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Planificación de necesidades sobre consumo (MM-
CBP)

Planificación de necesidades sobre consumo
Objetivo
La función principal de la planificación de necesidades de material es la de supervisar stocks y, en
concreto, crear automáticamente propuestas de pedidos para el departamento de compras y de
fabricación (órdenes previsionales, solicitudes de pedido repartos). El objetivo se alcanza con
ayuda de varios métodos de planificación de necesidades, cada uno de los cuales utiliza
procedimientos diferentes.
La planificación de necesidades sobre consumo se basa en valores de consumo pasados y
utiliza el pronóstico u otros procedimientos estadísticos para establecer necesidades futuras. Los
procedimientos de la planificación de necesidades sobre consumo no se remiten al plan maestro
de producción. Es decir, el cálculo de necesidades netas no se lanza por necesidades primarias
planificadas ni por una necesidad secundaria. El cálculo se lanza cuando los niveles de stock caen
por debajo de un punto de pedido predefinido o por necesidades de pronóstico calculadas
mediante valores de consumo pasados.
Notas de implementación
Los procedimientos de planificación de necesidades sobre consumo son sencillos procedimientos
de planificación de necesidades que pueden utilizarse para alcanzar o fijar objetivos con
relativamente poco esfuerzo. Por lo tanto, estos procedimientos de planificación se utilizan en
áreas sin fabricación propia y/o en centros de producción para la planificación de piezas B y C y
materiales auxiliares y para consumo.
Los requisitos para implementar la planificación de necesidades sobre consumo son las siguientes:
• Si se utilizan necesidades de pronóstico, el comportamiento de consumo debería ser
bastante constante o lineal con pocas irregularidades.
• La Gestión de stocks debe funcionar bien y debería estar siempre actualizada.
Integración
La planificación de necesidades sobre consumo está integrada en el componente Gestión de
materiales. Para acceder a las funciones del sistema de planificación de necesidades sobre
consumo desde el menú SAP Easy Access, seleccione Logística → Gestión de materiales →
Planificación de necesidades de materiales →Planificación de necesidades.
Véase también Vista general de los códigos de transacción para la planificación de necesidades
sobre consumo.
Características
Métodos de planificación de necesidades
En la planificación de necesidades sobre consumo, el usuario dispone de los métodos de
planificación de necesidades siguientes:
• Método de punto de pedido

• Planificación estocástica
• Planificación de necesidades periódica
Creación de propuestas de pedido
La clase de propuesta de pedido que se debe crear automáticamente en el proceso de
planificación depende de la clase de aprovisionamiento del material. Para la fabricación propia, el
sistema siempre crea una orden previsional. Para el aprovisionamiento externo, el planificador de
necesidades puede seleccionar entre una orden previsional y una solicitud de pedido. Si el
planificador de necesidades selecciona una orden previsional, ésta debe convertirse
posteriormente, en un paso separado, en una solicitud de pedido para que esté disponible en
Compras.
La ventaja de crear una orden previsional es que el planificador de necesidades tiene más control
sobre las propuestas de aprovisionamiento. El departamento de compras no puede pedir el
material hasta que el planificador de necesidades haya verificado y convertido la propuesta de
pedido. Cuando se crea una solicitud de pedido, ésta se pone a disposición inmediata del
departamento de compras, que asume entonces la responsabilidad de la disponibilidad del material
y los stocks en almacén.
Planificación a nivel de centro o para áreas de planificación de necesidades
Puesto que la planificación de material suele efectuarse a nivel de centro, en la planificación se
tiene en cuenta todo el stock disponible en el centro (de ahora en adelante denominado stock en
almacén disponible). Sin embargo, los stocks procedentes de almacenes individuales pueden
excluirse de la planificación de necesidades o pueden planificarse de forma independiente. Estos
stocks no se incluirán en la planificación de necesidades de material a nivel de centro. Por otra
parte, los stocks de artículos en consignación procedentes del proveedor siempre se incluyen en la
planificación de necesidades.
También puede realizarse una planificación de necesidades de material para áreas de planificación
de necesidades individuales. Ya pueden definirse las áreas de planificación de necesidades. Esto
significa, por ejemplo, que se pueden agrupar varios almacenes en un área de planificación de
necesidades y realizar la planificación de necesidades de material para dicha área.
Cálculos del tamaño del lote
Los cálculos del tamaño del lote estándar están disponibles en el Sistema R/3. No obstante, el
usuario también puede integrar sus propias fórmulas con facilidad y sin esfuerzo.
Ejecución de planificación automática
La ejecución de planificación automática determina las infracoberturas y crea los elementos de
aprovisionamiento apropiados. El sistema crea notas para las piezas críticas y las situaciones de
excepción que proporcionan al usuario la información necesaria para procesar los resultados de la
planificación.

Resumen de los principales códigos de operación
para la planificación bidireccional
Transacción Acción
MD01 Ejecutar la planificación global online
MD03 Realizar una planificación individual de material de un
nivel
MDBT Realizar una planificación global en proceso de fondo
MD05 Visualizar la lista de planificación de necesidades
MD06 Acceder a la visualización colectiva de la lista de
planificación de necesidades
MDLD Imprimir la lista de planificación de necesidades
MD04 Visualizar la lista de necesidades/stocks actual
MD07 Visualizar la visualización colectiva de la lista de
necesidades/stocks actual
MD11 Crear una orden previsional
MD12 Modificar una orden previsional
MD13 Visualizar una orden previsional (individual)
MD16 Acceder a una orden previsional (visualización
colectiva)
MD14 Convertir una orden previsional en una solicitud de
pedido (conversión individual)
MD15 Convertir una orden previsional en una solicitud de
pedido (conversión colectiva)
MD20 Crear una petición de planificación
MD21 Visualizar una petición de planificación
MDAB Preparar peticiones de planificación
MDRE Verificar la consistencia de peticiones de planificación

Métodos de planificación de necesidades en la
planificación de necesidades sobre consumo
Utilización
En la planificación de necesidades sobre consumo, el usuario dispone de los métodos de
planificación de necesidades siguientes:
• Método de punto de pedido
• Planificación estocástica
• Planificación de necesidades periódica
Planificación de necesidades por punto de
pedido
Utilización
En la planificación de necesidades por punto de pedido, el aprovisionamiento se inicia cuando el
total del stock en el centro y las entradas fijas se encuentran por debajo del punto de pedido.
Características
El punto de pedido debe cubrir las necesidades de material medias esperadas durante el plazo de
reaprovisionamiento.
El stock de seguridad está para cubrir consumos excesivos de material dentro del plazo de
reaprovisionamiento y cualquier necesidad adicional que pueda surgir debido a los retrasos en las
entregas. Por tanto, el stock de seguridad se incluye en el nivel de pedido.
Los valores siguientes son importantes para definir el punto de pedido:
• Stock de seguridad
• Consumo promedio
• Plazo de reaprovisionamiento
Los valores siguientes son importantes para definir el stock de seguridad:
• Valores de consumo pasados (datos históricos) o necesidades futuras
• Puntualidad en las entregas por parte del proveedor/la fabricación
• Nivel de servicio a alcanzar
• Error de pronóstico, es decir, la desviación de las necesidades esperadas

Planificación manual de necesidades por punto de pedido
En la planificación manual de necesidades por punto de pedido, se define manualmente tanto el
nivel de punto de pedido como el nivel del stock de seguridad en el maestro de materiales
apropiado.
Planificación automática de necesidades por punto de pedido
En la planificación automática de necesidades por punto de pedido, el programa de pronóstico
integrado determina tanto el punto de pedido como el nivel del stock de seguridad.
El sistema utiliza datos de consumo pasados (datos históricos) para pronosticar necesidades
futuras. El sistema utiliza estos valores de pronóstico para calcular el nivel de pedido y el nivel de
stock de seguridad teniendo en cuenta el nivel de servicio, especificado por el planificador de
necesidades, y el plazo de reaprovisionamiento del material, y a continuación los transfiere al
maestro de materiales.
Puesto que el pronóstico se realiza a intervalos regulares, el nivel de pedido y el nivel de stock de
seguridad se adaptan continuamente al consumo actual y a la situación de entregas. Esto
contribuye a mantener bajos los niveles de stock.
Procedimiento de planificación de necesidades por
punto de pedido
Condiciones previas
• En el maestro de materiales (vista MRP 1), ha especificado una característica de
planificación de necesidades para la planificación de necesidades por punto de pedido.
Las características de planificación de necesidades se definen en el Customizing
para MRP, en la actividad IMG Verifique características de planificación de
necesidades.
• En el maestro de materiales, ha introducido o dejado que el sistema calcule e introduzca
automáticamente los valores para el punto de pedido (vista MRP 1) y para el stock de
seguridad (vista MRP 2).
Flujo de procesos
1. La supervisión continua del stock de almacén disponible dentro de la planificación de
necesidades por punto de pedido se efectúa dentro de la Gestión de stocks.
Cada vez que se toma un material del almacén, el sistema verifica si esta toma ha
causado que los niveles de stock disminuyan por debajo del nivel de pedido. En ese caso,
el sistema realiza una entrada en el fichero de planificación para el proceso de planificación
siguiente (véase también verificar el fichero para petición de planificación).

Si se devuelve un material al almacén, el sistema verifica exactamente del mismo modo si
el stock en almacén disponible excede otra vez el punto de pedido. En ese caso, se realiza
una entrada en el fichero para petición de planificación que actúa como indicador del
proceso de planificación para borrar cualquier propuesta de aprovisionamiento innecesaria.
Si, por ejemplo, las entradas planificadas ya no se necesitan debido a devoluciones de
material, el sistema sugiere que estas entradas se cancelen. En este caso, el planificador
de necesidades, en colaboración con Compras o Fabricación, debe verificar si puede
cancelarse el pedido o la orden de fabricación.
2. A continuación, el sistema calcula las necesidades netas. El sistema compara con el
punto de pedido el stock disponible a nivel de centro (incluido el stock de seguridad) y las
entradas fijas que ya se han planificado (los pedidos, las órdenes de fabricación, las
solicitudes de pedido fijas, etcétera). Si la suma del stock más las entradas es menor que
el punto de pedido, existirá una infracobertura de material.
3. El sistema calcula la cantidad de aprovisionamiento según el cálculo del tamaño de
lote que se ha especificado en el maestro de materiales.
Para la planificación de necesidades por punto de pedido, el sistema ofrece soporte para
los cálculos del tamaño de lote Tamaño de lote fijo y Reposición hasta el stock máximo.
También pueden utilizarse los cálculos del tamaño de lote periódicos u óptimos para los
materiales de punto de pedido. En este caso, deben calcularse las necesidades futuras
mediante las funciones de pronóstico. Los valores de pronóstico se interpretan entonces
como necesidades.
4. A continuación, el sistema programa la propuesta de aprovisionamiento, es decir, el
sistema calcula las fechas en las que debe enviarse el pedido, o cuándo debe empezar la

fabricación, y la fecha en la que el proveedor tiene que entregar las mercancías o en la que
el área de fabricación debe tener las mercancías a punto.
Planificación de necesidades por punto de pedido
con necesidades externas
Utilización
En la planificación de necesidades por punto de pedido, una entrada sólo se crea en el fichero para
petición de planificación, y sólo se realiza el cálculo de necesidades netas, si los niveles de stock
disminuyen por debajo del punto de pedido. Para evitar la sobreplanificación, los pedidos de
clientes, las necesidades secundarias, las reservas y demás, no se incluyen, por regla general, en
el cálculo de necesidades netas, puesto que estas necesidades futuras ya son planificadas con el
nivel de pedido. No obstante, para garantizar que el planificador de necesidades esté informado de
los acontecimientos, el sistema muestra los pedidos de clientes, las reservas secundarias y
manuales, etc.
Sin embargo, en ciertas circunstancias, es necesario incluir tales necesidades externas en el
cálculo de necesidades netas para materiales de punto de pedido.
Integración
El indicador para tener en cuenta las necesidades externas se configura en el Customizing, en la
actividad IMG Verifique característica de planificación de necesidades para el método de
planificación de necesidades periódica individual.
Características
En la planificación se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales durante el plazo
de reaprovisionamiento. En el Customizing también puede introducir opciones para la
característica de planificación de necesidades correspondiente de modo que
• Se incluyen los pedidos de cliente y las reservas manuales en la planificación no sólo
durante el plazo de reaprovisionamiento sino durante todo el horizonte
• Además de los pedidos de cliente y las reservas manuales, en la planificación de
necesidades de material se tienen en cuenta otras necesidades

Planificación estocástica
Utilización
La planificación estocástica también se basa en el consumo de materiales. Al igual que la
planificación de necesidades por punto de pedido, la planificación estocástica utiliza valores
históricos y de pronóstico, y las necesidades futuras se determinan mediante el programa de
pronóstico integrado. No obstante, a diferencia de la planificación de necesidades por punto de
pedido, estos valores forman después la base del proceso de planificación. Los valores de
pronóstico tienen por lo tanto un efecto directo en MRP como necesidades de pronóstico.
Características
El pronóstico, que calcula necesidades futuras utilizando datos históricos, se realiza a intervalos
regulares. Esto ofrece la ventaja de que las necesidades, que se determinan automáticamente, se
adaptan continuamente a las necesidades actuales de consumo. La toma de material reduce la
necesidad de pronóstico de modo que no se incluye de nuevo en el proceso de planificación la
cantidad de la necesidad de pronóstico que ya se ha fabricado.
Reducir las necesidades de pronóstico
• Reducir las necesidades de pronóstico por consumo
Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronóstico, el sistema
también disminuirá las necesidades futuras de pronóstico.
• Reducir las necesidades actuales de pronóstico por consumo
Si en el mes actual el consumo es mayor que las necesidades de pronóstico, el sistema no
disminuirá las necesidades futuras de pronóstico.
• Reducción media de las necesidades de pronóstico
La reducción de las necesidades de pronóstico se basa en el consumo diario medio. Los
datos de consumo real no son relevantes.
El sistema calcula la necesidad media diaria utilizando primero la fórmula necesidad de
pronóstico/número de días laborables del período de pronóstico.
A continuación, las necesidades de pronóstico se reducen en función de la cantidad
resultante de la siguiente fórmula: Número de días laborables trabajados x promedio de
necesidades diarias.
Cuadro de tiempo y períodos de pronóstico
Puede especificarse de forma individual para cada material el cuadro de tiempo para el
pronóstico (diario, semanal, mensual o cada ejercicio contable) así como el número de períodos
que se incluirán en el pronóstico. No obstante, es posible que el cuadro de tiempo del pronóstico
no sea lo suficientemente específica para las cuestiones de planificación. En este caso, puede
especificarse para cada material que las necesidades de pronóstico se dividan según un cuadro de
tiempo más fino para la planificación. Asimismo, puede determinarse cuántos períodos de

pronóstico deben tenerse en cuenta durante la planificación de necesidades. El indicador de
reparto se define por centro y por unidad de período en el Customizing para MRP y se asigna al
material en el maestro de materiales.
Para un pronóstico mensual, la fecha de necesidades se fijaría en el primer día
laborable del mes porque, para la planificación, se supone que la necesidad total
debe estar disponible al principio del período. Esta necesidad mensual puede
dividirse bien en necesidades diarias o semanales.
Procedimiento de planificación estocástica
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado una característica de planificación de
necesidades para la planificación estocástica.
para MRP, en la actividad IMG Verifique características de planificación de
necesidades.
Flujo de procesos
1. El sistema copia las cantidades necesarias que ha pronosticado en el proceso de
planificación de necesidades y calcula las necesidades netas. Durante este cálculo, se
verifican todos los períodos para garantizar que las necesidades de pronóstico se cubren
con stock disponible, con entradas planificadas de compras o con fabricación. Si se da una
infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento.
2. El sistema calcula la cantidad registrada en la propuesta de aprovisionamiento según el
cálculo del tamaño de lote que se ha especificado en el maestro de materiales. Según el
cálculo del tamaño de lote, se agrupan varias necesidades de pronóstico en un lote.
3. Para cada propuesta de aprovisionamiento, el sistema calcula la fecha en la cual se debe
convertir en un pedido o en una orden de fabricación.

Planificación periódica
Utilización
Si un proveedor siempre entrega un material en un día particular de la semana, parece lógico
planificar este material de acuerdo con el mismo ciclo en el que se entrega.
Características
Los materiales que se planifican utilizando la técnica de planificación periódica cuentan con una
fecha MRP en el fichero para petición de planificación. Esta fecha se configura al crear un maestro
de materiales y vuelve a configurarse después de cada proceso de planificación. Representa la
fecha en la que el material se planificará otra vez y se calcula sobre la base del ciclo de
planificación introducido en el maestro de materiales.
Tanto el indicador de planificación de modificación neta como el indicador de horizonte de
planificación de modificación neta son irrelevantes para los materiales que se han planificado
mediante el procedimiento de planificación periódica. Por lo tanto, el sistema no los configura si se
modifica el proceso de planificación.
Si se desea planificar un material antes de la fecha específica MRP, se puede introducir una fecha
MRP durante el proceso de planificación. Por ejemplo, si el proceso de planificación se ha fijado
para el lunes, se puede desplazar al sábado anterior.
Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de planificación del surtido
parcial del proveedor al crear un registro maestro de materiales. El surtido parcial
del proveedor contiene todas las mercancías de un proveedor en particular que,
desde un punto de vista logístico, se pueden planificar de manera similar.
La planificación de necesidades periódica puede ejecutarse utilizando la planificación de
necesidades sobre consumo o MRP:
• Si desea efectuar la planificación periódica utilizando técnicas de planificación de
necesidades sobre consumo, las necesidades deben crearse utilizando el pronóstico de
material. Si utiliza la planificación de necesidades sobre consumo, sólo se incluyen las
necesidades de pronóstico en el cálculo de necesidades netas. Para reducir las
necesidades de pronóstico, puede seleccionar en el Customizing las mismas opciones
utilizadas para la planificación estocástica.
• Si se desea efectuar una planificación periódica utilizando MRP, todas las necesidades que
son relevantes para MRP se incluyen en el cálculo de necesidades netas. A este efecto,
debe haberse seleccionado el indicador Periódica con necesidades. en la característica de
planificación de necesidades. En este proceso también pueden tenerse en cuenta las
necesidades de pronóstico.

Procedimiento de planificación periódica
Condiciones previas
En el maestro de materiales:
• Ha introducido una característica de planificación de necesidades para planificación de
necesidades periódica, así como el ciclo de planificación de necesidades en forma de un
calendario de planificación (vista Planif. necesidades 1).
• Ha definido un plazo de entrega previsto (vista Planif. necesidades 2).
• Ha introducido el tamaño de lote exacto como el tamaño de lote para la planificación de
necesidades (vista Planif. necesidades 1).
Para la planificación periódica también se pueden utilizar cálculos óptimos del
tamaño de lote. Se utilizan de la misma manera que en la planificación de
necesidades por punto de pedido.
para MRP, en la actividad IMG Verificar características de planificación de
necesidades.
Flujo de procesos
1. Cuando se inicia el proceso de planificación, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en
el fichero para petición de planificación para verificar qué materiales van a planificarse
realmente. Para calcular la fecha de planificación se utiliza el ciclo de planificación de
necesidades.
2. El sistema calcula necesidades. Asimismo, determina un intervalo de tiempo. El intervalo
de tiempo debe tener en cuenta que el material debe cubrir todas las necesidades hasta la
próxima fecha MRP, incluido el plazo de entrega.
Las necesidades se calculan según la siguiente fórmula:
Necesidades de pronóstico - u otras necesidades durante el intervalo (intervalo = ciclo de
planificación de necesidades + tiempo de tratamiento de compras + tiempo para
tratamiento de entradas de mercancías) + stock de seguridad.

Al calcular las necesidades, se tienen en cuenta los períodos que se encuentran totalmente
dentro del intervalo en cuestión. Si una necesidad no se encuentra totalmente dentro del
intervalo, el sistema sólo tiene en cuenta una parte de la misma.
El plazo de entrega previsto se calcula en días naturales. El tiempo de tratamiento de
compras y el tiempo para tratamiento de entradas de mercancías se calculan en días
laborables.
3. En el cálculo de las necesidades netas, el sistema reduce las necesidades calculadas en el
intervalo por stock y las entradas fijas. La cantidad restante es equivalente a la cantidad
de infracobertura.
4. Si se utiliza un tamaño de lote exacto, el sistema crea una propuesta de pedido por el
importe de la cantidad de infracobertura. Si se ha seleccionado otro cálculo del tamaño de
lote, la cantidad en la propuesta de pedido depende de ese cálculo.
Durante el cálculo, el sistema da por supuesto que la entrada fija se encuentra
dentro del intervalo en cuestión. No importa si las entradas fijas están disponibles
al principio o únicamente al final del intervalo. Esto significa que puede existir una
infracobertura temporal pero, no obstante, se acepta.

Perfil de cobertura en la planificación periódica
Utilización
Mediante el perfil de cobertura puede determinarse el nivel de stock de seguridad basado en las
necesidades actuales. Este nivel de stock de seguridad se calcula utilizando la cantidad necesaria
diurna media.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 2) tiene un perfil de cobertura.
Defina perfiles de cobertura en el Customizing para MRP en la actividad IMG
Definir el perfil de cobertura (stock de seguridad dinámico).
Características
Ejemplo
Por ejemplo, un material que tiene un plazo de entrega previsto de 2 días siempre se planificará los
martes. En el cálculo de necesidades netas durante el proceso de planificación, el sistema utiliza el
intervalo entre la fecha MRP y la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP. En este caso
en particular, el intervalo empieza el martes y termina el jueves de la semana siguiente (8 días
laborables).
• Cálculo de necesidades sin introducir un perfil de cobertura
El sistema calcula una necesidad de 160 unidades utilizando la información de la previsión
realizada con anterioridad. Si el sistema no tiene en cuenta una cobertura, simplemente
creará una propuesta de pedido de 160 piezas, si el nivel de stock es igual a cero y no
existen entradas fijas.
• Cálculo de necesidades cuando se introduce la siguiente cobertura
Cobertura mínima 3 días
Stock mínimo de seguridad dinámico 60 piezas
Cobertura objetivo 5 días
Stock objetivo de seguridad dinámico 100 piezas
Cobertura máxima 12 días
Stock máximo de seguridad dinámico 240 piezas
o Si el stock de almacén es igual a cero, el sistema añade 100 piezas más a la
propuesta de pedido de las 160 piezas mencionadas anteriormente, ya que la
cantidad de entrada tiene que cubrir 5 días más. Esto implica que el sistema creará
una propuesta de pedido de 260 piezas.

o Si el stock de almacén es igual a 200 piezas, el sistema crea una propuesta de
pedido de 60 piezas, puesto que las 40 piezas restantes sólo cubrirían 2 días más
y se debería cubrir, por lo menos, otros 3 días. Si el nivel mínimo de stock de
seguridad no se satisface, el sistema se reaprovisiona hasta el nivel de stock de
seguridad de destino.
o Si el stock de almacén es igual a 220 piezas, el sistema no crea una propuesta de
pedido, puesto que las 60 piezas restantes aún cubrirán las necesidades de los
próximos 3 días.
o Si el stock de almacén es igual a 410 piezas, el sistema crea un mensaje de
excepción en el proceso de planificación para indicar que existe stock en exceso -
el stock durará más de 12 días (160 + 12x20 = 400). Además, indicará que el nivel
de stock de 150 piezas es demasiado alto. El stock de destino son 260 piezas
(necesidades + stock de seguridad de destino).
Véase también:
Cálculo de la cobertura estadística
Proceso de planificación periódica con frecuencia
de entrega
Utilización
Si se tienen que afrontar situaciones más complejas, se puede definir un ciclo de entregas
además del ciclo de planificación de necesidades. De este modo, se definen los días en los que
el proveedor entregará las mercancías.
Indique un ciclo de entregas si la fecha de entrega (o fecha de entrada de mercancías) depende
del día en el que se solicitan las mercancías. Por ejemplo, lleve a cabo el proceso de planificación
y realice los pedidos los lunes y martes. Si realiza el pedido el lunes, la entrega se efectuará el
miércoles. Si realiza el pedido el martes, la entrega no se efectuará hasta el viernes.
Si se utiliza el SAP Retail, el sistema propone el ciclo de entregas del surtido
parcial del proveedor al crear un maestro de materiales. El surtido parcial del
proveedor contiene todas las mercancías de un proveedor en particular que, desde
un punto de vista logístico, se pueden planificar de manera similar.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (en el campo Calendario de planificación en la vista MRP 2), ha
definido un ciclo de entregas en forma de calendario de planificación además del ciclo de
planificación de necesidades.

Características
Si inicia el proceso de planificación, el sistema utiliza la fecha MRP registrada en el fichero para
petición de planificación para verificar qué materiales van a planificarse realmente. El sistema
calcula las necesidades de forma independiente, tanto si ha introducido un ciclo de entregas
como si no. El sistema utiliza el intervalo de tiempo entre la fecha MRP y la fecha de
disponibilidad para la siguiente fecha MRP como base para calcular la cantidad necesaria.
También da por supuesto que el proveedor necesita, por lo menos, el plazo de entrega previsto
antes de poder entregar sus mercancías. Esto quiere decir lo siguiente (si no se ha actualizado
ningún tiempo para tratamiento de entradas de mercancías):
• Si la fecha MRP es un lunes, el intervalo utilizado para el cálculo es del lunes al viernes,
puesto que el viernes es la fecha de entrada de mercancías de la siguiente fecha MRP
(martes)
• Si la fecha MRP es un martes, el intervalo utilizado para el cálculo es del martes al
miércoles de la semana siguiente, puesto que el miércoles es la fecha de entrada de
mercancías de la siguiente fecha MRP (lunes)
El stock de material (stock más entradas fijas en el intervalo) debe cubrir este intervalo. Si se da
una infracobertura de material, el sistema crea una nueva propuesta de aprovisionamiento.
El sistema interpreta el plazo de entrega previsto como " plazo de entrega mínimo”. Es decir, las
mercancías tardan, por lo menos, este número de días en entregarse desde el momento en que se
realizó el pedido. Así, el sistema reconoce, en el ejemplo anterior, que si el proceso de planificación
se realiza un martes, el material no se entregará hasta el viernes, y no el miércoles.
Se tiene en cuenta el tiempo de tratamiento necesario para el departamento de
compras. El plazo de entrega previsto más el tiempo de tratamiento de compras
debe ser menor que el período entre la fecha del siguiente proceso de planificación
y la fecha de entrada de mercancías correspondiente.

Proceso de planificación periódica con
planificación de necesidades por punto de
pedido
Utilización
La planificación de necesidades periódica puede combinarse con la planificación de necesidades
por punto de pedido.
Condiciones previas
• En el maestro de materiales (vista MRP 1) se ha especificado la característica de
planificación de necesidades para la planificación periódica
• Ha definido un punto de pedido o bien lo ha calculado automáticamente una previsión y
usted lo ha introducido en el maestro de materiales (vista MRP 1)
Características
El material no sólo se planifica hasta la fecha MRP registrada en el fichero para petición de
planificación, sino que también se planifica si el stock disminuye por debajo del nivel de pedido
debido a salidas de mercancías. Cuando el nivel de stocks cae por debajo del punto de pedido,
el sistema fija automáticamente el indicador de planificación por cambio neto en el fichero para
petición de planificación, lo cual implica que el material se incluirá en el próximo proceso de
planificación.
Calcula el intervalo que empieza a partir del momento en el que los stocks disminuyen por debajo
del nivel de pedido hasta la fecha de disponibilidad de la siguiente fecha MRP, y lo utiliza para el
cálculo de necesidades. La cantidad pedida debe cubrir este intervalo. En la siguiente fecha MRP,
el material se planifica normalmente.

Datos maestros
Características
Los datos maestros del área de la planificación de necesidades sobre consumo incluyen:
• Calendario de planificación PP
• Regulaciones por cuotas
Calendario de planificación
Definición
Los calendarios de planificación definen períodos flexibles para la planificación de necesidades de
material a nivel de centro.
Utilización
• Al utilizar el calendario de planificación, puede definir períodos flexibles para el cálculo
periódico del tamaño de lote para MPS y MRP. El sistema agrupa las propuestas de pedido
que se encuentran dentro del espacio de tiempo definido en el calendario de planificación
para formar un lote. Este cálculo del tamaño de lote especial se asigna al material en el
registro maestro de materiales junto al calendario de planificación (véase Cálculo periódico
del tamaño de lote).
• También puede utilizar los períodos en el calendario de planificación para la visualización
de totales de períodos en la lista de stocks/necesidades. Si un calendario de
planificación es válido para un material particular, o si se introduce un calendario de
planificación a nivel de centro en el Customizing, también pueden agruparse las entradas y
salidas en la visualización de totales de período según los períodos del calendario de
planificación (véase Visualizar totales de período).
• Finalmente, también puede utilizarlo para definir períodos flexibles de partición para la
gestión de demanda. La cantidad total de necesidades primarias planificadas para un
período determinado (por ejemplo, un año) puede dividirse según los períodos propuestos
del calendario de planificación

Creación de calendarios de planificación con regla
de cálculo
1. En el menú MRP, seleccione Datos maestros → Calendario de planificación → Crear
períodos.
Aparecerá la pantalla inicial para la actualización del calendario de planificación PP.
2. Introduzca el centro en el que será válido el calendario de planificación.
3. Introduzca una combinación de números o letras de hasta tres dígitos de longitud para
identificar el calendario y seleccione . Esta entrada es alfanumérica.
Aparecerá la pantalla para actualizar el calendario de planificación.
4. Introduzca una breve descripción del calendario de planificación.
5. Introduzca el período mínimo.
El período mínimo se utiliza como límite de tiempo para la actualización de un calendario
que ya no es válido. Utilice el período mínimo para definir el período necesario para tratar
de nuevo el calendario. Si se sobrepasa el límite de tiempo, el sistema mostrará el
calendario para el tratamiento (véase Modificar el calendario de planificación), incluso si no
se ha alcanzado todavía la Fecha fin de validez. Por lo tanto, debe definir el período
mínimo para que, en el futuro, el sistema muestre el calendario de planificación para lograr
un tratamiento puntual en el futuro.
El período de validez del calendario se define después de especificar la regla de cálculo.
6. Especifique cómo debería proceder el sistema, si el inicio del período coincide en un día
que esté definido como día laborable en el calendario de fábrica.
7. Seleccione .
El sistema muestra la ventana de diálogo Seleccionar regla de cálculo. La regla de cálculo
determina el cálculo de los períodos para el calendario de planificación PP.
8. Seleccione la regla de cálculo que necesite:
o Semanas (días de la semana)
Ejemplo: Inicio del período los lunes y miércoles de cada semana.
o Meses (día de la semana)
Ejemplo: Inicio del período cada segundo miércoles del mes.
o Meses (días laborables)
Ejemplo: Inicio del período cada quinto día laborable del mes.

Se puede especificar el/los día/s laborable/s del calendario de planificación PP
según los días laborables definidos en el calendario de fábrica.
o Años (días laborables)
Ejemplo: Inicio del período cada quinto día laborable del año.
Puede especificar el/los día/s laborable/s del calendario de planificación según los
días laborables definidos en el calendario de fábrica.
o Días laborables
Ejemplo: Inicio del período cada quinto día laborable a partir de una fecha de inicio
específica.
Puede especificar el/los día/s laborable/s del calendario de planificación según los
días laborables definidos en el calendario de fábrica.
o Días de la semana
Ejemplo: Inicio del período cada segundo miércoles a partir de una fecha de inicio
específica.
9. Seleccione .
En el área de pantalla Regla de cálculo para determinar el período, el sistema solicita que
se especifiquen los parámetros de la regla de cálculo correspondiente.
10. Indique los datos necesarios.
11.Seleccione Calcular períodos.
El sistema muestra la ventana de diálogo Nuevas fechas.
El sistema muestra una fecha de inicio en el campo Válido de. Si fuera necesario, puede
modificar aquí la fecha.
En el campo Válido hasta se visualiza el período de tiempo derivado del período mínimo.
Aquí, se introduce la fecha hasta la que el sistema calcula los períodos.
12.Seleccione .
El sistema muestra los períodos calculados.
El número de períodos visualizados se utiliza en la lista de stocks/necesidades de
la visualización de totales de período si la visualización se ha configurado según
un calendario de planificación.
13. Grabe sus entradas.

Modificar el calendario de planificación
1. En el menú MRP, seleccione Datos maestros → Calendario de planificación → Modificar
períodos.
Aparecerá la pantalla inicial para la actualización del calendario de planificación.
2. Introduzca el centro en el que será válido el calendario de planificación.
3. Seleccione Resumen de calendario o Calendario no válido.
Resumen de calendario: El sistema muestra todos los calendarios de planificación
disponibles en el sistema.
Calendario no válido: El sistema muestra todos los calendarios para los cuales se ha
sobrepasado el período mínimo independiente de la fecha Válido hasta y los sugiere para
que sean tratados de nuevo.
4. Marque uno o más calendarios de planificación y seleccione .
Aparecerá el primer calendario de planificación seleccionado. Aquí puede realizar las
modificaciones oportunas.
Función Acceso vía menús Lo que debería saber
Calcular nuevos períodos Modificar regla de
cálculo
Proceda del modo descrito en Crear
calendarios de planificación con regla de
cálculo.
Agregar períodos Períodos Seleccione Nuevas entradas.
Insertar períodos Períodos Sitúe el cursor en la línea donde desea
insertar un nuevo período.
Seleccione Tratar → Insertar e introduzca un
nuevo final de período y un nuevo inicio de
período.
Modificar períodos Períodos Sobrescriba la Fecha de y la Fecha hasta.
Borrar períodos Períodos Sitúe el cursor en el período que desea borrar.
Seleccione Editar →Borrar.
Fijar períodos Períodos Seleccione el indicador de fijación para el/los
período/s que debe/n protegerse.
Los períodos fijos no se modifican si se ha
impuesto al sistema que calcule los nuevos
períodos automáticamente.

Si ha seleccionado varios calendarios en el resumen, el sistema muestra ahora
automáticamente el siguiente calendario de planificación PP que se haya seleccionado.
Regulación por cuotas
Utilización
Si puede obtenerse un material de diversas fuentes de aprovisionamiento, puede asignarse
cada una de las fuentes a una regulación por cuotas. La regulación por cuotas es válida durante
un cierto período de tiempo y especifica exactamente cómo se distribuirán las entradas entre cada
fuente de aprovisionamiento.
Puede activar la regulación por cuotas para la fabricación propia y para el aprovisionamiento
externo. Las fuentes de aprovisionamiento pueden ser:
• Un proveedor individual o un contrato marco
• Otro centro de planificación desde el cual debe aprovisionarse el material
• Una versión de fabricación
Condiciones previas
• Ha actualizado la utilización de la regulación por cuotas para el material
correspondiente en el maestro de materiales (vista MRP 2)
La utilización de la regulación por cuotas determina si un material se incluye en una
regulación por cuotas y qué operaciones la causan. Por ejemplo, puede establecerse que
sólo se incluyan los pedidos de compra en las regulaciones por cuotas, o que también se
incluyan las propuestas de aprovisionamiento creadas en el proceso de planificación.
Defina la utilización de la regulación por cuotas en el Customizing para Compras, en la
actividad IMG Definir la utilización de la regulación por cuotas.
• Ha actualizado el fichero de cuota para el material
En el fichero de cuota se define la secuencia de las fuentes de aprovisionamiento, las
cuotas por fuente de aprovisionamiento y numerosos otros parámetros.
Características
Durante el proceso de planificación, el sistema especifica las fuentes de aprovisionamiento según
el fichero de cuota y asigna las propuestas de aprovisionamiento a las fuentes de
aprovisionamiento.

En el aprovisionamiento externo, la propuesta de aprovisionamiento se asigna al
proveedor apropiado. Este vendedor se copia a la solicitud de pedido.
Para cada propuesta de aprovisionamiento con una regulación por cuotas, el sistema actualiza el
fichero de cuota para que la regulación por cuotas siempre se base en el estado actual.
Dispone de dos procedimientos:
• Asignación de regulación por cuotas: Se asigna cada lote a una fuente de
aprovisionamiento
• Partición de regulación por cuotas: Se parte un lote entre varias fuentes de
aprovisionamiento
Existen más funciones disponibles para controlar las regulaciones por cuotas. Por ejemplo, puede
establecerse una cantidad máxima de orden de entrega que defina la capacidad máxima de
entrega de un proveedor en particular.
Regulación por cuotas de contingente
Utilización
Con este procedimiento se asigna una fuente de aprovisionamiento exacta a cada lote si no ha
introducido un tamaño de lote máximo o una cantidad solicitada máxima en el fichero de cuota.
Características
La asignación se determina utilizando la clasificación de cuotas. El sistema calcula el tamaño de
lote utilizando la siguiente fórmula:
Clasificación de cuotas = Cantidad regulada por cuota (+ Cantidad base de cuota) / Cuota
De este modo, la cantidad regulada por cuota es la cantidad total que se ha obtenido para la
fuente de aprovisionamiento relevante hasta entonces.
Puede controlar la regulación por cuotas utilizando la cantidad base de cuota sin tener que
modificar la cuota, si, por ejemplo, debe agregarse una nueva fuente de aprovisionamiento a la
regulación por cuotas.
La cuota es el porcentaje que define qué parte de una necesidad existente debe tomarse de una
fuente de aprovisionamiento.
La fuente de aprovisionamiento con la clasificación por cuotas más baja recibe el lote completo. La
clasificación de cuotas especifica la secuencia según la cual se seleccionan las fuentes de
aprovisionamiento.

Ejemplo para la regulación por cuotas de
contingente
La primera propuesta de aprovisionamiento se asigna a la posición 1 y, la segunda, a la posición 2.
Regulación por cuotas de partición
Utilización
Puede utilizar la regulación por cuotas de partición para dividir una propuesta de aprovisionamiento
entre varias fuentes de aprovisionamiento, es decir, para partirla.
Condiciones previas
En el maestro de materiales (vista Planif. necesidades 1), ha asignado un cálculo del tamaño del
lote con cuotas de partición para los materiales que se deben incluir en este cálculo.
Esta lógica de regulación por cuotas con cuota de partición se configura en el
Customizing para cada cálculo del tamaño de lote.

Características
Cálculo de la cantidad de pedido
La cantidad de pedido se calcula según la siguiente fórmula:
(Fuente de aprovisionamiento de la cuota X * Cantidad necesaria) / Total de todas las cuotas
Ni la cantidad regulada por cuota de una fuente de aprovisionamiento ni la clasificación de cuota
son relevantes para la cuota de partición.
El sistema divide las necesidades según la secuencia que define la cuota, es decir, se selecciona
primero el proveedor con la cuota más alta. La secuencia definida por las cuotas puede ser
anulada por otras prioridades. Esto significa que siempre se seleccionan primero los proveedores a
los que se les han asignado prioridades. No obstante, la cantidad siempre se calcula según la
fórmula anterior utilizando las cuotas.
Determinación de una cantidad mínima de partición
La cantidad mínima para la cuota de partición determina que el lote debe alcanzar (por lo menos)
la cantidad mínima antes de poder partirse.
Si una necesidad es inferior a la cantidad mínima, el sistema sólo selecciona el proveedor
correspondiente según el turno establecido por el cálculo de la regulación por cuotas, es decir, la
necesidad se trata según el proceso de regulación por cuotas y no se parte.
Si ya se ha partido una cantidad necesaria y la cantidad restante genera un lote inferior a la
cantidad mínima, el sistema no vuelve a partir esta cantidad. La cantidad restante se asigna a la
fuente de aprovisionamiento con la clasificación de cuotas más baja.
Véase también:
Cálculos del tamaño de lote

Ejemplo para la regulación por cuotas de
partición
Datos de ejemplo
Cantidad mínima 400
Necesidad 1000
Tamaño de lote Tamaño de lote exacto
Cuota
Proveedor A 40
Proveedor B 30
Proveedor C 20
Proveedor D 10
El proveedor A recibe la primera orden porque tiene la cuota más alta. La cantidad se deriva de la
fórmula arriba mencionada con 40* 1000 / 100 = 400 unidades.
Existe una cantidad restante de 600 unidades. El proveedor B recibe el siguiente pedido 30 * 600 /
60 = 300 piezas. Dado que ya se ha utilizado A, esa cuota no se tiene en cuenta.
Existe una cantidad restante de 300 piezas. Dado que el valor es inferior a la cantidad mínima, el
sistema no realiza más particiones. El sistema asigna toda la cantidad restante al proveedor D, ya
que este proveedor tiene la clasificación de cuotas más baja.
Tamaño de lote y perfil de redondeo en la
regulación por cuotas
Utilización
Puede actualizar un tamaño de lote mínimo, un tamaño de lote máximo y un perfil de redondeo
para cada posición de cuota.
Integración
El tamaño de lote mínimo, el tamaño de lote máximo o el perfil de redondeo que ha actualizado en
la posición de cuota sustituye las entradas del maestro de materiales y son válidos para las fuentes
de aprovisionamiento asignadas. Si ha actualizado el tamaño de lote mínimo o el tamaño de lote
máximo en el maestro de materiales, los valores que haya introducido allí serán válidos para todas
las fuentes de aprovisionamiento.

Características
Tamaño de lote mínimo
El tamaño de lote mínimo define una cantidad mínima para la propuesta de aprovisionamiento. Si
se determina una fuente de aprovisionamiento basada en la lógica para la regulación por cuotas
según la cual se ha introducido un tamaño de lote mínimo y, si la cantidad necesaria es menor, el
sistema creará la propuesta de aprovisionamiento para la cantidad mínima.
Tamaño de lote máximo
El tamaño de lote máximo determina la cantidad más grande posible para la cantidad de
aprovisionamiento. Si una necesidad excede el tamaño del lote máximo registrado para la posición
de cuota, se crearán varias propuestas de aprovisionamiento para el tamaño de lote máximo hasta
cubrir toda la necesidad. Si queda una cantidad restante más pequeña que el tamaño de lote
máximo, se creará la última propuesta de aprovisionamiento para cubrir esta cantidad restante.
Cada vez que se crea una propuesta de aprovisionamiento, se inicia de nuevo el
proceso de regulación por cuotas, es decir, se recalcula la clasificación de cuotas
para comprobar cuál es la fuente de aprovisionamiento que se utilizará a
continuación. Si la cuota de una fuente de aprovisionamiento es alta, entonces
puede utilizarse, si fuera necesario, para crear varias propuestas de
aprovisionamiento para el tamaño de lote máximo.
Indicador "Sólo una vez"
Para evitar situaciones en las que se crea más de una propuesta de pedido por necesidad para
una fuente de aprovisionamiento, con el tamaño de lote máximo, puede activar el indicador Sólo
una vez para esta fuente de aprovisionamiento en particular. De este modo, esta fuente de
aprovisionamiento sólo se utilizará una vez para cada necesidad.
Sólo tiene sentido utilizar el indicador Sólo una vez en combinación con el tamaño
de lote máximo.
Perfil de redondeo
Si se selecciona una posición de cuota con un perfil de redondeo, la cantidad de la propuesta de
aprovisionamiento se ajustará en función de este perfil de redondeo.

Ejemplo para el tamaño de lote máximo
Datos de ejemplo
Necesidad 1000 piezas
Tamaño de lote Tamaño de lote por período con agrupamiento por semanas
Cuota Tamaño de
lote máximo
Cantidad regulada
por cuota anterior
Indicador Sólo una
vez
Proveedor A 80 200 200 X
Proveedor B 15 200
Proveedor C 5 200
La clasificación de cuota del proveedor A es la más baja. Por tanto, el proveedor A recibe una
propuesta de aprovisionamiento por las 200 piezas, debido al tamaño de lote máximo.
A continuación, vuelve a calcularse la clasificación de cuotas. Aunque la cantidad regulada por
cuotas ha aumentado a 400 para el proveedor A, la clasificación de cuotas de este proveedor es
todavía menor que la de los otros dos proveedores. En consecuencia, la siguiente propuesta de
aprovisionamiento (200 piezas) se asignaría de nuevo a proveedor A. Sin embargo, dado que está
activado el indicador Sólo una vez, no puede utilizarse el proveedor A una segunda vez. El sistema
asignará la siguiente propuesta de aprovisionamiento al proveedor B, ya que éste tiene la segunda
clasificación de cuotas más baja. Por consiguiente, la siguiente propuesta de aprovisionamiento se
realizará para el proveedor B por 800 piezas, ya que no se ha establecido ningún tamaño de lote
máximo para este proveedor.
Con el indicador Sólo una vez, se llega a una situación en la que el proveedor A sólo recibe una
propuesta de aprovisionamiento por semana (debido a la agrupación semanal del tamaño de lote
por período) hasta un máximo de 200 piezas (debido, por ejemplo, a un límite de capacidad). Con
esta clase de supervisión de capacidad, las cantidades que ya se han liberado no se tienen en
cuenta.
Prioridad y cantidad máxima de la orden de
entrega por período
Características
Prioridad
Con la función de prioridad, puede definir la secuencia de fuentes de aprovisionamiento
independientemente de la clasificación de cuotas y, por lo tanto, independientemente de la
cantidad regulada por cuota. Si varias fuentes de aprovisionamiento tienen prioridades, primero
se seleccionará la fuente de aprovisionamiento con el número más bajo en el campo de prioridad.
Una vez se hayan seleccionado todas las fuentes de aprovisionamiento con prioridades, el sistema

selecciona las fuentes de aprovisionamiento sin prioridades. A continuación, el sistema aplica la
lógica normal para regulaciones por cuotas utilizando la clasificación de cuotas (véase Asignación
de regulación por cuotas).
Cantidad máxima de orden de entrega
La cantidad máxima de orden de entrega establece la capacidad máxima disponible de una
fuente de aprovisionamiento y permite de este modo supervisar las capacidades.
La cantidad máxima de la orden de entrega se define para un período de tiempo determinado.
Asimismo, debe registrar el número de períodos para los que es válida la cantidad de la orden de
entrega como, por ejemplo, una cantidad de 200 unidades a la semana. El sistema verifica si
existen entradas fijas (solicitudes de pedido y órdenes previsionales fijas, repartos fijos, órdenes de
fabricación, los pedidos) en el período especificado que ya se ha programado o asignado y
compara esta cantidad con la cantidad máxima de la orden.
Si en un determinado período se programan más entradas fijas de las que permite la cantidad
máxima de orden de entrega, ya no se utilizará más esta fuente de aprovisionamiento. El sistema
siempre realiza una verificación mediante la fecha de disponibilidad del elemento de planificación.
Para las propuestas de aprovisionamiento que se acaban de crear, el sistema utiliza la fecha de
necesidad de la necesidad de origen.
Si un determinado porcentaje de una cantidad máxima de orden de entrega ya se ha utilizado para
una fuente de aprovisionamiento y surge otra necesidad que excede la cantidad restante, el
sistema divide la cantidad necesaria. Se crea otra propuesta de aprovisionamiento para esta fuente
de aprovisionamiento para cubrir la diferencia entre la cantidad de orden de entrega y la cantidad
de la propuesta de pedido. El resto de la cantidad necesaria se asigna al siguiente proveedor que
corresponda, de acuerdo con la lógica de la clasificación de cuotas.
Actualizar el fichero de cuotas
Puede actualizar el fichero de cuotas en Compras o en MRP. En esta sección, se da una
descripción de cómo actualizar este fichero desde planificación de necesidades de material.
1. En el menú MRP, seleccione Datos maestros →Actualizar cuota.
Aparecerá la pantalla inicial para la actualización de cuotas.
2. Introduzca el número de material y el centro del material que desea utilizar para actualizar
el fichero de cuotas y seleccione .
Aparecerá la pantalla de cabecera para la actualización de cuotas.
3. Indique la fecha de Fin de validez de la posición de regulación por cuotas.
Sólo se pueden definir períodos continuados de validez para un material. En el primer
intervalo, el sistema fija la fecha actual en el campo Válido desde. La Fecha de inicio de
validez de los demás intervalos se configura continuamente para que el día después de la

fecha final de la última posición de cuota se establezca como la fecha de inicio para la
siguiente posición.
4. Si desea trabajar con la regulación por cuotas partición, introduzca aquí una cantidad
mínima.
5. Haga doble clic en la posición que desea procesar.
Aparecerá la pantalla de posición.
6. Defina la fuente de aprovisionamiento y otros datos de control para cada posición.
El hecho de asignar la fuente de aprovisionamiento a la posición de cuota determina la
clase de aprovisionamiento que recibirá la propuesta de aprovisionamiento. Por lo tanto, se
puede especificar mediante la regulación por cuotas que, por ejemplo, el 60% de un
material sea de fabricación propia y que el otro 40% sea de aprovisionamiento externo.
Procesos de planificación
Objetivo
Este proceso describe los procesos empresariales y los procesos de sistema técnico relacionados
con la planificación de necesidades sobre consumo:
Flujo de procesos
En el proceso de planificación, el sistema realiza los procesos parciales siguientes:
1. El sistema verifica las peticiones de planificación. El sistema verifica si se ha modificado
algún material de manera relevante para la planificación de necesidades de material y si,
por lo tanto, debería incluirse en el proceso de planificación (véase la Verificación de
peticiones de planificación).
2. El sistema realiza un cálculo de necesidad neta para cada material. El sistema verifica si
la cantidad necesaria se cubre con el stock en almacén disponible y las entradas fijas de
Compras o de fabricación. Si la cantidad necesaria no se cubre, el sistema crea una
propuesta de aprovisionamiento (véase el Cálculo de necesidades netas).
3. A continuación, el sistema efectúa el cálculo del tamaño de lote. El sistema tiene en
cuenta el cálculo del tamaño de lote y, si es preciso, los valores de redondeo por
exceso o por defecto (véase el Cálculo del tamaño de lote).
4. El sistema efectúa la programación para calcular las fechas de inicio y fin de las
propuestas de pedido (véase Programación).
5. El sistema determina la clase de propuestas de pedido. Según las parametrizaciones, el
sistema crea órdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos de plan de
entregas para un material (véase Determinación de propuestas de pedido). Si se han
actualizado los datos necesarios para las regulaciones por cuotas del
aprovisionamiento, el sistema determina la fuente de aprovisionamiento que asigna a
la propuesta de pedido (véase Regulaciones por cuotas).

6. El sistema reconoce las situaciones críticas que el planificador debe procesar
manualmente en los resultados de la planificación. Con este propósito, el sistema crea
mensajes de excepción y realiza un control de reprogramación (véase Creación de
mensajes de excepción y Control de reprogramación).
7. Asimismo, calcula la cobertura de stock real y la cobertura de entradas (véase
Cobertura de stock y cobertura de entradas y Cobertura real).
La planificación de necesidades de material suele efectuarse a nivel de centro. También existen las
opciones siguientes:
Planificación de necesidades de almacén.
Planificación con áreas de planificación de necesidades.
Planificación de múltiples centros con traslado.
Resultado
Una vez finalizado el proceso de planificación, el planificador puede verificar y procesar los
elementos de aprovisionamiento. Para hacerlo, dispone de varias evaluaciones.
Véase también:
Evaluación del resultado de la planificación.
Verificación del fichero para petición de
planificación
Opciones de implementación
El primer proceso en MRP es la verificación del fichero para petición de planificación.
El proceso de planificación y su alcance (qué materiales se planifican en qué proceso de
planificación) se controlan mediante el fichero para petición de planificación.
El fichero para petición de planificación contiene una lista de todos los materiales relevantes para el
proceso de planificación. En cuanto se crea el registro maestro de material con los datos de
planificación de necesidades y una característica de planificación de necesidades, este material se
incluye automáticamente en el fichero para petición de planificación.
Condiciones previas
El fichero para petición de planificación se ha constituido e incluye todos los materiales relevantes
a MRP.
Flujo de procesos

1. El sistema verifica si se incluye el material a planificar en el fichero para petición de
planificación, es decir, si el número de material está en el fichero para petición de
planificación y si se ha activado el indicador NETCH o NETPL para la planificación por
cambio neto o planificación por cambio neto en el horizonte de planificación (véase
también Clases de procesos de planificación y alcance de planificación.
2. El sistema leerá el nivel de planificación de necesidades. El nivel de planificación de
necesidades define la secuencia en la que deben planificarse los materiales. El sistema
primero planifica los materiales con el nivel de planificación de necesidades 000, a
continuación los materiales con el nivel 001, etcétera. (Véase también Cálculo de los
niveles de planificación de necesidades).
3. El sistema verifica si la lista de materiales será desglosada otra vez debido a propuestas
de aprovisionamiento ya existentes. El sistema vuelve a desglosar la lista de materiales si
se ha introducido una X en la columna Explosión de la lista de materiales.
4. El sistema verifica si deben borrarse y volverse a crear las propuestas de
aprovisionamiento existentes desde el último proceso de planificación para un material. El
sistema hace esto si se ha introducido una X en la columna Reinicializar propuestas de
pedido (véase también Modo de planificación).
5. Si se utiliza planificación periódica o MRP en combinación con planificación periódica, el
sistema lee la fecha de planificación además de la petición de planificación. La fecha de
planificación de necesidades se copia del calendario de planificación PP y determina
cuándo se llevará a cabo la planificación para el material.
6. El sistema verifica si el material es una pieza principal. El sistema procede de este modo si
se ha introducido una X en la columna Posición MPS del fichero para petición de
planificación. Este indicador se establece si el material tiene una característica de
planificación de necesidades para el plan maestro de producción.
Peticiones de planificación de cliente
individuales
Utilización
Si crea o modifica la configuración o la lista de materiales para pedido de un pedido de cliente, el
sistema creará una petición de planificación de cliente individual. En el proceso de planificación
sólo se desglosan de nuevo las órdenes previsionales de los pedidos de cliente modificados, es
decir, no se desglosan todas las órdenes previsionales de todos los pedidos de cliente. De este
modo se mejora el rendimiento del sistema.
Integración
Las peticiones de planificación de cliente individuales disponen de su propio fichero para petición
de planificación de cliente individual. Este fichero se diferencia del fichero para petición de
planificación por los siguientes campos adicionales: Número de pedido de cliente y posición de
pedido del cliente.
Las peticiones de planificación de deudor individuales no pueden visualizarse.

Características
El sistema verifica si existe una petición de planificación de deudor individual para un material que
debe planificarse. Si se da el caso, sólo se desglosan de nuevo las órdenes previsionales que
pertenecen al pedido de cliente modificado. Ello también es aplicable a los componentes
subordinados.
Una vez que se ha llevado a cabo el proceso de planificación, se borran las peticiones de
planificación de deudor individuales.
Clase de ejecución de planificación
Utilización
La clase de ejecución de planificación determina qué materiales deben planificarse:
• Planificación regenerativa (NEUPL)
El sistema planifica todos los materiales que se hallan en el fichero para petición de
planificación.
• Planificación por cambio neto (NETCH) o Planificación por cambio neto en el
horizonte de planificación (NETPL)
El sistema sólo planifica materiales que han sufrido una modificación relevante para MRP
desde el último proceso de planificación.
Se selecciona la clase de ejecución de planificación requerida en la imagen inicial del proceso de
planificación (véase Clase de ejecución de planificación en imagen inicial).
Características
Planificación por cambio neto (NETCH)
En la planificación por cambio neto se planifican sólo aquellos materiales para los cuales se ha
configurado el indicador de planificación por cambio neto en el fichero para petición de planificación
como petición de planificación. Por regla general, el sistema configura este indicador
automáticamente en cuanto se introduce una modificación en el material relevante para MRP.
Las siguientes modificaciones causan que se deba realizar una entrada en el fichero para petición
de planificación:
• Las modificaciones de stock, si éstas modifican la situación de necesidades/stocks del
material
• Creación de solicitudes de pedido, pedidos de compra, órdenes previsionales, necesidades
de ventas, necesidades de pronóstico, necesidades secundarias o reservas
• Modificaciones en campos relevantes para el proceso de planificación de estas entradas y
salidas, o bien en el maestro de materiales

• Supresión de cantidades de entrada o salida
Si ha modificado las parametrizaciones de una característica de planificación de
necesidades, de un cálculo del tamaño de lote o de un tiempo de tratamiento de
compras en el Customizing, los materiales afectados por estas modificaciones no
tienen ninguna petición de planificación y no se incluyen automáticamente en la
planificación por cambio neto. Para que las modificaciones realizadas sean válidas,
seleccione planificación regenerativa en la imagen inicial del proceso de
planificación o realice una entrada manualmente en el fichero para petición de
planificación.
Planificación por cambio neto en el horizonte de planificación (NETPL)
También puede utilizar un horizonte de planificación para limitar aún más el alcance del proceso
de planificación. En "planificación por cambio neto en el horizonte de planificación", el sistema sólo
planifica materiales que han sufrido una modificación que es relevante para el proceso de
planificación dentro del período que se ha definido como horizonte de planificación. El sistema
activa automáticamente el indicador de horizonte de planificación por cambio neto para estos
materiales.
Actividades
• Durante el proceso de planificación, el sistema verifica cada entrada de material en el
fichero para petición de planificación:
o En un proceso de planificación regenerativa, el sistema planifica todos los
materiales que se incluyen en el fichero para petición de planificación,
independientemente de todos los indicadores
o En un proceso de planificación por cambio neto, el sistema sólo planifica
aquellos materiales que se proporcionan con el indicador de planificación por
cambio neto
o En planificación por cambio neto en el horizonte de planificación, el sistema sólo
planifica aquellos materiales que vienen proporcionados con el indicador de
horizonte de planificación por cambio neto
• Al concluir el proceso de planificación, el indicador apropiado se borra automáticamente en
el fichero para petición de planificación:
o El sistema borra el indicador de planificación por cambio neto y el indicador de
horizonte de planificación por cambio neto de un proceso de planificación
regenerativo y un proceso de planificación por cambio neto
o El sistema únicamente borra el indicador de horizonte de planificación por cambio
neto de un proceso de planificación por cambio neto en el horizonte de
planificación

Si ocurre una rescisión de contrato mientras se planifica un material, los
indicadores para este material permanecerán en el fichero para petición de
planificación, para que el material se planifique otra vez en el siguiente proceso de
planificación por cambio neto. Sin embargo, dependiendo del error, podrían
borrarse manualmente los indicadores en el Customizing para MRP en la actividad
IMG Definir error de tratamiento en el proceso de planificación si fuera necesario
(por ejemplo, si un material determinado no está disponible en el centro de
planificación). Esto significa que se pueden evitar situaciones donde los materiales
sean planificados una y otra vez sin sentido.
Modo de planificación
Utilización
Con el modo de planificación se controla cómo tratará el sistema las propuestas de pedido
(órdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos) del último proceso de planificación que
todavía no están fijadas en el próximo proceso de planificación.
Normalmente, el plan maestro se ajusta en el proceso de planificación para adaptarlo a nuevas
fechas o nuevas cantidades. Si se incrementara una cantidad necesaria, el sistema ajustaría
automáticamente la cantidad de las correspondientes propuestas de pedido. Si se introducen
modificaciones en la lista de materiales o en el maestro de materiales, el modo de planificación
controla si estas modificaciones tendrán un efecto en la planificación.
Características
El modo de planificación se configura automáticamente en el fichero para petición de planificación.
No obstante, puede sobrescribirlo en la imagen inicial de cada proceso de planificación.
Modo de planificación en el fichero para petición de planificación
• Modo de planificación 1
El modo de planificación 1 implica que sólo ha configurado las peticiones de planificación
(indicador de horizonte de planificación por cambio neto y de indicador de planificación por
cambio neto) en el fichero para petición de planificación para un material (véase Clase de
proceso de planificación).
En el proceso de planificación del modo de planificación 1 el sistema reactiva los datos de
planificación existentes, es decir, las propuestas de pedido que no están fijadas
permanecen en la base de datos y sólo se adaptan si las fechas y las cantidades no
cubren la nueva situación de planificación. El sistema vuelve a desglosar únicamente la
lista de materiales para propuestas de pedido modificadas. De este modo se mejora el
rendimiento del sistema.
Ejemplo de modificaciones que conllevan la configuración del modo de planificación 1:
o Modificaciones de fecha y cantidad
o Modificaciones de necesidad

o Modificaciones en el cálculo del tamaño de lote o en la clase de planificación de
necesidades
El modo de planificación 2 implica que un material tiene peticiones de planificación y que
está activado el indicador para una Nueva explosión de la lista de materiales en el fichero
para petición de planificación.
En el proceso de planificación del modo de planificación 2, el sistema vuelve a desglosar
las listas de materiales para todas las propuestas de pedido existentes que no están fijadas
y también para aquéllas para las cuales las fechas y las cantidades no tienen que estar
ajustadas.
o Modificaciones en la lista de materiales para material
o Modificaciones en la lista de materiales para pedido
o Modificaciones en la lista de materiales ficticia
o Modificaciones en las referencias asignadas dentro de la lista de materiales
o Modificaciones en la clasificación de materiales
o Modificación de la versión de fabricación en el maestro de materiales o en la orden
previsional
o Modificación o conversión del número de explosión de la lista de materiales
El modo de planificación 3 implica que un material tiene peticiones de planificación y que
está configurado el indicador Reinicializar propuestas de pedido en el fichero para petición
de planificación.
En el modo de planificación 3 se borran completamente las propuestas de pedido
existentes que no están fijadas de la base de datos y vuelven a crearse después. A
continuación, el sistema desglosa de nuevo las listas de materiales.
o Tiempo de fabricación propia
o Plazo de entrega previsto
o Clave de horizonte
o Planificador de necesidades
• Sin petición de planificación
Las siguientes clases de modificaciones no desencadenan una petición de planificación:
o Modificaciones del Customizing como, por ejemplo, las modificaciones en el
tiempo de tratamiento de compras en los parámetros de centro

o Modificaciones de MRP relevantes para la hoja de ruta como, por ejemplo, la
modificación del tiempo prefijado
Modo de planificación en la imagen inicial del proceso de planificación
El modo de planificación fijado en el fichero para petición de planificación para un material, puede
ser anulado por el modo de planificación de la imagen inicial del proceso de planificación. Obtendrá
más información en Modo de planificación en la imagen inicial.
Cálculo de niveles de planificación de
necesidades
Opciones de implementación
Los materiales pueden aparecer en varios productos y en varios niveles de producción de un
producto. El nivel de planificación de necesidades representa el nivel más bajo de utilización
dentro de todas las estructuras de productos.
Especifica la secuencia en la cual se planifican los materiales. El sistema primero planifica los
materiales con el nivel de planificación de necesidades 0, a continuación los materiales con el nivel
1, etcétera. Cuanto más bajo sea el nivel de planificación de necesidades, más alto es el número
asignado al nivel.
Condiciones previas
Ha creado listas de materiales para los materiales que desea planificar.
Flujo de procesos

Resultado
El nivel de planificación de necesidades se guarda en el programa de gestión de lista de materiales
del maestro de materiales (Datos adicionales ) y se introduce en el fichero para petición de
planificación.
Visualizar fichero para petición planificación
1. A partir del menú MRP, seleccione Planificación →Petición de planificación → Visualizar.
Aparecerá la pantalla inicial para visualizar las peticiones de planificación.
2. Introduzca sus criterios de selección:
Si deja en blanco los campos de material, de área MRP, centro y de nivel de planificación
de necesidades, el sistema selecciona todos los materiales en todas las áreas MRP y
todos los centros.
3. Seleccione .
El sistema muestra una lista de todos los materiales que cumplen sus criterios de
selección.
o El tipo de registro de la petición de planificación se da en la columna RT. Los
materiales de la planificación de necesidades se facilitan automáticamente con una
B y los conjuntos ficticios con una D
o En la columna de nivel de planificación de necesidades, puede verse el nivel de
planificación de necesidades respectivo del material. En el registro maestro de

materiales, a cada material se le asigna un nivel de planificación de necesidades
(campo Nivel de planificación de necesidades), determinado por el programa de
gestión de la lista de materiales. También puede visualizar el nivel de planificación
de necesidades en el maestro de materiales (Datos adicionales, ).
Si un material no aparece en una lista de materiales, el sistema lo asignará
automáticamente al nivel más alto (999).
o En la columna de posición MPS, se fija el indicador de piezas principales
o Si se activa el indicador de Planificación por cambio neto de un material, éste se
incluye en el proceso de planificación por cambio neto
o Si se configura el indicador Planificación por cambio neto para un material, este
material se incluirá en la planificación por cambio neto en el horizonte de
planificación
o Si se configura el indicador Explosión de la lista de materiales, se tomará el control
de las órdenes previsionales planificadas, pero se desglosará de nuevo la lista de
materiales y se liberará otra vez la hoja de ruta
o Si activa el indicador Reinicializar propuesta de pedido, se borrarán las fechas de
planificación que pueda haber disponibles y crearán de nuevo
4. Seleccione Estadísticas.
Aparecerá una ventana con datos estadísticos. Aquí puede ver cuántos materiales se han
seleccionado en total y cuántos de éstos existen para cada uno de los indicadores arriba
mencionados.
Configurar el fichero para petición de
planificación
Utilización
Si se ha creado un material, antes se activa el proceso de planificación para un centro, se debe
generar una entrada en el fichero para petición de planificación para todos los materiales de ese
centro que se vayan a incluir en el proceso de planificación.
Esta función sólo puede ser realizada en modo de fondo.
Procedimiento
1. A partir del menú MRP, seleccione Planificación → Petición de planificación → Configurar
en modo de fondo.
Aparecerá la pantalla inicial para la configuración de peticiones de planificación.

2. Puede utilizar una variante de selección para planificar la creación de unas peticiones de
planificación en una fecha posterior, o puede empezar el proceso inmediatamente.
3. Una vez se ha empezado el proceso, el sistema verifica cada material en este centro para
ver si es relevante para MRP. Si un material cumple las condiciones previas
correspondientes, se incluye en el fichero para petición de planificación y se configura el
indicador de planificación por cambio neto o el de horizonte de planificación por cambio
neto.
Resultado
Estos materiales se incluirán en el siguiente proceso MRP.
Creación manual de entradas en el fichero para
petición de planificación
Utilización
Normalmente, el sistema configura las entradas en el fichero para petición de planificación
automáticamente. Sin embargo, en casos excepcionales puede necesitar realizar una entrada
manual en el fichero para petición de planificación.
Procedimiento
1. A partir del menú MRP, seleccione Planificación →Petición de planificación → Crear.
Aparecerá la pantalla para crear peticiones de planificación.
2. Introduzca el número de material, el centro o el área MRP y, en caso necesario, otros
indicadores de planificación.
3. Seleccione .
Resultado
El sistema verifica la relevancia del material introducido para MRP y notifica la entrada correcta en
el fichero para petición de planificación.
Verificación de la consistencia del fichero para
petición de planificación

Utilización
Dado que las entradas en el fichero para petición de planificación son permanentes, deben ser
examinadas periódicamente para comprobar su relevancia para MRP. Por ejemplo, si se excluye
posteriormente un centro de la planificación de necesidades de material, sus materiales se
incluirán en el fichero para petición de planificación. Lo mismo sucede en el caso de materiales que
se marcan posteriormente con la clase de planificación de necesidades No MRP y que, por tanto,
se excluyen de la planificación de necesidades. En tales casos, debe borrar las entradas del fichero
Procedimiento
1. A partir del menú MRP, seleccione Planificación → Petición de planificación → Verificación
de consistencia.
Aparecerá la pantalla inicial para verificar la consistencia.
2. Mediante una variante de selección, podrá, bien planificar la verificación de consistencia de
las peticiones de planificación para que tengan lugar en una fecha futura, o bien, podrá
empezar el proceso de manera inmediata.
3. Una vez ha empezado la verificación de consistencia, el sistema verifica cada entrada para
la siguiente información:
o ¿Todavía existe el material, es decir, existe todavía un registro maestro de material
para ese material?
o ¿Está activada la planificación de necesidades de material para el centro?
o ¿Tiene el material una característica de planificación de necesidades en el maestro
de materiales?
o ¿Se ajusta todavía el nivel de planificación de necesidades al que se encuentra en
el maestro de materiales?
Resultado
Si uno de estos criterios no continúa siendo válido, la entrada correspondiente se borra del fichero
Si el nivel de planificación de necesidades ya no corresponde al que se encuentra en el registro
maestro de materiales, se borrará la entrada del fichero para petición de planificación y se creará
una nueva con el nivel de planificación de necesidades actual.
Cálculo de necesidades netas
El cálculo de necesidades netas se realiza en MRP en el proceso de planificación y después de la
verificación de la petición de planificación a nivel de centro. El sistema verifica si es posible cubrir
las necesidades con el stock de centro disponible y las entradas fijas ya planificadas. En caso de
infracobertura, el sistema creará una propuesta de aprovisionamiento.
Flujo de procesos

1. El sistema calcula el stock de centro. Para todos los almacenes que pertenezcan a este
centro que no estén excluidos de la planificación de materiales o que no se planifiquen por
separado, los stocks siguientes se agrupan para formar el stock de centro:
o Stock de libre utilización
o Stock en control de calidad
o Stock de consigna de libre utilización
o Stock de consigna en control de calidad
En el Customizing para MRP, en la actividad IMG Disponibilidad de stock
traslado/bloqueado/no libre, puede determinar también si se incluye en el centro el stock
traslado, bloqueado y no libre.
2. El sistema también considera todas las salidas y entradas de un material. Las entradas,
por ejemplo, son órdenes previsionales o solicitudes de pedido y las salidas son, por
ejemplo, necesidades primarias de cliente, necesidades primarias planificadas o reservas.
3. Por tanto, el sistema realiza una verificación para garantizar que para cada fecha de salida,
se cubra la necesidad por una o varias entradas o por stock de almacén. Si éste no es el
caso, el sistema calcula la cantidad de infracobertura y crea una propuesta de
aprovisionamiento. El cálculo del tamaño de lote, el rechazo y el redondeo determinan la
cantidad en la propuesta de aprovisionamiento (véase Cálculo de la cantidad de
aprovisionamiento).
El cálculo de necesidades netas ofrece soporte para las siguientes clases de
planificación: Planificación de necesidades por punto de pedido, planificación
estocástica, planificación de necesidades de material (MRP). En cada
procedimiento, el sistema calcula de manera distinta el stock disponible.
Cálculo de necesidades netas para la planificación
de necesidades por punto de pedido
Utilización
En la planificación de necesidades por punto de pedido, el cálculo de necesidades netas sólo
se realiza una vez que el nivel de stocks esté por debajo del nivel de pedido. Los elementos de
salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o
las reservas, sólo se visualizan y no se incluyen en el cálculo de necesidades netas.
Condiciones previas
Ha fijado una clase de planificación de necesidades para el material en el campo Clase de MRP del
maestro de materiales (vista MRP 1) como Planificación de necesidades por punto de pedido, por
ejemplo VB o VM.
Características

El stock disponible en almacén se calcula de la siguiente manera:
Si el stock disponible en almacén no alcanza el punto de pedido entonces la cantidad de
infracobertura es la diferencia entre ambos.
El sistema especifica la fecha del proceso de planificación como la fecha de necesidad.
El stock de seguridad se ignora al calcular la cantidad de infracobertura. Sin
embargo, si el stock disminuye por debajo del nivel del stock de seguridad, el
planificador de necesidades recibirá un mensaje de excepción.
Cálculo de necesidades netas para la planificación
estocástica
Utilización
La base de la planificación estocástica es el pronóstico de las necesidades totales. El sistema
sólo considera las cantidades de necesidad de pronóstico como emisiones. Otros elementos de
salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o
las reservas, sólo se visualizan y no se incluyen en el cálculo de necesidades netas. El sistema
verifica cada necesidad de pronóstico para determinar si están cubiertas por el stock disponible en
almacén y/o las entradas (pedidos de compras, propuestas de aprovisionamiento fijas).
Condiciones previas
Ha configurado como planificación estocástica una clase de planificación de necesidades para el
material en el campo Clase de MRP en el maestro de materiales (vista MRP 1).
Características
El stock disponible se calcula de la siguiente manera:

Se da una infracobertura si el stock disponible es negativo, es decir, si las cantidades necesarias
son mayores que las entradas esperadas.
El sistema especifica la fecha de necesidades de pronóstico como fecha de necesidad. En este
caso, supone que las necesidades de pronóstico se necesitan al principio del período. Esto
significa que la fecha de necesidad es el primer día laborable del período correspondiente.
Si no deben configurarse las necesidades de un período determinado en el primer
día laborable, sino distribuirse homogéneamente durante el período, seleccione la
función de partición de las necesidades de pronóstico (véase Defina partición de
las necesidades de pronóstico para MRP en la documentación de Planificación de
necesidades de consumo).
Cálculo del tamaño del lote
Objetivo
El cálculo del tamaño del lote se realiza en la planificación de necesidades de material. En el
cálculo de necesidades netas, el sistema determina infracoberturas de material para cada fecha de
necesidad. Estas cantidades de infracobertura se deben cubrir mediante elementos de entrada.
A continuación, el sistema calcula las cantidades necesarias para las entradas del proceso de
planificación en el cálculo de cantidades de aprovisionamiento.
Condiciones previas
• El usuario debe definir el cálculo del tamaño del lote apropiado en el Customizing de la
planificación de necesidades de material, en la operación Verificación del cálculo del
tamaño de lote.
• Se asigna el cálculo del tamaño del lote apropiado al material en el registro maestro de
materiales (vista 1 de la planificación de necesidades) y, si es preciso, se especifican
restricciones adicionales.
o Tamaño de lote mínimo (cantidad de aprovisionamiento mínima por lote)
o Tamaño de lote máximo (cantidad de aprovisionamiento máxima por lote)

o Valor de redondeo (cantidad redondeada por exceso en un múltiple de este valor)
o Perfil de redondeo (redondeo escalonado)
• Los valores para el cálculo del rechazo se deben introducir en el registro maestro de
materiales o en la lista de materiales.
Flujo de procesos
1. El sistema compara la cantidad de infracobertura calculada con los parámetros del cálculo
del tamaño del lote seleccionado y, de este modo, calcula el tamaño de lote.
2. En caso de que el usuario haya especificado un valor de redondeo o un perfil de
redondeo, el sistema redondea por exceso el tamaño de lote y calcula así la cantidad de
aprovisionamiento.
Resultado
El resultado del cálculo de tamaño de lote es la cantidad que se debe producir u obtener. El usuario
puede visualizar y modificar la cantidad de aprovisionamiento en la propuesta de pedido.
Cálculo del tamaño de lote
Utilización
Los cálculos del tamaño de lote sirven para calcular las cantidades de aprovisionamiento, es decir,
las cantidades de pedido y fabricación.
Integración
• Defina los cálculos del tamaño de lote en el Customizing para MRP en la actividad IMG
Verificación del cálculo del tamaño de lote
• Asigne al material el cálculo del tamaño de lote requerido en el campo Tamaño de lote en
el maestro de materiales (vista MRP 1)
Características
Existen tres grupos disponibles de cálculo del tamaño de lote:
• Cálculos estáticos de tamaño de lote
• Cálculos periódicos de tamaño de lote

• Cálculos óptimos de tamaño de lote
También puede utilizar el tamaño de lote a largo plazo y a corto plazo para dividir el período de
planificación para el cálculo de tamaño de lote en un área a corto plazo y un área a largo plazo. Por
tanto, también es posible utilizar diferentes cálculos de tamaño de lote para calcular el tamaño de
lote en cada una de estas áreas.
El último lote puede planificarse con exactitud, independientemente del procedimiento de cálculo
del tamaño de lote seleccionado.
Cálculos estáticos de tamaño de lote
Utilización
En los cálculos estáticos de tamaño de lote, la cantidad de aprovisionamiento se calcula
exclusivamente mediante las especificaciones de cantidad introducidas en el maestro de
materiales.
Características
Para calcular el tamaño de lote estático están disponibles los siguientes cálculos:
• Tamaño de lote exacto
• Tamaño de lote fijo
• Tamaño de lote fijo con partición y superposición (véase Tamaños de lote con partición y
superposición)
• Reposición hasta alcanzar el stock máximo
Tamaño de lote exacto
Utilización
Lleve a cabo la planificación utilizando el tamaño de lote exacto cuando dese e obtener de nuevo el
tamaño de lote exacto.
Este procedimiento también se denomina procedimiento lote por lote .
Condiciones previas
Debe haber activado el indicador EX para el tamaño de lote exacto en el campo Tamaño de lote,
en el maestro de materiales (vista MRP 1) para el material.
Características

Cuando se planifica el tamaño de lote exacto, el sistema utiliza la cantidad de infracobertura exacta
(necesidad menos stock disponible) como la cantidad de la orden en caso de infracobertura de
material. En el momento de la fecha de necesidad, el stock planificado en el centro es cero.
La planificación se lleva a cabo diariamente. El sistema agrupa las cantidades necesarias del
mismo día en una propuesta de aprovisionamiento.
Tamaño de lote fijo
Utilización
Resulta útil seleccionar un tamaño de lote fijo para un material si éste sólo se entrega, por ejemplo,
en palets de cierta cantidad o en depósitos de cierta dimensión.
Condiciones previas
Ha configurado el indicador FX e introducido la cantidad de tamaño de lote fijo en el campo
Tamaño de lote en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.
Características
Cuando se planifica utilizar un tamaño de lote fijo, el sistema utilizará la cantidad de pedido fija
actualizada en el maestro de materiales para el cálculo de tamaño de lote si existe una
infracobertura de material. Si el tamaño de lote fijo no es suficiente para compensar la
infracobertura de material, entonces se planificarán diversos lotes para la misma fecha, hasta
eliminar la infracobertura de material.
Puede especificar un valor umbral para el número máximo de propuestas de
pedido para el tamaño de lote fijo en el Customizing para MRP en la actividad IMG
Definir tratamiento de errores en el proceso de planificación. Si se supera este
valor, es decir, si se crean demasiadas propuestas de aprovisionamiento para una
fecha y un material, el material se proporciona con un mensaje de cancelación.
Reposición de stock máximo
Utilización
Se utiliza el cálculo de tamaño de lote Reposición de stock máximo si se desea llenar el stock
hasta el nivel máximo posible, o si sólo se puede almacenar una cierta cantidad de un material
debido al tamaño del contenedor. Esto es aplicable, por ejemplo, a un tanque de almacenamiento.
La capacidad del tanque de almacenamiento determina e l nivel máximo de stock.

Integración
Puede utilizar este cálculo de lote con la planificación de necesidades por punto de
pedido o MRP.
Condiciones previas
Se ha configurado el indicador HB en el campo de Tamaño de lote y la cantidad máxima a stock en
el campo Nivel máximo de stock en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.
Características
• En la planificación de necesidades de material, el sistema crea una cantidad de pedido
para elevar el stock al nivel máximo. Si, no obstante, las necesidades para un día son más
grandes que el stock máximo, el sistema creará una cantidad de orden por la cantidad
necesaria. En este caso, una situación equilibrada de necesidades/stocks tiene mayor
prioridad que el cálculo de tamaño de lote.
• En la planificación de necesidades por punto de pedido sin tener en cuenta
necesidades externas, sólo se utilizan stocks. A continuación, MRP calcula los tamaños
de lote del siguiente modo:
• En la planificación de necesidades por punto de pedido donde se tienen en cuenta
las necesidades externas y se añaden necesidades adicionales en el cálculo, la
planificación de necesidades intenta conseguir dos objetivos
o Deben cubrirse todas las necesidades
o En cuanto se hayan cubierto las necesidades, no debe superarse ni alcanzarse el
stock máximo definido
Las fechas de necesidades no se tienen en cuenta. El sistema calcula el total de todas las
necesidades.
El cálculo del tamaño de lote tiene lugar en dos pasos utilizando dos fórmulas:
Fórmula 1

Fórmula 2
El sistema crea la propuesta de pedido utilizando el mayor de los dos tamaños de lote
calculados.
• Para la planificación de necesidades por punto de pedido en la que se tienen en
cuenta las necesidades externas así como la planificación de necesidades, existe una
opción adicional que le permite configurar la Variante 1 de nivel máximo de stock (Nivel
máximo de stock después de cubrir la necesidad). De este modo la planificación de
necesidades intenta cumplir los dos objetivos siguientes:
• Deben cubrirse todas las necesidades
o Después de cubrir las necesidades debe alcanzarse el stock máximo definido
El sistema calcula el tamaño de lote utilizando la siguiente fórmula:
Ejemplo
Datos de ejemplo

Nivel de stock máximo 5.000
Punto de pedido 2.000
Stock de centro actual 1.000
Elementos de entrada fijos existentes Ninguno
Necesidades totales 4.000
Cálculo del tamaño de lote
1. Planificación de necesidades por punto de
pedido sin tener en cuenta las necesidades
externas
5.000 - 1.000 = 4.000
pedido en la que se tienen en cuenta las
necesidades externas
Fórmula 1: 5.000 - 1.000 = 4.000
Fórmula 2: 2.000 + 4,000 - 1,000 = 5,000 (este
valor es mayor y se copia)
pedido en la que se tienen en cuenta las
necesidades externas o la Variante 1,de stock
máximo de MRP
5.000 + 4.000 - 1.000 = 8.000
Cálculos periódicos de tamaño de lote
Utilización
En el cálculo del tamaño de lote por período, el sistema agrupa varias necesidades dentro de un
intervalo de tiempo para formar un lote.
Características
• Pueden definirse los siguientes períodos:
o Días
o Semanas
o Meses
o Períodos de longitud flexible equivalentes a los períodos contables
o Períodos personalizables según un calendario de planificación
El sistema puede interpretar el inicio del período del calendario de planificación
PP como la fecha de disponibilidad o como fecha de entrega.
• La partición y la superposición son posibles en todos los cálculos del tamaño de lote
periódicos (véase Tamaños de lote con partición y superposición)

• El sistema establece como fecha de disponibilidad para los cálculos periódicos del
tamaño de lote la primera fecha de necesidad del período. Sin embargo, también puede
especificarse que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del período
Fecha de disponibilidad para el cálculo del tamaño
de lotes por período
Utilización
El sistema establece como fecha de disponibilidad para los cálculos periódicos del tamaño de
lote la primera fecha de necesidad del período. Sin embargo, también puede especificarse que la
fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del período.
La fecha de disponibilidad es la fecha en la que el material debe estar disponible para la fabricación
e incluye el tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías.
Integración
La fecha de disponibilidad para el cálculo del tamaño de lote por período se define con el indicador
Programación en el Customizing.
Características
En el sistema estándar, la fecha de disponibilidad para cálculos periódicos del tamaño de lote se
fija en la primera fecha de necesidad del período. El sistema resta a esta fecha el tiempo del
tratamiento de entradas de mercancías para calcular la fecha de entrega o la fecha fin extrema
para la propuesta de aprovisionamiento. Las necesidades que existen entre el inicio y el final del
período se agrupan en un lote.
Si en el Customizing se ha establecido que la fecha de disponibilidad se halle al inicio o al final del
período, se reprogramarán las fechas extremas de la orden previsional, así como las necesidades
secundarias de los componentes.
Ejemplo para la determinación de la fecha de
disponibilidad
Si utiliza el cálculo del tamaño de lote en MRP y configura la fecha de disponibilidad como el
inicio del período, el sistema establecerá la fecha de disponibilidad a partir de la fecha de entrega
y del tiempo de tratamiento de las entradas de mercancías. A continuación, el sistema reprograma

la fecha de disponibilidad al comienzo del siguiente período que se encuentra después de la fecha
de disponibilidad calculada.
Datos de ejemplo
Característica de planificación de
necesidades
Planificación de necesidades de material
Tamaño de lote:
• Cálculo del tamaño de
lote
• Indicador de tamaño de
lote:
• Programación
• P (tamaño de lote periódico)
• M (tamaño de lote mensual)
• 1 (Inicio del período = fecha de disponibilidad)
Clase de aprovisionamiento F (aprovisionamiento externo)
Plazo de entrega previsto 20 días naturales
Tiempo de tratamiento de
entradas de mercancías
1 día laborable
Necesidades secundarias 29 agosto, 30 septiembre y 31 octubre
Resultado de la planificación
El proceso de planificación se llevó a cabo el 14 de agosto. El sistema programará las siguientes
fechas:
29.08. NecSec 2 necesidades
individuales
100,00-
individuales
150,00-
01.10. Or. prev. 0000001000 100,00
01.10. Or. prev 0000001001 150,00
01.10. Or. prev 0000001002 300,00
individuales
300,00-
El sistema desplaza las fechas de disponibilidad de las órdenes previsionales 1000 y 1001 al inicio
del siguiente período posible (1 de octubre), que se encuentra después de la fecha (4 de
septiembre) determinada por la programación progresiva.

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