Come proteggere l'acciaio dalla corrosione? La UNI EN ISO 12944 ci guida alla realizzazione del miglior trattamento. Le regole fondamentali per richiedere un ciclo protettivo adatto ad ogni ambiente e rispondente alla durabilità desiderata. Verniciatura, zincatura o entrambe assieme? Come fare per verificarle in cantiere? Regole, segreti e trucchi per una protezione eccellente.

1. Prestazioni, durabilità
e eco-sostenibilità
della struttura
architettonica in
acciaio

2. Vita nominale della struttura
(NTC / febbraio 2008)
Vita Nominale Descrizione
 10 anni Opere provvisorie. Opere in fase
costruttiva
 > 50 anni Opere ordinarie, opere
infrastrutturali di dimensioni
contenute di importanza normale
(Classe 1)
 > 100 anni Opere, ponti, opere infrastrutturali
e/o di rilevata importanza
(Classe 2)

3. Fruibilità della struttura
Vita nominale
Durabilità del trattamento
protettivo
nr. interventi manutentivi

4. UNI EN ISO 12944
Protezione dalla corrosione delle strutture in acciaio
mediante VERNICIATURA

5. Corrosività dell’ambiente
Individuare e classificare la
corrosività dell’ambiente
nella zona in cui la
struttura sarà ubicata ed
eventuali condizioni
particolari

6. Classi di corrosività
UNI EN ISO 12944-2 vernici
UNI EN ISO 14713 zincatura-ISO 9223
Classe di
corrosività
Esempi di ambienti tipici in un clima temperato
(a titolo informativo)
All’esterno All’interno
C1 - Edifici riscaldati con atmosfera pulita,
per esempio uffici, negozi, scuole,
alberghi.
C2 Ambienti con basso livello di
inquinamento. Soprattutto aree
naturali.
Edifici non riscaldati dove può
verificarsi condensa, per esempio
depositi, locali sportivi.
C3 Ambienti urbani e industriali,
modesto inquinamento da
anidride solforosa. Zone costiere
con bassa salinità.
Locali di produzione con alta umidità
e un certo inquinamento atmosferico;
per esempio industrie alimentari,
lavanderie, birrerie, caseifici.
C4 Aree industriali e zone costiere
con moderata salinità.
Impianti chimici, piscine, cantieri
costieri per imbarcazioni.
C5-I Aree industriali con alta umidità e
atmosfera aggressiva.
Edifici o aree con condensa quasi
permanente e con alto inquinamento.
C5-M Zone costiere e offshore
con alta salinità.
Edifici o aree con condensa quasi
permanente e con alto inquinamento.

7. Durabilità
La durabilità è il tempo previsto
di durata dell’efficacia di una
protezione anticorrosiva fino al
primo importante intervento di
manutenzione (Ri 3 secondo
UNI EN ISO 4628-3).
Ri3 – 1%
La durabilità è un’indicazione che aiuta nella
stesura di un programma di manutenzione.

8. VERNICIATURA
La norma UNI EN ISO 12944-1 definisce la durabilità
secondo tre classi:
 bassa (L) da 2 a 5 anni
 media (M) da 5 a 15 anni
 alta (H) più di 15 anni
Durabilità

9. Durabilità
ZINCATURA a caldo UNI EN ISO 1461
La norma UNI EN ISO 14713 attribuisce mediamente una durabilità
“molto lunga >20 anni”

10. Classe corrosività C2
Durabilità H (oltre 15 anni)

11. Classe corrosività C4
Durabilità M (da 5 a 15 anni)

12. Classe corrosività C5-M
Durabilità H (oltre 15 anni)

13. Durabilità dei cicli combinati
(zincatura + verniciatura)
Si crea una sinergia tra le due protezioni, che ne
influenza la durata complessiva, esprimibile con la
seguente formula:
Dt = K (Dz + Dv) = 1,2÷2,5 · (Dz + Dv)

14. Progettazione adeguata

15. Progettazione adeguata

16. Progettazione adeguata
Smussare spigoli vivi
Ripassare i profili dei tagli
eseguiti con laser o
plasma

17. Progettazione adeguata
P1
C1-C2
P2
C3-C4
P3
C5
Steel preparation
ISO 8501-3

18. Movimentazione, trasporto e assemblaggio
Progettazione adeguata

19.  Il progettista per poter scegliere il ciclo idoneo, deve
avere accesso alla documentazione tecnica dei cicli
prescelti.
 Ottenere dall’applicatore una dichiarazione, che
confermi l’idoneità e la durabilità del sistema di
verniciatura in una determinata classe di corrosività.
 E’ consigliabile scegliere fin da subito il trattamento di
finitura e protezione, e confrontarsi con esperti di
settore.
Scelta del ciclo più adatto

20. Manutenzione

21. Ambiente & Sicurezza

22. Verniciatura

23. Tipi di Verniciatura

24. Sgrassaggio Lavaggio Risciacquo demi Asciugatura Applicazione polveri Polimerizzazione
GAS METANO
EMISSIONI IN
ATMOSFERA E5
RIFIUTI
ENERGIA
ELETTRICA
ACQUA
Depurazione in
continuo
GAS METANO
RIFIUTI
RIFIUTI
GAS METANO
Recupero acqua
Conversione
superficiale
Risciacquo demi
Ciclo di verniciatura a polvere

25. Verifiche e documentazione
su manufatti verniciati
consegnati in cantiere

26. Certificato
di Conformità
ISO 13438.6.6.7:2005
«Se occorre, il
verniciatore deve
fornire un certificato
di conformità ai
requisiti della
norma…»

27. Controllo Visivo e verifica spessori
La verifica visiva avviene a 3m di distanza
in condizione di buona illuminazione:
 non devono essere presenti schivature,
raggrinzimenti, crateri, bolle d’aria,
sfogliamenti e colature;
 Il film deve essere uniforme per colore e
potere coprente.

28. Controllo Visivo e verifica spessori
Lo spessore può essere eseguito con
strumento magnetico secondo ISO 2808

29. Prova di quadrettatura
Eseguita secondo ISO 2409

30. Istruzioni per ritocchi

31. Programma di manutenzione
ordinaria
Il verniciatore, oltre
alle istruzioni per i
ritocchi, deve
sottoporre alla DL un
piano di
manutenzione
ordinaria del film
verniciante

32. LA ZINCATURA A CALDO

33. Sgrassaggio Decapaggio
Strippaggio
Lavaggio Flussaggio Preriscaldo Zincatura
Ciclo di zincatura a caldo

34.  UNI EN ISO 1461 : 2009
 Rivestimenti di zincatura per immersione a
caldo su prodotti finiti ferrosi e articoli di acciaio
 Specificazioni e metodi di prova
 UNI EN ISO 14713 : 2010
 Protezione contro la corrosione di strutture di
acciaio e di materiali ferrosi
 Rivestimenti di zinco e alluminio – Linee Guida
Norme di riferimento

35. Spessori lega acciaio-zinco

36. Classe di
corrosività
Perdita di spessore annuo
Acciaio
Perdita spessore μm
Zinco
Perdita spessore μm
C1
Molto bassa
≤ 1,3 ≤ 0,1
C2
Bassa
da 1,3 a 25 da 0,1 a 0,7
C3
Media
da 25 a 50 da 0,7 a 2,1
C4
alta
da 50 a 80 da 2,1 a 4,2
C5-I
Molto alta (industriale)
da 80 a 200 da 4,2 a 8,4
C5-M
Molto alta (marina)
da 80 a 200 da 4,2 a 8,2
Durabilità zincatura a caldo

37. Linee Guida EUR 24286 EN

38. Linee Guida EUR 24286 EN

39. Interventi attuati dallo zincatore:
 Immersione in bagno di zinco in Classe 1
(utilizzo di materie prime certificate,
monitoraggio costante del bagno)
 Impiantistica e procedura produttiva in
grado di realizzare l’immersione nella
forbice di tempo utile
Linee Guida EUR 24286 EN

40. I FORI SERVONO PER
FARE IMMERGERE I
MANUFATTI E EVITARE
ESPLOSIONI
Progettazione

41. Progettazione

42. • Scegliere prodotti con classe di zincabilità
compresa fra 1 e 3
• Normalmente in commercio si trovano
acciai di classe 3 o superiori: si consiglia
max 4
• In fase d’ordine specificate che deve essere
sottoposto a zincatura
Progettazione

43. LEGHE NON IDONEE (PIOMBO)
SILICIO E FOSFORO
Difetti e caratteristiche

44. BOMBOLETTA
ANTIPALLINATURA CON
SILICONE
GRASSO
Difetti e caratteristiche

45. PENNARELLO INDELEBILE
Difetti e caratteristiche

46. VERNICE E ADESIVI
Difetti e caratteristiche

47. RUGOSITA’ DA LAMINAZIONE
Difetti e caratteristiche

48. LAMINAZIONE
Difetti e caratteristiche

49. Difetti e caratteristiche
TAGLIO A CALDO

50. SALDATURA
Difetti e caratteristiche

51. EFFETTI DELLA CHIMICA DEL METALLO DI BASE
Difetti e caratteristiche

52. DISTORSIONI PER ASIMMETRIA
Deformazione

53. DEFORMAZIONE PER ASIMMETRIA
Deformazione

54. Ruggine bianca, ossido di zinco:
….anche macchie dovute a
conservazione in ambiente umido
(prodotti della corrosione bianchi o
scuri principalmente a base di
ossidi di zinco formatisi durante il
periodo di immagazzinamento in
condizioni di umidità dopo la
zincatura per immersione a caldo)
non devono essere causa di
scarto……
(UNI EN ISO 1461)
Aspetto

55. Finitura

56. CENERE
GRUMI E ACCUMULI DI ZINCO
Finitura

57. MOLATURE INCLUSE NELLA LEGA
Finitura

58. Verifiche e documentazione
su manufatti zincati a caldo
consegnati in cantiere

59. Certificato
di conformità
ISO 1461.7:2009
«Se occorre, lo
zincatore per
immersione a
caldo deve fornire
un certificato di
conformità ai
requisiti della
norma…»

60. Controllo Visivo e verifica spessori
La verifica visiva avviene a 1m di distanza in
condizione di buona illuminazione:
 non devono essere presenti grumi, cenere, punte
acuminate;
 eventuali accumuli di zinco non devono impedire
l’utilizzo del manufatto

61. Controllo Visivo e verifica spessori
Lo spessore può essere eseguito con strumento
magnetico secondo ISO 2808

62. Verniciare acciaio zincato

63. Adesione

64. Scelta finitura

65. Scelta finitura

66. Scelta finitura

67. SOSTENIBILITA’
www.environdec.com
STUDIO CICLO DI VITA

68. Eco-sostenibilità

69. Eco-sostenibilità

70. pesenti@nordzinc.com www.nordzinc.com
Grazie per l’attenzione