1. Terminal LNG w Świnoujściu
1 Falochron
Terminal LNG w Świnoujściu składa się z części lądowej i morskiej. W części morskiej
charakterystycznym elementem jest nowy falochron, który wdziera się w morze na odległość
ok. 3 km. Do budowy jego rdzenia zużyto 2,4 mln ton skał pochodzących z kamieniołomów
szwedzkich i norweskich. Dodatkowo, w celu zwieńczenia narzutów kamiennych nadbudową
żelbetową, wykorzystano ponad 6 tys. ton stali zbrojeniowej i ponad 80 tys. m3 betonu.
Ostatnią warstwę falochronu stanowią elementy betonowe, tak zwane X-bloki, w liczbie
prawie 30 tys. sztuk. Tworzą one zazębiającą się konstrukcję, która rozprasza falowanie wody.
Budowie falochronu towarzyszyły prace związane z pogłębieniem do głębokości 14,5 m toru
podejściowego dla statków. Taką samą głębokość osiągnięto na obszarze zwanym
obrotnicą, przeznaczonym do manewrowania statkiem w basenie portowym. Długość
falochronu umożliwia znaczne rozszerzenie w przyszłości jego funkcji. Po rozbudowie terminal
LNG w Świnoujściu mógłby stać się miejscem nie tylko dystrybucji gazu drogą lądową
(poprzez system rurociągów), ale również redystrybucji gazu drogą morską, w oparciu o
kolejne stanowisko przeładunkowe, które może zostać wybudowane przy falochronie.
2 Metanowiec
LNG jest transportowane metanowcami - największe z nich (typu Q-max) o długości 345 m i
szerokości 55 m zabierają nawet 266 tys. m3 gazu, nieco mniejsze (Q-flex) zdolne są przewozić
216 tys. m3 gazu. Te drugie będą dostarczały LNG do Świnoujścia (ich długość wynosi 315 m,
czyli – dla porównania – więcej niż potrojona długość boiska do piłki nożnej). Metanowce
utrzymują stałą temperaturę LNG, czyli -162 st. C. Będą cumować do platformy
rozładunkowej usytuowanej 700 m od brzegu. Rozładunek gazu będzie prowadzony za
pomocą czterech ramion o ponad 20-metrowej wysokości. Trzy z nich posłużą do
przetransportowania gazu do rurociągu. Zadaniem czwartego będzie wyrównywanie
ciśnienia panującego w zbiornikach metanowca. Pomimo swoich imponujących rozmiarów,
ramiona są niezwykle elastyczne, dlatego możliwe jest bardzo precyzyjne dopasowanie ich

2. do różnie skonfigurowanych statków. 1Wielcy producenci gazu płynnego, na przykład Katar,
dysponują nowocześniejszymi flotami transportowymi. Firma Qatar Gas Transport Company
Ltd. ma ponad 50 metanowców, w tym najbardziej zaawansowane technologiczne i
najbardziej bezpieczne Q-flex. Mają ekologiczny napęd, ich pojemność jest o około 50 proc.
większa niż konwencjonalnych metanowców, zużywają 40 proc. mniej energii. Dzięki temu,
koszt transportu Q-fleksem spada o 20-30 proc.
3 Estakady
Gaz pobrany z metanowca trafi do rurociągu biegnącego estakadą, prowadzącą wprost do
zbiorników magazynowych na terenie części lądowej terminalu. Estakady wykonane są z
żelbetowych ram, na które składają się prefabrykowane słupy i belki. Na tych konstrukcjach
znajdują się zaś koryta (także żelbetowe), w których ułożone są trzy rurociągi. Dwa z nich
posłużą do transportu gazu. Trzeci – cyrkulacyjny, z powodu wymagań technologicznych
będzie miał za zadanie utrzymać stały obieg gazu w rurociągach. Bez względu na to, czy w
danym momencie będzie trwał rozładunek metanowca czy nie – rurociągami wciąż musi
płynąć gaz, co jest konieczne do utrzymywania w instalacji stałej, niskiej temperatury (- 162 st.
C). Wzdłuż estakad pobiegnie również sieć instalacji mediów pomocniczych: wody o
przeznaczeniu przeciwpożarowym, wody użytkowej, wody technologicznej oraz azotu, a
także instalacja elektryczna. Łącznie wszystkie rurociągi na terenie terminalu – nadziemne
oraz podziemne - będą miały długość niemalże 100 km.
4 Zbiorniki
Do magazynowania paliwa pobranego z ładowni statków służyć będą dwa (kiedyś być
może trzy) kriogeniczne zbiorniki, każdy o pojemności 160 tys. m3. To największe tego typu
obiekty w Polsce. Puste ważą po 70 tys. ton. Ich wysokość od poziomu gruntu do szczytu
kopuły wynosi około 52 m, a średnica - 80 m. Konstrukcyjnie przypominają gigantyczne
termosy. Warstwa zewnętrzna to żelbetowy korpus złożony ze ścian (grubości 80 cm) i kopuły.
W środku tego pancerza powstaje drugi zbiornik - stalowy (tzw. zbiornik wewnętrzny). To w
jego wnętrzu magazynowany będzie płynny gaz LNG. Zbiornik ten zbudowany jest ze
specjalnych blach niklowych, odpornych na niskie temperatury. Spektakularną operacją
było podnoszenie stalowych czasz dachów zbiorników. Każda z nich waży 600 ton (tyle, co
trzy Boeingi 747), a jej powierzchnia równa się powierzchni dwóch boisk piłkarskich typu
„Orlik” (ponad 4,7 tys. m2). Kopuły dachów były scalane z segmentów tuż nad dnem
zbiornika, a następnie już jako całość trzeba było je wznieść z poziomu gruntu na 42 metry w
górę, czyli na wysokość ścian zbiornika żelbetowego czyli wysokość 15-piętrowego budynku.
Operacja zajęła raptem 188 minut. Było to możliwe dzięki innowacyjnej technologii
wykorzystanej po raz pierwszy w naszym regionie Europy. Zastosowana metoda poduszki
powietrznej polega na wytworzeniu pod kopułą odpowiedniego ciśnienia powietrza, a
następnie kontrolowanej zmianie ciśnienia powietrza pod transportowanym elementem
(kopułą dachu). Prędkość podnoszenia kolosa wyniosła ok. 20 centymetrów na minutę. Na
kopułach obu zbiorników znajdować się będą pomosty dachowe. Oprą się one na 35
żelbetowych kolumnach o wysokości do 11 metrów (wysokości poszczególnych kolumn będą
zróżnicowane ze względu na wypukły kształt kopuły). Na płycie pomostu obsługowego
znajdą się urządzenia niezbędne do właściwego funkcjonowania zbiorników, a więc pompy
służące do przesyłania płynnego gazu (sprowadzane z Huston w USA), system zaworów
bezpieczeństwa, urządzenia sterujące oraz instalacja przeciwpożarowa.
5 Regazyfikatory

3. Aby płynne paliwo zregazyfikować, trzeba je będzie dostarczyć ze zbiorników rurami do tzw.
basenów SCV (ang. Submerged Combustion Vaporizer). Wężownice (pakiety rur) zatopione
w podgrzewanej wodzie doprowadzą do podniesienia temperatury transportowanego LNG.
Ogrzany gaz zacznie zmieniać stan skupienia na lotny. W takiej formie trafi do rurociągów
przesyłowych. W większości państw do podgrzania LNG używa się wody morskiej
(technologia ORV – Open Rack Vaporizers), ale Bałtyk jest na to za zimny. System sprawdza
się przy średniej temperaturze morza na poziomie 7-8 stopni Celsjusza, a to znaczy, że w
Polsce mógłby on działać tylko przez mniej więcej połowę roku. Technologia SCV
(zastosowana w Świnoujściu) w porównaniu do technologii konkurencyjnych charakteryzuje
się zmniejszonym oddziaływaniem na środowisko morskie. Stosowana jest m.in. w największym
europejskim terminalu – brytyjskim South Hook.
6 Kompresorownia
Po regazyfikacji paliwo będzie trafiało do tzw. obszaru procesowego. Kompresorownia to
serce całego systemu. To tutaj znajdą się kluczowe dla funkcjonowania terminalu urządzenia,
czyli zakupione w Szwajcarii nowoczesne kompresory BOG. Budynek kompresorowni ma
konstrukcję stalową. Wewnątrz znajduje się 20-metrowa suwnica o udźwigu 15 ton do obsługi
pracujących tu urządzeń – w tym do montażu i przyszłej obsługi kompresorów.
7 Sterownia
Jeśli kompresorownia to serce terminalu, za jego mózg trzeba uznać główną sterownię
położoną w części terminalu nazywanej obszarem budynków. Jej konstrukcja została
wykonana w technologii odpornej na wybuchy. Po uruchomieniu terminalu na tablicach
kontrolnych będą się tam wyświetlały informacje o wszystkich procesach zachodzących na
jego terenie i z tego pomieszczenia będzie można wykonywać wszystkie czynności związane z
kontrolą całego procesu.
8 Wieża wydmuchów
Na zachód od obszaru procesowego położony jest tzw. obszar wydmuchów. To tutaj stoi
najwyższy obiekt terminalu - wieża wydmuchów (ponad 62 m wysokości). Jej podstawowym
zadaniem będzie w razie potrzeby uwalnianie do powietrza części gazu, aby zapewnić
utrzymywanie w całej instalacji prawidłowego ciśnienia. Obiekt będzie używany tylko
sporadycznie na zasadach „wentylu bezpieczeństwa”. Uwalnianie gazu będzie odbywało
się w sposób całkowicie kontrolowany. Jest to proces całkowicie bezpieczny, gdyż nadmiar
paliwa rozpływa się w powietrzu w sposób kontrolowany i bez śladu, nie powodując
zagrożenia wybuchem czy pożarem.
9 Stanowisko załadunku cystern
Terminal w Świnoujściu będzie wyposażony w infrastrukturę umożliwiającą ładowanie
niewielkiej części sprowadzonego statkami LNG na cysterny drogowe. Do obszaru załadunku
na cysterny płynny gaz popłynie rurociągami ułożonymi na estakadzie. Tam poprzez ramiona
nalewcze będzie podawany do cystern. Obszar załadunku to coś na kształt stacji
benzynowej, oczywiście odpowiednio większej niż typowe stacje paliwowe, jakie znamy z
własnego doświadczenia będąc kierowcami. Tak więc do odbiorców gaz popłynie z
terminalu dwiema drogami: albo transportem samochodowym albo wysokociśnieniowym
gazociągiem przesyłowym o długości 80 km. Zadaniem gazociągu przesyłowego będzie
połączenie terminalu LNG z krajową siecią przesyłania gazu poprzez tłocznię gazu, która
zlokalizowana jest w pobliżu Goleniowa.