồi sau khi uốn.Sau khi uốn Khi uốn
H 1.12 Biến dạng đàn hồi khi uốn.
Tính toán đàn hồi được biểu hiện khi uốn với bán kính nhỏ ( r < 10s ) bằng
góc đàn hồi β. Còn khi uốn với bán kính lớn ( r >10s ) thì cần phải tính đến cả sự thay
đổi bán kính cong của vật uốn.
Góc đàn hồi được xác lập bởi hiệu số giữa góc của vật uốn sau khi dập và góc
uốn theo tính toán.
β = α0 – α =0 ÷10
Mức độ đàn hồi khi uốn phụ thuộc vào tính chất của vật liệu, góc uốn, tỷ số
giữa bán kính uốn với chiều dày vật liệu, hình dáng kết cấu uốn.

Chương 2: THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CÁN TÔN SÓNG NGÓI
2.1. Giới thiệu về tôn sóng.
2.1.1. Khái niệm.
Trong cuộc sống hiện nay, nhu cầu về tấm lợp ngày càng cao. Người ta sản
xuất và sử dụng rộng rải, phổ biến nhất là tôn kim loại. Đó là những tấm kim loại
được dát mỏng, thường sử dụng với chiều dày từ 0,25mm đến 0,5mm, với chiều rộng
từ 0,92m đến 1,22m. Tôn sử dụng nhiều làm tấm lợp, che chắn.
Hiện nay tôn phẵng được sản xuất thành từng cuộn là chủ yếu,với khối lượng
mỗi cuộn khoản 5 tấn, chiều dày và chiều rộng nhất định. Các loại tôn cuộn thường
được nhập khẩu từ nước ngoài như: BHP - ÚC, NKK- NHẬT, ANMAO- ĐÀI
LOAN, HÀN QUỐC...Và đã có sẵn lớp bảo vệ oxi hóa thường gọi là tôn mạ
màu, tôn mạ kẽm, tôn lạnh. Để tăng thêm độ cứng vững và thuận tiện khi sử dụng
người ta tạo sóng cho nó và vấn đề tạo sóng là vấn đề cần thiết cho sử dụng. Việc tạo
sóng tôn cũng là bước công nghệ quan trọng và liên quan đến nhiều yếu tố.
Tùy thuộc yêu cầu sử dụng mà người ta chọn biên dạng sóng mà tạo sóng
thẳng hay sóng ngói. Tôn sóng thẳng có tôn sóng vuông và sóng tròn, loại sóng tròn
do trước đây sản xuất theo cỡ nên gây khó khăn trong việc sử dụng.
So với các loại tấm lợp ở nước ta thường sử dụng như ngói, nhựa,mirô xi
măng, giấy lợp... Thì tôn kim loại có nhiều ưu điểm hơn, đặc biệt là loại tôn sóng (
sóng vuông, sóng ngói ), sản xuất theo công nghệ mới, cán cắt theo yêu cầu sử dụng
và có ưu điểm :
- Kích thước gọn nhẹ.
- Ít hư hỏng, không thấm nước.
- Kết cấu sàn lợp gọn, nhẹ, tiết kiệm được vật liệu ( thanh xà bằng gỗ hay thép).
- Tuổi thọ cao.
- Bức xạ nhiệt.
- Chiều dài tôn theo yêu cầu.
Nhờ những ưu điểm trên, cùng với sự phát triển của nền kinh tế mà công nghệ
chế tạo tôn được đầu tư phát triển đáp ứng nhu cầu và việc sử dụng tôn ngày càng
rộng rải.

Hình 2.1 Một số sản phẩm tôn.
2.1.2. Phân loại.
Việc phân loại tôn có nhiều cách. Có thể dựa vào thành phần vật liệu, công
dụng sản phẩm, biên dạng tôn, kích thước màu sắc... Có thể phân loại sơ bộ như sau:
- Thành phần vật liệu có tôn kẽm, tôn nhôm, tôn thép, tôn mạ kẽm, mạ nhôm...
- Theo màu sắc.
- Theo số sóng : 5 sóng, 7 sóng, 9 sóng,....
- Theo công dụng : Loại mái vòm, mái thẳng, tôn lạnh...
- Theo biên dạng : Tôn sóng vuông,sóng tròn, sóng ngói...
- Theo chiều dày : 0,3mm, 0,4mm, 0,45mm...
Kích thước các loại tole như sau:

Bảng 2.1: Kích thước một số loại tole
(Trích theo kích thước tole Phương Nam)
Chiều dày tole (mm)
Tole đen Tole mạ kẽm Tole màu
0.21 0.23 0.25x1200
0.26 0.28 0.30x1200
0.31 0.33 0.35x1200
0.36 0.38 0.40x1200
0.41 0.43 0.45x1200
0.46 0.48 0.50x1200
0.50 0.52 0.54x1200
0.55 0.57 0.59x1200
0.72 0.75 0.77x1200
2.1.3. Các biên dạng tôn thường gặp .
* Loại sóng thẳng .
+ Sóng tròn :
+ Sóng vuông :
* Loại sóng ngói
❖ Thông số các loại tôn thường dùng:
• Đối với tôn sóng vuông :

+ Tôn khổ 914 mm tạo tôn 7 sóng.
Diện tích hữu dụng là : 125*6=750 (mm)
+ Tôn khổ 1200 mm tạo 9 sóng.
Diện tích hữu dụng là : 125*8=1000 (mm)
+Biên dạng, các thông số tôn sóng vuông như sau:
Hình 2.2 Biên dạng sóng vuông.
• Đối với tôn sóng ngói :
Diện tích hữu dụng là : 190.4=760 (mm)
Hình 2.3 Biên dạng sóng ngói.
• Đôi với tôn sóng tròn :
+Chiều dài hữu dụng: 74*10=740 (mm)

Hình 2.4 Biên dạng sóng tròn
• Đối với tôn vòng :
- Loại này được cán lại sau khi tôn đã tạo sóng, quá trình tạo vòng là do các
khía của hai bên lô cán tạo ra. Bán kính góc lượn thay đổi bởi lô cán đầu ra.
2.1.4.Vật liệu làm tôn
- Tôn thép là một trong những tấm lợp kim loại phổ biến nhất, chúng có độ bền
cao và giá cả tương đối thấp. So với vật liệu truyền thống thép có tuổi thọ dài hơn
nhiều, khả năng chống chịu với môi trường tốt hơn, độ bền cao hơn và chi phí thấp.
- Hầu hết các vật liệu lợp thép được làm từ thép mạ kẽm, thép không gỉ. Thép
không gỉ là loại vật liệu tuyệt vời, nhưng thép mạ kẽm vẫn thích hợp hơn khi sử dụng
trong xây dựng nhà ở.
- Vật liệu làm tôn là những tấm thép các bon chất lượng trung bình, được sử
dụng rộng rải, sản lượng cao, dể khai thác, dể chế tạo, giá thành hạ ( Thép CT 38).
- Loại tôn thép các bon kém bền trong môi trường không khí nước mưa...Để
khắc phục hiện tượng trên người ta thường mạ kẽm, thiếc hoặc sơn màu sau khi đã
cán thành tấm.
- Tôn hợp kim thì bền nhưng giá thành cao.
- Tôn nhôm: nhôm là một trong những vật liệu kim loại tiết kiệm nhiên liệu
nhất, nó có khả năng phản xạ ánh sáng và nhiệt vì vậy nó có thể giúp bạn tiết kiệm
điện. Tôn nhôm cũng nhẹ và rất bền, mặc dù tôn nhôm không chắc chắn như thép
mạ kẽm dạng sóng nhưng tôn nhôm chịu nhiệt dễ cán uốn. Giá thành cao chi phí đầu
tư vào dùng nó rất đắt khi dùng với số lượng lớn.
- Tôn mạ kẽm là một loại vật liệu được xây dựng từ các tấm kim loại (tấm

thép được phủ một lớp kẽm trong quá trình nhúng nóng. Loại vật liệu này có ưu
điểm là nhẹ, dể dàng vận chuyển, khả năng chống gỉ và độ bền cao).
- Tôn mạ thiếc là một sản phẩm tấm lợp kim loại gồm nguyên liệu chính là
thép cuộn phủ một lớp thiếc trong quá trình nhúng nóng.
- Tôn đồng có khả năng chống ăn mòn nhờ gỉ đồng được hình thành trên bề
mặt đồng. Do đó, tôn đồng không cần bất kỳ loại sơn phủ nào, trọng lượng nhẹ,
mềm dẻo dể dát mỏng, chịu được các vết xước tốt hơn nhưng giá thành đắt hơn
nhiều so với tấm lợp thép. Tấm lợp đồng là sự lựa chọn hoàn hảo cho các nhà
thương mại.
2.1.5. Nhu cầu sử dụng hiện nay và một số máy cán tôn.
Trước đây do nhu cầu chất lượng cuộc sống thấp, công nghệ chưa phát triển,
vấn đề tấm lợp chưa được quan tâm. Cùng với thời gian loại tấm lợp bằng tôn được
ra đời, được cải thiện dần, và đã sản xuất ra những loại tấm lượn sóng và có các kích
thước nhất định. Nhưng loại này giá thành cao, không thuận lợi cho sử dụng,nên
nhu cầu sử dụng còn hạn chế.
Ngày nay cùng với sự phát triển chung của khoa học kỹ thuật, sự hội nhập và
hợp tác, đầu tư sản xuất. Nền kinh tế nước ta đã từng bước phát triển, đưa tiến độ
khoa học vào thực tế sản xuất, đời sống dần dần được nâng cao. Từ đó nảy sinh nhiều
nhu cầu thiết yếu vấn đề xây dựng cơ bản, kết cấu hạ tầng ngày càng nhiều. Do
vậy vấn đề sử dụng tấm lợp mà nhất là tôn ngày càng nâng lên. Nó đặt ra một số
yêu cầu mới về giá cả màu sắc và mẫu mã...Đáp ứng yêu cầu đó các nhà sản suất đã
đầu tư nghiên cứu và ra được tôn tấm phẳng quấn thành cuộn với nhiều màu sắc kích
thướt ngang cũng như độ dày của tôn.
Để tiện lợi đưa vào sử dụng người ta chế tạo ra máy cán tạo sóng từ tôn phẳng
và cắt chiều dài theo yêu cầu. Hiện nay tôn sóng được sản suất và bày bán rộng rãi
trên thị trường với nhiều màu sắc và chủng loại đa dạng như tôn chịu nhiệt, tôn sóng
vuông, tôn sóng tròn, tôn sóng ngói, tôn mái vòm. Tôn sóng có nhiều cỡ sóng,
kích thước chiều ngang từ 0,92m đến 1,22m. Nên việc lựa chọn loại tôn để sử dụng
rất dể dàng.
Nhìn chung việc lựa, sử dụng loại sóng tôn ( sóng vuông, sóng tròn hay sóng
ngói) nó còn tùy thuộc vào đặc điểm kiến trúc của công trình xây dựng. Đa số hiện
nay người ta sử dụng tôn sóng thẳng (Sóng vuông, sóng tròn ) và nó phù hợp
thẩm mỹ với nhà thông dụng và công nghiệp. Cùng chủng loại tôn nhưng tôn sóng
ngói có giá thành cao hơn một ít. Tôn sóng ngói dùng phù hợp với những nhà có kiến
trúc hiện đại ( 4 mái, 6 mái ), biệt thự, hoặc các kiểu kiến trúc cổ mà về yêu cầu

thẩm mỹ không thể thay bằng tôn sóng thẳng được, nên nhu cầu sử dụng tôn sóng
ngói ít hơn. Trong tương lai theo đà phát triển, nhu cầu về thẩm mỹ thì tôn sóng ngói
cũng có triển vọng cao. Một đặc điểm nữa của tôn sóng ngói là nó chỉ lợp một chiều
nên khi sử dụng lợp các phần chéo thì phải bỏ một phần diện tích tôn.
Trong tương lai gần, nhu cầu về thẩm mỹ càng cao thì tôn sóng ngói sẽ có
nhiều triển vọng phát triển.
Hiện nay tại thành phố Đà Nẵng, các công trình xây dựng đang được quy
hoạch và xây dựng rất mạnh mẽ.
Chính vì thế mà các nhà máy tôn cũng được đầu tư và phát triển với các
dây chuyền máy móc hiện đại. Như công ty cổ phần Điện chiếu sáng Đà Nẵng
DALICO (Cầu Nam Ô), Công ty Cổ phần kim khí miền Trung, Công ty thép Đà
Nẵng (khu công nghiệp Liên Chiểu)…….

Hình 2.5 Hình ảnh một vài loại máy cán tôn
2.2. Thiết kế công nghệ và phương án bố trí con lăn trên trục cán.
Để tạo thành tôn sóng ngói thì phải trải qua các quá trình khác nhau mới tạo thành sản
phẩm chính thức là tôn sóng ngói, trong đó gồm các quá trình chính như sau:
- Thiết kế biên dạng

- Tạo sóng tròn đơn
- Tạo sóng ngói
- Cắt thành phẩm
2.2.1. Tính năng, kỹ thuật của dây chuyền cán
Để có được biên dạng sóng tôn thì trục cán mang các con lăn cán của các
dây chuyền cán phải có biên dạng như sóng tôn . Khi trục cán quay tạo sóng thì vận
tốc dài của các vị trí trên con lăn cán sẽ khác nhau . Vì đường kính tại các vị trí đó
khác nhau . Để tôn ra khỏi dây chuyền cán có vận tốc như đã chọn ( V= 0,25 m/s ).
Thì về cơ bản vận tốc điểm tại một vị trí quan trọng chịu áp lực lớn phải bằng vận
tốc đó . Còn các vị trí còn lại sẽ xuất hiện , hiện tượng trược tương đối giữa tôn và
con lăn cán.
Chỉ truyền công xuất cho một trục trong một cặp trục cán của dây chuyền.
Còn trục cán kia sẽ tự do nhờ áp lực của tôn tác dụng lên sinh ra ma sát nó tạo
mômen quay .
Dây chuyền cán là loại cán hình loại nhẹ, đẻ đơn giản ta truyền công xuất
cho 10 cặp ( Dây chuyền có 20 cặp trục ). Do vậy công suất chung của toàn bộ dây
chuyền dược tính quy về công suất của 10 bộ truyền bánh vít, trục vít .
Biên dạng sóng tôn được tạo nhờ vào 2 con lăn cán. Việc thiết kế chế tạo các
con lăn cán chia làm 8 loại cho 2 biên dạng và có độ sâu theo số lần cán tạo sóng.
Để thuận lợi ta chọn các trục dưới là trục dẫn do vậy các trục dưới có
cùng số vòng quay. Do đó thuận lợi cho việc chọn tỷ số truyền và thiết kế các bộ
truyền trục vít - bánh vít. Các con lăn cán được lắp then trên các trục ( Chế tạo trục và
con lăn riêng ).
Dây chuyền cán tôn phải đảm bảo được yêu cầu nhà thiết kế :
- Vận tốc cán lớn nhất : 25m/phút
- Hệ thống truyền động bằng thủy lực điều khiển vô cấp tốc độ.
- Loại sóng ngói.
- Để dập được tôn sóng ngói thì máy cán phải có hai quá trình :
+Cán tạo sóng dọc.
+Dập tạo sóng ngang.
2.2.2. Thiết lập biến dạng sóng tròn đơn
Chọn thông số biên dạng tôn phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chiều rộng tấm,
kích thước tole, nhu cầu sử dụng và công dụng của tấm lợp……
Trên thị trường hiện nay thường sử dụng các loại phôi tấm dạng cuộn có kích
thước 914(mm) và 1200(mm) với chiều dày từ: 0,2÷0,8 mm. Tole cán có số sóng

thường là 7 sóng hay là 9 sóng
+Tôn khổ 914mm tạo 5 sóng.
+Tôn khổ 1200mm tạo 6 sóng.
190
4*190=760
5*190=950
Hình 2.6.Biên dạng sóng tôn cán ngói
a. Xác định số sóng và kích thước sóng
Để xác định được số sóng tôn phục thuộc vào nhiều yếu tố: chiều rộng của
phôi tấm, hình dạng của sóng tôn, chiều rộng sóng tôn sau khi cán công dụng của
tấm lợp, nhu cầu sử dụng của mọi người. Muốn tạo hình sóng ngói, các bậc thường
có độ cao lớn hơn 10(mm). Các bước ngói có thể điều chỉnh theo yêu cầu thẩm mĩ.
Sau khi cán xong biến dạng sóng dọc thì đầu dập thực hiện theo yêu cầu kích thước
bước ngói.
Đối với tôn cán khi cung loại quy cách tole phẳng, cùng một loại kích thước
nếu cán với số sóng càng ít thì được chiều rộng tấm tôn càng lớn nhưng ngược lại
nếu cán nhiều sóng thì độ cứng vững lớn hơn so với cán ít sóng hơn.
● Yêu cầu đối với sản phẩm tôn cán:
+Sản phẩm cán sau khi tạo sóng phải thỏa mãn các yêu cầu về độ cứng vững và
chịu lực, không có vết nứt tại các vị trí thay đổi tiết diện ( những điểm uốn)
+ Sản phẩm không bị trầy, xướt hỏng lớp bảo vệ chống oxi hóa (sơn hay mạ
kẽm), không bị co kéo tạo ra vết nhăn những biến dạng không đồng điều trên bề mặt
+ Sản phẩm phải có chất lượng tốt, và giá thành hạ.
+ Phải đảm bảo yêu cầu sử dụng và tính thẩm mĩ của sản phẩm.
b. Dựng hình tạo sóng tôn.
Việc dựng sóng tôn đầu tiên để cán ta chọn sóng tôn giữa vì có những đặc
điểm sau:
+ Tránh hiện tượng cán chéo đi một góc.
+ Kim loại biến dạng điều hơn.
+ Có khả năng cứng vững cao hơn khi cán sóng tiếp theo.

+ Lực cán nhỏ.
+ Khả năng phá hỏng thấp.
Cần tìm ra quy luật tuần tự và tính toán thích hợp cho toàn bộ biên dạng. Bắt đầu từ
việc xác định thông số của cả biên dạng sóng tôn. Tiến hành phân tích hai biên dạng
sau :
+Biên dạng nhô cao :
Hình 2.7. Biên dạng sóng nhô lên
Sau các lần cán ta được chiều cao a1 theo yêu cầu, bán kính cong R không đổi , và
tương ứng với chiều dài l1 (dây cung l1)
Từ hình vẽ, xét quan hệ giữa các thông số ta thấy như sau:
2
2 2
1
1
( )
2
 
= − −
 
 
l
R R a
2 2 2
1 1
4 ( )
 
 = − −
 
l R R a
1 1 1
2 (2 )
= −
l a R a
Đối với biên dạng sóng này. Khi cán nó thực hiện kéo, uốn cả hai phía. Để
tránh hiện tương tôn ở vị trí uốn bị ép mỏng ta chọn 4 lần cán , để tạo sự đồng đều
trong các lần cán ta cho vị trí số a1 tương ứng 4mm, 9mm , 14mm, và 18mm là đũ
chiều cao theo yêu cầu . Ta có bảng sau :
a1 5 10 15 19
l1 33,2 44,7 52 55.8
Đây là sóng tôn giữa, sau đó bố trí các lô cán cho các sóng nhô cao này ở hai
bên, việc xác định các kích thước biên dạng cho các sóng loại này chỉ kéo tôn về
1 phía và cũng 4 lần cán như trên.

+ Biên dạng sóng thấp xuống :
Hình 2.8.Biên dạng sóng thấp xuống
Tương tự từ hình vẽ ta có quan hệ giữa l1 và a1 như sau : L2 = 2 2
2R a
−
Ta cũng chọn 4 lần cán để tạo thành biên dạng theo yêu cầu và chọn các trị số
a2 là 5mm, 10mm,15mm, 20mm ta có bảng sau:
a2 5 10 15 20
l2 68 95,5 115,2 131,5
Đây là sóng hai bên của sóng giữa đã xét ở trên khi cán sóng này. Tôn kéo về một
phía. Tương tự xác định các sóng loại này còn lại cũng gióng nhau và cũng 4 lần cán
như trên.
XÁC ĐỊNH SỐ LẦN CÁN UỐN
Việc xác định số lần uốn cho mỗi sóng tôn nhằm xác định số cặp trục cán
cần thiết để tạo ra sản phẩm theo yêu cầu. Quá trình uốn vật liệu của sản phẩm xảy
ra phức tạp chứ không đơn thuần như quá trình uốn khi dùng phương pháp dập
khuôn. Phôi được đưa qua các cặp trục uốn mà tại đây chúng biến dạng theo hình
dạng của trục cán.Quá trình này xảy ra liên tục và các phần tử của vật liệu biến
dạng theo hai hướng khác nhau.Vậy ta có thể xem sản phẩm được dập vuốt, dựa vào
các hệ số dập vuốt m để đưa ra các cặp trục uốn cần thiết.
Hệ số dập vuốt m phụ thuộc vào kích thước trước và sau khi uốn:
1
+
=
n
l
m
l
Trong đó: ln - Chiều rộng miệng cối sau lần uốn thứ n
ln+1 - Chiều rộng miệng cối sau lần uốn thứ n+1
Hệ số dập vuốt đặc trưng cho khả năng thu nhỏ. Nếu hệ số dập vuốt càng nhỏ
thì bề rộng trước và sau khi uốn chêch lệch nhau càng nhiều, nghĩa là càng nhanh đạt
đến kích thước của sản phẩm theo yêu cầu. Song nếu hệ số m càng nhỏ thì mức độ

biến dạng của kim loại càng lớn, nêu mức độ vượt quá giói hạn bền của vật liệu sẽ
gây nên phế phẩm. Do vậy việc xác định hệ số dập vuốt m chính xác có ý nghĩa rất
lớn trong việc thiết kế quá trình dập vuốt. Thường người ta lấy m = 0,85-0,95.
Tính số lần uốn cho mỗi sóng tôn đầu tiên, ta có:
1 2
1 2
1 1
1 2
1 2 3
1 1
; ;
....
. .
. ....
+
+
= = =
 =
n
n
n
n
n
l
l l
m m m
l l l
l l l
m m m
l l l
Chọn m1 = m2=……=mn= 0,93
l
log
log
=  =
n
n
n
n
n
l l
m n
l m
`
Trong đó: l - Chiều rộng phôi ban đầu l = 69,94
ln+1 - Chiều rộng sau khi uốn ln = 55
55
l log
log
69,94
3,25
log log0,93
 = = =
n
n
l
n
m
Mặt khác để tole không bị tróc lớp sơn bảo vệ bề mặt nên việc chọn hệ số dập vuốt n
có ý nghĩa hết sức quan trọng. Vậy ta chọn số chẵn là 4 lần uốn.
2.2.3. Phân tích chọn phương án bố trí con lăn.
Số lượng trục cán phụ thuộc vào cách bố trí con lăn tạo sóng trên trục cán.
Trong quá trình cán tôn sóng ngói có nhiều phương án bố trí con lăn khác nhau. Dựa
vào thứ tự sóng tôn cần cán ta đưa ra phương án bố trí con lăn trên trục cán và số trục
cán. Tuy nhiên chúng ta chọn ra phương án tối ưu nhất để đạt hiệu quả thiết kế máy
cao nhất để giá thành rẻ, kết cấu gọn nhẹ và năng xuất cao.
Tôn sóng ngói ta thiết kế có 5 sóng nhô và 4 sóng thấp xuống các sóng ta
đánh thứ tự A, B, C,………….và số lần cán thứ tự là 1, 2, 3, 4.
A C E G J
B D F H
Hình 2.9. Thứ tự sóng tôn

Số lượng trục cán phụ thuộc vào cách bố trí con lăn tạo sóng trên trục cán. Dựa vào
thứ tự sóng tôn cần cán ta đưa ra các phương án bố trí con lăn cán trên trục và số
trục cán sau.
Phương án 1:
- Nhận xét : Đây là phương án bố trí đối xứng qua sóng giữa của 4 sóng Với cách
bố trí này có 20 cặp trục, 85 con lăn cán .
- Đặc điểm :
+Lực cán nhỏ tôn biến dạng đều về hai phái, lực bố trí đều cho hai bên .
+Tôn có các sóng thẳng nhau, khả năng bị chéo sóng ít,bước sóng tương đối cố
định

Hình 2.10 Bố trí hai sóng cùng lúc

Phương án 2
Hình 2.11 Bố trí con lăn không đối xứng

Bố trí không đều qua một sóng, phương án này có 28 trục, 124 con lăn
Đặc điểm :
+Có quá nhiều trục và con lăn nên giá thành chế tạo cao .
+Do bố trí không đối xứng nên kim loại bị biến dạng không đều .
Phương án 3:
Phân bố đối xứng qua sóng tôn ở giữa. Phương án này có n20 cặp trục cán
Hình 2.12 Sơ đồ bố trí đối xứng

- Cán luôn hai sóng đầu tiên, với cách bố trí này thì chúng ta cần 20 trục,106 con
*Đặc điểm :
+Phương án này tốn nhiều con lăn .
+Do cán 2 sóng cùng một lúc nên tôn bị kéo về hai phía khác nhau dễ gây ra phế phẩm
Nhận xét chung:
Trong 3 phương án trên. Trong quá trình thiết kế dây chuyền cán tôn sóng này
ta chỉ được chọn 1 phương án. Qua quá trình tìm hiểu và nguyên cứu nhiều nơi, thêm
vào đó là sự tiện lợi, thích hợp của phương án. Nên chọn phương án 3. Với số lượng
cặp trục cán ít nên hạn chế được chiều dài của máy. Lực tác động lên hai ổ đều, sản
phẩm không bị co rút từ hai phía.
Vậy chọn phương án 3 là phương án bố trí các con lăn cán sóng dọc.
Trong phương án này ta bố thêm vào đầu dây chuyền cán một cặp trục mà
trên cặp trục này không bố trí con lăn nhằm để đưa phôi vào dể dàng và làm cho phôi
phẳng trước khi đưa vào trục cán. Trên cặp trục này ta chọn đường kính bằng đường
kính danh nghĩa của con lăn.
2.2.4. Xác định kích thước con lăn cán:
Muốn xác định kích thước của con lăn cán ta phải lựa chọn đường kính danh nghĩa
của các con lăn thông qua vận tốc của sản phẩm khi đi qua dây chuyền. Chọn vận tốc
sản phẩm là V = 25m/phút.
Các con lăn trên trục cán có đường kính không giống nhau và nó theo biên dạng cán
nên có thể đường kính nhỏ và lớn. Do vậy khi sản phẩm cán đi qua hai trục cán sẽ có
phần vận tốc của tôn khác đi vận tốc dài của con lăn cán. Do đó sẽ xuât hiện hiện
tượng trượt tương đối giữa tôn và con lăn cán.
Hình 2.13 Mô hình con lăn

Từ hình vẽ ta thấy biên dạng ta thấy biên dạng tôn được uốn theo hình có sẵn
trên can lăn. Nhờ ma sát giữa tôn và các con lăn, nên khi con lăn ở trục dẫn động
quay, tôn được chuyển động tịnh tiến động thời cũng dẫn động làm quay trục trên.
Khi thiết kế hệ thống con lăn của cặp trục cán. Chú ý đảm bảo cho nó có vận
tốc dài bằng nhau tại một số vị trí và không cho chúng làm giản(co) tôn theo
chiều dọc, tránh bị vòm. Vận tốc tại đó sẽ là vận tốc tôn để thiết kế máy. Ta chọn
ở vị trí này làm vận tốc trung bình của con lăn.
Máy cán tôn là máy hình loại nhẹ, cán tấm dải chiều dày < 1mm nên tâ
chọn đường kính dnh nghĩa của các con lăn D = 150mm, d= 150mm. Tính toán cho
chiều dày tôn cán là 0,2mm. Để tôn ra khỏi hai trục cán phẳng thì số vòng quay của
hai trục phải khác nhau.
Chọn đường kính trục đở con lăn là =70mm.
Đường kính cổ trục để lắp ổ đở là cổ = 50mm.
a. Xác định kích thước con lăn cán sóng tôn đầu tiên:
Hình 2.14 Con lăn cán sóng R30
Chọn chiều rộng của con lăn trên B1 =120mm
Chọn chiều rộng của con lăn dưới
B2=140mm Đường kính danh nghĩa :
D=150mm , d=150mm. Các kích thước:
D1=D - 2a1 (mm)
d1 = d + 2a1 (mm)

- Lần cán đầu tiên:
a1= 4. D1 = 150 - 2.4 = 142 (mm)
d1= 150 + 2.4 = 158 (mm)
- Lần cán thứ hai:
a1= 9. D1 = 150 - 2.14 = 132 (mm)
d1= 150 + 2.9 = 168
(mm)
a1 = 9 - 4 = 5 (mm)
- Lần cán thứ ba:
a1 = 14 . D1=150 - 2.14 = 122(mm)
d1= 150 + 2.14 = 178(mm)
a1 =14 −9 = 5(mm)
- Lần cán thứ tư:
a1= 19. D1 = 150 - 2.19 = 112 (mm)
d1= 150 + 2.19= 188 (mm )
a1 =19 - 14 = 5 (mm)
Để có các bước sóng tiếp theo, ta tạo ra con lăn cán có hình dáng tương tự
nhưng về hai phía. Để thuận lợi cho việc chế tạo cũng như lắp ráp. Ta làm các con
lăn thành từng phần riêng lẽ nhau mỗi phần đúng bằng khoản sóng tiếp theo. Sau
đó lắp ghép lại với nhau thành thành một lô cán hoàn chỉnh thông qua trục chung
 = 70mm và lắp giữ bằng then từng cụm riêng.
Lần cán a1 D1 d1 ∆a
1 5 140 160 0
2 10 130 170 5
3 15 120 180 5
5 19 112 188 4

b. Xác định kích thước của con lăn thứ 2 biên dạng thấp xuống R118:
Hình 2.15 Con lăn sóng R118
Chọn chiều rộng của con lăn trên B3 = 150mm
Chọn chiều rộng của con lăn dưới B4 = 170mm
Các kích thước: D’
1 =D + 2a2
d’
1 = d - 2a2
- Lần cán đầu tiên:
a2= 5. D’
1 = 150 + 2x5 = 160 (mm)
d’
1 = 150 - 2x5 = 140 (mm )
- Lần cán thứ hai:
a2= 10. D’
1 = 150 + 2x10 = 170 (mm)
d’
1 = 150 - 2x10 = 130 (mm )
a2 = 10 - 5 = 5 (mm)
- Lần cán thứ ba:
a2= 15. D’
1 = 150 +2x15 = 180 (mm)
d’
1 = 150 + 2x15 = 120 (mm )
a2 =15 - 10 = 5 (mm)
- Lần cán thứ tư:
a2=20. D’
1=150 + 2x20 = 190 (mm)
d’
1=150 - 2x20 = 110 (mm)
a2= 20-15 = 5 mm

Tương tự như loại sóng biên dạng trên. Ta cũng chế tạo thành từng phần sau đó
lắp vào bằng then.
Lần cán a1 D1 d1 ∆a
1 5 160 140 0
2 10 170 130 5
3 15 180 120 5
5 20 190 110 4
c. Xác định kích thước con lăn cán của các sóng tiếp theo:
Tương tự như hai loại sóng trên. Các loại sóng sau này cùng kích thước
tương tự theo mỗi loại và được bố trí về hai phía đối xứng nhau.
Hình 2.16 Biên dạng con lăn
2.5. Dập tạo sóng ngói
Sau khi tiến hành tạo sóng dọc ta tiến hành dập tạo sóng ngói. Để dập tạo sóng
ngói ta có thể dùng nhiều cách thực hiện, ta sẽ phân tích ở chương thiết kế động học.
Biên dạng dập và bàn dập là 2 cái mà chung ta sẽ giới thiệu sơ lược về chúng, khi tôn
cán xong đi qua bàn dập với kích thước đã chọn ta sẽ dập tạo sóng ngói đây là bước vô
cùng quan trọng để tạo thành sản phẩm. Biên dạng dập tạo sóng ngang như sau:

Hình 2.17. Bàn dập tạo sóng ngói
quá tình dập tạo sóng ngói có thể xem gồm 2 giai đoạn liên tục sau đây:
+ Gia đoạn biến dạng đàn hồi: Khi đầu dập bắt đầu tiếp xúc với tôn cho đến điểm tới
hạn, điểm chuyển từ biến dạng đàn hồi sang biến dạng dẻo, ứng suất trong kim loại
chưa vượt quá giới hạn đàn hồi.
+ Giai đoạn biến dạng dẻo: Đầu dập đi xuống làm cho ứng suất dập tăng lên và nhỏ
hơn giới hạn bền của vật liệu, sao cho không xuất hiện các vết nứt trên tôn.
2.6 Cắt thành phẩm
Quá trình cắt đứt trải qua 3 giai đoạn liên tục:
*Giai đoạn biến dạng đàn hồi: Từ khi dao cắt tiếp xúc với vật liệu cho đến
trước điểm tới hạn - điểm chuyển từ biến dạng đàn hồi sang biến dạng dẻo.
*Giai đoạn biến dạng dẻo: Dao tiếp tục đi xuống làm cho ứng suất lực cắt tăng
lên. Vượt qua điểm tới hạn kim loại biến dạng dẻo cho tới khi bắt đầu xuất hiện các
vết nứt. Quá trình này chính từ 0,2 - 0,5 chiều rộng kim loại.
* Giai đoạn cắt đứt: Khi ứng suất lại cắt gần tới hạn bền các vết nứt xuất hiện
từ mép sắc của dao, tiến sâu vào vật liệu và làm nứt rời vật liệu.
- Ở bước này ta tiến hành cắt đứt tôn sau khi đã cán xong theo chiều dài yêu
cầu trước, cơ cấu dao cắt và sơ đồ truyền động tạo lực cắt tương tự như dao cắt
phẳng, nhưng do dao cắt hình thực hiện sau khi đã cán xong sản phẩm nên để tránh
cong, vênh ta chọn biên dạng trùng với biên dạng của tôn sau khi cán xong.
Hình 2.18 Biên dạng dao cắt thành phẩm

Chương 3 PHÂN TÍCH VÀ CHỌN KẾT CẤU MÁY HỢP LÝ
3.1 Lựa chọn phương án truyền động cho dây chuyền con lăn
3.1.1 Truyền động bằng cơ khí
a) Truyền động bằng cơ khí có hộp phân lực bằng bộ truyền trục vít- bánh vít
Hình 3.1 Sơ đồ máy cán truyền động bằng cơ khí hộp phân lực bằng trục vít- bánh vít
Ghi chú:
1. Động cơ điện 5. Hộp phân lực
2. Khớp nối đĩa, bánh đà 6. Trục con lăn
3. Hộp giảm tốc 7. Các ổ đỡ
4. Khớp nối đĩa
Với máy truyền động bằng cơ khí có những đặc điểm sau:
Ưu điểm:
+ Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo.
+ Khả năng tải lớn, vận tốc cao.
Nhược điểm:
+ Các bộ truyền làm việc có tiếng ồn lớn
+ Khó khăn trong việc điều khiển tự động, đảo chiều chuyển động, chống quá tải…
+ Kích thước trọng lượng lớn, cồng kềnh.

+ Độ an toàn độ tin cậy thấp.
+ Yêu cầu chế độ bôi trơn bảo dưỡng cao.
b) truyền động bằng cơ khí, hộp phân lực bằng bộ truyền xích
Hình 3.2 Sơ đồ máy cán truyền động bằng cơ khí hộp phân lực bằng xích
Ghi chú:
1. Động cơ 6. Các ổ đỡ
2. Khớp nối đĩa, bánh đà 7. Hệ trục con lăn cán
3. Hộp giảm tốc 8. Các ổ đỡ
4. Khớp nối đĩa 9. Vít điều chỉnh khe hở
5. Hộp phân lực 10. Vít điều chỉnh khe hở
Đối với phương án này có những đặc điểm sau:
Ưu điểm:
+ Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo.
+ Khả năng tải lớn, vận tốc cao.
+ Có thể truyền được với khoảng cách trục xa so với bộ truyền bánh răng
Nhược điểm:
+ Các bộ phận làm việc có tiếng ồn lớn
+ Khó khăn trong việc điều khiển tự động, đảo chiều chuyển động, chống quá tải…

+ Kích thước trọng lượng lớn, cồng kềnh.
+ Dùng truyền động cho các trục có tỷ số truyền không đổi
+ Yêu cầu chế độ bôi trơn bảo dưỡng cao.
3.1.2 Truyền động bằng thủy lực – cơ khí
a) Hộp phân lực bằng trục vít- bánh vít
Hình 3.3 Sơ đồ máy cán truyền động bằng thủy lực Hộp phân lực bằng trục- bánh vít
Ghi chú:
1. Bể chứa dầu 6. Trục vít- bánh vít
2. Động cơ điện 7. Vít điểu chỉnh ổ đỡ
3. Bơm dầu 8. Hệ trục con lăn
4. Van điều khiển 5. Động cơ dầu
Với phương án này có ưu và nhược điểm như sau:

Ưu điểm:
+ Dể dàng trong tự động hóa, điều khiển tự động
+ Kích thước gọn nhẹ
+ Mức độ an toàn cao, độ tin cậy cao, dể đảo chiều, chống quá tải
+ Hiệu suất truyền động cao
+ Có khả năng thực hiện chuyển động vô cấp
+ Trọng lượng và momen quán tính nhỏ, tiện lợi cho việc bố trí các cơ cấu phụ
+ Truyền động êm
Nhược điểm:
+ Cấu tạo các bộ phận thủy lực phức tạp, đòi hỏi chính xác nên khó chế tạo, giá thành
cao
+ Bố trí các cơ cấu phải chính xác
+ Giá thành sản phẩm cao
+ Năng suất làm việc phụ thuộc vào chất lượng của dầu
b) Hộp phân lực truyền động bằng xích
Hình 3.4 Sơ đồ máy cán truyền động bằng thủy lực hộp phân lực bằng xích

Phương án này có ưu điểm và nhược điểm như sau:
Ưu điểm và nhược điểm giống như phương án (a) chỉ khác ở bộ truyền xích:
bộ truyền xích có khả năng truyền được các trục ở khoảng cách rất xa. Với 20 cặp trục
của máy ta chọn bộ truyền xích là hợp lý.
Qua phân tích các phương án truyền động chính cho máy ta thấy rỏ các ưu,
nhược điểm của mỗi phương án và khả năng ứng dụng của chúng vào thực tế trong
sản xuất để mang lại hiệu quả, năng suất cao nhất. Căn cứ vào đó ta chọn phương án
truyền động chính cho máy là truyền động bằng thuỷ lực, vì có thể tự động hoá, điều
khiển dễ dàng và đạt hiệu quả kinh tế cao.
Còn đối với hộp phân lực thì ta chọn cơ cấu truyền động bằng xích vì yêu cầu
chính xác không cao, giá thành bộ truyền xích thấp hơn trục vít - bánh vít, kết cấu
đơn giản hơn, gọn nhẹ hơn.
3.2 Phương án tạo lực dập
Đầu dập sóng ngói cần lực dập tương đối và sao cho tôn qua cán tạo sóng dọc
biến dạng từ từ không tạo ứng suất làm mỏng tôn tại nơi dập, có các phương án
truyền động tạo lực dập như sau:
3.2.1 Phương án tạo lực dập bằng máy dập trục khuỷu
Sơ đồ nguyên lý:

Hình 3.5. Sơ đồ nguyên lý truyền lực dập bằng máy trục khuỷu
Ghi chú:
1. Động cơ 6. Bánh răng 11. Rãnh trượt
2. Bộ truyền đai 7. Bộ phân lý hợp
3. Bộ truyền đai 8. Trục khủy
4. Ổ đỡ 9. Phanh
5. Bánh răng 10. Đầu trượt
Nguyên lý hoạt động :
Khi động cơ 1 quay và truyền động đến bộ truyền đai và ở đầu phải của trục I có
lắp bánh rang nhỏ 5 được ăn khớp với bánh răng ở trục II (trục khuỷu), khi chưa sử
dụng cơ cấu điều khiển thì bộ phận ly hợp 7 chưa làm việc, lúc đó bánh răng lớn quay
lồng không trên trục chính, trục chính quay khi ta yêu cầu động tác đột dập. Khi trục
chính quay thì đầu trượt 10 sẽ được thực hiện chuyển động tịnh tiến trong máy dẫn
rãnh trượt 11. Phanh 9 gài trên trục khuỷu để giữ cho đầu trượt dừng lại.
Ưu điểm:

+ Có thể thực hiện những loại công việc khác nhau như: dập trong khuôn hở, ép khối
+ Độ chính xác của sản phẩm cao, năng lượng tổn thất ít
+ Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa
Nhược điểm:
+ Giá thành đầu tư lớn
+ Yêu cầu việc tính toán phải cẩn thận, chính xác, khuôn dập chống bị mòn, phôi cần
phải làm sạch trước khi dập
+ Biến dạng đàn hồi khung thân máy, tốc độ chậm
3.2.2 Phương án tạo lực dập bằng Piston- xilanh thủy lực
Sơ đồ nguyên lý:
6
2
1
3
4
5
Hình 3.6. Sơ đồ truyền động tạo lực dập bằng hệ thống thủy lực.
1.Xi lanh. 2. Pistông. 3.Bàn trượt.
4. Đầu dập. 5. Bàn dập. 6. Van điều chỉnh.
Nguyên lý hoạt động: Hành trình dập được thực hiện kui dầu ép qua hệ van
(6) vào buồng trên của xi lanh (2). Đẩy Pits ton (1) mang đầu dập (4) thực hiện
quá trình dập. Khi thực hiện xong hành trình dập, van (6) thự hiện đổi chiều đường
dầu vào, đưa dầu vào buồng dưới xi lanh (2) và đẩy pits ton (1) đi lên.
Những ưu nhược điểm của phương án này.
Ưu điểm:

- Tác động nhanh, có tính dàn hồi.
- Điều chỉnh lực ép dể dàng bằng cách thay đổi dầu.
- Dể tự động hóa.
- Tạo lực dập lớn và ổn dịnh.
Nhược điểm:
- Gía thành cao.
- Cần bộ phậntạo áp lực.
- Các bộ phận chi tiết đòi hỏi chế tạo chính xác.
Kết luận: với khả năng ngày càng tự động hóa trong ngành cơ khí qua phân tích
các phương án trên đây . Ta thấy phương án tạo lực dập bằng hệ thống piston xi lanh
là thích hợp nhất hơn với khả năng điều khiển tự động cao. Vậy chọn phương án tạo
lực bằng pistion xi lanh thủy lực.
3.2.3 Lựa chọn các loại máy cắt
* cơ cấu dao cắt phẳng:
Để kết thúc một chu trình làm việc của máy, cơ cấu dao cắt phẳng phải thực hiện cắt
rời tấm tôn cán ra khỏi cuộn phôi ban đầu.Vì vậy, với tiết diện và biên dạng tương tự
như một tấm thép có chiều dày bé ta có thể chọn các cơ cấu dao cắt như sau:
a) Cắt bằng lưỡi dao chuyển động tịnh tiến
- Cặp lưỡi dao bố trí song song, máy cắt có dao trên di động
Hình 3.7. Máy cắt có lưỡi dao trên di động

1 : Cữ bàn kẹp 2 : Dao trên di động
3 : Dao dưới cố định 4 : Bàn đỡ sản phẩm
5 : Sản phẩm 6 : Đối trọng
7 : Bản lề
Khi vật cán đúng vào cữ cắt, bàn kẹp kẹp chặt vật cắt, dao dưới 3 đúng yên,
dao trên 2 gắn vào bàn trượt di động xuống và quá trình cắt được diễn ra. Sau khi
cắt xong dao trên đi lên lại và kết thúc quá trình cắt. Dao trên và bàn trượt di
chuyển lên xuống nhờ cơ cấu thuỷ lực, cơ cấu cam, trục khuỷ thanh truyền. Nhược
điểm của loại này là sản phẩm có nhiều ba via, bị xước, kết cấu máy cồng kềnh.
- Máy cắt có lưỡi dao dưới di động
Quá trình cắt tương tự như máy cắt có lưỡi dao trên di động, ở đây dao dưới và
bàn trượt di chuyển lên xuống nhờ cơ cấu thuỷ lực, cơ cấu cam, trục khuỷ thanh truyền.
Hình 3.8. Máy cắt có lưỡi dao dưới di động
1. Cữ bàn kẹp 2. Dao trên cố định
3. Dao dưới di động 4. Lưỡi dao trên
5. Lưỡi dao dưới 6. Các con lăn
7. Sản phẩm
b) Cặp lưỡi dao bố trí nghiêng
Để giảm lực trong quá trình cắt của máy cắt dao song song, người ta dùng máy
cắt tấm lưỡi dao được đặt nghiêng một góc . Khác với máy cắt dao song song,
máy này có lưỡi cắt chỉ một phần xác định có trị số phụ thuộc vào góc nghiêng 
không đổi. Do đó trên một chiều dài hành trình lưởi dao trên khi dao ăn sâu vào

kim loại, lực cắt không thay đổi và không phụ thuộc vào chiều rộng tấm thép. Lực
này nhỏ hơn rất nhiều so với lực cắt yêu cầu khi cắt cùng tấm vật liệu đó trên máy
cắt dao song song.
Hình 3.9. Sơ đồ bố trí dao nghiêng
Kết luận:
Do ta chọn cở cấu thủy lực cho các bộ phận truyền động của máy nên lựa chọn
dao cắt bằng thủy lực là hợp lý nhất ,ở trên ta đưa ra các phương án để lựa chọn cơ
cấu dao cắt phẳng, thông qua ưu, nhược điểm đánh giá các phương án ta có nhận
xét như sau:
- Phương pháp cắt bằng lưỡi dao chuyển động quay cho tốc độ cắt chậm, năng
suất thấp nên ta không chọn phương pháp này.
- Phương pháp cắt bằng lưỡi dao tịnh tiến tuy mép cắt không được thẳng đẹp,
chất lượng mép cắt ở mức độ trung bình nhưng lực cắt không cần lớn, dễ dàng cơ
khí hóa và tự động hóa, giá thành rẻ. Với cặp lưỡi dao bố trí nghiêng sẽ yêu cầu lực
cắt bé hơn, kết cấu nhỏ gọn hơn cặp lưỡi dao bố trí song song nên ta chọn phương
pháp cắt bằng lưỡi dao tịnh tiến bố trí nghiêng. Để tạo lực cắt thì ta có thể dùng cơ
cấu tay quay con trượt hoặc cơ cấu xy lanh thủy lưc, để dễ dàng trong việc tự động
hóa và điều khiển ta chọn cơ cấu tạo lực cắt bằng xy lanh thủy lực. Sơ đồ truyền
động tạo lực cắt như sau:

Hình 3.10 Sơ đồ dao cắt phẳng bằng thủy lực
1. Van điều khiển 4. Lưỡi dao trên
2. Xi lanh thuỷ lực 5. Phôi cắt
3. Piston 6. Lưỡi dao dưới
* Cơ cấu dao cắt hình
Cơ cấu dao cắt và sơ đồ truyền động tạo lực cắt tương tự như dao cắt
phẳng, nhưng do dao cắt hình thực hiện cắt sau khi đã cán xong sản phẩm nên để
tránh cong, vênh ta chọn biện dạng dao trùng với biên dạng của tole sau khi cán
xong.
3.2 Sơ đồ động học toàn máy
Sau khi lựa chọn các phương án ta có sơ đồ động học như sau:

Hình 3.11 Sơ đồ động toàn máy
Chú thích:
1. Xy lanh dao cắt phẳng
2. Máng dẫn phôi
3. Trục cuộn phôi

4. Dao cắt phẳng
5. Trục cán chủ động
6. Trục cán bị động
7. Con lăn cán dưới
8. Con lăn cán trên
9. Ổ lăn
10. Đầu dập tạo sóng
11. Dao cắt hình
12. Xilanh dao cắt hình
13. Van phân phôi
14. Van tiết lưu
15. Động cơ dầu
16. Ăcquy dầu
17. Van tràn
18. Van cản
19. Lưới lọc dầu
20. Bể dầu
21. Bơm dầu
22. Đồng hồ đo áp
23. Bộ ổn tốc
24. Xilanh đầu dập

Chương 4 TÍNH TOÁN ĐỘNG HỌC VÀ ĐỘNG LỰC HỌC CỦA MÁY
CÁN UỐN TÔN SÓNG NGÓI
4.1 Tính toán động học máy
Khi cán tole các con lăn cán dưới và trên tiếp xúc với tole ở các điểm có
đường kính khác nhau. Do vậy khi trục cán quay thì vận tốc dài tại các điểm trên
các lô cán sẽ khác nhau, khi cán sẽ có hiện tượng trượt tương đối giữa tole và các
con lăn cán. Dọc theo biên dạng sóng sẽ có một vị trí mà ở đó không có hiện
tượng trượt, vòng tròn qua điểm này trên lô cán có đường kính d thuộc chày và D
thuộc cối. Ta dùng đường kính này để tính toán động học cho máy.
Quá trình cán nhờ có ma sát giữa tole và các con lăn nên khi tạo sóng ta chỉ
cần truyền công suất cho một trục cán còn trục kia sẽ quay theo. Máy cán uốn tole
này có tất cả 20 cặp trục cán và được truyền động bằng các bộ truyền xích, trục dẫn
nằm phía dưới để tiện khi bố trí các bộ truyền.
Ta chọn đường kính danh nghĩa các con lăn chày và cối là d = D = 150(mm),
tốc độ cán tạo sóng là V = 25 (m/phút).
Ta có : Số vòng quay trục cán :
Vận tốc góc :
4.2 Tính toán động lực học
4.2.1 Tính toán lực cán uốn sóng tròn
Xem quá trình cán như một quá trình uốn kim loại giữa hai trục cán. Lúc này
lực tác dụng lên trục cán chính là lực uốn và được xác định theo công thức tổng quát
sau:
2
b
BS n
P
l

=
Trong đó : B - Chiều rộng vật uốn
S - Chiều dày của phôi tấm, trong dây chuyền cán tôn này. Chiều dày
nhất của tôn là 0,2mm, chọn S = 0,2 mm
b - Giới hạn bền của vật liệu làm phôi tấm
  400 (N/mm2
)
n - Hệ số đặc trưng ảnh hưởng của biến dạng cứng n = 1,8
l - khoảng cách giửa các điểm tựa
1000 1000
53( / )
3,14.150
n V v p
D

= = =
2 3,14.53
5,55( / )
60 30
n
rad s

 = = =

Thiết kế máy cán uốn tôn sóng ngói.pdf

Thiết kế máy cán uốn tôn sóng ngói.pdf

Recommended

Recommended

More Related Content

What's hot

What's hot (20)

Similar to Thiết kế máy cán uốn tôn sóng ngói.pdf

Similar to Thiết kế máy cán uốn tôn sóng ngói.pdf (20)

More from Man_Ebook

More from Man_Ebook (20)

Recently uploaded

Recently uploaded (20)

Thiết kế máy cán uốn tôn sóng ngói.pdf